WYDANIE PIERWSZE Ł.KARMOWSKI D.FLIS Rew Data Opis Opracował Projektował. Nazwa dokumentu

Transkrypt

1 WYDANIE PIERWSZE Ł.KARMOWSKI D.FLIS Rew Data Opis Opracował Projektował Nazwa dokumentu PROJEKT WYKONAWCZY DEMONTAŻU WTWiO BRANŻY TECHNOLOGICZNEJ TG KOTOWO Obiekt 1453 Nazwa zadania Opracowanie dokumentacji projektowej dla zamierzenia budowlanego pod nazwą Modernizacja Tłoczni Gazu Kotowo Obiekt Klient TŁOCZNIA GAZU KOTOWO Operator Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A. Opracował Imię i Nazwisko ŁUKASZ KARMOWSKI Data Projektował Imię i Nazwisko DARIUSZ FILS Data Sprawdził Imię i Nazwisko WOJCIECH JANKOWIAK Data Opracowujący Nr dokumentu Rewizja Strona/n 1453-DOG-DET-000-DES Uwaga Dokument ten został opracowany przez Dimark Oil & Gas Sp. z o.o. na potrzeby Klienta i projektu wymienionych powyżej. Zawartość tego dokumentu jest własnością Dimark Oil & Gas Sp. z o.o., nie powinna być wykorzystywana w celach innych niż określonych kontraktem z Klientem lub innym dokumentem formalnym oraz kopiowana, używana lub dystrybuowana w żadnych innych celach Dimark Oil & Gas Sp. z o.o.

2 SPIS TREŚCI 1. Przedmiot i cel opracowania Podstawa opracowania Dokumenty inwestorskie: Przepisy i normy projektowe Normy wykonawcze Normy materiałowe Wymagania materiałowe Wymagania ogólne Wymagania dla materiałów stosowanych w temp. ujemnej dla rurociągów przesyłowych Wymagania dla materiałów stosowanych w temp. ujemnej dla rurociągów technologicznych Dokumenty kontroli Spawanie Uwagi ogólne System jakości Personel Dokumentacja spawalnicza Warunki pogodowe Wykonywanie prac spawalniczych Przygotowanie do spawania Łączenie wstępne i spawanie Naprawa wadliwych spoin Obróbka cieplna po spawaniu Oznaczanie zespołów złączy spawanych Tolerancje konstrukcyjne Badania złączy spawanych rurociągów przesyłowych Uwagi ogólne Zakres badań Badania wizualne (VT) Badania radiograficzne (RT) Badania ultradźwiękowe (UT) Badania magnetyczno-proszkowe (MT) Badania penetracyjne (PT) Złote spoiny Badania złączy spawanych rurociągów technologicznych... 19

3 6.1 Uwagi ogólne Zakres badań Badania wizualne (VT) Badania radiograficzne (RT) Badania ultradźwiękowe (UT) Badania magnetyczno-proszkowe (MT) Badania penetracyjne (PT) Złote spoiny Próby wytrzymałosci i szczelności Malowanie Izolacja Pasywna ochrona przeciwpożarowa Montaż armatury i urządzeń Ochrona środowiska Wymagania BHP i ppoż Wymagania ogólne Wymagania szczegółowe Strona 3 24

4 1. PRZEDMIOT I CEL OPRACOWANIA Przedmiotem niniejszego opracowania są Warunki Techniczne Wykonania i Odbioru branży technologicznej dla remontu istniejącej Tłoczni Gazu Kotowo. 2. PODSTAWA OPRACOWANIA 1.1 Dokumenty inwestorskie: Warunki techniczne: Remont Tłoczni Gazu Kotowo (ODL, ciągi pomiarowe). Wizja lokalna na terenie TG Kotowo. 1.2 Przepisy i normy projektowe Dz.U nr 243 poz. 640 Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 26 kwietnia 2013 r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe i ich usytuowanie Dz.U nr 263 poz Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych Dyrektywa 97/23/WE DYREKTYWA PARLAMENTU EUROPEJSKIEGO I RADY 97/23/WE z dnia 29 maja 1997 roku w sprawie zbliżenia przepisów prawnych państw członkowskich dotyczących urządzeń ciśnieniowych PN-EN 1594:2009E System dostawy gazu - Rurociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym powyżej 16 bar - Wymagania funkcjonalne Rurociągi przesyłowe PN-EN :2012 Rurociągi przemysłowe metalowe -- Część 1: Postanowienia ogólne PN-EN :2012 Rurociągi przemysłowe metalowe -- Część 3: Projektowanie i obliczenia Strona 4 24

