Przykład charakterystycznego. Atmosfera z niskim stopniem zanieczyszczenia, przeważnie środowisko wiejskie

Transkrypt

1 WSTĘP Niechroniona stal ulega korozji w atmosferze, w wodzie lub w glebie, która traci na wartości, ale nie tylko stal, ale również aluminium, cynk oraz miedź. W warunkach naturalnych do powstania korozji potrzebny jest tlen oraz woda, w przemysłowym oraz miejskim środowisku dodatkowo mają wpływ również inne negatywne czynniki, takie jak np. tlenki siarki i azotu oraz inne substancje agresywne chemicznie. Materiały konstrukcyjne koniecznie trzeba chronić przed negatywnymi skutkami, gdzie jedną z możliwości jest pokrycie materiałów konstrukcyjnych odpowiednim systemem powłok. KLASYFIKACJA AGRESYWNOŚCI KOROZYJNEJ ŚRODOWISKA By wybrać odpowiedni system powłok ważne jest określenie środowiska, w którym będzie malowana konstrukcja eksponowana. Agresywność korozyjna jest klasyfikowana według norm PN EN ISO w sześciu stopniach dla atmosfery oraz trzech stopniach dla wody oraz gleby. Kategorie korozyjności korozyjnej atmosfery Stopnie agresywności korozyjnej Przykład charakterystycznego środowiska zewnętrznego Przykład charakterystycznego środowiska wewnętrznego C1 bardzo niska Nie dotyczy Ogrzewane budynki z czystą atmosferą, np. biura, szkoły, sklepy, hotele C2 niska C3 średnie C4 wysokie Atmosfera z niskim stopniem zanieczyszczenia, przeważnie środowisko wiejskie Miejska i przemysłowa atmosfera o średnim zanieczyszczeniu SO 2 ; rejony przybrzeżne o małym zasoleniu Obszary przemysłowe oraz obszary przybrzeżne o średnim zasoleniem Budynki nieogrzewane, gdzie może dochodzić do kondensacji, np. magazyny, hale sportowe Pomieszczenia produkcyjne o dużej wilgotności i pewnym zanieczyszczeniu powietrza, np. zakłady spożywcze, browary, pralnie, mleczarnie Zakłady chemiczne, plywalnie, stocznie remontowe statków i łodzi C5 I bardzo wysokie (przemysłowe) Obszary przemysłowe o dużej wilgotności i agresywnej atmosferze Budynki lub obszary z prawie ciągłą kondensacją i dużym zanieczyszczeniem C5 M bardzo wysokie (przymorskie) Obszary przybrzeżnen i oddalone od brzegu w stronę morza o dużym zasoleniu Budynki lub obszary z prawie ciągłą kondensacją i dużym zanieczyszczeniem

2 Stopnie agresywności korozyjnej wody oraz gleby Stopnie agresywności korozyjnej Im 1 Im 2 Im 3 Środowisko Woda słodka Woda morska lub lekko zasolona Grunt Przykład charakterystycznego środowiska oraz konstrukcji Instalacje rzeczne, zakłąy hydroenergetyczne Tereny portów z konstrukcjami takimi jak wrota śluzy, stopnie wodne, mola, konstrukcje na morzu Podziemne zbiorniki, pale stalowe, rurociągi stalowe TRWAŁOŚĆ SYSTEMU POWŁOK Trwałośc systemu powłok to okres, po którego upływie będzie potrzebne zrobić pierwszą konserwację powłoki z powodu ochrony antykorozyjnej, zazwyczaj po osiągnięciu stopnia korozji Ri 3 (tzn. powierzchnia występowania rdzy 1%) według CSN EN ISO Żywotność systemu powłok zależy od większej ilości parametrów, np. od rodzaju zastosowanego systemu powłok, rozwiązania projektowego, stanu podkładu przed jego przygotowaniem, stopniu przygotowania podłoża, poziomu prac podczas aplikacji powłoki, warunkach podczas aplikacji powłoki oraz warunkach nasłonecznienia po aplikacji powłoki. Żywotność nie jest okres gwarancji, jest to tylko informacja techniczna, która ma dopomóc właścicielowi projektu w ustaleniu planu konserwacji. Okres gwarancji to termin prawny, który jest podmiotem warunków umownych i jest zazwyczaj krótszy niż żywotność. Na podstawie norm CSN EN ISO trwałość podzielona jest na trzy okresy: KRÓTKI (L) ŚREDNI (M) DŁUGI (H) 2 do 5 lat 5 do 15 lat ponad 15 lat WSTĘPNE PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI Najważniejszym warunkiem dla osiągnięcia jakościowej oraz odpornego systemu antykorozyjnego jest przygotowanie podłoża. Oznacza to nie tylko usunięcie produktów korozji, odtłuszczenie oraz oczyszczenie powierzchni z poprzednich farb, ale w przypadku wymogów na wysoką trwałość oraz odporność w środowisku agresywnym obróbka strumieniowo -ścierna lub chemiczne przygotowanie np. powierzchni. Następnym ważnym warunkiem jest jak najszybsza aplikacja farby po przygotowaniu podłoża. Rozróżniamy dwa podstawowe typy przygotowania powierzchni: prymarny (całkowity) obróbka powierzchni polegająca na usunięciu zgorzeliny, rdzy, przylegających zanieczyszczeń tak, by oczyszczoną powierzchnię tworzył tylko czysty metal częściowy (parcjalny) obróbka powierzchni polegająca na usunięciu rdzy, innych zanieczyszczeń powierzchni oraz elementów luźnej powłoki, tak by na powierzchni pozostała tylko dobrze przyczepna stare powłoki malarskie.

