Logistyka nauka. Marta Wołosiewicz-Głąb, Akademia Górniczo-Hutnicza w Krakowie, Wydział Górnictwa i Geoinżynierii, Polska,

Transkrypt

1 Marta Wołosiewicz-Głąb 1, Dariusz Foszcz 2 AGH w Krakowie Analiza porównawcza możliwości uzyskania drobnego uziarnienia w młynie elektromagne-tycznym i kulowym z uwględnieniem optymalizacji kosztów transportu surowca Wstęp Rozdrabnianie surowca jest operacją powszechnie stosowaną w bardzo wielu branżach przemysłu, od przetwórstwa surowców mineralnych po przemysł chemiczny, budowlany, spożywczy, kosmetyczny i farmaceutyczny. Dlatego też mamy do czynienia ze zróżnicowanymi oczekiwaniami odnośnie stopnia rozdrobnienia i właściwości produktu po rozdrobnieniu. Opis procesu jest bardzo złożony i zależy od wielu czynników np: od rozmiaru i formy rozdrabnianianych ziarn, wzajemnego ułożenia w komorze mielącej maszyny, parametrów technologicznych młyna, właściwości fizykochemicznych materiału, trajektorii i prędkości przemieszczania się ziarn [1]. Można go przedstawić jako oddziaływanie na materiał lub ziarna za pomocą nacisku wywieranego przez elemnt mielący, co ma doporowadzić do pękniecia i rozpadu na mniejsze elementy [2]. Proces rozdrabniania jest bardzo energochłonny zagadnienie to jest przedmiotem wielu badań naukowych i przemysłowych prowadzonych na całym świecie [3]. Dobór młyna i jego parametrów technicznych decyduje o stopniu rozdrobnienia jaki zostanie uzyskany. Proces rozdrabniania wykorzystuje się również w celu uszlachetniania kruszyw mineralnych, a wydajność jest ściśle uzależniona od rodzaju nadawy [3]. W przypadku rozpatrywania konkretnego materiału, na końcową efektywność mielenia ma również wpływ wilgotność nadawy i jej wejściowe uziarnienie. Z tego względu bezpośrednie porównywanie różnych typów młynów jest utrudnione a ich wydajność trudna do przeskalowania. Warto zwrócić uwagę na takie parametry jak wydajność i energochłonność różnego typu instalacji mielących, gdyż ich znajomość jest niezbędna do wstępnej oceny przydatności młyna do konkretynych zastosowań [3], [5]. Urządzenia mielące dzieli się wstępnie na młyny do grubego rozdrabniania i do otrzymania drobnych proszków [9]. Do uzyskiwania drobnych proszków służą m.in. młyny [9]: grawitacyjne, planetarne (odśrodkowe), strumieniowe, wibracyjne, obrotowo-wibracyjne, pierścieniowe, typu,,attritor. Charakterystyka wybranych młynów Mielenie jest procesem, który zależy od wielu czynników związanych zarówno z budową instalacji mielenia, jak i charakterem materiału poddawanego rozdrabnianiu. Odpowiednio dobrane parametry urządzenia wpływają na efektywność jego pracy zarówno pod względem technologicznym jak i ekonomicznym [4]. Najczęściej stosowanymi w przemyśle urządzeniami działającymi poprzez udar i ścieranie są młyny bębnowe, stosowane do mielenia drobnego. Podział na młyny kulowe lub prętowe jest oparty na rodzaju 1 Marta Wołosiewicz-Głąb, Akademia Górniczo-Hutnicza w Krakowie, Wydział Górnictwa i Geoinżynierii, Polska, wolosiewiczm@gmail.com 2 Dariusz Foszcz, Akademia Górniczo-Hutnicza w Krakowie, Wydział Górnictwa i Geoinżynierii, Polska, foszcz@agh.edu.pl 9930

