Systemy Automatycznego Załadunku Samochodów Ciężarowych

Transkrypt

1 Biała Księga Systemy Automatycznego Załadunku Samochodów Ciężarowych Jak systemy automatycznego załadunku samochodów ciężarowych mogą wpłynąć na optymalizację łańcucha dostaw? Systemy Automatycznego Załadunku Samochodów Ciężarowych Autor: Jasper van den Driest Luty 2010 Ancra P.O. Box Boxtel, Holandia Tel:

2 Systemy Automatycznego Załadunku Samochodów Ciężarowych STRESZCZENIE Obecne warunki ekonomiczne sprawiają, że wydajny załadunek i rozładunek ciężarówek znajduje coraz większe zainteresowanie. Użycie systemu do automatycznego załadunku i rozładunku ciężarówek umożliwia znaczącą i mierzalną redukcję czasu, siły roboczej, przestrzeni czy innego zakładowego sprzętu. System ten ma również pozytywny wpływ na ergonomię, bezpieczeństwo i minimalizację uszkodzeń towarów. Niemniej jednak technologia ta pozostaje stosunkowo mało znana i zaledwie 1% procesów załadunku i rozładunku ciężarówek odbywa się automatycznie. Głównym tego powodem jest fakt, iż przyczepy wykorzystane do tego procesu muszą zostać specjalnie przystosowane a aplikacja charakteryzuje się optymalną wydajnością w przypadku transportu wahadłowego na krótkich dystansach. Co więcej przez długi czas zakłady produkcyjne koncentrowały swoją działalność w głównej mierze na automatyzacji procesu produkcji, poświęcając mniej uwagi automatyzacji logistyki. Systemy automatycznego załadunku i rozładunku ciężarówek mogą się przyczynić do znacznej optymalizacji łańcucha dostaw. W przypadku dużych ilości transportowanych produktów i krótkich dystansów systemy te charakteryzują się krótkim czasem zwrotu z inwestycji. Aplikacje o dużym potencjale: Transport wahadłowy na krótkich dystansach; Obsługa dużych ilości produktów; Standaryzowane palety i dobra. W zależności od aplikacji, ręczny załadunek i rozładunek za pomocą wózków widłowych czy AGV (pojazdy sterowane automatycznie) może okazać się bardziej efektywny. Zaprezentowane 3 opcje posiadają różne wady i zalety, stąd w praktyce to kombinacja tych trzech czynników umożliwia najbardziej optymalny załadunek i rozładunek. 2

3 Systemy Automatycznego Załadunku Samochodów Ciężarowych SPIS TREŚCI: Streszczenie... 2 Spis treści Wprowadzenie Funkcjonalność Aplikacje Zalety Typy systemów Zwrot z inwestycji w przypadku ATLS Ilość transportowanych dóbr Czas transportu Alternatywa w postaci AGV (pojazdy sterowane automatycznie) Studium przypadku: Partner Logistics Podsumowanie O Ancra Systems BV Dane kontaktowe Bibliografia Literatura Czasopisma Internet