5 1.3 Normy wykonawcze PN-EN A1: Infrastruktura gazowa - Spawanie stalowych układów rurowych - Wymagania funkcjonalne PN-EN :2012 Rurociągi przemysłowe metalowe -- Część 4: Wykonanie i montaż PN-EN :2012/A1: Rurociągi przemysłowe metalowe -- Część 4: Wykonanie i montaż PN-EN ISO 148-1:2010 Metale - Próba udarności sposobem Charpy'ego - Część 1: Metoda badania PN-EN ISO : Badania nieniszczące - Badania penetracyjne - Część 1: Zasady ogólne PN-EN ISO 5579:2014 Badania nieniszczące - Badania radiograficzne materiałów metalowych z zastosowaniem błon i promieniowania X lub gamma - Zasady podstawowe PN-EN ISO 5817: Spawanie - Złącza spawane ze stali, niklu, tytanu i ich stopów (z wyjątkiem spawanych wiązką) - Poziomy jakości według niezgodności spawalniczych PN-EN ISO 8501:2008 (seria norm) Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów - Wzrokowa ocena czystości powierzchni PN-EN ISO : Spawanie i procesy pokrewne - Rodzaje przygotowania złączy - Część 1: Ręczne spawanie łukowe, spawanie łukowe elektrodą metalową w osłonie gazów, spawanie gazowe, spawanie metodą TIG i spawanie wiązką stali PN-EN ISO : Badania nieniszczące spoin - Kryteria akceptacji badań radiograficznych -- Część 1: Stal, nikiel, tytan i ich stopy PN-EN ISO 11666:2011 Badania nieniszczące spoin - Badania ultradźwiękowe złączy spawanych - Poziomy akceptacji PN-EN ISO : Badania nieniszczące spoin - Badanie radiograficzne - Część 1: Techniki promieniowania X i gamma z błoną PN-EN ISO 17638:2010 Badanie nieniszczące spoin. Badanie magnetyczno-proszkowe PN-EN ISO 17640:2011 Badania nieniszczące spoin - Badania ultradźwiękowe złączy spawanych PN-EN ISO 17637:2011 Badania nieniszczące złączy spawanych - Badania wizualne złączy spawanych PN-EN ISO 23278:2010 Badanie nieniszczące spoin. Badanie magnetyczno-proszkowe spoin. Poziomy akceptacji PN-EN ISO 23277:2010 Badanie nieniszczące spoin. Badanie penetracyjne spoin. Poziomy akceptacji PN-ISO 6761:1996 Rury stalowe - Przygotowanie końców rur i kształtek do spawania Strona 5 24

6 1.4 Normy materiałowe PN-EN A1: Kołnierze i ich połączenia -- Kołnierze okrągłe do rur, armatury, kształtek, łączników i osprzętu z oznaczeniem PN -- Część 1: Kołnierze stalowe PN-EN Kołnierze i ich połączenia -- Uszczelki do kołnierzy z oznaczeniem PN -- Część 2: Uszczelki spiralne do kołnierzy stalowych PN-EN 10204:2006 Wyroby metalowe. Rodzaje dokumentów kontroli PN-EN Kształtki rurowe do przyspawania doczołowego -- Część 2: Stale niestopowe i stopowe ferrytyczne ze specjalnymi wymaganiami dotyczącymi kontroli PN-EN Stale i stopy niklu na elementy złączne o określonych własnościach w podwyższonych i/lub niskich temperaturach PN-EN ISO 3183: Przemysł naftowy i gazowniczy -- Rury stalowe do rurociągowych systemów transportowych PN-EN : wersja angielskarurociągi przemysłowe metalowe -- Część 2: Materiały PN-EN :2012/A1: Rurociągi przemysłowe metalowe -- Część 2: Materiały Strona 6 24

7 3. WYMAGANIA MATERIAŁOWE 3.1 Wymagania ogólne Materiały wykorzystane do budowy instalacji muszą zachowywać swoje właściwości w zakresie temperatur określonym w dokumentacji technicznej (rysunku wykonawczym). Dopuszczalne jest stosowanie materiałów dla których normatywnie nie zostały określone własności w temperaturach podwyższonych pod warunkiem wykonania dodatkowych badań. Podczas całego procesu wytwarzania musi być stosowany system identyfikacji materiałów użytych do wytwarzania, tak żeby pochodzenie wszystkich materiałów podstawowych i dodatkowych było identyfikowalne. Przy podziale materiału podstawowego w ciągu całego procesu wytwarzania, należy prowadzić nadzór nad przenoszeniem cech materiałowych celem identyfikacji i identyfikowalności wytwarzanych wyrobów. Przenoszeniu cech podlegają: nr wytopu, oznaczenie materiału, znak kontroli jakości. 3.2 Wymagania dla materiałów stosowanych w temp. ujemnej dla rurociągów przesyłowych Materiały powinny mieć określoną minimalną udarność mierzoną na próbce z karbem V do próby udarności Charpy ego wg normy PN-EN ISO 148-1:2010. Minimalna udarność pełnowymiarowej próbki wynosi: 27J (średnia z próbek) lub 20J (pojedyncza próbka) dla łuków i kształtek z gatunków stali o wymaganej minimalnej granicy plastyczności nie przekraczającej 360 MPa oraz wszystkich innych elementów, 40J (średnia z próbek) lub 30J (pojedyncza próbka) dla łuków i kształtek z gatunków stali o wymaganej minimalnej granicy plastyczności przekraczającej 360 MPa. Jeżeli nie można uzyskać pełnowymiarowych próbek to minimalną udarność należy wyznaczyć zgodnie z PN-EN 1594:2014 pkt Badanie należy przeprowadzić w minimalnej temperaturze projektowej (-30st.C). Strona 7 24