2 zastosowanych elementów rozdrabniających (mielników) [4]. Prędkość mielnika to wypadkowa początkowej prędkości kuli w momencie jej oderwania się od powierzchni roboczej bębna i prędkości uzyskanej pod wpływam sił grawitacji i zderzeń na drodze opadania [4]. Prędkość początkowa kuli w przybliżeniu równa prędkości obwodowej i jest ograniczona warunkiem przezwyciężenia siły odśrodkowej przez siłę ciążenia, aby nastąpiło oderwanie się kuli od powierzchni bębna [4],[5]. Zazwyczaj prędkość obwodową dobiera się w granicach 70-80% prędkości krytycznej tj. takiej minimalnej prędkości, przy której następuje stałe krążenie kuli wraz z bębnem (kula nie odrywa się od bębna) [21]. Brand i Pierow polecają dla określenia liczby obrotów wzór empiryczny [6]: n = b [obr / min] D w którym: b współczynnik zależny od średnicy młyna, D średnica młyna w świetle, [m]. Często zwiększenie liczby obrotów bębna powoduje zwiększenie wydajności młyna, podczas gdy zużycie pobieranej przez urządzenie energii zaczyna nieproporcjonalnie wzrastać po przekroczeniu pewnej optymalnej liczby obrotów [21]. Wzrost prędkości końcowej jest osiągany przez zwiększenie drogi opadania, a zatem przez zwiększenie średnicy bębna, co ma decydujące znaczenie dla końcowego efektu rozdrabniania [21]. W klasycznych młynach bębnowych - kulowych lub prętowych - ruch mielników wywołany jest obracaniem się walczaka młyna (cylindrycznej komory roboczej wypełnionej mielnikami) [7]. Natomiast w młynach z mielnikami swobodnymi: grawitacyjnym, wibracyjnym, elektromagnetycznym, planetarnym, czy obrotowo-wibracyjnym na proces mielenia mają wpływ parametry kinematyczne ruchu mielników w komorze czyli ich [7]: przemieszczanie, prędkość, energie, liczba wzajemnych zderzeń, liczba zderzeń pomiędzy mielnikami a wykładziną komory. Młyny bębnowe: kulowy, prętowy, cylpebsowy Młyny grawitacyjne produkowane są w kilku rodzajach, m.in. jako młyny kulowe: cylindryczno-stożkowe, wielokomorowe i z występami na pobocznicy segregującymi mielniki [10]. Młyny bębnowe to nazwa młynów, które są wykonane w postaci obrotowego walczaka i posiadają zróżnicowany stosunek długości (l) do D (średnicy). Mogą być wypełnione różnymi mielnikami m.in. prętami, kulami i cylpebsami [10], [16]. Jeżeli stosowane są wyłącznie bryły rudy taki rodzaj technologii nazywany jest samomieleniem lub mieleniem autogenicznym. Jeżeli do mielenia stosowane są bryły rudy z dodatkiem niewielkiej ilości kul (mniejszej niż to jest potrzebne do normalnego mielenia) wtedy mamy do czynienia z półsamomieleniem lub tzw. mieleniem półautogenicznym [10], [16]. Pod wpływem ruchu obrotowego, mielniki wynoszone są na określoną wysokość, uzależnioną przede wszystkim od wielkości mielników, rodzaju wykładzin i szybkości obrotowej, po czym w pewnym momencie siła odśrodkowa wytwarzana przez obrót walczaka jest mniejsza od siły ciężkości i kule staczają się na dół po wierzchniej warstwie kul [10], [11]. Mielenie jest przede wszystkim powodowane przez ścierający charakter ruchu mielników. Jeżeli prędkość obrotowa młyna zostanie zwiększona, mielniki zaczynają być wynoszone powyżej punktu, w którym poprzednio rozpoczynało się ich staczanie [10]. Na skutek dalszego ruchu młyna, mielnik w pewnym momencie odrywa się od walczaka i spada po paraboli na dół, uderzając w końcu o warstwę mielników leżących na dole i stacza się po ich górnej warstwie na samo dno [10]. W tym przypadku mielenie odbywa się przede wszystkich na skutek ścierania przez kaskadujące kule i uderzania przez spadające kule [10]. Ruch cząstki w młynie w bębnie młyna kulowego przedstawiono na Rysunku 1. Młyny kulowe wykorzystywane są głównie do rozdrabniania proszków materiałów twardych i kruchych. Mielenie wykonuje się na mokro i sucho. Częściej stosowane jest mielenie na sucho, jednak gdy podczas mielenia dochodzi do segragacji ziaren rozdrabnianego proszku pod względem rozmiarów, gęstości i kształtu, stosuje się mielenie na mokro z użyciem takich cieczy jak: woda, spirytus lub benzyna [9]. 9931

3 W przypadku rozdrabniania na sucho istnieje na ogół ograniczenie w zakresie dopuszczalnej wilgotności rozdrabnianych materiałów. Z reguły wymaga się aby w przypadku rozdrabniania w młynach kulowych wilgotność nadawy nie przekraczała 3 5%. Wadą tego typu młynów jest duże zużycie energii i części wymiennych (okładzin), jak i mielników [10]. Rozwiązanie to skutkuje niską sprawnością procesową z uwagi na wysokie straty energii dostarczonej do mielników, która tylko w niewielkim stopniu przekłada się na faktyczny proces rozdrabniania. Brak jest jakiejkolwiek kontroli nad uzyskiwanym kształtem ziarna, w efekcie czego, uzyskiwany jest często produkt o niskiej wartości technologicznej [10]. Wybrane wady i zalety młyna kulowego przedstawiono w tabeli 1. WADY: Tabela 1. Młyn kulowy, wady i zalety MŁYN KULOWY Wrażliwość na wilgotność przerabianego materiału, która zwykle nie powinna być większa jak 1 %, lub materiał powinien być mielony na mokro. ZALETY: Stosowany zarówno do mielenia na mokro i sucho Wymaga stosowania mielników wysokiej jakości Możliwość uzyskania drobnego uziarnienia po mieleniu Podobnie jak w przypadku wszystkich młynów bębnowych niewielka sprawność, rzędu kilku % [10]. Wysokie koszty eksploatacyjne młyna Podczas mielenia na sucho występują niekorzystne zjawiska łączenia się ziaren w aglomeraty. Powstawanie oblepień na ścianach pojemnika i powierzchniach mielników Duże zużycie energii Źródło: Opracowanie własne Prostota konstrukcji Duża wydajność Proces mielenia w młynach kulowych można intensyfikować przez dobór najkorzystniejszych parametrów technologicznych, to jest stopnia napełnienia komory, zestawu mielników, konstrukcji wykładziny, odpowiedniej aeracji komory oraz zastosowania substancji osłabiającej negatywne skutki coatingu i aglomeracji, czyli aktywatora mielenia, przy czym niektóre substancje mogą szkodliwie oddziaływać na mielony materiał, a ponadto mogą zwiększać koszty wytworzenia proszku [12]. Młyny te użytkowane są w układach mielących pracujących w cyklu otwartym lub zamkniętym [12]. Najczęściej przyjmuje się j podział na młyny kulowe (l/d<1,5) oraz młyny rurowe w których stosunek ten przekracza wartość 1,5 i osiąga wartość zwykle około 5. Wielkość kul bywa bardzo zróżnicowana od 35 do 150 mm [12]. Rys. 1. Ruch cząstki w bębnie młyna kulowego Źródło: wg. [3] 9932