4 1. WPROWADZENIE Tradycyjny sposób załadunku bądź rozładunku za pomocą wózków paletowych czy widłowych jest używany niemalże w każdej sytuacji. Niemniej jednak wiele firm jest skłonnych do racjonalizacji i optymalizacji tego specyficznego aspektu procesu logistycznego. Odbywa się to ze względu na fakt, iż poza wzrostem wydajności, czyste i bezpieczne środowisko pracy jak i redukcja uszkodzeń towarów zaczęły odgrywać istotną rolę. Głównie w transporcie wymagającym regulacji temperatury, minimalizacja ubytku zimna podczas procesu załadunku może znacząco obniżyć koszty energii jak również mieć pozytywny wpływ na środowisko. Współczesne czynniki makroekonomiczne wpływające na automatyczny załadunek i rozładunek ciężarówek: Rosnący koszt personelu; Niedobór siły roboczej; Rosnący brak przestrzeni na obszarze miejskim; Rosnący trend dotyczący outsourcingu logistyki osobom trzecim transport wahadłowy na krótkich dystansach; Większa kontrola kosztów logistycznych; Rosnąca dbałość o czysty, bezpieczny i kontrolowany proces logistyczny; Bardziej rygorystyczne przepisy i regulacje dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy. Ze względu na wyżej wymienione czynniki, automatyzacja procesu rozładunku i załadunku ciężarówek stała się atrakcyjna dla coraz większej liczby przedsiębiorstw. Dzięki doborze odpowiednich aplikacji i technologii czas załadunku może ulec skróceniu do zaledwie ok. 2 minut. Skutkuje to między innymi znaczącą i mierzalną redukcją kosztów utrzymania personelu, magazynu, powierzchni zewnętrznej czy wózków widłowych. Głównym celem ten Białej Księgi jest szczegółowe przyjrzenie się rozwiązaniom służącym do rozładunki i załadunku paletyzowanych dóbr i innych ładunków. Automatyczny załadunek i rozładunek ładunku sypkiego jak odpady czy dobra rolnicze zostanie przedstawiony jedynie pokrótce. Mimo, iż pierwszy system do automatycznego załadunku i rozładunku ciężarówek pochodzi z połowy lat 80, zalety i ograniczenia technologii nie są do końca znane. Do dnia dzisiejszego zaledwie 1% załadunku i rozładunku ciężarówek odbywa się automatycznie. Z tego właśnie powodu, Biała Księga ma za zadanie przybliżyć czytelnikowi generalne zrozumienie tej technologii. 4

5 2. FUNKCJONALNOŚĆ ATLS (automated truck loading systems) są systemami służącymi do automatycznego rozładunku bądź załadunku ciężarówek i przyczep przy użyciu różnych rodzajów przenośników, rolek czy łyżew. Automatyczny załadunek bądź rozładunek wymaga zazwyczaj 2 systemów: systemu w przyczepie (A) jak i systemu wewnątrz doku (B). Kiedy przyczepa znajduje się w doku cały ładunek jest załadowywany bądź rozładowywany automatycznie. Większość typów systemów może zostać zamontowana w nowych bądź już używanych standardowych przyczepach, które wymagają jednak odpowiedniej modyfikacji. Kiedy systemy w ciężarówce i doku są połączone cały ładunek ciężarówki może zostać załadowany bądź rozładowany za jednym razem. Średnia prędkość załadunku wynosi 6m/min, stąd całkowity załadunek standardowej ciężarówki odbywa się zaledwie w około 2 min. Kierowca ciężarówki może zarządzać całym procesem za pomocą prostej jednostki kontrolnej, która jest widoczna na rysunku. Wszystkie typy systemów zostały zaprojektowane zgodnie z poniższymi kryteriami: konieczność minimalizowania wagi i wysokości systemu; przestrzeganie rygorystycznych przepisów i wymagań dotyczących BHP; wybór energii 400V lub 24V-; możliwość zintegrowania z nowymi lub istniejącymi systemami załadunku/rozładunku; konieczność wzięcia pod uwagę strukturalnych właściwości stacji dokującej i przyczep(y); napęd kompaktowy służący maksymalizacji wolumenu załadunku i rozładunku; typ ładunku i palet. 5

6 3. APLIKACJE Typy aplikacji o wysokim potencjale: Transport wahadłowy na krótkich dystansach (<100 km) Obsługa dużych ilości produktów(>6 kursów na dzień) Standaryzowane palety i dobra Poniższy graf prezentuje rolę ATLS w łańcuchu dostaw: Magazyn / Centrum Dystrybucji Obszar Ekspedycji Systemy regałów Systemy do odbioru ładunku Inny sprzęt Przenośnik łańcuchowy Przenośnik listwowy Przenośnik taśmowy System skate Przenośnik rolkowy Specjalny Poufne Przenośniki Ramy umoŝliwiające ruch boczny Dozowniki palet Paletyzatory Systemy do waŝenia Dźwigi Urządzenia do pakowania Inny sprzęt Ancra Systems Corporate Presentation 6 Automatyczny załadunek i rozładunek Ancra Systems Automatyczna obsługa palet i magazynowanie Automatyzacja łańcucha dostaw Systemy automatycznego załadunku i rozładunku mogą zostać zintegrowane z wewnętrznymi systemami służącymi do transportu dóbr. Umożliwia to pełną automatyzację łańcucha dostaw. Głównym powodem, dla którego tylko kilka firm robi użytek z systemów do automatycznego załadunku rozładunku jest fakt, iż w planowaniu długoterminowym zakłady produkcyjne skupiają się w głównej mierze na automatyzacji produkcji a nie procesu logistyki. 6