8 3.3 Wymagania dla materiałów stosowanych w temp. ujemnej dla rurociągów technologicznych Materiały powinny mieć określoną minimalną udarność mierzoną na próbce z karbem V do próby udarności Charpy ego wg normy PN-EN ISO 148-1:2010. Minimalna udarność pełnowymiarowej próbki wynosi: 27 J dla stali ferrytycznych i stopowych o zawartości od 1,5% do 5% Ni, 40 J dla stali z grup materiałowych 8, 9.3 i 10. w temperaturze próby zgodniej z Załącznikiem B normy PN-EN :2012 lecz nie wyższej niż 20 st.c. Zgodnie z Dz.U nr 263 poz par. 59 temperatura badania nie może być wyższa niż najniższa temperatura pracy. Jeżeli nie można uzyskać pełnowymiarowych próbek to minimalną udarność należy wyznaczyć zgodnie z PN-EN 1594:2014 Tabela B.3-1 i Tabela B.3-2 Dla próbek o wielkości mniejszej od 5mm nie jest wymagane badanie udarności. Badanie należy przeprowadzić w minimalnej temperaturze projektowej (-30st.C). 3.4 Dokumenty kontroli Wytwórca zobowiązany jest do dostarczenia atestów potwierdzających właściwości materiałów. Na elementy ciśnieniowe i elementy nośne wymagane jest świadectwo odbioru 3.1 wg PN-EN 10204:2006 dla wytwórcy materiału z zatwierdzonym systemem zarządzania jakością lub świadectwo odbioru 3.2 dla pozostałych wytwórców. Strona 8 24

9 4. SPAWANIE 4.1 Uwagi ogólne Wytwarzanie i badanie układów rurociągów przesyłowych na każdym etapie wytwarzania powinno być zgodne z normą PN-EN 1594 oraz PN-EN a także aktualnymi wydaniami norm w nich powołanych oraz szczegółowymi wymaganiami zawartymi w niniejszej specyfikacji. Zgodnie z PN-EN Tablica 1 dla rurociągów przesyłowych ustalono kategorię D wymagań jakościowych. Wytwarzanie i badanie układów rurociągów technologicznych na każdym etapie wytwarzania powinno być zgodne z normą PN-EN oraz PN-EN a także aktualnymi wydaniami norm w nich powołanych oraz szczegółowymi wymaganiami zawartymi w niniejszej specyfikacji. 4.2 System jakości Wymagane jest aby wszyscy wykonawcy i dostawcy posiadali wprowadzony system jakości zgodny z PN-EN ISO System musi być udokumentowany zakładowym zbiorem instrukcji i procedur. Zalecane jest spełnienie wymagań normy PN-EN ISO Wdrożenie systemu jakości robót objętych umową powinno być określone w Planie Kontroli obejmującym następujące zagadnienia: czynności podlegające nadzorowi i kontroli czynności wykonywane w obecności przedstawicieli producenta, Zamawiającego, strony trzeciej i innych organizacji czy instytucji, dokument źródłowy/procedura, instrukcja, wymagania projektowe, itp wg których prowadzi się czynność kontrolną kryteria akceptacji sposób dokumentowania kontroli i jej wyników 4.3 Personel Wykonawcy urządzeń i układów technologicznych/instalacji powinni posiadać stosowne uprawnienia oraz dopuszczenia i certyfikaty wystawiane przez Urząd Dozoru Technicznego. Personel wykonujący złącza spawalnicze powinien posiadać świadectwa kwalifikacyjne. Wszyscy spawacze i operatorzy powinni być uprawnieni do przewidzianych prac. Wszyscy spawacze powinni być uprawnieni do Strona 9 24

