Laboratorium nr 3. Diagnostyka laboratoryjnego pieca tunelowego

Transkrypt

1 Instytut Sterowania i Systemów Informatycznych Uniwersytet Zielonogórski Diagnostyka procesów i systemów Prowadzący: Marcel Luzar1 Laboratorium nr 3 Diagnostyka laboratoryjnego pieca tunelowego 1 Cel ćwiczenia Celem podstawowym jest zapoznanie się z podstawowymi metodami diagnostyki uszkodzeń dla rzeczywistego urządzenia (Rys. 1) i związanymi z tym problemami. Rysunek 1: Laboatoryjny piec tunelowy w laboratorium ISSI 2 Piec tunelowy Model pieca tunelowego służącego do symulacji w warunkach laboratoryjnych pracy rzeczywistych piecy tunelowych, składa się z czterech grzałek, którymi możemy sterować i czterech czujników pomiarowych (rezystancyjne czujniki temperatury RTD) służących do pomiaru temperatury. Opisywane tu rozwiązanie oparte jest na przemysłowych sterowników logicznych PLC i adekwatnego systemu wizualizacji, opartego na panelach operatorskich. 1 Marcel Luzar, Instytut Sterowania i Systemów Informatycznych, Uniwersytet Zielonogórski, ul. Podgórna 50, Zielona Góra, Poland. m.luzar@issi.uz.zgora.pl 1

2 2.1 Realizacja sprzętowa Proponowane rozwiązanie sterowania piecem tunelowym opiera się na wykorzystaniu kontrolerów PACSystems RX3i firmy GE Fanuc Intelligent Platforms. PACSystems RX3i oferuje w kompaktowej obudowie, najwyższy poziom funkcjonalności w połączeniu z szeroką gamą dostępnych modułów wejść/wyjść. RX3i zdecydowanie podnosi wydajność systemu poprzez zastosowaną w nim szybką magistralę opartą na PCI. Dodatkową zaletą jest fakt, iż oprócz nowej, szybkiej magistrali PCI przeznaczonej dla zaawansowanych aplikacji (wymagających wysokich prędkości wymiany danych), system ten posiada też szeregową magistralę, umożliwiającą zastosowanie w jednej kasecie bazowej także standardowych modułów wejść/wyjść sterownika GE Fanuc Daje to użytkownikom niespotykaną skalowalność systemu, który może być dobierany precyzyjnie do wymagań danej aplikacji. RX3i obsługuje szeroki zakres powszechnie stosowanych standardów złącz dla układów wejść/wyjść i protokołów komunikacyjnych, oferując tym samym łatwość przyłączenia do istniejących w zakładzie urządzeń. System RX3i wyposażony jest w najmocniejszy procesor wśród dostępnych na rynku systemów tej klasy, co w efekcie pozwala uzyskiwać wysoką prędkość przetwarzania danych i podnosi wydajność całego systemu. Ciekawą funkcją jest możliwość wymiany modułów w systemie na ruchu, bez względu na to czy są to nowe moduły, dedykowane dla RX3i czy też moduły wejść/wyjść sterownika Funkcjonalność ta wpływa pozytywnie na minimalizację czasu przestojów systemu. PACSystems RX3i cechuje: Szybki procesor Celeron (Pentium III) 300 MHz oraz opatentowana technologia wysokowydajnej, bezkolizyjnej wymiany informacji. Dwie magistrale w każdym gnieździe kasety bazowej (szybka, oparta na PCI, wykorzystywana przez nowe zaawansowane moduły wejść/wyjść, wymagające wysokiej wydajności magistrali oraz szeregowa, ułatwiająca rozbudowę systemów opartych na sterownikach 90-30, lub wykorzystanie posiadanych modułów wejść/wyjść sterownika 90-30). 10 MB pamięci, pamięć na przechowywanie w kontrolerze dokumentacji programu sterującego i samych urządzeń (formaty Word, Excel, PDF, CAD, itp.), służącej do celów sprawnego serwisu. Otwartość komunikacyjna poprzez obsługę protokołów Ethernet, Genius, Profibus, DeviceNet i szeregowego. Obsługa wysokiej gęstości modułów wejść/wyjść dyskretnych, analogowych uniwersalnych, analogowych izolowanych, analogowych wysokiej gęstości, szybkich liczników (HSC), analogowych z obsługą protokołu HART oraz modułów sterujących silnikami, rozbudowane szybkie moduły wejść/wyjść posiadające zaawansowaną diagnostykę i konfigurowalne przerwania. Wymiana na ruchu nowych modułów wejść/wyjść oraz modułów serii Izolowany terminal 24 VDC dla modułów wejść/wyjść oraz listwa uziemienia, redukująca czas przyłączenia przewodów. Oprogramowanie narzędziowe - Proficy Machine Edition z możliwością programowania w różnych językach programowania. 2