7 4. ZALETY Do głównych zalet systemów ATLS należą: Mniej personelu logistycznego; Mniej wózków widłowych i podobnego sprzętu; Mniej doków gdyż każdy z nich jest w stanie obsłużyć większą ilość ładunku; Mniejsza ilość ciężarówek, przyczep, kierowców ze względu na przyspieszony przepływ towaru; Zmniejszenie powierzchni magazynów ze względu na bardziej skoncentrowany przepływ dóbr; Mniej gromadzonych zapasów ze względu na szybszy przepływ jednostek wychodzących i przychodzących; Zmniejszenie powierzchni na zewnątrz magazynu ze względu na skrócony czas przejazdu ciężarówek w obie strony; Zredukowana ilość uszkodzonych dóbr i sprzętu wiążąca się z kontrolą procesu załadunku i rozładunku; Bezpieczne środowisko pracy. Niemniej jednak z instalacją systemu wiążą się pewne ograniczenia: Palety i inne nośniki ładunku muszą być relatywnie dobrej jakości; System ma w przybliżeniu 120 mm wysokości -> utrata przestrzeni wewnątrz przyczepy; Waga systemu to około 1500 kg -> możliwa utrata ładowności; Ściany przyczepy muszą być śliskie. Konwencjonalna metoda załadunku z użyciem wózków widłowych czy paletowych do dnia dzisiejszego znajduje zastosowanie w większości zakładów produkcyjnych. Korzyści płynące z ręcznego załadunku to przede wszystkim większa elastyczność dotycząca użytkowania doku, zredukowany wstępny koszt inwestycji, brak konieczności dokonania jakichkolwiek modyfikacji przyczepy czy doku. Z drugiej jednak strony, ręczna obsługa materiału wiąże się z dłuższym czasem postoju ciężarówki a pracownicy są często zmuszeni do pracy w niesprzyjających warunkach (np. chłodnie). Co więcej automatyczny załadunek nie wymaga ciągłej obecności personelu. Trzeba też wspomnieć, iż koszt zatrudnienia personelu jak i utrzymania wózków widłowych i paletowych bywa często znaczący. Dodatkową przewagą ATLS nad wózkami widłowymi jest zmniejszenie liczby wypadków w miejscu pracy. Zgodnie ze statystykami HSE (organ wykonawczy odpowiedzialny za zdrowie i bezpieczeństwo na miejscu pracy), w ciągu ostatnich 5 lat, 26% śmiertelnych i poważnych urazów w UK miało miejsce podczas załadunku i rozładunku ciężarówek za pomocą wózków widłowych. Poniższa tabela podsumowuje wady i zalety ATLS w stosunku do użycia konwencjonalnych, ręcznych sposobów załadunku i rozładunku ciężarówki: 7

8 Zalety ATLS Zmniejszenie czasu załadunku Redukcja pracowników Mniej przestrzeni potrzebnej do załadunku Mniej uszkodzeń towarów Kompatybilność z systemem w magazynie Większa ładowność Możliwość załadunku poza normalnymi godzinami pracy -> brak konieczności ciągłej obecności personelu ATLS ciągle umożliwia ręczne operacje Oszczędności podczas budowy (mniej doków do załadunku) Ograniczenia ATLS Wysoki początkowy koszt wdrożenia Konieczność modyfikacji przyczepy-> mniejsza elastyczność Konieczność modyfikacji doku Trudny do przesunięcia, usunięcia czy modyfikacji 8