10 projektowanych procesów spawalniczych, grup materiałowych i zakresu wielkości złączy oraz powinni mieć aktualne uprawnienia zgodnie z zaleceniami odpowiedniej części normy PN-EN Uprawnienia spawaczy powinny być nadane przez instytucje kwalifikujące (np. Instytut Spawalnictwa) oraz zaakceptowane przez Urząd Dozoru Technicznego. Wszystkie świadectwa spawaczy muszą być aktualne na czas wykonywania prac spawalniczych. Personel nadzoru spawalniczego powinien posiadać uprawnienia europejskiego/międzynarodowego inżyniera spawalnika EWE lub EWI lub EWT zgodnie z PN-EN-ISO Na budowie wymagana jest stała obecność nadzoru spawalniczego z uprawnieniami co najmniej EWT. Wytwórca powinien zapewnić dostateczny nadzór i niezbędne środki w celu osiągnięcia i utrzymania wymaganej jakości spawania. Personel prowadzący badania nieniszczące czy niszczących połączeń spawalniczych musi spełniać wymagania normy PN-EN 437. Badania niszczące i nieniszczące może dokonać jedynie laboratorium uznane przez Urząd Dozoru Technicznego i posiadające uznanie II stopnia. Laboratorium powinno stanowić stronę niezależną od Wykonawcy i Zamawiającego. 4.4 Dokumentacja spawalnicza Dokumentacja spawalnicza powinna obejmować: uzgodniony projekt instrukcję technologiczną spawania WPS protokół uznania technologii WPQR dziennik robót spawalniczych dokument kontrolny dostawy dla metalowych wyrobów podstawowych wg PN-EN 10204, zgodny z wymaganiami określonymi w projekcie wyniki i raporty z badań oraz certyfikaty i uznania personelu wykonującego badania uprawnienia spawaczy w zakresie wykonywanych prac spawalniczych (cechy uprawnionych spawaczy) Dokumentacja spawalnicza wchodząca w skład odbioru końcowego powinna być zatwierdzona przez specjalistę ds. spawalnictwa. Proces spawania musi być prowadzony z należytym zachowaniem zasad bezpieczeństwa oraz spełnieniem wymagań określonych w niniejszym opracowaniu. Strona 10 24

11 4.5 Warunki pogodowe Dimark Oil & Gas Sp. z o.o. Należy zapewnić takie warunki, które nie wpływają negatywnie na jakość wykonywanych złączy. Wykonawca zobowiązany jest do opracowania procedury zawierającej wytyczne spawania w określonych warunkach pogodowych oraz zapewni odpowiednie środki i metody zaradcze. Prace spawalnicze można prowadzić w temperaturze otoczenia nie niższej niż -5 st.c. Jeżeli temperatura jest niższa od -5 st.c należy zapewnić co najmniej namioty ochronne oraz ogrzewacze powietrza. Wykonawca może zastosować inne środki zaradcze w zależności od własnej oceny sytuacji, bazy sprzętowej i doświadczenia. Minimalna temperatura spawania jest ustalona niezależnie od metody spawania, gatunku materiału (grupy materiałowej), grubości materiały (przekrojów spoin) oraz miejsca spawania (prefabrykacja w hali, montaż finalny na placu budowy). 4.6 Wykonywanie prac spawalniczych Wszystkie prace spawalnicze należy wykonać zgodnie z instrukcją technologiczną spawania WPS oraz uznaną technologią spawania WPQR. Złącza spawane rur przewodowych wykonać metodą spawania elektrycznego jako złącza doczołowe z pełnym przetopem. Spawanie rurociągów może być rozpoczęte dopiero po zatwierdzeniu kwalifikacji (dopuszczenia) spawaczy i operatorów oraz Instrukcji Technologicznych Spawania WPS dla procesów spawania produkcyjnego i naprawczego. Dokumenty te powinny znajdować się na terenie budowy do wglądu Inwestora, inspektorów nadzoru oraz Urzędu Dozoru Technicznego. Dopuszczone są następujące metody spawania: MIG 135 MAG 141 TIG 4.7 Przygotowanie do spawania Przed rozpoczęciem cięcia muszą być przeprowadzone badania UT na obszarze minimum 100mm od krawędzi rur w celu wykrycia ewentualnych rozwarstwień materiału. Wadliwy koniec rury należy odciąć a badania powtórzyć. Ponadto należy przenieść stosowne oznaczenia rur potwierdzone stemplem pracownika kontroli jakości. Strona 11 24

