RZECZPOSPOLITA POLSKA Urząd Patentowy Rzeczypospolitej Polskiej (12) OPIS OCHRONNY WZORU UŻYTKOWEGO (21) Numer zgłoszenia: 117242 (22) Data zgłoszenia: 08.05.2006 (19) PL (11) 64543 (13) Y1 (51) Int.Cl. F16L 59/14 (2006.01) (54) Sekcja rury do celów izolacyjnych (30) Pierwszeństwo: 20.05.2005,FI,20055243 (73) Uprawniony z prawa ochronnego: PAROC OY AB, Vantaa, FI (43) Zgłoszenie ogłoszono: 12.05.2008 BUP 10/08 (45) O udzieleniu prawa ochronnego ogłoszono: 31.08.2009 WUP 08/09 (72) Twórca(y) wzoru użytkowego: Matti Nikkinen, Lappeenranta, FI Esa Seppanen, Saimaanharju, FI PL 64543 Y1
2 PL 64 543 Y1 Opis wzoru Wzór użytkowy dotyczy sekcji rury do celów izolacyjnych, która ma warstwę izolacji termicznej składającą się z warstw wełny mineralnej o znacznie różnych gęstościach. Sekcja rury jest ujawniona we wcześniejszym stanie techniki, która ma izolację termiczną wykonaną z dwóch oddzielnych sekcji rury umieszczonych w siebie i mających różne gęstości. Celem tego dwu-warstwowego rozwiązania było użycie najgłębszej warstwy izolacyjnej o najwyższej gęstości, by przerwać działanie, po pierwsze przechodzenia ciepła na zewnątrz z gorącej rury. W tym rozwiązaniu ze stanu techniki (który też jest włączony swoim zasięgiem do produktu Zgłaszającego), sekcja rury o najwyższej gęstości leży najbliżej rury, która ma zostać izolowana. Ten sposób wymaga oddzielnego wytwarzania sekcji rury o dwóch różnych gęstościach, po czym ta o mniejszej średnicy ale wyższej gęstości jest umieszczona wewnątrz sekcji rury o większej średnicy ale o niższej gęstości. W ten sposób wewnętrzna sekcja rury ma ciężar objętościowy, który jest wyższy niż zewnętrznej sekcji. Ciężar objętościowy wewnętrznej warstwy wynosi typowo 140 kg/m 3 i zewnętrznej warstwy wynosi typowo mniej niż 100 kg/m 3. Te uprzednio znane rozwiązanie są zasadniczo wykonywane, z tym wyjątkiem, że wynalazcy obecnego rozwiązania teraz odkryli nowe i wyraźnie ulepszone rozwiązanie do tego samego celu. Między innymi aspektami, sekcja rury według wzoru użytkowego jest lepsza, jeżeli chodzi o jej zdolności izolacyjne i jest prostsza w technice produkcji, która włącza mniej procesów i jest tym samym tańsza. W rozwiązaniu ze stanu techniki, występują szczególnie procesy produkcyjne i procesy umieszczania dwóch oddzielnych, wewnętrznej i zewnętrznej sekcji rury, które są niepotrzebnie uciążliwe i drogie w wytwarzaniu. W dodatku, rozwiązanie ze stanu techniki zawiera niepotrzebne łączne powierzchni czołowych, które oczywiście ma osłabiający skutek na zdolności izolacyjne sekcji rury. Tak więc, żeby wyeliminować powyższe niedogodności, obecni wynalazcy wynaleźli sekcję rury do celów izolacyjnych, która ma warstwę izolacji termicznej składającą się z warstw wełny mineralnej o znacznie różnych gęstościach, która charakteryzuje się tym, że warstwa izolacji termicznej zawiera ciągłą matę wełniany mineralnej, mającą co najmniej dwie sekcje o różnych gęstościach utworzonych w niej, gdzie ciągła mata wełniany mineralnej jest zwinięta do rurowej postaci tak, że każda sekcja tworzy własną warstwę wełniany mineralnej, a co najmniej jedna sekcja, która tworzy najbardziej wewnętrzną warstwę wełniany mineralnej sekcji rury ma wyższą gęstość niż kolejne sekcje tworzące warstwy wełny mineralnej o zasadniczo różnych gęstościach otaczające ją, a ponadto sekcja rury zawiera co najmniej jedno pęknięcie i co najmniej jedno wewnętrzne nacięcie wzdłuż całej długości sekcji rury. Wełna mineralna może zawierać wełnę kamienną. Warstwy izolacji termicznej mają gęstości 1-300 kg/m 3, korzystnie 1-160 kg/m 3. Według wzoru dwie warstwy izolacji termicznej mają różne gęstości, jedna warstwa ma gęstość 1-150 kg/m 3, korzystnie 50-100 kg/m 3 i druga warstwa