9 5. RODZAJE SYSTEMÓW Ancra Systems projektuje i produkuje 5 standardowych systemów automatycznego załadunku. Podstawowym wymaganiem dotyczącym montażu systemu jest użycie nośników dóbr jak palety CHEP czy Euro o stałym rozmiarze. Poniższa tabela jest przeglądem wszystkich rodzajów systemów i aplikacji: System Zdjęcie Użycie Przenośnik łańcuchowy Do transportu standaryzowanych palet. Łańcuchy biegną pod blokami palet. W zależności od jakości palet i wagi ładunku, system składa się z 2-3 gąsienic. Przenośnik listwowy Do obsługi mieszanych palet, ładunku niepaletyzowanego czy specjalnych arkuszy mających to samo zastosowanie co palety. Listwy tworzą równą, płaską powierzchnię. W zależności od typu i rodzaju dóbr 3-4 torowy system może zostać użyty. Przenośnik taśmowy Do transportu luźnych paczek i nie paletyzowanych dóbr. Pas tworzy spójną powierzchnię. System skate Do transportu palet Euro, palet płaskich dwupłytowych czy palet płaskich jednopłytowych. Zaletą jest niewątpliwie brak konieczności instalowania systemu w przyczepie, jedynie drobne modyfikacje podłogi przyczepy są konieczne Przenośnik rolkowy Do transportu palet frachtu lotniczego. Istnieją różne typy systemów dostosowane do różnych wag ładunku w zależności od odległości między rolkami, wielkości rolek czy ilości użytych torów. 9

10 Dwa inne typy systemów to system carpet i walking floor. Robią one użytek z technologii zintegrowanych przenośników taśmowych w następujący sposób: poruszająca się podłoga jest użyta do załadunku/ rozładunku materiałów, co więcej nie występuje żadna inne podłoga poza systemem. System ten jest w głównej mierze użyty do załadunku luźnych ładunków jak odpady czy produkty rolnicze. Podczas transportu paletyzowanych dóbr systemem wykorzystywanym w większości przypadków jest przenośnik łańcuchowy. Ma to miejsce głównie ze względu na : Niską wagę; Niski koszt; Tanie utrzymanie; Wysoki poziom standaryzacji; Łatwość zainstalowania w 95% nowych jak i starych przyczep; Ograniczoną konieczność modyfikacji przyczepy; Wykorzystanie całej długości przyczepy gdyż jednostka napędowa to kompaktowa instalacja wbudowana z przedu przyczepy. W rzeczywistości, często dochodzi do sytuacji, w których stosowane są specjalne zaprojektowane systemy czy ich różne kombinacje. Wydajność takiego systemu może następnie zostać zwiększona dzięki zastosowaniu dźwigów, podnośników, platform, stołów obrotowych czy innych przenośników, które bez najmniejszych problemów mogą usprawniać procesy logistyczne tworząc kombinację z ATLS. 10

11 6. ZWROT Z INWESTYCJI W PRZYPADKU ATLS Początkowy, wysoki koszt inwestycji jest najczęstszą przyczyną rezygnacji firm z instalacji systemu do automatycznego załadunku i rozładunku. Niemniej jednak skrócenie czasu załadunku uzyskane dzięki zastosowaniu tego systemu pozwala na osiągnięcie znaczących oszczędności (krótszy czas transportu czy brak konieczności zatrudnienia pracowników po godzinach pracy). Skutkuje to tym, iż całkowity koszt operacji może być niższy niż ręczna obsługa ładunku. Wpływ procesu automatycznego załadunku/rozładunku na całkowity koszt wzrasta wraz z ilością załadowanych/ rozładowanych dóbr jak i skróceniem trasy przewozu dóbr. Zysk z inwestycji opiera się w znaczącej części na tych 2 czynnikach. 6.1 Ilość transportowanych dóbr Aby zoptymalizować zysk osiągany z zastosowana ATLS, wymagany jest transport wahadłowy na krótkich dystansach z wysoką częstotliwością jak i duża ilość przewożonego ładunku. Jak wykazuje poniższy graf, rentowność ATLS rośnie wraz z ilością transportowanego ładunku. Wózek widłowy Całkowity koszt na godzinę Przenośnik łańcuchowy Ładunek załadowany w ciągu godziny Źródło: Gunthner Und Freudl Graf ten jest dowodem na to, że im więcej załadowanego ładunku tym więcej oszczędności może być osiągniętych. Przykład ten jasno ilustruje przewagę przenośnika łańcuchowego nad ręcznym załadunkiem przy użyciu wózków widłowych. 11