3 Odtłuszczenie Smary, tłuszcze, sole, pył oraz inne podobne zanieczyszczenia muszą być bezwzględnie usuniętę przed aplikacją lub kolejną operacją z powierzchni za pomocą odpowiedniego sposobu: - oczyszczenie wodą polega na oczyszczeniu powierzchni bezpośrednim strumieniem wody pod ciśnieneim zawierającym odpowiedni detergent. Wymagany detergent zależy od zanieczyszczeń, które mają zostać usunięte, jakimi są w wodzie rozpuszczalne substancje, nieprzylegająca rdza, smary ciężkie oraz źle przylegające warstwy farby, - oczyszczanie parą wodną służy do usunięcia brudu oraz tłuszczy, a nawet zasuszonych oraz spieczonych substancji. Wpływ ciśnienia oraz temperatury jest kombinowany odpowiednim dawkowaniem detergentu, - emulsyjne czyszczenie przeprowadza się zanurzeniem, pocieraniem lub natryskiem, gdzie na powierzchnię zanieczyszczonej powierzchni działają razem lub zmiennie rozpuszczalnik organiczny, emulgator, cieplne oraz ciśnieniowe działanie jest połączone z dawkami odpowiedniego detergentu, środki powierzchniowo czynne lub alkohole oraz woda z dodatkiem alkalicznym, z inhibitorami korozji itp., Obróbka alkaliczna przeprowadzana jest poprzez zanurzenie w podwyższonej temperaturze lub spryskanie, gdzie alkaliczny roztwór zwilża powierzchnię metalu, emulguje lub zmydla tłuste substancje oraz rozpyla substancje nieorganiczne. Najczęściej roztwory alkaliczne zawierają wodorotlenki, węglany, fosforany, krzemiany oraz środki powierzchniowo czynne, - czyszczenie rozpuszczalnikami organicznymi wykorzystywane jest przede wszystkim tam, gdzie nie można użyć alkalicznych zmywaczy. Najczęściej do odtłuszczania wykorzystywana jest benzyna, która rozpuszcza większość rodzaji tłuszczy, jednak podstawowym warunkiem osiągnięcia czystości powierzchni jest częsta wymiana kąpieli. Po zakończeniu procesu odtłuszczania niezbędne jest spłukanie czystą wodą (wyjątkiem jest czyszczenie rozpuszczalnikami organicznymi oraz czyszczenie czystą parą wodną).

4 Stopnie przygotowania powierzchni niemalowanych oraz podkładu po zupełnym usunięciu poprzednich powłok definiuje norma PN EN ISO Przygotowanie powierzchni obróbka strumieniowo - ścierna Przygotowanie powierzchni poprzez obróbkę strumnieniow-śceirną/piaskowaniem oznaczane jest Sa. Przed obróbką strumieniowo-ścierną należy usunąć grube warstwy rdzy oraz widoczne zanieczyszczenia jak smary, tłuszcze oraz inne. Po obróbe strumieniowo-ściernej powierzchnię należy odpylić. Sa 1 Sa 2 Sa 2 1 / 2 Sa 3 Zgrubna obróbka strumieniowo-ścierna, na oglądanej powierzchni nie mogą występować oleje, smary, pył, słabo przylegające: zgorzelina walcownicza, rdza, powłoki malarskie i obce zanieczyszczenia (sole rozpuszczalne w wodzie, pozostałości spawalnicze). 1 Gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna, na oglądanej powierzchni nie mogą występować olej, smary, pył, większe ślady zgorzeliny walcowniczej, rdzy, starej powłoki malarskiej i obce zanieczyszczenia.wszystkie szczątkowe zanieczyszczenia silnie przylegają. Powierzchnia szara metaliczna. 2 Bardziej gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna na oglądanej powierzchni nie mogą występować: olej, smar, pył, zgorzelina walcownicza, rdza, powłoki malarskie czy obce zanieczyszczenia. Powierzchnia ma prawie jednolitą metaliczną barwę tzw. prawie białego metalu. Mogą zostać jedynie ślady zanieczyszczeń w postaci zaciemnień w kształcie kropek lub pasków. Obróbka strumieniowo-ścierna do stali wzrokowo czystej - na oglądanej powierzchni nie może być: oleju, smaru, pyłu, zgorzeliny walcowniczej, rdzy czy obcych zanieczyszczeń. Powierzchnia ma jednolitą metaliczną barwę tzw. białego metalu.

