Opis przedmiotu zamówienia. Wykonanie projektu automatyki na Ciepłowni Rejonowej.

Transkrypt

1 ZN/ECK/8/2016/ECh Załącznik nr 3 do SIWZ Opis przedmiotu zamówienia Wykonanie projektu automatyki na Ciepłowni Rejonowej. I Zakres Wykonawcy obejmuje: a. Projekt branży automatyki procesów technologicznych Ciepłowni Rejonowej w oparciu o nadrzędny system komputerowy wraz z modernizacją magistral komunikacyjnych, wymianą sprzętu komputerowego i opracowaniem wizualizacji spełniającej wymogi stawiane przez Inwestora. b. Uzgodnienie projektu automatyki zabezpieczeniowej dla kotłów z CLDT-UDT w Poznaniu II Stan istniejący : Układ sterownia pracy Ciepłowni Rejonowej realizowany jest poprzez swobodnie programowalne sterowniki PRU firmy Landis & Gyr po jednym sterowniku na każdy kocioł WR-10 oraz dwa sterowniki zarządzające częścią wspólną ciepłowni. System zapewnia pełną wizualizację procesów w stacji operatorskiej (dwa stanowiska) oraz pełną archiwizację danych pomiarowych i regulacyjnych systemu na platformie Unigyr Insight. Wykaz sygnałów obiektowych w tabelach poniżej. III Szczegółowy zakres zadania : Należy wykonać projekt układu automatyki procesów technologicznych Ciepłowni Rejonowej w oparciu o dostępne na rynku sterowniki przy maksymalnym wykorzystaniu istniejących urządzeń w szafach AKPiA wraz z kosztorysem inwestorskim. Typy sterowników i oprogramowania wizualizacyjnego projektant uzgodni z inwestorem projektowego. w trakcie procesu Należy maksymalnie wykorzystać istniejące sygnały obiektowe. Modernizacja urządzeń wizualizacyjnych (panele operatorskie) tak, aby współpracowały ze starym systemem modułów I/O oraz nowymi sterownikami. Całość zadania musi uwzględniać wszystkie funkcjonalności obecnej wersji automatyki plus wprowadzenie do systemu wizualizacji wszystkich parametrów układu odpylania spalin. Algorytmy sterownia kotłowni powinny przewidywać możliwość rozbudowy układów sterowania np.: automatyczne regulacje grubości warstwy węgla na ruszcie, sterownie ilością powietrza podmuchowego w strefach rusztu. Dodatkowo należy przewidzieć udostępnienie wszystkich parametrów pracy CR użytkownikowi zewnętrznemu poprzez np. przeglądarki internetowe, konsole klienta lub aplikacje Windows. Ofertowane rozwiązanie powinno zapewniać wielopoziomowy system sterowania. Sterowanie napędami urządzeń kotłowych zasilanych poprzez przetwornice