12 6.2 Czas transportu Zysk Czas transportu Jak wskazuje powyższy graf, zyskowność ATLS rośnie wraz z malejącym czasem transportu. Im krótszy czas transportu tym większy wpływ czasu załadunku na całkowity koszt operacji. To równocześnie tłumaczy dlaczego systemy automatycznego załadunku i rozładunku znajdują zastosowanie przede wszystkim w transporcie wahadłowym na krótkich dystansach używając przy tym dedykowane do tego celu przyczepy. Podsumowując, ATLS prezentuje znaczącą przewagę nad konwencjonalnym ręcznym sposobem załadunku i rozładunku w przypadku transportowania dużych wolumenów w krótkim czasie. Czas zwrotu z inwestycji może zostać obliczony przy użyciu tego linku. 12

13 7. ALTERMATYWA W POSTACI POJAZDÓW STEROWANYCH AUTOMATYCZNIE Pojazdy sterowane automatycznie są także alternatywą dla automatycznego załadunku bądź rozładunku ciężarówek. Istnieje jednak znacząca różnica pomiędzy tymi dwoma technologiami. Pojazdy sterowane automatycznie (AGV) są komputerowo kontrolowanymi pojazdami nie posiadającymi kierowców. Są one wyposażone w systemy naprowadzania jak i zapobiegania kolizji. W tym celu wykorzystują one markery, okablowanie na podłodze czy też laser w celu naprowadzenia pojazdu. AGV automatycznie ładują bądź rozładowują przyczepę z palet lub innych nośników ładunku. Działają one w taki sam sposób jak wózki widłowe czy ATLS bez potrzeby specjalnego dostosowania doku, przyczepy czy innego sprzętu zakładowego. Co więcej system ten posiada czujnik wykrywający personel i innego typu przeszkody. W przypadku jakiejś przeszkody pojazd zwalnia lub się zatrzymuje, w zależności od sytuacji. AGV służą do następujących celów: odbiór palet, magazynowanie, wyszukiwanie, zbieranie i umiejscawianie ładunku w miejscach trudno dostępnych. Poniższa tabela stanowi porównanie obu systemów: Zdjęcie ATLS AGV Zalety szybki czas załadunku (2 min.) stosunkowo tani szeroka gama produktów sprawdzona koncepcja / solidny Wady konieczne odpowiednie przyczepy konieczne odpowiednie doki Odpowiedni dla transport wahadłowy dużej ilości towarów na krótkim dystansie konieczne niewielkie modyfikacje przyczepy konieczne niewielkie modyfikacje doku długi czas załadunku (45 min), rozwiązanie kosztowne we wstępnym stadium 1 operator na 3 AGV potrzebny załadunek w nocy, transportu jednostronny AGV nie wymagają żadnych specjalnych modyfikacji doku, przyczepy czy innego sprzętu co jest jedną z ich głównych zalet. Pojazdy sterowane automatycznie nie wymagają również dodatkowych instalacji w postaci sprzętu komputerowego, przenośników czy innych modyfikacji. Niezbędna jest natomiast obecność personelu. Co więcej rozwiązanie to nie gwarantuje głównej korzyści a mianowicie skróconego czasu załadunku i rozładunku. AGV może być obsługiwany przez kierowcę ciężarówki. Ponieważ AGV i ATLS charakteryzują się różnymi wadami i zaletami,stąd główną tendencją rynku jest ich łączenie w procesie logistycznym. Interesującą kombinacją jest przygotowywanie ładunku przez pojazdy sterowane automatycznie oraz dokonanie samego załadunku i rozładunku przy użyciu ATLS. 13