5 Przygotowanie powierzchni ręczne oraz mechaniczne Przygotowanie powierzchni ręczne lub mechaniczne to młotkowanie, szczotkowanie, szlifowanie, oczyszczanie płomieniowe i oznaczane jest jako St. Przed oczyszczaniem ręcznym lub mechanicznym należy usunąć grube warstwy rdzy oraz widoczne zanieczyszczenia jak smary, tłuszcze oraz inne. Po ręcznym lub mechanicznym czyszczeniu powierzchnię należy odpylić. St 2 dokładne ręczne oraz mechaniczne czyszczenie St 3 bardzo dokładne ręczne oraz mechaniczne czyszczenie Na oglądanej powierzchni nie mogą występować olej, smary, pył, słabo przylegająca zgorzelina walcownicza, rdza, powłoka malarska i obce zanieczyszczenia; powierzchnia wykazuje metaliczny połysk. Wymagania takie jak dla St2 z tą różnicą, że powierzchnię należy czyścić, dopóki nie nabierze zdecydowanie metalicznego połysku (od metalowego podłoża). Czyszczenie płomieniowe Przygotowanie powierzchni - czyszczenie płomieniowe oznaczane jest Fl. Przed czyszczeniem płomieniowym należy usunąć grube warstwy rdzy oraz widoczne zanieczyszczenia jak smary, tłuszcze oraz inne. Po czyszczeniu płomieniowym powierzchnię należy odpylić Fl czyszczenie płomieniowe Na oglądanje powierzchni nie może być widocznych śladów po smarach, tłuszczy, słabo przylegającej zgorzeliny, rdzy, farb oraz substancji obcych. Wszystkie pozostałe zanieczyszczenia muszą wyglądać jako lekkie zabarwienia na powierzchni (odcienie różnych kolorów).

6 Stopnie przygotowania powierzchni po wysokociśnieniowym oczyszczaniu wodą definiuje norma PN-EN-ISO Ocena stanu powierzchni czyszczonej wodą pod wysokim ciśnieniem powinna obejmować nie tylko stopień czystości, ale również stopień występowania rdzy nalotowej, która może pojawić się na oczyszczonej powierzchni w trakcie jej schnięcia. Istnieje kilka norm klasyfikujących stopień czystości powierzchni w przypadku oczyszczania z wykorzystaniem wody pod wysokim ciśnieniem. W niniejszym opracowaniu do oceny podłoża stalowego po czyszczeniu wodą pod wysokim ciśnieniem została wykorzystana norma PN-EN ISO Stany wyjściowe powierzchni, stopień przygotowania i stopnie rdzy nalotowej związane z czyszczeniem strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem. Normę PN-EN ISO stosuje się w przypadku zastosowania wody pod wysokim ciśnieniem do oczyszczenia podłoża przed nałożeniem powłok malarskich. Dokument wyróżnia trzy poziomy czystości (Wa1 Wa 21/2) zależnie od stopnia widoczności substancji zanieczyszczających, takich jak rdza, zgorzelina walcownicza, stare powłoki malarskie oraz inne obce zanieczyszczenia. Norma ta określa stopnie przygotowania powierzchni po częściowym lub zupełnym usunięciu zanieczyszczeń rozpuszczalnych w wodzie, rdzy, starych poprzednich powłok oraz obcych substancji spryskaniem promieniem wodnym pod wysokim ciśnieniem. Norma definiuje stopnie przygotowania powierzchni oraz dodatkowo określa stan powierzchni oraz stopnie błyskawicznej korozji po oczyszczeniu. Wa 1 Lekkie oczyszczenie wodą pod wysokim ciśnieniem. Na oglądanej bez powiększenia powierzchni nie może być widoczny olej, smar, luźna lub uszkodzona farba, luźna rdza oraz obce zanieczyszczenia. Wszelkie szczątkowe zanieczyszczenia powinny być nierównomiernie rozłożone oraz silnie przylegać do powierzchni. Wa 2 Wa 2 1 / 2 Dokładne oczyszczenie wodą pod wysokim ciśnieniem. Na oglądanej bez powiększenia powierzchni nie może być widoczny olej, smar, pył, większość rdzy, wcześniej nałożone powłoki malarskie oraz obce zanieczyszczenia. Wszelkie szczątkowe zanieczyszczenia powinny być nierównomiernie rozłożone i charakteryzować sie dobrą przyczepnością, w ich skład mogą wchodzić powłoki, obce zanieczyszczenia oraz plamy powstałe po usunięciu rdzy. Bardzo dokładne oczyszczenie wodą pod wysokim ciśnieniem. Na oglądanej bez powiększenia powierzchni nie może być widoczna rdza, olej, smar, pył, wcześniej nałożone powłoki malarskie oraz wszelkie obce zanieczyszczenia (poza drobnymi śladami). Odbarwienia powierzchni mogą występować na tych fragmentach, gdzie pierwotne powłoki zostały naruszone. Szarych lub brązowo-czarnych odbarwień zaobserwowanych na powierzchni stali, gdzie wystąpiła korozja lub korozja wżerowa nie można usunąć w trakcie kolejnego czyszczenia wodą pod wysokim ciśnieniem.

