DOKUMENTACJA TECHNICZNA NA KONSERWACJĘ MOSTU DMS-65 POLEGAJĄCĄ NA OCZYSZCZENIU KONSTRUKCJI I ANTYKOROZYJNYM ZABEZPIECZENIU FARBAMI

Transkrypt

1 Egz. nr... DOKUMENTACJA TECHNICZNA NA KONSERWACJĘ MOSTU DMS-65 POLEGAJĄCĄ NA OCZYSZCZENIU KONSTRUKCJI I ANTYKOROZYJNYM ZABEZPIECZENIU FARBAMI INWESTOR 41 Baza Lotnictwa Szkolnego ul. Brygady Pościgowej Dęblin JEDNOSTKA PROJEKTOWA S-BUD Lucjan SITO ul. Os. Wiślana 19/ Dęblin tel.: OPRACOWAŁ mgr inż. Lucjan Sito r. Dęblin 2014

2 Spis treści: Uprawnienia projektanta Przynależność do Polskiej Izby Inżynierów Budownictwa Świadectwa ukończenia kursu w zakresie antykorozji na obiektach mostowych I Część opisowa 1. Konstrukcja elementów mostu i analiza środowiska korozyjnego 2. Ocena aktualnego stanu technicznego konstrukcji 3. Dostosowanie systemu powłokowego do planowanego przygotowania powierzchni 4. Wykazanie zagrożonych miejsc konstrukcji, na które należy szczególnie zwrócić uwagę przy malowaniu 5. Wymagania ekologiczne uwzględniające ochronę środowiska oraz wymagania BHP 6. Ograniczenia czasowe wynikające ze względów klimatycznych i właściwości materiałów 7. Techniczne warunki gwarancyjne 8. Ustalenia końcowe II Część rysunkowa Rys. nr 1 Konstrukcja elementu nr 1: przestrzenny element dźwigara Rys. nr 2 Konstrukcja elementu nr 2: płaski element dźwigara

3 CZĘŚĆ I CZĘŚĆ OPISOWA 1. Konstrukcja elementów mostu i analiza środowiska korozyjnego Celem zamierzenia jest renowacja powłoki antykorozyjnej części konstrukcji stalowej drogowego mostu składanego DMS-65 poprzez całkowite usunięciu starych powłok, oczyszczenie nawierzchni i wykonanie nowych powłok malarskich. Most jest zdemontowany, a elementy mostu są składowane na wolnym powietrzu w: Dęblińskim Batalionie Drogowo-Mostowy ul. Saperów Dęblin Do malowania są przewidziane następujące ilości Lp. Nazwa materiału Jm Ilość 1. Przestrzenny element dźwigara (kratownica przestrzenna) Szt Płaski element dźwigara (kratownica płaska) Szt. 84 Elementy mostu w Jednostce Wojskowej znajdują się w kategorii środowiska C3 (kategoria korozyjność atmosfery średnia ). Ponadto występuje możliwość wykorzystywania elementów mostu w kategorii środowiska C4 (kategoria korozyjność atmosfery duża ), a nawet w środowisku C5 (kategoria korozyjność atmosfery bardzo duża ) według normy PN-EN ISO Wykorzystanie elementów mostu w środowisku C5 może wystąpić sporadycznie w przypadku montażu mostu na rzece w okresie zimowym, gdzie środki do odladzania będą migrować w elementy mostu. Konstrukcja elementów mostu przewidzianych do malowania została podana w części tabelarycznej i rysunkowej.