14 8. STUDIUM PRZYPADKU Numer projektu: 724 Rok realizacji: 2002 Lokalizacja: Borgen op Zoom, Holandia Przemysł: dobra szybko zbywalne Końcowy użytkownik: Lamb Weston/Meijer Dostawca usług logistycznych: PLE Rodzaj systemu: Przenośnik łańcuchowy Systemy dokujący: 6 Systemy w przyczepie:4 Transportowany produkt: mrożonki ziemniaczane Lamb Weston/Meijer jest czołowym producentem mrożonek ziemniaczanych i przekąsek. LWM operuje na rynku europejskim zaopatrując klientów branży spożywczej, handlu detalicznego i przemysłu. Partner Logistics Europe jest dostawcą usług logistycznych (trudniąc się magazynowaniem i transportem produktów LWM), który wykorzystuje rozwiązania do automatycznego załadunku i rozładunku Ancra Systems. Ancra Systems dostarczyła 6 przenośników łańcuchowych umożliwiających efektywny transport wahadłowy na krótkich dystansach pomiędzy centrum produkcyjnym w Kruiningen a całkowicie zautomatyzowaną chłodnią (65000 palet, -21oC) w zakładzie PLE w Bergen op Zoom. Trzy systemy załadunku zostały zintegrowane w zautomatyzowany system transportu materiałów. Przed załadunkiem, całkowity ładunek jest weryfikowany za pomocą urządzenia kontrolującego zarys palet aby zapobiec ewentualnemu uszkodzeniu towaru lub ciężarówki. Pneumatyczna osłona została zainstalowana w doku aby wyeliminować ewentualne przedostanie się powietrza do wewnątrz podczas dokowania przyczepy. Co więcej, automatyczny most opuszcza się zamykając przestrzeń pomiędzy przyczepą a systemem dokującym. Mosty te są również zamontowane w celach izolacyjnych. Poliuretanowe okablowanie zostało użyte aby zachować elastyczność w niskich temperaturach. Oba zakłady posiadają mechanizm kontrolny umożliwiający kierowcy ciężarówki nadzór nad procesem załadunku i rozładunku bez konieczności bycia wystawionym na niesprzyjające warunki. Zewnętrzne światła informują, czy system dokujący jest zajęty czy dostępny. Ancra Systems BV zaprojektowała i wyprodukowała system zgodnie z zachowaniem wszelkich najwyższych standardów i norm dotyczących mrożonych produktów. Projekt ten, to niewątpliwy sukces. Ancra Systems wdrożyła przetestowane i sprawdzone rozwiązanie znajdujące zastosowanie w branży chłodniczej. 14

15 9. PODSUMOWANIE Systemy do automatycznego załadunku i rozładunku są przede wszystkim użyteczne w transporcie wahadłowym na krótkich dystansach lub w przypadku dostosowania transportu do specjalnych wymogów jak transport mrożonych produktów. Systemy te dostarczają też dodatkową korzyść w przypadku transportu produktów o wysokiej wartości jak elektronika, ze względu na znaczącą redukcję uszkodzeń produktów poprzez eliminację obsługi ręcznej czy za pomocą wózków widłowych. Co więcej systemy ATLS odgrywają ważną rolę na polu społecznej odpowiedzialności biznesu zapewniając bezpieczniejsze środowisko pracy. Dzięki ATLS redukcji uległa liczba ciężkich obrażeń podczas procesu załadunku i rozładunku towaru. W odpowiedniej kombinacji 3 czynników (wysoki wolumen dóbr, krótki dystans, standardowe nośniki ładunku) ATLS może przynieść firmom znaczące oszczędności i wzrost efektywności. W szczególności, skrócenie czasu załadunku i rozładunku przyczynia się do optymalizacji łańcucha dostaw. Oczywiście zdarzają się też przypadki, w których zastosowanie AGV jest bardziej preferowane, aczkolwiek zazwyczaj kombinacja obu systemów przynosi największe korzyści. Firmy muszą same dokładnie ocenić swoją sytuację logistyczną aby móc znaleźć najbardziej optymalne rozwiązanie do załadunku i rozładunku. Co więcej należy wziąć pod uwagę ewentualne ograniczenia jakie niesie ze sobą zastosowanie systemu do automatycznego załadunku i rozładunku. 15