3 Do podstawowej realizacji sprzętowej potrzebne są moduły wejść i wyjść analogowych. Jako wejścia do odczytu temperatury jest zastosowany moduł IC695ALG600, będący uniwersalnym modułem wejść analogowych umożliwiającym pomiar prądów, napięć, temperatury i oporności. Posiada on rozbudowane możliwości konfiguracyjne, jak np. skalowanie mierzonych wielkości, bity alarmowe, filtrowanie pomiaru, przerwania obsługiwane w przypadku wykrycia alarmu w obwodzie pomiarowym, wykrywanie odpięcia od modułu listwy z okablowaniem. Zastosowanie takiego modułu pozwala na odczyt bez-pośrednio z czujników temperatury, co czyni go zarówno dokładniejszym jak i bardziej profesjonalnym. Jako moduł wyjściowy został zastosowany moduł IC695ALG708 (4 wyjścia analogowe prądowonapięciowe), a sterowanie grzałkami jest realizowane przy wykorzystaniu układu sterowania poprzez grupową regulację napięcia za pomocą przekaźników półprzewodnikowych typu RP6 firmy LUMEL sterowanych sygnałem analogowym z sterownika. 2.2 Wizualizacja pieca tunelowego Wizualizacja pieca tunelowego zrealizowana jest z wykorzystaniem paneli operatorskich Quickpanel CE. Panele Quickpanel CE są najnowszą i najnowocześniejszą rodziną paneli operatorskich w ofercie firmy GE Fanuc Intelligent Platforms. Są to urządzenia wyposażone w: ekran dotykowy (monochromatyczny lub kolorowy, z matrycą STN lub TFT) o przekątnej 6, 12 lub 15, szybkie procesory Intel XScale, pamięć RAM o pojemności 16 MB, 32 MB lub 64 MB (z możliwością rozbudowy do 80 MB, 96 MB lub 128 MB), pamięć nieulotną Flash, przeznaczoną do przechowywania aplikacji i danych, system operacyjny Microsoft Windows CE.NET. Sam panel został oprogramowany w module View, jednego z elementów pakietu Proficy Machine Edition, przeznaczonego do wizualizacji poszczególnych maszyn, urządzeń czy też średniej wielkości obiektów. Jest on bardzo użytecznym, a przy tym prostym w obsłudze pakietem HMI, wyposażonym w większość funkcji dostępnych w rozbudowanych systemach SCADA typu InTouch czy Proficy Plant Edition. Umożliwia on między innymi: animowane na wiele sposobów obiekty graficzne, biblioteka gotowych elementów graficznych, umieszczanie gotowych obrazów pochodzących spoza aplikacji, np. zdjęć instalacji, obsługa alarmów - grupowanie, zatwierdzanie, kasowanie, zabezpieczanie aplikacji hasłami, pisanie i uruchamianie skryptów np. do wykonywania cyklicznych obliczeń lub obsługi zdarzeń, wyświetlanie danych w postaci trendów wielopisakowych. 3 Program ćwiczenia 3.1 Konfiguracja serwera OPC 1. Zanim przystąpisz do konfiguracji serwera OPC, przetestuj komunikację między sterownikiem PLC Ge Fanuc RX3i, który steruje piecem tunelowym. W tym celu: 3