4 Przestrzenny element dźwigara (kratownica przestrzenna) Jest to kratownica dwuścienna (rys. nr 1 ) złączona z 4 pasów 10 słupków, 12 krzyżulców, 4 przepon pionowych i 4 poziomych. Osiowy rozstaw ścian wynosi 500mm, odległość pomiędzy osiami pasów w jednej ściance wynosi 510mm. Wysokość ściany - 600mm. Każda ściana kratownicy ma pas dolny z dwóch ceowników 100, pas górny z dwóch ceowników 80E, dwa słupki skrajne z ceowników 80, trzy słupki wewnętrzne z ceowników 80E i sześciu krzyżulców z ceowników 80E. Ściany stężone przeponami pionowymi pomiędzy słupkami wewnętrznymi i przeponami poziomymi przyspawanymi do wewnętrznych stopek ceowników w pasach. Przepony z blach grubości 4mm. W przeponach wykonane są otwory Ø 280mm w celu zmniejszenia ciężaru. Pasy dolne mają złącza czterocięte, z jednej strony dwuczołowe, a drugiej strony trójczołowe. Pasy górne mają złącza dwucięte, z jednej strony jednoczołowe zespolone z dwóch rozciętych blach, a drugiej strony złącza są ceownikami pasów wzmocnione nakładkami. W złączach pasa górnego są otwory na sworznie Ø 51mm, a w złączach pasa dolnego Ø 51mm. W każdym pasie górnym przy słupach skrajnych i wewnętrznych znajdują się węzły z otworami pionowymi Ø 46mm do przekładania śrub pasowych Ø 44/M33 przy łączeniu kratownic przestrzennych z kratownicami płaskimi. W każdej ścianie elementu w słupkach drugich od skraju, od strony wewnętrznej znajdują się dwa centralne otwory Ø 48 i Ø 22mm do osadzenia belek poprzecznych i przełożenia śrub M20. Płaski element dźwigara Jest to element niesymetryczny o kształcie prostokąta, który zawiera: pas nośny z 2 ceowników 140, pas stykowy z 2 ceowników 80E, siatkę przenikających się krzyżulców z ceowników wygiętych z blach grubości 4mm. Pas górny ma złącza sworzniowe czterocięte, z jednej strony dwuczołowe, a z drugiej strony trójczołowe. W złączach wykonane są otwory Ø 51mm na sworznie w

5 rozstawie 3000mm. W przeponach pasa nośnego znajdują się 2 otwory Ø 34mm i Ø24mm do zamontowania tężnika oraz 3 otwory Ø 46mm do przekładania śrub pasowych w przypadku nakładania kratownic przestrzennych na kratownice płaskie. Każdy słupek ma dwa otwory Ø 34mm do osadzenia tężnika łączącego dwie sąsiednie kratownice w 1 dźwigarze mostu. Rozstaw tych otworów wynosi 1480mm. Pas stykowy, zamykający węzły kratownicy płaskiej ma 5 węzłów z otworami pionowymi Ø 46mm do przekładania śrub pasowych Ø 44/M33 w celu połączenia z pasem kratownicy przestrzennej. 2. Ocena aktualnego stanu technicznego konstrukcji. Elementy mostu pokryte są farbami i składowane na wolnym powietrzu. Ubytki farby uzupełniano ręcznie, a farby były nakładane za pomocą pędzli. Tabela 3. Zbiorcze zestawienie elementów konstrukcji mostu do renowacji L.p. Nazwa elementu Wymiary gabarytowe w (mm) Ilość elementów (szt.) Masa jednego elementu (kg) Szacunkowa wielkość powierzchni jednego elementu (m²/ 1szt.) Długość Szerokość Wysokość 1 Przestrzenny element dźwigara (kratownica przestrzenna) ~ 13, Płaski element dźwigara (kratownica płaska) ~ 11, Dostosowanie systemu powłokowego do planowanego przygotowania powierzchni. Farby stosowane na poszczególne warstwy zabezpieczenia antykorozyjnego W tabeli 4 przedstawiono system malarski do renowacji elementów konstrukcji mostu DMS-65. Na warstwę nawierzchniową należy zastosować farbę w kolorze: RAL 6003 Oliwgrün półmatowa.