7 Stopnie przygotowania stalowej powierzchni wcześniej malowanej po częściowy, usunięciu starych luźnych powłok definiuje norma PN-EN-ISO Każdy stopień przygotowań oznaczany jest literami Sa, St lub Ma dla weryfikacji wykorzystanej metody czyszczenia. Litera P przed Sa, St lub Ma oznacza tylko miejscowe oczyszczenie. PSa 2 dokładne miejscowe oczyszczenie Trwale przylegające powłoki muszą pozostać nienaruszone. Pozostała powierzchnia powinina podczas oględzin być bez śladów smarów, tłuszczy, zanieczyszczeń oraz luźnych powłok, niemalże bez zgorzelin, rdzy, farb oraz substancji obcych. Wszystkie pozoostałe zanieczyszczenia muszą być silnie przylegające. PSa 2 1/2 bardzo dokładne miejscowe oczyszczenie PSa 3 miejscowe oczyszczenie do wizualnie czystej stalowej powierzchni PSt 2 dokładne miejscowe ręczne mechaniczne czyszczenie Trwale przylegające powłoki muszą pozostać nienaruszone. Pozostała powierzchnia powinina podczas oględzin być bez śladów smarów, tłuszczy, zanieczyszczeń oraz luźnych powłok, niemalże bez zgorzelin, rdzy, farb oraz substancji obcych. Wszystkie pozostałe ślady zanieczyszczeń muszą być wyłącznie jako cienie w formie plam lub pasków. Trwale przylegające powłoki muszą pozostać nienaruszone. Pozostała powierzchnia powinina podczas oględzin być bez śladów olei, tłuszczy, zanieczyszczeń oraz luźnych powłok, rdzy, farb oraz substancji obcych. Powierzchnia powinna mieć jednolity metaliczny wygląd. Trwale przylegające powłoki muszą pozostać nienaruszone. Pozostała powierzchnia powinina podczas oględzin być bez śladów smarów, tłuszczy, zanieczyszczeń oraz luźnych powłok, niemalże bez zgorzelin, rdzy, farb oraz substancji obcych. PSt 3 bardzo dokładne ręczne mechaniczne czyszczenie PMa lokalne szlifowanie mechaniczne Podobnie do stopnia PSt 2, ale czyszczenie powierzchni powinno być o wiele dokładniejsze oraz powierzchnia musi mieć metaliczny odcień. Trwale przylegające powłoki muszą pozostać nienaruszone. Pozostała powierzchnia powinina podczas oględzin być bez śladów smarów, tłuszczy, zanieczyszczeń oraz luźnych powłok, niemalże bez zgorzelin, rdzy, farb oraz substancji obcych. Wszystkie pozostałe ślady zanieczyszczeń muszą być wyłącznie jako cienie w formie plam lub pasków.