4 wybierz z menu Start polecenie Uruchom w otwartym oknie wpisz polecenie cmd następnie w oknie komend wpisz ping adres ip, - ping Jeżeli odpowiedzi z urządzeń dochodzą do stanowiska komputerowego, to oznacza, że komunikacja fizyczna jest poprawnie skonfigurowana. W przeciwnym przypadku, należy sprawdzić: czy przewód sieciowy jest podłączony do odpowiedniej karty sieciowej w komputerze, czy ustawione jest nadawanie adresów w trybie DHCP, sprawdzić, czy adres sieciowy komputera jest w tej samej sieci co sterownik PLC (polecenie ipconfig /all), czy przewód sieci ISSI jest podłączony do przełącznika Korenix. jeżeli wyżej wymienione metody diagnostyki zawiodą, poinformować prowadzącego zajęcia. Dopiero, gdy komunikacja jest nawiązana, można przejść do realizacji kolejnych punktów ćwiczenia. 2. Uruchom z menu Programy MatrikonOPC Universal Connectivity Server MatriconOPC Universal Connectivity Server 3. Aby odczytywać dane za pomocą serwera OPC należy dodać nowy sterownik PLC. W naszym przypadku będzie to sterownik GE Fanuc RX3i, który steruje pracą pieca tunelowego. W tym celu definiujemy nowy PLC (Rys. 2) 4. Z dostępnych sterowników PLC wybierz GE PLCs Plug-In (Rys. 3) i nadaj mu nową nazwę, np.:, opis i zatwierdzamy (Rys. 4) 5. Teraz należy wybrać rodzaj połączenia ze sterownikiem PLC. W naszym przypadku będziemy komunikować się z nim poprzez sieć Ethernet. Kliknij prawym przyciskiem myszy na nowo utworzony serwer OPC RX3i i wybierz Define New a następnie GE TCP/IP (SRTP) Device Link (Rys. 5) 6. Nadaj mu odpowiednią nazwę i opis zgodny z tym pokazanym na Rys. 6. Jako adres IP podaj adres sterownika, tj Pozostałe pola pozostaw bez zmian i zatwierdź zmiany 7. Aby odczytać konkretne zmienne ze sterownika, należy je zdefiniować. Kliknij na ikonę aby utworzyć nowe zmienne 8. Jeżeli skonfigurowałeś poprawnie serwer OPC i jest komunikacja ze sterownikem PLC, powinna być dostępna lista wszystkich zmiennych wymienianych przez serwer OPC i sterownik PLC. Aby dodać nową zmienną, którą chcemy odczytywać ze sterownika wykonaj następujące polecenia: z listy rozwijanej rozwiń drzewo RX3i Piec Piec i zaznacz zmienną %AIxxxx[REAL INT DINT SINT UINT USINT] (Rys. 7) 4

5 Rysunek 2: Konfiguracja serwera OPC Rysunek 3: Instalowanie pluginu do obsługi sterowników GE w polu Item ID: zamień znaki xxxxx na odpowiednią wartość wejściową, która odpowiada odczytowi temperatury z czujnika nr 1. Będzie to zmienna AI0001. Odczyt danych jest w formacie REAL, także usuń pozostałe typy danych. Końcową wersję edycji zmiennych przedstawia Rys. 8 kliknij na ikonę, aby dodać zmienną po dodaniu będzie miała znak zapytania, aby upewnić się, że dobrze zdefiniowaliśmy nową zmienną kliknij ikonę Validate Items 5

6 Rysunek 4: Nadawanie nowej nazwy serwerowi OPC Rysunek 5: Wybór sposobu połączenia ze sterownikiem poprawnie skonfigurowana zmienna powinna mieć następujący wygląd: w podobny sposób dodaj pozostałe zmienne, które nas interesują, a są to: AI0003, AI0005, AI0007, AQ0001, AQ0003, AQ0005, AQ0007 Odpowiadają one kolejno za odczyt temperatury (AIxxxx) oraz za zadawanie wartości na grzałki (AQxxxx). W sumie powinno być 8 zmiennych jeżeli dobrze wszystko skonfigurowałeś, a sterownik PLC jest włączony, powinieneś odczytywać wartości ze sterownika (Rys. 9) 3.2 Konfiguracja środowiska Matlab/Simulink do komunikacji z serwerem OPC 1. Uruchom Matlaba 2. Upewnij się, że na twoim stanowisku są zainstalowane komponenty do komunikacji z OPC. Jeżeli nie są, wykonaj następujące polecenia: 6

7 Rysunek 6: Konfiguracja połączenia ze sterownikem PLC Rysunek 7: Poprawnie zdefiniowana nowa zmienna 7

8 Rysunek 8: Definiowanie nowej zmiennej Rysunek 9: Odczyt online wartości ze sterownika wpisz polecenie opcreset następnie wpisz polecenie opcregister( install ) gdy pojawi się komunikat, wpisz polecenie Yes 3. Uruchom program Simulink, poprzez wpisanie w linii komend polecenia Simulink 4. Klikając na ikonę utwórz nowy model w Simulinku 5. Z drzewa biblioteki znajdź OPC Toolbox, wybierz blok OPC Configuration (Rys. 10) i umieść go na nowym modelu. Kliknij na nim dwukrotnie 6. W otwartym oknie wybierz przycisk Configure OPC Clients (Rys. 11) 7. Następnie klikając przycisk Add... dodaj nowego klienta OPC. W polu Server: wybierz przycisk Select i odnajdź nazwę naszego serwera OPC, tj Matrikon.OPC.Universal.1 (Rys. 12). Zatwierdź wybór i zamknij okno OPC Client Manager 8. Zamknij okno konfiguracji bloku OPC Configuration nie zmieniając pozostałych ustawień 9. Wstaw blok OPC Read na utworzony nowy model i kliknij na nim dwukrotnie celem konfiguracji 10. Kliknij przycisk Add items, aby dodać zmienne, które blok ma odczytywać z OPC serwera 11. Zaznacz wszystkie zmienne AIxxxx i dodaj je do listy po prawej stronie (Rys. 13) 8