6 Tabela 4. System malarski do renowacji elementów konstrukcji mostu DMS-65 Oznacze nie systemu Rodzaj systemu Przygotowa nie powierzchni Powłoka gruntowa Powłoka międzywarstwowa Powłoka nawierzchniowa Grubość całkowita powłok malarskich [µm] R2a EP/PUR Sa 2½, EPZn (tylko na Sa 2 ½ ) EP Misc, HB, EP (R) EP Misc. PUR 1) RAL 6003 Oliwgrün półmatowa gdzie: EP - farby epoksydowe; EPZn-farby epoksydowe wysokocynowe; Misc - wypełniacze płatkowe; R-pigmenty aktywne (np. fosforany cynku); PUR - farby poliuretanowe; PUR 1) Farba poliuretanowa alifatyczna; HB - farby o wysokiej zawartości części stałych; nie grubsza niż Wykazanie zagrożonych miejsc konstrukcji, na które należy szczególnie zwrócić uwagę przy malowaniu. Przy wykonaniu powłok malarskich szczególną uwagę należy zwrócić na miejsca newralgiczne. Dotyczy to węzłów, połączeń i trudno dostępnych miejsc w elementach mostu DMS-65 przewidzianych do renowacji, gdzie uzyskanie stopnia czystości powierzchni Sa 2½ będzie niemożliwe. Farby nakładane na gorzej przygotowaną powierzchnię powinny mieć adnotację w aprobacie technicznej IBDiM, że nadają się do stosowania w warunkach specjalnych (na gorzej przygotowaną powierzchnię poniżej Sa 2½,). Dla warstwy gruntującej należy użyć farb w kolorze innym niż dana powłoka, służących do tzw. wyrabiania, czyli pogrubienia powłoki wykonanej po wyschnięciu naniesionej powłoki na krawędziach, szczelinach i spoinach. Elementy konstrukcji DMS-65 nie posiadają zaokrąglonych krawędzi (r=2mm), w związku z tym na krawędziach należy wykonać wyprawki dodatkową powłoką malarską.

7 Powierzchnię wewnętrzną otworów sworzni należy pokryć smarem typu ŁT, w ilościach zapewniających ochronę otworów przed wpływem warunków atmosferycznych. 5. Wymagania ekologiczne uwzględniające ochronę środowiska, oraz wymagania BHP. Malowanie może być operacją niebezpieczną dla pracowników. Przed przystąpieniem do prac zabezpieczeń antykorozyjnych należy: sprawdzić wszystkie środki dostępu (rusztowania, wózki, drabiny itp.); pracownicy biorący udział w procesie muszą znać maksymalne dopuszczalne obciążenie i nigdy go nie przekraczać, sprawdzić, czy wszystkie stanowiska pracy spełniają wymagania podane w Rozporządzeniu Ministra Gospodarki i Polityki Społecznej z dnia 1 stycznia 2004 r. [28], sprawdzić, czy wszystkie wyroby posiadają, zgodnie z wymaganiami ustawy z dnia 11 stycznia 2001 r. o substancjach i preparatach chemicznych [33] karty charakterystyki substancji niebezpiecznych, czy są wymagane specyficzne środki ochrony i zapoznać pracowników z zagrożeniem pożarowym i wybuchowym materiałów, w wypadku prac na wolnym powietrzu, wykonać odpowiednie osłony i zabezpieczenia zapobiegające zanieczyszczeniu gleby i wód, jeżeli proces nakładania powłok prowadzony jest nie w malarni, lecz w pomieszczeniu z wentylacją, należy sprawdzić czy odciągi wywiewne są w stanie zapewnić bezpieczne stężenie oparów rozpuszczalnika w powietrzu, które przyjmuje się na poziomie 10% dolnej granicy wybuchowości. To samo dotyczy wentylacji przestrzeni zamkniętych (np. konstrukcji skrzynkowych). Opary rozpuszczalników są cięższe od powietrza stąd gromadzą się w najniższych partiach; wyciągane powietrze musi być uzupełniane świeżym, przed przystąpieniem do nakładania farb należy zlokalizować i usunąć możliwe źródła ognia (spawanie, szlifowanie, grzejniki, urządzenia elektryczne nie będące w wersji przeciwwybuchowej),