12 Rury do spawania należy ciąć zgodnie z rysunkami wykonawczymi. Zalecane jest cięcie i ukosowanie brzegów rur za pomocą obróbki mechanicznej. Dopuszcza się cięcie tlenowe w przypadku stali niestopowych i niskostopowych - w tym przypadku należy usunąć strefę wpływu ciepła np. przez szlifowanie. Ukosowanie rur do spawania powinno być zgodne z WPS. Otwory pod odgałęzienia (olety) nie mogą przebiegać przez spoinę wzdłużną rury. Do rur o średnicy powyżej 80mm należy stosować wewnętrzne lub zewnętrzne urządzenia centrujące. Wewnętrzne urządzenie centrujące musi być wyposażone w odpowiednie zabezpieczenia, gwarantujące ochronę powierzchni wewnętrznej rur. Nie dopuszczalne jest stosowanie elementów centrujących przyspawanych do rur. Elementy do spawania należy przygotować zgodnie z wymaganiami: PN-ISO 6761:1996 PN-EN ISO : Kołnierze należy przygotować zgodnie z normą PN-EN A1: Łączenie wstępne i spawanie Przed przystąpieniem do sczepiania i spawania należy: elementy właściwie oczyścić z oleju, farby, smaru, smoły i innych materiałów mogących wpłynąć na pogorszenie właściwości spoiny, zestawione wolne końce rur, armatury, itp. zakryć w celu uniknięcia przeciągów mogących spowodować wystąpienie wad podgrzać elementy zgodnie z WPS Spoiny sczepne należy: wykonywać zgodnie z procedurą (WPS) obowiązującą dla warstwy graniowej równomiernie rozłożyć na obwodzie złącza, w odstępach zgodnie z WPS wyciąć i ponownie spawać w przypadku pęknięcia Długość spoiny sczepnej nie może być krótsza od trzech grubości spawanego elementu. Spoiny sczepne występujące w orurowaniu mogą być wykonane tylko przez spawaczy uprawnionych do spawania warstwy graniowej. Liczba spawaczy wykonujących jednocześnie złącze, kolejność spawania poszczególnych odcinków złącza na obwodzie rury, kolejność wykonywania warstw na grubości ścianek rury ma być zgodna z uznaną procedurą (WPS). Spoina powinna mieć równomierny kształt, a jej niezgodności zewnętrzne powinny spełniać wymagania dla klasy B wg PN-EN ISO 5817:2009. W przypadku wysokości lica i grani spoiny oraz grubości Strona 12 24

13 spoiny pachwinowej obowiązują wymagania jak dla klasy C. W przypadku spoin pachwinowych zalecane jest lico wklęsłe. Minimalna liczba warstw na przekroju spoiny czołowej o grubości ścianki powyżej 2,9mm i pachwinowej w połączeniach orurowania wynosi dwie. Zajarzenie łuku na powierzchni rury jest niedopuszczalne. Naprawa miejsc zajarzenia, w tym od przewodu masowego, powinna być dokonana za pomocą szlifowania, a miejsce naprawy skontrolowane pod kątem wykrycia pęknięć i zmian metalurgicznych. Graniczna minimalna grubość ścianki elementu nie może być przekroczona, jej przekroczenie powoduje wycięcie zniszczonego odcinka rury lub wymianę armatury. Naprawa przez napawanie jest niedopuszczalna. Rury spawane doczołowo muszą mieć zapewnioną współosiowość zgodnie z informacjami zawartymi w punktach 4.5 i W przypadku przesunięcia wewnętrznych krawędzi łączonych rur wynikającego z grubości ścianek rur lub nie centryczności powyżej 1,5 mm na obwodzie złącza rur wymagana jest obróbka mechaniczna grubości ścianki w celu wyrównania grubości ścianek łączonych elementów. Ukosowanie należy wykonać zgodnie z PN-EN Naprawa wadliwych spoin Wszystkie spoiny należy zbadać w celu zidentyfikowania możliwych wad spawalniczych. Po zidentyfikowaniu wad należy określić przyczyny ich wystąpienia a następnie przystąpić do naprawy zgodnie z instrukcją technologiczną naprawy. Każdą wadliwą spoinę należy odpowiednio i czytelnie oznaczyć. Oznaczenie nie może zostać usunięte przed zakończeniem naprawy i ponownym badaniem nieniszczącym Usuwanie wad należy wykonać przy pomocy obróbki mechanicznej np. frezowania. Nie dopuszcza się szlifowania lica spoiny. Każda naprawa musi być przeprowadzona w obecności inspektora nadzoru inwestorskiego. Niedopuszczalne jest naprawianie tego samego miejsca więcej niż jeden raz. Naprawione spoiny należy poddać badaniom nieniszczącym. Wymagane jest zbadanie 100% długości spoin. Jeżeli ponad 20% długości spoin wymaga naprawy to złącze należy wyciąć i ponownie spawać, niezależnie czy wada obejmuje jeden ciągły odcinek czy kilka odcinków sumie dających tą wartość. Każdą naprawę należy odpowiednio udokumentować Obróbka cieplna po spawaniu Obróbka cieplna po spawaniu nie jest wymagana. Strona 13 24

14 4.11 Oznaczanie zespołów złączy spawanych Każda spoina musi być oznaczona trwale symbolem jednoznacznie identyfikowalnym w dokumentacji technicznej. Oznakowanie należy wykonać mazakami niezmywalnymi, elektropisami, numeratorami lub inną powszechnie uznana metodą. Należy zwrócić uwagę aby znakowanie nie pozostawiało ostrych karbów na elementach. Nie jest wymagane aby oznakowanie było widoczne po malowaniu i zaizolowaniu instalacji. Oznaczenie i dokumentacja powinny umożliwić identyfikację: złącze metodę spawania spawaczy obróbkę cieplną badania nieniszczące 4.12 Tolerancje konstrukcyjne Wymiary i tolerancje rur i kształtek powinny być zgodne z odpowiednimi normami materiałowymi PN-EN ISO 3183oraz PN-EN Wykonując instalacje należy zachować poniższe tolerancje zgodnie z opisem i schematem poniżej:. (1) Wymiary od czoła do czoła, czoła do osi, osi do osi należ wykonać z odchyłką +/-1mm (2) Przesunięcia boczne odgałęzień i przyłączy należy wykonać z odchyłka +/-2mm (3) Przemieszczenia kątowe kołnierzy (obrót wokół osi głównej) +/-2mm. (4) Skos dla spoiny czołowej lub końcówki prostej +/-1mm. (5) Niewspółosiowość kołnierzy +/-1mm. Strona 14 24