8 Stopnie przygotowania spawów, krawędzi oraz pozostałych płaszczyzn z wadami powierzchniowymi definiuje norma PN-EN-ISO Specyfikowane są trzy stopnie przygotowania powierzchni metalowych z widocznymi wadami przed aplikacją farb: P1 lekkie przygotowanie Żadne lub tylko minimalne wymagane przygotowanie przed naniesieniem powłoki powierzchnia musi być czysta, wolna od kulek po rozprysku ze spawania, bez walcowiny, bez żużlu, wolna od zgorzeliny oraz innych zanieczyszczeń. P2 dokładne przygotowanie Większość wad powierzchnowych jest usunięta - powierzchnia musi być czysta od wolnych oraz łatwo przylegających kulek po po rozprysku ze spawania, bez żużlu, wolna od zgorzeliny, bez widocznych przeciągnięć, łusek, bez ostrych lub głębokich rys, bez ostrych krawędzi, bez walcowiny. P3 bardzo dokładne przygotowanie Powierzchnia jest bez ważnych widocznych wad - powierzchnia musi być czysta od wolnych oraz łatwo przylegających kulek po po rozprysku ze spawania, bez żużlu, wolna od zgorzeliny, bez widocznych przeciągnięć, łusek, bez ostrych lub głębokich rys, bez ostrych krawędzi, bez walcowiny. Powierzchnia musi być zupełnie gładka, krawędzie zaokrąglone, powierzchnia musi być bez zagłębień oraz dołków. Przygotowanie powierzchni stali ocynkowanej ogniowo Powierzchnie, które się nie zestarzały, muszą być przed malowaniem pozbawione tłuszczu, smarów, resztek topników oraz innych zanieczyszczeń (np. popiołu cynkowego). Czyszczenie można wykonać za pomocą roztworu czystej wody oraz wody amoniakalnej w stosunku 20:1 z dodaniem detergentu. Roztwór ten nanosi się na powierzchnię i po 10 minutach rozciera się sztucznym runem do powstanie metalicznie szarej piany. Następnie płucze się powierzchnię czystą gorącą wodą. Jako alternatywę można użyć do czyszczenia roztworu czystej wody z dodatkiem detergentu, a następnie spłukanie czystą gorącą wodą. Ocynkowane powłoki mogą być delikatnie piaskowane niemetalowymi środkami do piaskowania (tzw. sweeping) dla zapewnienia lepszej adhezji systemu powłok (PN EN ISO ). Powierzchnie, które zostały narażone na wpływy atmosferyczne, muszą być przed aplikacją powłoki pozbawione produktów utlenienia cynku (biała rdza), niektórych soli oraz innych zanieczyszczeń. Czyszczenie można wykonać czystą wodą z dodaniem detergentu lub za pomocą ścierniwa nałożonego za pomocą nylonowej szczotki, a następnie spłukanie gorącą wodą. Jako alternatywę można do czyszczenia wykorzystać gorącą wodę, wodę pod ciśnieniem, parę wodną, ręczne bądź mechaniczne czyszczenie. Ocynkowane powłoki mogą być delikatnie piaskowane niemetalowymi środkami do piaskowania (tzw. sweeping) dla zapewnienia lepszej adhezji systemu powłok (PN EN ISO ). Podane metody można wykorzystać także do przygotowania aluminiowych powierzchni.