4 Logistyka nauka Młyny kulowe/cylpebsowe stosowane są zarówno do mielenia na mokro jak i na sucho ale zwykle nie nadają się do mielenia materiału o wilgotności przekraczającej 1% [10], [17]. Ponieważ cylpebsy przeznaczone są do bardzo drobnego mielenia, ich średnica z reguły nie przekracza 35 mm. W tego rodzaju młynach można stosować różne kształty mielnika, takie jak wielokąty, stożki, sześciany, cylindry, tarcze, elipsoidy, itp. ale z dotychczasowych doświadczeń wynika, że nie ma lepszego kształtu jak kula [10], [17]. Do rozdrabniania proszków najczęściej stosowanym urządzeniem jest młyn kulowy. Zbudowany on jest z obrotowego cylindrycznego pojemnika wypełnionego mielnikami w postaci kul, wałeczków lub beczułek [17]. Są to młyny o działanu okresowym. Rodzaj i wielkość używanych w nich mielników to kompromis pomiędzy uzyskaniem ziarn o możliwie jak najbardziej rozwiniętej powierzchni a nadanie mielnikom dostatecznie dużej energii kinetycznej dla rozdrobnienia ziarn największych [17]. Młyn elektromagnetyczny Młyn elektromagnetyczny jest urządzeniem w którym ferromagnetyczne mielniki młyna poruszane są celowo wytworzonym wirującym polem elektromagnetycznym, jako nośnikiem energii. Podstawowymi elementami młyna jest wzbudnik wirującego pola magnetycznego oraz umieszczona w jego osi rura stanowiąca komorą roboczą, przedstawiono go na rysunku 2. Rys 2. Wzbudnik elektromagnetyczny firmy Eltraf Źródło: [19] Komora robocza wypełniona jest w około 20% mielnikami ferromagnetycznymi. Mielniki powinno dobrać się do wielkości ziaren materiału ziarnistego [13]. W przypadku dużego zróżnicowania uziarnienia materiału stosuje się mieszankę mielników o różnych rozmiarach. Ewentualne zmiany rozmiaru mielników dopasowuje się do własności fizycznych mielonej substancji i ostatecznego uziarnienia produktu mielenia [4]. Na rysunku numer 2 przedstawiono mielniki w stanie spoczynku. Tabela 2. Młyn elektromagnetyczny, wady i zalety MŁYN ELEKTROMAGNETYCZNY WADY: Konieczność wyposażenia urządzenia w odpowiednie ferromagnetyczne mielniki ZALETY: Stosowany zarówno do mielenia na mokro i sucho Możliwość uzyskania drobnego uziarnienia po mieleniu Niskie zużycie energii Bardzo duża wydajność przy krótkim czasie mielenia niski poziom hałasu mała powierzchnia pod zabudowę urządzenia brak części ruchomych - skutkującej niskim prawdopodobieństwem zaistnienia awarii w pracy ciągłej urządzenia niewielka masa wykorzystywanych mielników Źródło: Opracowanie własne 9933

5 Młyn pracuje efektywnie w zakresie zarówno wysokiej wilgotności materiałów jak i niskiej wilgotności. Zmniejszenie efektywności mielenia o około 30% powoduje materiał o wilgotności w zakresie 15%-30%, zwłaszcza jeśli posiada przy okazji dużą lepkość [14]. Podstawowym warunkiem zastosowania przemysłowego młyna elektromagnetycznego jest możliwość pracy ciągłej. Mielniki powinno dobrać się do wielkości ziaren materiału ziarnistego [14]. Wybrane wady i zalety młyna elektromagnetycznego przedstawiono w tabeli 2. W odróżnieniu od typowych młynów (kulowych, prętowych czy cylpebsowych), obudowa młyna jest nieruchoma, natomiast mielenie (lub mieszanie) odbywa się w komorze roboczej, wewnątrz której poruszają się niewielkie elementy ferromagnetyczne tzw. mielniki. Ich ruch spowodowany jest działaniem wirowego pola elektromagnetycznego [4]. Efektywność i wydajność procesu prowadzonego w takim młynie jest zależna od odpowiedniego doboru parametrów fizycznych konstrukcji oraz parametrów prowadzenia procesu, takich jak przepływ nadawy (czas przebywania), uziarnienie