15 Strona 15 24

16 5. BADANIA ZŁĄCZY SPAWANYCH RUROCIĄGÓW PRZESYŁOWYCH 5.1 Uwagi ogólne Badania instalacji na każdym etapie powinno być zgodne z normą PN-EN 1594 oraz PN-EN 12732, aktualnymi wydaniami norm w niej wymienionych oraz szczegółowymi wymaganiami poniżej specyfikacji 5.2 Zakres badań Zgodnie z wymaganiami norm PN-EN 1594 oraz PN-EN badaniom podlega: Rodzaj spoiny VT RT lub UT MT lub PT Spoiny obwodowe 100% 20% - Odgałęzienia, króćce i spoiny pachwinowe 100% 20% 20% Spoiny wzdłużne 100% 100% - Złote spoiny 100% 100% 100% 5.3 Badania wizualne (VT) Badania wizualne i ich odbiór należy przeprowadzić zgodnie z normami: PN-EN ISO 17637:2011, PN-EN ISO 5817: Wynik badania jest pomyślny, gdy ustalona klasa wadliwości danego złącza wg PN-EN ISO 5817:2009 nie jest gorsza niż poziom akceptacji B z odstępstwami wg PN-EN Tabela G1. Zaleca się sprawdzenie czy kąt dwuścienny między powierzchnią materiału podstawowego i licem spoiny jest większy od 120st. W przypadku spoin obwodowych zaleca się aby podtopienia były dopuszczalne pod warunkiem, że mają one łagodne przejścia w materiał podstawowy. W przypadku wystąpienia niezgodności spawalniczych należy spełnić wymagania normy PN-EN 12732, pkt 6.7. Strona 16 24

17 5.4 Badania radiograficzne (RT) Badania radiograficzne i ich odbiór należy przeprowadzić zgodnie z normami: PN-EN ISO : , PN-EN ISO : E, PN-EN ISO 5579:2014, PN-EN ISO : Jakoś obrazu powinna być klasy B. Wynik badania jest pomyślny, gdy ustalona klasa wadliwości danego złącza wg PN-EN ISO : E nie jest gorsza niż poziom akceptacji B z odstępstwami wg PN-EN Tabela G1. W przypadku wystąpienia niezgodności spawalniczych należy spełnić wymagania normy PN-EN 12732, pkt Badania ultradźwiękowe (UT) Badania ultradźwiękowe należy traktować jako badania alternatywne dla badań radiograficznych. Badania i ich odbiór należy przeprowadzić zgodnie z normami: PN-EN 583-1:2001, PN-EN ISO 17640:2011E, PN-EN ISO 11666:2011E. Wynik badania jest pomyślny, gdy ustalona klasa wadliwości danego złącza wg PN-EN ISO 17640:2011E nie jest gorsza niż poziom akceptacji B z odstępstwami wg PN-EN Tabela G1. W przypadku wystąpienia niezgodności spawalniczych należy spełnić wymagania normy PN-EN 12732, pkt 6.7. Strona 17 24

18 5.6 Badania magnetyczno-proszkowe (MT) Badania magnetyczno-proszkowe należy stosować do wykrywania wad powierzchniowych w przypadku stali ferrytycznych. Badania magnetyczno-proszkowe i ich odbiór należy przeprowadzać zgodnie z normami: PN-EN ISO 17638:2010E, PN-EN ISO 23278:2010E. Wynik badania jest pomyślny, gdy ustalona klasa wadliwości danego złącza wg PN-EN ISO 23278:2010 nie jest gorsza niż poziom akceptacji 2X. W przypadku wystąpienia niezgodności spawalniczych należy spełnić wymagania normy PN-EN 12732, pkt Badania penetracyjne (PT) Badania penetracyjne należy stosować do wykrywania wad powierzchniowych w przypadku stali austenitycznych. Badania penetracyjne i ich odbiór należy przeprowadzać zgodnie z normami: PN-EN ISO : E, PN-EN ISO 23277:2010E. Wynik badania jest pomyślny, gdy ustalona klasa wadliwości danego złącza wg PN-EN ISO 23277:2010 nie jest gorsza niż poziom akceptacji 2X W przypadku wystąpienia niezgodności spawalniczych należy spełnić wymagania normy PN-EN 12732, pkt Złote spoiny Złote spoiny podlegają 100% badaniom VT, RT, UT, MT i PT zgodnie z wytycznymi zawartymi w punktach Strona 18 24