9 WYBÓR SYSTEMU POWŁOK Do ochrony antykorozyjnej konstrukcji stalowych powszechne jest wykorzystanie kilku warstw powłok. Podczas wyboru systemu trzeba kierować się wymogami stawianymi kompletnemu systemowi powłok oraz brać należy pod uwagę także wzajemne oddziaływanie poszczególnych warstw. Z punktu widzenia aplikacji dzieli się farby na wodorozcieńczalne, rozcieńczalne lub bezrozpuszczalnikowe. Farby dzielą się zwłaszcza na rodzaj w zależności od rodzaju schnięcia i utwardzania, a następnie ze względu na rodzaj spoiwa i mechanizmu utwardzania: powłoki odwracalne powłoka powstaje poprzez odparowanie rozpuszczalnika bez zachodzenia innych zmian, tzn. proces jest odwracalny i powłokę można w każdej chwili rozpuścić pierwotnym rozpuszczalnikiem (chlorowany kauczuk, kopolimery chlorku winylu, polimery akrylowe) powłoki nieodwracalne powłoka powstaje najpierw poprzez odparowanie rozpuszczalnika, a następnie przebiega reakcja chemiczna. Proces jest nieodwracalny, tzn., że powłokę nie można rozpuścić w pierwotnym rozpuszczalniku. Farby schnące na powietrzu (oksypolimeryzacja) powłoka powstaje poprzez odparowanie rozpuszczalnika, a następnie zachodzi reakcja spoiwa z tlenem w powietrzu (alkidy, alkidouretany, epoksyestry). Farby wodorozcieńczalne powłoka powstaje poprzez odparowanie wody oraz koalescencją spoiwa (polimery akrylowe, polimery winylowe, żywice poliuretanowe) Farby chemicznie utwardzane powłoka powstaje najpierw poprzez odparowanie rozpuszczalnika oraz następnie poprzez utwardzanie się - reakcja chemiczna pomiędzy składnikiem podstawowym (bazą) i czynnikiem utwardzającym utwardzacz (epoksydy, polyuretany) Farby utwardzane wilgocią z powietrza powłoka powstaje najpierw poprzez odparowanie rozpuszczalnika, a następnie utwardza się poprzez reakcję chemiczną przy udziale wilgoci z powietrza (poliuretany jednoskładnikowe, jedno-i dwuskładnikowe etylokrzemiany). Zalecenia odnośnie prawidłowego doboru systemu malarskiego - Okreśłenie agresywności korozyjnej środowiska (makroklimat), w którym będzie pracowała konstrukcja - Określenie braku specjalnych warunków środowiska (mikroklimat) które mogą spowodować zwiększenie agresywności korozyjnej środowiska (korozja wewnątrz budynków, korozja pustych elementów, specjalne naprężenia, chemiczne naprężenia, naprężenia mechaniczne w wodzie oraz powietrzu, naprężenie pod wpływem kondensacji, naprężenie z powodu temperatury, ) - Dobór odpowiedniego systemu antykorozyjnego wg normy PN EN ISO Dobór odpowiedniego systemu powłok w odniesieniu do wymaganej trwałości systemu malarskiego wg PN EN ISO r - Dobór optymalnego system powłok z uwzględnieniem sposobu przygotowania powierzchni oraz z uwzględnieniem możliwości utrzymania systemu powłok - Ewentualnie zasięgnąć porady z producentem systemu malarskiego

10 Systemy powłokowe do podłoża z niskostopowej stali węglowej Kategorie agresywności korozyjnej C1/C2 Spoiwo Rekomendowany system malarski Wstępne przygotowa nie powierzchni Grubość NS; TDFT Aplikacja Trwałość systemu Alkidowe TELKYD S x 40 µm St 2 / Sa 2 1 / 2 80 µm pędzel, wałek, natrysk pneumatyczny, VT L, krótka Alkidowe TELKYD S x 40 µm St 2 / Sa 2 1 / µm pędzel, wałek, natrysk pneumatyczny, VT M, średnia Alkidowe TELKYD P x 40 µm TELKYD T x 40 µm St 2 / Sa 2 1 / 2 80 µm pędzel, wałek, natrysk pneumatyczny, L, krótka Alkidowe TELKYD S x 40 µm TELKYD T x 40 µm St 2 / Sa 2 1 / µm pędzel, wałek, natrysk pneumatyczny, M, średnia

11 Kategorie agresywności korozyjnej C3 Spoiwo Rekomendowany NS Wstępne przygotowanie powierzchni Grubość NS; TDFT Aplikacja Trwałość systemu Alkidowe TELKYD S x 120 µm Sa 2 1 / µm pędzel, natrysk AIRLESS, VT L, krótka Alkidowe TELKYD S x 80 µm Sa 2 1 / µm pędzel, natrysk AIRLESS, VT M, średnia Alkidowe, alkidouretan TELKYD P x 40 µm TELKYDUR T x 40 µm Sa 2 1 / µm pędzel, wałek, natrysk pneumatyczny L, krótka Alkidowe, alkidouretan TELKYD P x 40 µm TELKYDUR T x 40 µm Sa 2 1 / µm pędzel, wałek, natrysk pneumatyczny, AIRLESS, VT M, średnia Poliuretan TELPUR S x 80 µm Sa 2 1 / µm pędzel, natrysk AIRLESS, VT M, średnia