8 w wypadku pracy na wolnym powietrzu sprawdzić, czy powierzchnie przeznaczone do malowania nie są nadmiernie podgrzane (np. promieniami słońca). Farby nie powinno nakładać się na powierzchnie, których temperatura przekracza 40 C, sprawdzić sprzęt do aplikacji, węże powietrzne i złączki przetestować ciśnieniem wyższym od roboczego. 6. Ograniczenia czasowe wynikające ze względów klimatycznych i właściwości materiałów Prace związane z renowacją powłok antykorozyjnych wskazane jest wykonać w okresie od maja do września jeżeli będą wykonywane na wolnym powietrzu. 7. Techniczne warunki gwarancyjne. Wykonawca udziela 5 letniej gwarancji. Termin gwarancji liczy się od dnia podpisania Protokołu przyjęcia przekazania przez upoważnionego przedstawiciela Wykonawcy i Odbiorcy (w imieniu zamawiającego). Wady jakościowe, dotyczące wykonanej usługi, Zamawiający zgłasza Wykonawcy w okresie gwarancyjnym w terminie 14 dni roboczych od daty ujawnienia wady. Wykonawca zobowiązuje się do usunięcia wykrytych w okresie gwarancyjnym wad i usterek w terminie 30 dni, licząc od daty otrzymania,,protokołu reklamacji na koszt własny. Za usunięcia wad i usterek Wykonawca i Zamawiający sporządzają protokół, potwierdzający przywrócenie pożądanych parametrów jakościowych. Termin gwarancji po usunięciu wad i usterek ulega przedłużeniu o okres pomiędzy zgłoszeniem (otrzymaniem protokołu reklamacji) a usunięciem wad i usterek. Nowy termin zakończenia okresu gwarancyjnego odnotowuje się protokole. Kryterium, według którego będzie egzekwowane wykonanie poprawek: a) sprawdzenie stanu powłoki w ramach przeglądu gwarancyjnego nastąpi 5 lat po dacie odbioru końcowego w obecności wykonawcy robót, b) ocena stanu powłoki dokonana zostanie wg Raportu z inspekcji powłok (wzór raportu podano w załączniku Technicznej), w którym oceniane będą: 4 załączonym do Szczegółowej Specyfikacji

9 - stan powłok wg wzorców zawartych w normach: PN-EN ISO :2005[10], PN-EN ISO :2005[11], PN-EN ISO :2005[12], PN-EN ISO :2005[13], PN-EN ISO :2001 [14], - przyczepność powłok metodą nacięć wg PN-EN ISO 2409:1999[15] lub ASTM:D [16] i metodą odrywania wg PN-EN ISO 4624:2004 [17]z podaniem przyrządu, którym będzie wykonane badanie, - do wykonania poprawek kwalifikują się powłoki na tych elementach konstrukcji, na których występuje skorodowanie większe niż na wzorcu R i 1 (powierzchnia skorodowana 0,05%), kredowanie powyżej stopnia 2, jakiekolwiek pęcherzenie, łuszczenie i pękanie powłok, wyłączając uszkodzenia mechaniczne spowodowane przez użytkownika, adhezja do podłoża i adhezja międzywarstwowa powłok powinna mieć stopień 1 wg PN-EN ISO 2409:1999 [15] i wartość powyżej 4 MPa wg PN-EN ISO 4624:2004 [17]. W przypadku pojedynczych lokalnych uszkodzeń elementu (do 0,05% powierzchni elementu) dopuszcza się wykonanie napraw zgodnie z PN-ISO :2002 [9]. Wykonawca raz w roku zgodnie z ustalonym terminem dokona sprawdzenia stanu wykonanej powłoki w ramach przeglądu gwarancyjnego. 8. Ustalenia końcowe Integralną częścią opracowania jest Szczegółowa Specyfikacja Techniczna, w której szczegółowo opisano wymagania dotyczące wykonania i odbioru zabezpieczenia antykorozyjnego elementów stalowych konstrukcji mostu składanego DMS-65.