19 6. BADANIA ZŁĄCZY SPAWANYCH RUROCIĄGÓW TECHNOLOGICZNYCH 6.1 Uwagi ogólne Badania instalacji na każdym etapie powinno być zgodne z normą PN-EN , aktualnymi wydaniami norm w niej wymienionych oraz szczegółowymi wymaganiami poniżej specyfikacji 6.2 Zakres badań Zgodnie z wymaganiami norm PN-EN dla materiałów z grupy 1.1 i 1.2 oraz kategorii zagrożenia nie większej niż I badaniom podlega: Rodzaj spoiny VT RT lub UT MT lub PT Spoiny obwodowe 100% 5% - Odgałęzienia, króćce i spoiny pachwinowe 100% - - Złote spoiny 100% 100% 100% 6.3 Badania wizualne (VT) Badania wizualne i ich odbiór należy przeprowadzić zgodnie z normami: PN-EN ISO 17637:2011, PN-EN ISO 5817: Wynik badania jest pomyślny, gdy ustalona klasa wadliwości danego złącza wg PN-EN ISO 5817:2009 nie jest gorsza niż poziom akceptacji C. Strona 19 24

20 6.4 Badania radiograficzne (RT) Badania radiograficzne i ich odbiór należy przeprowadzić zgodnie z normami: PN-EN ISO : , PN-EN ISO : E, PN-EN ISO 5579:2014, PN-EN ISO : Wynik badania jest pomyślny, gdy ustalona klasa wadliwości danego złącza wg PN-EN ISO : nie jest gorsza niż poziom akceptacji Badania ultradźwiękowe (UT) Badania ultradźwiękowe należy traktować jako badania alternatywne dla badań radiograficznych. Badania i ich odbiór należy przeprowadzić zgodnie z normami: PN-EN 583-1:2001, PN-EN ISO 17640:2011E, PN-EN ISO 11666:2011E. Wynik badania jest pomyślny, gdy ustalona klasa wadliwości danego złącza wg PN-EN ISO : nie jest gorsza niż poziom akceptacji Badania magnetyczno-proszkowe (MT) Badania magnetyczno-proszkowe należy stosować do wykrywania wad powierzchniowych w przypadku stali ferrytycznych. Badania magnetyczno-proszkowe i ich odbiór należy przeprowadzać zgodnie z normami: PN-EN ISO 17638:2010E, PN-EN ISO 23278:2010E. Wynik badania jest pomyślny, gdy ustalona klasa wadliwości danego złącza wg PN-EN ISO 23278:2010 nie jest gorsza niż poziom akceptacji 2X. Strona 20 24

21 6.7 Badania penetracyjne (PT) Badania penetracyjne należy stosować do wykrywania wad powierzchniowych w przypadku stali austenitycznych. Badania penetracyjne i ich odbiór należy przeprowadzać zgodnie z normami: PN-EN ISO : E, PN-EN ISO 23277:2010E. Wynik badania jest pomyślny, gdy ustalona klasa wadliwości danego złącza wg PN-EN ISO 23277:2010 nie jest gorsza niż poziom akceptacji 2X 6.8 Złote spoiny Złote spoiny podlegają 100% badaniom VT, RT, UT, MT i PT. 7. PRÓBY WYTRZYMAŁOSCI I SZCZELNOŚCI Próby wytrzymałości I szczelności przeprowadzić zgodnie z procedurami opisanymi w dokumentach: 1453-DOG-DET-000-DES-311 Projekt próby ciśnieniowej wytrzymałości, 1453-DOG-DET-000-DES-312 Projekt próby ciśnieniowej szczelności. 8. MALOWANIE Wszystkie zewnętrzne powierzchnie rurociągów z wyjątkiem przylg kołnierzy należy malować systemem malarskim odpowiednim do środowiska C3 wg PN-EN ISO :2001 na okres 15lat zgodnie z poniższymi zaleceniami. Przygotowanie powierzchni Sa 2-1/2 wg PN EN ISO 8501, Grunt: farba etylokrzemianowa wysokocynkowa. Grubość warstwy: 30 do 40um. Międzywarstwa: dwuskładnikowa farba epoksydowa. Grubość warstwy: 60 do 80 um. Farba nawierzchniowa: : dwuskładnikowa farba epoksydowa lub dwuskładnikowa farba akrylowopoliuretanowa. Grubość warstwy: 30 do 40um. Całkowita grubość powłoki malarskiej: 120 do 160 um. Kolor RAL Strona 21 24