12 Kategorie agresywności korozyjnej C4 Spoiwo Rekomendowany NS Wstępne przygotowan ie powierzchni Grubość NS; TDFT Aplikacja Trwałość systemu Epoksydowe, poliuretanowe (eposkydowa) TELPOX P x 80 µm TELPUR T 300 (TELPOX T 300) 2 x 40 µm Sa 2 1 / µm Natrysk AIRLESS, pneumatyczny, VT L, krótka Epoksydowe, poliuretanowe (epoksydowa) TELPOX P x 80 µm TELPUR T 300 (TELPOX T300) 4 x 40 µm Sa 2 1 / µm Natrysk AIRLESS pneumatyczny, VT M, średnia Epoksydowe, poliuretanowe (epoksydowa) TELPOX P x 80 µm TELPUR T 300 (TELPOX T300) 3 x 40 µm Sa 2 1 / µm Natrysk AIRLESS pneumatyczny, VT M, średnia Epoksydowe, poliuretanowe TELPOX P x 40 µm TELPOX P x 80 µm TELPUR T x 40 µm Sa 2 1 / µm Natrysk AIRLESS pneumatyczny, VT M, średnia ZASADY APLIKACJI Do przeprowadzenia prac malarskich / natrsyku na zewnątrz potrzebna są odpowiednie warunki pogodowe. Podczas deszczu, mgły, tworzeniu się wody kondensacyjnej, oddziaływaniu agresywnych gazów oraz podczas wiatru z wysoką koncentracją pyłu potrzeba prace malarskie wstrzymać i można je wznowić po całkowitym wysuszeniu podłoża do malowania. Prace malarskie nie powinny być prowadzone w temperaturze zewnętrznej poniżej +5 C, chyba że pozwala na to używana farba. Temperatura podłoża musi być o minimum 3 O C wyższa od temperatury otaczającego powietrza, chyba że producent farb zaleca inaczej. Przed rozpoczęciem aplikacji farbę należy dokładnie wymieszać, rozcieńczyć oraz według potrzeby przefiltrować. Lepkość farby oraz powiązane z tym rozcieńczanie farby jest zazwyczaj związane ze sposobem aplikacji oraz rodzajem pomp i narzędzi aplikacyjnych. Jeśli nie określono inaczej, zaleca się poniższe lepkości natryskowe: Pędzel i wałek zazwyczaj (dodatek 0 5% rozcieńczalnika),

13 Natrysk pneumatyczny (dodatek 5 15 % rozcieńczalnika) Aplikacja zanurzeniowa (dodatek 5 10% rozcieńczalnika) Narysk hydrodynamiczny nie zaleca się rozcieńczania Pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw systemu należy zachować odpowiednie odstępy czasowe, które są ściśle zależne od warunków atmosferycznych: w suchych pomieszczeniach wewnątrz jest to 8 godzin, na zewnątrz do 4 godzin, a pod zadaszeniem w środowisku wilgotnym do 30 minut. Pierwszą warstwę MP zaleca się nanosić wyłącznie pędzlem lub natryskiem; wałka można użyć, jeżeli zaleca się tą metodę do aplikacji farby podkładowej, jeżeli nie, to można go zastosować do kolejnych warstw systemu malarskiego. Również bardzo ważne jest stosowanie się do zaleceń producenta farb do zachowania danych odstępów czasowych pomiędzy nakładaniem poszczególnymi warstw systemu malarskiego. Za krótki okres pomiędzy poszczególnymi warstwami może doprowadzić do unoszenia się poszczególnych warstw, za długie okresy czasowe mogąe doprowadzić do zaburzenia przyczepności pomiędzy warstwami. Warunki aplikacji związek pomiędzy punktem rosy, temperaturą podłoża, temperaturą powietrza oraz względną wilgotnością POMOCNE DEFINICJE Zawartość części stałych (sucha masa) w % wagowych podaje wagową objętość części stałych uzyskanych odparowaniem (wysuszeniem) podczas określonych warunków badania w farbach Zawartość części stałych (sucha masa) w % objętościowych podaje resztę objętościową, która powstanie poprzez zatwardzenie lub wysuszenie badanej farby w określonych warunkach