wejściowe, prędkość i natężenie wirującego pola elektromagnetycznego, temperatura, wilgotność oraz inne parametry materiału obrabianego (np. skład litologiczny) [14]. Uziarnienie produktu mielenia determinują wymagania technologiczne poszczególnych technologii, np. dla rud miedzi poniżej 75 μm [3], rud cynku poniżej 100μm [4], surowców do produkcji cementu poniżej 90 μm [5], wysokiej jakości nawozów mineralnych poniżej 10 μm [15]. Możliwość sterowania wielkością dozowania nadawy i mielników, bieżącej analizy uziarnienia i stanu pracy młyna oraz przepływu zawrotu pozwala na pełną i znacznie skuteczniejszą aktywację mechaniczną wytwarzanych ziaren o ściśle określonych parametrach fizyko-mechanicznych (wielkość, kształt, powierzchnia właściwa, właściwości powierzchniowe), a także istotne zwiększenie wydajności mielenia i obniżenie zużycia energii [13]. Straty ciepła w komorze roboczej mogą być wykorzystywane do jednoczesnego suszenia lub podgrzewania przerabianego materiału i zwiększenia wydajności mielenia [13]. Rys. 3. Prototyp młyna elektromagnetycznego Źródło: Zdjęcia zostały wykonane na Politechnice Śląskiej w Instytucie Automatyki przez dr inż. Szymona Ogonowskiego. 9934

6 Optymalizacja kosztów transportu surowców W Polsce baza surowców jest zróżnicowana i rozmieszczona po całym obszarze kraju. Odgrywa ona znaczącą rolę w górnictwie, ale także wpływa na rozwój innych gałęzi przemysłu. Powstanie młynów elektromagnetycznych nowej generacji umożliwia przetworzenie dużej ilości surowca w trybie ciągłym, co będzie skutkować zoptymalizowaniem kosztu transportu surowca. Ze względu na ciągły rozwój infrastruktury drogowej w kraju, zapotrzebowanie na surowce skalne wzrasta. Eksploatacja kruszyw budowlanych i drogowych dostosowywana jest do stref odbioru. Rozwój lokanych rynków jest pod względem ekonomicznym bardzo opłacalny, ponieważ pozwala minmalizować koszty transportu. Niestety zasoby kopalin są wyczerpywalne, kopalnie zostają zamykane a nowe zakłady wydobycia są oddalone o kilkanaście kilometrów [20]. Do przewozu kruszyw w Polsce wykorzystywane są w zasadzie dwa rodzaje środków transportu; kolejowy i samochodowy. Wybór rodzaju transportu uzależniony jest od możliwości technicznych przewozu i względami ekonomicznymi. Dlatego też transport kolejowy praktycznie nie występuje jako samodzielny środek, ponieważ zazwyczaj zachodzi konieczność dostarczania kruszyw samochodem do rampy/ bocznicy kolejowej, a później do odbiorcy [18]. W tabeli 4 przedstawiono schemat wyznaczania kosztu transportu kruszyw koleją. Widać na nim, że w cenę kruszywa wliczono koszt załadunku, natomiast pozostałe koszty związane z transportem są zmienne i to ostatecznie one wpłyną na końcową cenę. Tabela 3. Koszty transportu kruszyw koleją. gdzie: Ctm koszt transportu jednej tony w cyklu mieszanym, [zł/t], Ctk koszt przewozu jednej tony koleją, [zł/t], Cp koszt przeładunku jednej tony, [zł/t], C ts koszt transportu jednej tony samochodem z kopalni do rampy/bocznicy kolejowej oraz z miejsca wyładunku kruszywa do odbiorcy, [zł/t], cjs jednostkowy koszt umowny przewiezienia jednej tony samochodem na odległość jednego kilometra, [zł/tkm], L odległość transportu z kopalni do rampy/bocznicy kolejowej oraz z miejsca wyładunku kruszywa