16 10. O ANCRA SYSTEMS Ancra Systems dostarcza systemy automatycznego załadunku i rozładunku, które mogą stanowić integralną część nowego lub istniejącego w danym zakładzie systemu przenośników. Ancra Systems, zlokalizowana w Boxtel (Holandia) jest największym dostawcą systemów automatycznego załadunku i rozładunku w Europie. Misją firmy jest znalezienie rozwiązań do automatycznego załadunku i rozładunku, które będą stanowiły dla naszych klientów wartość dodaną. Proces ten rozpoczyna się zawsze dokładnym zrozumieniem procesów logistycznych klienta. Umożliwia to następnie dokonanie odpowiedniej ekspertyzy sytuacji. Głównymi klientami Ancra Systems są DHL, Bavaria, Toyota, Federal Express, Porcter & Gamble and Friesland Foods. Oto lista naszych referencji. 11. DANE KONTAKTOWE W przypadku pytań lub sugestii dotyczących naszych produktów czy tej Białej Księgi, nie wahaj się z nami skontaktować: Ancra Systems B.V. P.O. Box AA Boxtel, Holandia Staarten PL Boxtel, Holandia Tel: +31 (0) Fax: +31 (0) info@ancra.nl Strona internetowa: 16

17 BIBLIOGRAFIA Literatura Arnold, D., et al., 2004, Handbuch Logistik, 2. Auflage, Springer-Verlag, Heidelberg. Gleissner, H. and Femerling, J.C., 2008, Logistik, 1. Auflage, Betriebswirtschaftlicher Verlag Dr. Th. Gabler/ GWV Fachverlage GmbH, Wiesbaden. Martin, H., 2006, Transport- und Lagerlogistik, 6. Auflage, Friedrich Vieweg & Sohn Verlag, Wiesbaden. Czasopisma Author Unknown, 2009, Sicher und effektiv, logistic journal, Heft 3, May 2009, pp Author Unknown, 2009, Erfolgreich rationalisieren- einige Beispiele, Hebezeuge Fördermittel, , pp Piazza, H-M., 2005, Automatisierung der Verladung, FM Logistik- Magazin, 6/2005, pp Vogel, S., 2009, Hochleistungslogistik im ewigen Eis, Logistik für Unternehmen, 1/ 22009, pp. 6-9 Internet Ancra Systems, 2010, corporate website, Arnold, A., 2007, Die richtige Verladetechnik an der Rampe vermeidet Schäden, MM Maschinenmarkt Online, accessed August , Günthner, W. and Freudl, G., n.d. Alternativen zur Staplerverladung wann ist eine Automatisierung sinnvoll?, Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik, Technische Universität München, accessed September , Günthner, W. and Freudl, G., n.d. Automatisierter Stückgutumschlag - welche Möglichkeiten bietet der Markt dem Verlader?, Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik, Technische Universität München, accessed September , Günthner, W., 2004, Rechnergestütztes Hilfsmittel zur Planung automatisierter Verladesysteme, Lehrstuhl für Fördertechnik Materialfluss Logistik, Technische Universität München, accessed December , Irrgang, R., 2008, Systeme für die Gefahrenstelle Verladerampe,, MM Logistik Online, accessed November , Irrgang, R., 2007, Verlade- und Dockingsysteme anspruchsvolle Schnittstelle zwischen Halle und LKW, MM Maschinenmarkt Online, accessed December 52009, Meyer, C. and Wiedenmann, R., 2008, Automatisiertes Verladen und Ladungssicherung an der Rampe, MM Logistik Online, accessed November 22009, vogel.de/distributionslogistik/articles/ Prof. Dr.-Ing. L. Schulze et al., 2003, Kurze Wartezeiten an der Rampe, Industrie-Forum, accessed December , AZ 17