14 VOC (LZO) lub też zmienna część organiczna to jest w zasadzie dowolny ciecz organiczna samoistnie parująca w zwyczajnych temperaturach oraz ciśnieniu atmosferycznym, który ma temperaturę wrzenia poniżej 250 C Teoretyczna wydajność SR T podaje ilość m 2, które można pomalować z jednego litra (m 2 /l) lub z jednego kilograma (m 2 /kg ) farby przy założeniu zerowych strat oraz na idealnie gładkim podłożu (wartość jest zazwyczaj podany dla grubości jednej optymalnej warstwy) SR T = 10 x objętość materiałów sypkich (%) / DFT (µm) SR T (m 2 /l) / gęstość (kg/m 3 ) [m 2 /l] [m 2 /kg] Praktyczna wydajność SR P wyliczana jest za pomocą teoretycznej wydajności pomnożonej przez współczynnik strat (w zależności od sposobu aplikacji) SR P = SR T (m 2 /l) x faktor strat L F ) SR P = SR T (m 2 /kg) x faktor strat L F ) [m 2 /l] [m 2 /kg] % strat L F faktor strat 0,9 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 Teoretyczna wydajność farby powłokowej [m 2 /l] w zależności od zawartej suchej masy (CS) oraz grubości suchej powłoki (DFT) Wymagana grubość powłoki na sucho (µm) Objętość suchej masy (obj. %) ,0 20,0 13,3 10,0 8,0 6,7 5,7 5,0 4,4 4,0 3,6 3,3 3,1 2, ,0 19,0 12,7 9,5 7,6 6,3 5,4 4,8 4,2 3,8 3,5 3,2 2,9 2, ,0 18,0 12,0 9,0 7,2 6,0 5,1 4,5 4,0 3,6 3,3 3,0 2,8 2, ,0 17,0 11,3 8,5 6,8 5,7 4,9 4,3 3,8 3,4 3,1 2,8 2,6 2, ,0 16,0 10,7 8,0 6,4 5,3 4,6 4,0 3,6 3,2 2,9 2,7 2,5 2, ,0 15,0 10,0 7,5 6,0 5,0 4,3 3,8 3,3 3,0 2,7 2,5 2,3 2, ,0 14,0 9,03 7,0 5,6 4,7 4,0 3,5 3,1 2,8 2,5 2,3 2,2 2, ,0 13,0 8,07 6,5 5,2 4,3 3,7 3,3 2,9 2,6 2,4 2,2 2,0 1, ,0 12,0 8,0 6,0 4,8 4,0 3,4 3,0 2,7 2,4 2,2 2,0 1,8 1, ,0 11,0 7,3 5,5 4,4 3,7 3,1 2,8 2,4 2,2 2,0 1,8 1,7 1, ,0 10,0 6,7 5,0 4,0 3,3 2,9 2,5 2,2 2,0 1,8 1,7 1,5 1, ,0 9,0 6,0 4,5 3,6 3,0 2,6 2,3 2,0 1,8 1,6 1,5 1,4 1, ,0 8,0 5,3 4,0 3,2 2,7 2,3 2,0 1,8 1,6 1,5 1,3 1,2 1, ,0 7,0 4,7 3,5 2,8 2,3 2,0 1,8 1,6 1,4 1,3 1,2 1,1 1, ,0 6,0 4,0 3,0 2,4 2,0 1,7 1,5 1,3 1,2 1,1 1,0 0,92 0, ,0 5,0 3,3 2,5 2,0 1,7 1,4 1,3 1,1 1,0 0,9 0,83 0,77 0,71 Teoretyczna wydajność PC T podaje ilość farby, która jest potrzebna do pomalowania 1 m 2 powierzchni przy założeniu zerowych strat oraz na idealnie gładkiej powierzchni (wartość jest zazwyczaj podany dla grubości jednej optymalnej warstwy)

15 PC T = DFT (µm) / (10 x objętość materiałów sypkich (% obj.)) [l/m 2 ] PC T (l/m 2 ) x gęstość (kg/m 3 ) [kg/m 2 ] Praktická spotřeba PC P wyliczana jest za pomocą teoretycznej wydajności pomnożonej przez faktor strat (według sposobu nakładania) PC P = PC T (l/m 2 ) / faktor strat L F [l/m 2 ] PC P = PC T (l/m 2 ) x gęstość (kg/m 3 ) [kg/m 2 ] Chropowatość powierzchni jest średnią wartością absolutnych wysokości pięciu największych wypukłości oraz głębin pięciu najniższych dołków profilu na powierzchni podstawowej długości. Powłoka martwa to ilość farby potrzebnej do wypełnienia szorstkiego podłoża powstałego na wskutek obróbki strumieniowo-ściernej. W przypadku, kiedy grubość powłoki na suho (DFT) jest specyfikowana, to jest to grubość, której trzeba osiągnąć bez względu na chropowatość podłoża. Jeżeli chcemy określić rzeczywiste zużycie farb, potrzeba określić ilość farby podkładowej, która wypełni chropowatość i tę ilość doliczyć do realnego zużycia powiększonego o straty.

16 Grubość farby na mokro (WFT) w zależności od objętości części suchych oraz grubości powłoki na sucho (DFT) Wymagana grubość powłoki na sucho DFT (µm) Objętość suchej masy (obj. %) Redukcja objętości części suchych podczas rozcieńczania (CS r = 100. CS/(100+V t ) [obj. %]; V t = dodatek rozpuszczalnika [obj. %]) Ilość dodanego rozcieńczalnika (obj. %) Objętość części suchych przed rozcieńczeniem (obj. %)

17