do odbiorcy, [km]. Źródło: [18] Tabela 4. Koszty transportu samochodowego kruszyw gdzie: Cts koszt transportu jednej tony, [zł/t], cjs jednostkowa cena umowna przewiezienia jednej tony na odległość jednego kilometra, [zł/tkm], L odległość transportu, [km]. Źródło: [18] Pomimo faktu ze złoża surowców skalnych występują powszechnie na terenie kraju, to jednak w niektórych regionach udokumentowana i zagospodarowana baza nie jest w stanie pokryć zapotrzebowania nie tylko pod względem ilości, ale także rodzajów i asortymentu kruszyw. W sytuacji znacznych niedoborów kruszyw w regionach deficytowych zachodzi potrzeba transportowania kruszyw z regionów posiadających 9935

7 zdolności produkcyjne wyższe od własnych potrzeb [18]. Do przewozu kruszyw wykorzystywane są w zasadzie dwa rodzaje środków transportu, a mianowicie: kolejowy i samochodowy. Transport wodny, popularny w krajach Europy zachodniej, w Polscenie odgrywa żadnej roli. W tabeli 4 przedstawiono wskaźnik wyznaczania kosztów transportu kruszyw przy wykorzystaniu samochodów [18]. Podsumowanie W artykule przedstawiono analizę dwóch rodzajów młynów. Młyny bębnowe wykorzystywane w zakładach przeróbczych odgrywające ważna rolę dla przemysłu i młyn elektromagnetyczny będący jeszcze w fazie projektu. Na etapie projektowania młynów, niezwykle istotny jest odpowiedni dobór parametrów mielników. Mają one bowiem istotny wpływ na ocenę ekonomiczną. Na tle opisywanych rozwiązań, wyróżnia się młyn elektromagnetyczny. Układ rozdrabniania w tym młynie elektromagnetycznym wraz z układem sterowania umożliwi przemiał surowca na sucho lub mokro w cyklu zamkniętym, z możliwością dowolnego i bardzo szerokiego doboru prędkości ruchu mielników o różnych parametrach. Możliwość sterowania wielkością dozowania nadawy i mielników, bieżącej analizy uziarnienia i stanu pracy młyna oraz przepływu recyklu pozwoli na pełną i znacznie skuteczniejszą aktywację mechaniczną wytwarzanych ziaren o ściśle określonych parametrach fizyko-mechanicznych (wielkość, kształt, powierzchnia właściwa i energetyczna, właściwości powierzchniowe), a także istotnie zwiększy wydajność mielenia i obniży zużycie energii. Streszczenie W artykule dokonano oceny pracy dwóch rodzajów młynów służących do przeróbki surowców, młyna kulowego i elektromagnetycznego. Przedstawiono charakterystykę parametrów konstrukcyjnych, przeprowadzono analizę porównawczą efektywności rozdrabniania obu młynów. Zdefiniowano proces mielenia. Uwzględniono również koszt transportu surowca do mielenia, stosowanego w trakcie pracy tych młynów, biorąc pod uwagę że każdy z nich cechuje się inną wydajnością i konstrukcją. Keywords: młyny, młyn kulowy, młyn elektromagnetyczny, proces mielenia, transport COMPARATIVE ANALYSIS OF THE POSSIBILITY OF OBTAINING FINE GRAIN SIZE IN A BALL AND ELECTROMAGNETIC MILL, TAKING INTO ACCOUNT THE OPTIMIZA- TION OF TRANSPORT COSTS OF RAW MATERIALS Abstract The paper assesses the work of the two types of mills used for processing of raw materials: electromagnetic and ball mill. The characteristic design parameters and a comparative analysis of the two mills grinding efficiency have been presented. The milling process has been defined. Also included is the cost of transporting of the raw material, which is used during the grinding process in both of these mills, given that each mill has a different performance and design. Keywords: mills, ball mill, electromagnetic mill, the milling process, transport 9936