2 częstotliwości oraz zasilane bezpośrednio z sieci powinno być realizowane na 3-ch poziomach: - lokalnie-miejscowo (poza systemem cyfrowym) z szafy sterowniczej kotła, - poprzez panel operatorski (zabudowany na szafie kotłowej) poziom systemu sterownikowego PLC, - poprzez system komputerowy poziom systemu zarządzania. Oczekiwane rodzaje i tryby sterowania Dla dowolnego napędu powinien być możliwy wybór rodzaju sterowania LOKALNE/SYSTEM Sterowanie realizowane może być w dwóch trybach pracy: Praca automatyczna - Tryb ten oznacza samoczynną pracę układów automatyki zgodnie z założonymi i zaprogramowanymi algorytmami, Sterowanie ręczne Tryb ten oznacza, że sterowanie napędem (załączanie i wyłączanie napędu) lub zaworem regulacyjnym (otwieranie i zamykanie) dokonywane jest przez operatora za pomocą myszy na ekranie monitora stacji operatorskiej (sterowanie zdalne) lub za pomocą przycisków funkcyjnych na panelu operatorskim (sterowanie lokalne). Wymagania do systemu automatyki i sterowania System musi być w stanie wykonywać złożone funkcje pomiarowe, sterowania, optymalizacji i monitoringu. Wszystkie wdrażane aplikacje muszą być przetestowane i sprawdzone w licznych realizacjach oraz posiadać stosowną dokumentację. Swobodne programowanie systemu / sterowników musi umożliwić potencjalne przystosowanie do indywidualnych adaptacji i potrzeb klienta. Dostawca systemu musi zaoferować przejrzysty cykl życia produktu, gwarantujący wymaganą spójność. W aktualnym portfolio produktów należy uwzględnić wszelki sprzęt oferowany dla tego projektu. System musi umożliwiać łatwą i bezproblemową integrację urządzeń i rozszerzeń. Wymagania dla stacja operatorskiej Wymagania ogólne Wszystkie informacje przesyłane są do stacji operatorskiej wyposażonej w graficzny, interaktywny interfejs do sterowników wraz z zintegrowanymi instalacjami i ich komponentami. Operator może wyświetlać, wysyłać zapytania, przetwarzać, zapisywać bądź drukować dowolne informacje o instalacji za pomocą urządzeń peryferyjnych na poziomie zarządzania. Obsługa systemu musi być prosta, tzn. oparta o komunikaty. Instalacje są prezentowane w formie graficznych synoptyk, a wartości i stany są prezentowane i wyświetlane dynamicznie. Stacja operatorska musi bazować na platformie SCADA. Musi być dostępny w pełni graficzny poziom zarządzania z ergonomicznymi obrazami. System musi być zaprojektowany z myślą o obsłudze, monitoringu, optymalizacji i logowaniu wszystkich podłączonych sterowników w czasie rzeczywistym.

3 Widok instalacji Personalizacja widoków instalacji Należy zapewnić możliwość ustawienia indywidualnych, specyficznych lub własnych widoków w celu poszerzenia podglądu na instalację. Widoki te muszą obejmować różne instalacje elektryczne i mechaniczne Grafiki Interfejs stacji operatorskiej powinien pozwalać operatorowi na dostęp do różnych schematów systemu oraz planów za pomocą przenikających się schematów graficznych, menu wyboru, powiązanych punktów alarmu. Grafiki instalacji muszą spełniać ergonomiczne wymagania obsługi. System automatyki i zarządzania obiektem musi oferować dynamiczne, wysokiej rozdzielczości grafiki. Grafiki muszą być zorientowane obiektowo. Każdy symbol musi mieć możliwość wyświetlania kilka stanów w tym samym, jednolitym formacie. Dodatkowo musi istnieć możliwość jednoczesnego otwarcia kilku widoków, które muszą być dynamicznie uaktualniane. Wartości mierzone, nastawy, ustawienia użytkownika i alarmy muszą być wyświetlane bez opóźnień, oraz uaktualniane. Zmiany stanów należy wskazać przez symbol, np. poprzez animację, zmianę kolorów, inny graficzny sposób prezentacji lub zmianę wyświetlanego tekstu. Wszystkie widoki graficzne instalacji muszą być uzgadniane i zatwierdzone z Inwestorem. System automatyki musi pozwalać użytkownikowi z uprawnieniami administratora na definiowanie, zmianę lub usunięcie predefiniowanych grafik. Oprogramowanie graficzne powinno zapewniać użycie w systemie zaimportowanych podkładów CAD (format DWG, DXF) lub zeskanowanych obrazów. Obsługa alarmów System musi obsługiwać generowanie alarmów na poziomie automatyki (sterowniki). Po przypisaniu uprawnień użytkownikom, wszystkie alarmy (alarmy i zdarzenia systemowe, błędy) muszą mieć możliwość potwierdzenia ze stacji operatorskiej oraz w przypadku alarmów generowanych przez kotły również na panelach graficznych szaf kotłowych. Przy potwierdzeniu alarmu wymagany jest znacznik czasowy i przypisanie (do konta użytkownika). Dotyczy to: Potwierdzenia lokalnego (szafa automatyki) Poziomu stacji operatorskiej Systemu zdalnego zarządzania.