9 Rysunek 10: Blok konfiguracji serwera OPC w Simulinku Rysunek 11: Konfiguracja bloku OPC Configuration 12. Pozostałe właściwości bloku zmień tak, jak to pokazano na Rys Do wyjścia bloku OPC Read podłącz blok oscyloskopu (Scope z biblioteki Sinks). Uruchom symulację i odczytaj wartości z oscyloskopu. Porównaj je z tym odczytanymi przez OPC serwer oraz wyświetlanymi na panelu operatorskim QuickPanel View. 14. Dodaj kolejny blok, tym razem OPC Write. Skonfiguruj go podobnie jak blok OPC Read, z 9

10 Rysunek 12: Wybór serwera OPC Rysunek 13: Zmienne do odczytu tym że wybierz zmienne AQxxxx. Na wejście bloku podaj sygnały tak, jak to przedstawiono na Rys. 15. Użyte dodatkowe bloki to Constant z biblioteki Sources i Slider Gain z biblioteki Math Operations. W blokach Slider Gain ustaw wartości minimalną na 0 a maksymalną na 10, bo w takim przedziale można zadawać sygnał na grzałki. 15. Przetestuj działanie zadawania wartości. Zobacz, czy zmieniają się one na panelu operatorskim. 16. Zapisz cały model (Rys. 16) pod nazwą Piec OPC model 10

11 Rysunek 14: Konfiguracja bloku OPC Read Rysunek 15: Ustawienia bloku OPC Write 3.3 Diagnostyka uszkodzeń czujników pomiarowych i urządzeń wykonawczych 1. Do modelu Piec OPC model dodaj bloki, które będą pozwalały na zapis wartości odczytywanych w przestrzeni roboczej, a więc bloki To Workspace z biblioteki Sinks. Wpisz odpowiednie nazwy i zmień format zapisywanych danych ze Structure na Array (Rys. 17) 2. Przeprowadź symulację trwającą 30 minut. W tym czasie staraj się, aby nie zakłócić tempe- 11

12 Rysunek 16: Model w Simulinku do odczytu i zapisu danych sterownika ratury w okolicach pieca poprzez otwarcie okna itp. Ustaw wartości grzałek na 9 i od razu zacznij pobierać dane. Po 30 minutach zakończ symulację i narysuj wykres zmiany temperatury. 3. Następnie przeprowadź podobny eksperyment, tylko że w czasie od 10 do 13 minuty odłącz czujnik temperatury nr 1 i 4. O pomoc w tym elemencie poproś prowadzącego zajęcia. W 13 minucie podłącz je z powrotem. Pamiętaj, że dane są nadpisywane, dlatego najpierw zapisz w innym miejscu te zebrane w nieuszkodzonym systemie. 4. Podobnie jak to robiłeś na laboratorium nr 2 z danymi z pompy, wykreśl sygnał residuum pomiędzy poszczególnymi czujnikami temperatury z próby, w której nie były uszkodzone i z próby z uszkodzeniem. Narysuj próg decyzyjny obliczając go metodą 3 sigm. 4 Podsumowanie Przeprowadzone ćwiczenie pozwala na zapoznanie się z metodą pobierania danych ze sterowników PLC przy pomocy serwera OPC i ich edycji w Simulinku. Dodatkowo uzmysławia ono, że warunki laboratoryjne są nieodporne na czynniki zewnętrzne, co powoduje wprowadzenie dużych szumów w procesie pomiaru, co utrudnia jednoznaczną detekcję uszkodzenia. 12

13 Rysunek 17: Model Piec OPC model przygotowany do zapisywania danych w przestrzeni roboczej 5 Sprawozdanie Sprawozdanie należy przygotować w postaci pliku.pdf oraz dołączyć model Simulinka (rozszerzenie *.mdl) oraz niezbędne zmienne potrzebne do jego wykonania. Wszystkie pliki, skompresowane w archiwum WinRar, należy wysłać drogą mailową na adres prowadzącego zajęcia. Przeprowadzić analizę uszkodzenia grzałki nr 2 i 3. Zasymuluj uszkodzenie poprzez fizyczne odłączenie tych dwóch grzałek w dowolnym wybranym przez Ciebie momencie. Określ czy wystąpiło uszkodzenie na podstawie sygnału residuum oraz progu decyzyjnego obliczonego za pomocą reguły 3 sigm 13