8 Literatura [1] Gawenda T., Problematyka doboru maszyn kruszących w instalacjach produkcji kruszyw mineralnych, Górnictwo i Geoinżynieria, Rok 34, Zeszyt 4, 2010 [2] Sławiński K., Knaś K., Gandor M., Balt B., Nowak W., Electromagnetic mill and its application for grinding and drying of coal, Rynek Energii, nr.1, str [3] Gawenda T., Główne aspekty rozdrabniania twardych surowców mineralnych w wysoko ciśnieniowych prasach walcowych,górnictwo i Geoinżynieria, Rok 33, Zeszyt 4, 2009 [4] Tumidajski T., Kasińska-Pilut E., Gawenda T., Naziemiec Z., Pilut R.: Badania energochłonności procesu mielenia oraz podatności na rozdrabnianie składników litologicznych polskich rud miedzi, Gospodarka Surowcami Mineralnymi, Tom 26, Zeszyt 1, 61-72, 2010 [5] Napier-Munn, T. J., Morrell, S., Morrison, R. D., Kojovic, T.: Mineral comminution circuits Their operation and optimization, JKMRC monograph series in mining and mineral processing Brisbane: Hall & Jones Pty Ltd., 413, 1996 [6] Trybalski K., Tumidajski T., Jażdżyński W.: Poprawa efektywności procesu mielenia poprzez dobór optymalnych parametrów pracy młynów, Praca badawczo-rozwojowa KGHM Polska Miedź S.A, 2005 [7] Sidor J.:Metoda wizualizacji wyznaczania parametrów ruchu mielników w młynie wibracyjnym, Inżynieria i Aparatura Chemiczna, 2013, 52, 3, [8] SidorJ., Tomach P.:Eksperymentalna weryfikacja możliwości wytwarzania w młynie wibracyjnym sorbentu wapniowego w postaci mączki, Inżynieria i Aparatura Chemiczna, 2013, 52, 3, [9] Pampuch R., Haberko K., Kordek M.: Nauka o procesach ceramicznych, Warszawa, Wydawnictwo Naukowe PWN [10] (odwiedzono ) [11] Mateuszuk S.:Selected issues of materials milling in vertical roller-mills, Prace instytutu ceramiki i materiałów budowlanych, nr.9, rok V, Warszawa-Opole 2012 [12] Skoczkowska K., Malek K., Ulbrich R.:Badanie modelowe ruchu wypełnienia podczas pracy młynów kulowych, Materiały Ceramiczne, tom: 66, Nr: 3, 2014 Str [13] Bińczyk F. Polechoński W. Skrzypek S.J Piątkowski J.: Zastosowanie młyna wysokoenergetycznego do mielenia i mechanicznego stopowania materiałów proszkowych, Inżynieria Materiałowa nr 3-4, Polska, [14] Drzymała Z. Praca zespołowa: Badania i podstawy konstrukcji młynów specjalnych, PWN, Warszawa, Polska, [15] Sidor J., Foszcz D., Tomach P., Krawczykowski D.: Młyny wysokoenergetyczne do mielenia rud i surowców mineralnych, XI Międzynarodowa Konferencja Przeróbki Rud Metali Nieżelaznych, [16] Foszcz D., Gawenda T., Krawczykowski D.: Porównanie rzeczywistego i wyznaczonego teoretycznie zużycia energii dla młyna kulowego, Górnictwo i Geoinżynieria, nr. 3/1, [17] ( ) [18] Gawlik L., Kryzia D., Uberman R., Koszty transportu kolejowego i samochodowego w kontekście bilansowania rynku surowców skalnych w Polsce, ( ) 9937

9 [19] ( ) [20] Łochańska D., Ocena metod bilansowania popytu z produkcją surowców skalnych, Górnictwo i Geoinżynieria, rok 34, zeszyt 4, Polska, [21] ( ) Podziękowania Opracowanie atrykułu zostało sfinansowanie w ramach projektu: Układ mielenia surowców..._pbs_sy- SMEL_NCBiR_AGH_