4 Generowanie raportów System musi umożliwiać generowanie predefiniowanych raportów (danych czasu rzeczywistego i historycznych), aby zarejestrować istotne dane instalacji w danym momencie. Raporty tu muszą mieć możliwość drukowania i exportu do arkuszy kalkulacyjnych oraz do formatu PDF. Dane muszą być edytowalne w innych programach (Microsoft Excel ) w celu późniejszej analizy. System musi umożliwiać tworzenie przez użytkownika z uprawnieniami administratora specyficznych szablonów raportów w celu spełnienia indywidualnych wymagań odnośnie generowania raportów, które mogą także zawierać grafiki instalacji i trendów. System operacyjny dla systemu automatyki Serwery danych, stacja operatorska itp. systemu automatyki muszą być kompatybilne z aktualną, ogólnie dostępną 64-bitową wersją systemu Windows. Jako minimum, obsługiwana musi być aktualna (co najmniej 6 miesięcy od daty wydania przez Microsoft) oraz poprzednia wersja systemu Windows. Wymaga się możliwości przystosowania do sieci klienta. System automatyki musi mieć możliwość zainstalowania na każdym standardowym komputerze PC i musi dostarczać typ środowiska wielozadaniowego, które pozwala użytkownikowi na uruchamianie kilku aplikacji jednocześnie. Zarządzanie hasłami dla systemu automatyki musi być zgodne z wytycznymi działu IT odbiorcy. W związku z tym "siła" hasła i pozostałe właściwości muszą być zgodne ze standardem logowania Windows oraz monitorować aktywność operatora każdego klienta stacji. Struktura sieci Oferowana sieć musi być elastyczna i obsługiwać wszystkie topologie sieci (magistrali, gwiazdy, pierścienia, drzewa itp.) w celu spełnienia wszystkich wymogów właściciela/operatora. Wykonawca musi uwzględnić w ofercie wszelkie wymagania odnośnie typów kabli, instalacji okablowania, średnic itp. jeżeli wymaga tego użycie produktów lub oferowana topologia sieci. ZESTAWIENIE OBWODÓW POMIAROWYCH I STEROWANIA Kocioł Nr 3 (Nr 2, Nr 5) pomiary analogowe i dwustanowe 1 TIRAL301 Temperatura wody do kotła. 2 TIRCALH302 Temperatura wody z kotła 3 FIRQCAL303 Przepływ wody przez kocioł 4 QIRCAL304 Zawartość O2 w spalinach 5 PIRAL305 Ciśnienie powietrza za wentylatorem. 6 PIRCAL306 Podciśnienie w komorze paleniskowej 7 TIR307 Temperatura spalin w komorze paleniskowej 8 TIRAH308 Temperatura spalin za podgrzewaczem 9 PIR309 Ciśnienie spalin za podgrzewaczem 10 PIRAL310 Ciśnienie spalin za cyklonami 11 PIR318 Ciśnienie wody do kotła

5 12 PIR319 Ciśnienie wody z kotła 13 PIR320 Ciśnienie powietrza w 1 strefie podm. 14 PIR321 Ciśnienie powietrza w 2 strefie podm. 15 PIR322 Ciśnienie powietrza w 3 strefie podm. 16 PIR323 Ciśnienie powietrza w 4 strefie podm. 17 PIR324 Ciśnienie powietrza w 5 strefie podm.. 18 PIR325 Ciśnienie powietrza w 6 strefie podm. 19 Automatyka zabezpieczeniowa kotła 20 Pomiar temperatury sklepienia Kocioł Nr 3 (Nr 2, Nr 5) obwody sterowania 1 NA311 Sterowanie wentylatora spalin 2 NA312 Sterowanie rusztu 3 NA313 Wentylator powietrza podmuchowego Kocioł Nr 4 pomiary analogowe i dwustanowe 1 TIRAL401 Temperatura wody do kotła 2 TIRCALH402 Temperatura wody z kotła 3 FIRQCAL403 Przepływ wody przez kocioł. 4 QIRCAL404 Zawartość O2 w spalinach 5 PIRAL405 Ciśnienie powietrza podmuchowego za wentylatorem WP 6 PIRCAL406 Podciśnienie w komorze paleniskowej 7 TIR407 Temperatura spalin w komorze paleniskowej 8 TIRAH408 Temperatura spalin za podgrzewaczem wody 9 PIR409 Ciśnienie spalin za podgrzewaczem wody 10 PIRAL410 Ciśnienie spalin za cyklonami 11 PIR418 Ciśnienie wody do kotła 12 PIR419 Ciśnienie wody z kotła 13 PIR420 Ciśnienie powietrza w 1 strefie podm. 14 PIR421 Ciśnienie powietrza w 2 strefie podm. 15 PIR422 Ciśnienie powietrza w 3 strefie podm.. 16 PIR423 Ciśnienie powietrza w 4 strefie podm. 17 PIR424 Ciśnienie powietrza w 5 strefie podm. 18 PIR425 Ciśnienie powietrza w 6 strefie podm. 19 TIR426 Temperatura spalin za zewn.podgrzewaczem wody 20 TIRC427 Temperatura wody za zewn.podgrzewaczem 21 Automatyka zabezpieczeniowa kotła Pomiar temperatury sklepienia Kocioł Nr 4 obwody sterowania 1 NA411 Sterowanie wentylatora spalin WS 2 NA412 Sterowanie rusztu RU 3 NA413 Wentylator powietrza podmuchowego WP 6 TC427 Regulacja temperatury wody za zewn.podgrzewaczem