22 9. IZOLACJA Rurociągi podziemne należy pokryć powłoką izolacyjną polietylenową trójwarstwową normalną o oznaczeniach N-n, wykonana fabrycznie (3LPE) wg normy DIN lub PN-EN ISO zgodnie z technologią i zaleceniami producenta. Warunkiem nałożenia powłoki jest potwierdzenie w ateście przez hutę, że przyczepność powłoki do zagruntowanej rury spełnia wymagania wg DIN (jest równa lub większa od 35 N/mm). Badanie izolacji na przebicie, przeprowadzić bezpośrednio przed ułożeniem gazociągu do wykopu. W przypadku nieszczelności izolacji, należy ją naprawić, a badania powtórzyć. Dla zabezpieczenie antykorozyjnego rurociągów podziemnych wykonywanych (miejsca złącz spawanych) na placu budowy dopuszcza się jako równorzędne dwie metody: dwutaśmowy system zabezpieczeń antykorozyjnych rurociągów zgodnie z normą DIN i PN-EN 12068, stosowany w bardzo agresywnym środowisku i odporny na duże siły mechaniczne np. firmy DENSOLEN - system taśm AS39P/R20HT. rękawy termokurczliwe spełniające wymagania klasy izolacji C-50 wg DIN np. firm: DECOTEC CORROSION PREVENTION, RAYCHEM, POLYKEN, CANUSSA. Metody nakładania rękawów termokurczliwych muszą być zgodne z instrukcją producenta. Rękaw powinien stygnąć ok. 1 godziny przed zasypaniem w wykopie. Po ułożeniu gazociągu w wykopie (zasypaniu), należy dokonać pomiarów powierzchniowych rezystywności izolacji, która powinna wynosić 5x10 5 m PASYWNA OCHRONA PRZECIWPOŻAROWA Instalacja nie jest pokrywana powłoką ognioochronną. Strona 22 24

23 11. MONTAŻ ARMATURY I URZĄDZEŃ Armaturę i urządzenia należy montować zgodnie z DTR producentów tych urządzeń. Przed montażem należy: usunąć zanieczyszczenia, w tym również smary, zastosowane jako przejściowa ochrona antykorozyjna usunąć z armatury zaślepienia. Po oczyszczeniu należy sprawdzić, czy nie ma uszkodzeń mechanicznych - wrzeciono jest proste, korpus nie jest wgnieciony, pęknięty, uszczerbiony czy w jakikolwiek inny sposób uszkodzony a pokrętło czy rączka daje się lekko obracać. Podczas montażu należy szczególnie zwrócić uwagę na: poprawne wypoziomowanie i pionowanie posadowienie urządzeń na podporach / fundamentach podłączenie energii elektrycznej czy sygnałów sterowania kierunek przepływ medium na przewodach poziomych armaturę należy w miarę możliwości ustawić w takim położeniu, by wrzeciono było skierowane do góry i leżało w płaszczyźnie pionowej przechodzącej przez oś rurociągu 12. OCHRONA ŚRODOWISKA Podczas wykonywania rurociągów w terenie wszelkie prace prowadzić ze szczególną starannością, pod kątem unikania jakichkolwiek zanieczyszczeń środowiska gruntowego, a w szczególności niedopuszczenia do wycieków smarów, olejów oraz innych odpadów szkodliwych dla środowiska. Wszelkie odpady produkcyjne: ścinki, resztki elektrod, wióry gromadzić w przystosowanych do tego naczyniach lub kontenerach na odpady a następnie wywieźć lub zutylizować zgodnie z zakładowymi i krajowymi przepisami dotyczącymi składowania, wywozu i utylizacji odpadów kłopotliwych. Strona 23 24

24 13. WYMAGANIA BHP I PPOŻ Wymagania ogólne Należy bezwzględnie przestrzegać zasad Bezpieczeństwa i Higieny Pracy. Podstawowym aktem prawnym w zakresie BHP jest Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy wykonywaniu robót budowlanych (Dz.U nr 47 poz. 401). Za organizację i prowadzenie robót zapewniających pełne bezpieczeństwo pracowników oraz ludzi znajdujących się w rejonach wykonywanych prac odpowiada Wykonawca robót Wymagania szczegółowe Przed przystąpieniem do prac wszyscy pracownicy powinni zostać przeszkoleni w zakresie bezpiecznego wykonywania przewidzianych robót oraz zaznajomieni z mogącymi ewentualnie wystąpić zagrożeniami w trakcie ich realizacji oraz sposobów zachowania się w takich przypadkach. Szkolenie takie powinno być potwierdzone podpisem pracownika. Przystąpienie do wykonywania robót może się odbywać na pisemne zezwolenie podpisane przez kierownika robót. Urządzenia przeznaczone do pracy w strefach zagrożenia wybuchem powinny posiadać stosowne dopuszczenia do pracy w tych atmosferach. Narzędzia i sprzęt używany do wykonywania robót powinny być bezpieczne w zakresie obsługi oraz porażenia prądem. W przypadku stwierdzenia jakiegokolwiek zagrożenia życia roboty należy bezzwłocznie przerwać powiadamiając kierownika robót. Prace demontażowe, spawalnicze i montażowe powinny być prowadzona w warunkach zapewniających pełne bezpieczeństwo personelu pracującego przy pracach związanych z próbą, a także innych ludzi mogących znajdować się w rejonie prac. Strona 24 24