6 ZESTAWIENIE OBWODÓW POMIAROWYCH I STEROWANIA Część wspólna pomiary analogowe i dwustanowe 1 FIRQ601 Przepływ wody grzewczej do sieci 2 DIRQ601.1 Ilość ciepła do sieci 3 PIRCAL602 Ciśnienie wody grzewczej na zasilaniu sieci 4 PIRCAL603 Ciśnienie wody powrotnej z sieci 5 TIRC604 Temperatura wody grzewczej do sieci 6 TIR605 Temperatura wody powrotnej z sieci 7 TIRCALH606 Temperatura wody w kolektorze wejściowym do kotłów 8 TIRC609 Temperatura powietrza zewnętrznego 9 PIR610 Ciśnienie wody powrotnej za pompami obiegow. 10 FIR611 Przepływ wody podmieszania gorącego 11 FIR612 Przepływ wody podmieszania zimnego 12 FIRQ613 Przepływ wody uzupełniającej 13 LIRCAL614 Poziom w zbiorniku odgazowywacza 14 TIRC615 Temperatura wody za wymiennikiem ciepła 15 PIRG616 Ciśnienie w odgazowywaczu 16 TIR617 Temperatura w zbiorniku odgazowywacza 17 Sygnały dwustanowe z rozdzielni NN 40 szt. 18 Sygnały analogowe z rozdzielni NN V 8 szt. 19 Sygnały analogowe z rozdzielni NN 4-20 ma 8 szt. Część wspólna obwody sterowania 1 TC604 Regulacja temperatury wody do sieci 2 TC606 Regulacja temperatury wody do kotłów 3 LC614 Regulacja poziomu w zbiorniku odgazowywacza 4 TC615 Regulacja temperatury wody uzdatnionej za wymiennikiem 5 PC616 Regulacja ciśnienia w odgazowywaczu 6 PC602 Regulacja ciśnienia dyspozycyjnego sieci grzewczej Autonomiczny ist. sterownik pomp PO1 PO7 7 NA618 Sygnalizacja stanu pompy obiegowej PO1 8 NA619 Sygnalizacja stanu pompy obiegowej PO2 9 NA620 Sygnalizacja stanu pompy obiegowej PO3 10 NA621 Sygnalizacja stanu pompy obiegowej PO4 11 NA622 Sygnalizacja stanu pompy obiegowej PO5 12 NA623 Sygnalizacja stanu pompy obiegowej PO6 13 NA624 Sygnalizacja stanu pompy obiegowej PO7-14 NA625 Sterowanie pompy zmieszania gorącego PM1 15 NA626 Sterowanie pompy zmieszania gorącego PM2 16 NA627 Sterowanie pompy zmieszania gorącego PM3 17 NA628 Sterowanie pompy zmieszania gorącego PM4 Autonomiczny sterownik pomp stabilzacyjno-uzupełniających 18 NA629 Sterowanie pompy stabilizującej PS NA630 Sterowanie pompy stabilizującej PS NA631 Sterowanie pompy uzupełniającej PU NA632 Sterowanie pompy uzupełniającej PU