gęstość 100-300 kg/m 3, korzystnie 100-200 kg/m 3, są one wybrane w ten sposób, że warstwy nie mają równych gęstości. Korzystnie sekcja sekcji rury, która ma najwyższą gęstość, leży najbliżej rury, która ma zostać izolowana. Warstwy mogą też być w kolejności odwrotnej albo zawierać kilka warstw (to jest trzy warstwy, miękka/gęsta /miękka albo gęsta/miękka/gęsta). Żeby dalej wyeliminować wcześniejsze niedogodności ze stanu techniki, obecni wynalazcy dodatkowo wynaleźli sposób wytwarzania sekcji rury do celów izolacyjnych, który nie jest przedmiotem wzoru użytkowego, i w którym to sposobie warstwa izolacji termicznej sekcji rury jest utworzona z warstw wełny mineralnej o znacznie różnych gęstościach, gdzie warstwa izolacji termicznej jest utworzona przez formowanie ciągłej maty wełny mineralnej o co najmniej dwóch sekcjach o różnych gęstościach, tak że, co najmniej jedna sekcja wspomnianej ciągłej maty wełny mineralnej jest ściśnięta do danej gęstości i, że ciągła mata wełny mineralnej, która ma wspomniane sekcje o różnych gęstości uformowane w niej, jest zwinięta do rurowej postaci, wspomniane sekcje o różnych gęstości stających umieszczone, są tak by utworzyć wspomniane warstwy wełny mineralnej o znacznie różnych gęstości dla warstwy izolacji termicznej. Ściskanie ciągłej maty wełny mineralnej jest wykonane za pomocą rolki naciskowej przed zwijaniem maty wełny mineralnej do rurowej postaci. Zwijanie ciągłej maty wełny mineralnej do rurowej postaci jest wykonane przez zwijanie jej dookoła rolki nawijającej zgodnie z kierunkiem obrotu rolki nawijającej.
PL 64 543 Y1 3 Ściskanie jest wykonane jednocześnie ze zwijaniem za pomocą jednego albo więcej członów naciskających rozmieszczonych wraz z rolką nawijającą. Człon naciskający albo człony składają się z jednej albo więcej rolki i/albo pasów i/albo siatek. Po zwinięciu warstwy izolacji termicznej maty wełny mineralnej, sekcja rury jest wyposażana w co najmniej jedno pęknięcie, które rozciąga się wzdłuż jej całej długości. Ponadto po zwinięciu warstwy izolacji termicznej maty wełny mineralnej, sekcja rury jest wyposażana w co najmniej jedno wewnętrzne nacięcie, które rozciąga się wzdłuż jej całej długości. Mata wełny mineralnej jest wykonana z wełny kamiennej. Warstwy izolacji termicznej mają gęstości korzystnie w przedziale 1-300 kg/m 3, korzystnie 1-160 kg/m 3. Według wzoru użytkowego są dwie warstwy izolacji termicznej o różnych gęstościach, jedna warstwa mająca gęstość 1-150 kg/m 3, korzystnie 50-100 kg/m 3 i druga warstwa o gęstości 100-300 kg/m 3, korzystnie 140-200 kg/m 3, jeszcze wybrane w ten sposób, że warstwy nie mają równych gęstości. Korzystnie sekcja sekcji rury, która ma najwyższą gęstość, leży najbliżej rury, która ma zostać izolowana. Warstwy mogą też być w kolejności odwrotnej albo zawierać kilka warstw (to jest trzy warstwy, miękka/gęsta /miękka albo gęsta/miękka/gęsta). W ten sposób, za pomocą powyższych środków dostarczona jest, zgodnie z wzorem użytkowym, sekcja rury do celów izolacyjnych mająca mniej łączonych powierzchni i mająca tym samym lepsze warunki, jeżeli chodzi o jej własności izolacyjne. Jest też dostarczony sposób produkcji, który jest prostszy, włącza mniej etapów operacji i jest tańszy niż wcześniejsze ze stanu techniki rozwiązania. Sekcja rury według wzoru użytkowego może też zostać użyta do rozwiązań redukcji hałasu w przemyśle. Zależąc od typu częstotliwości dźwięku, przez którą problem hałasu jest oczywisty, gęstości różnych warstw mogą zostać określone odpowiednio. Ilość warstw może być więcej niż jedna, korzystnie dwie, przez co zewnętrzna warstwa może mieć gęstość 1-80 kg/m 3, korzystnie 65-80 kg/m 3 i wewnętrzna warstwa może mieć gęstość 140-300 kg/m 3, korzystnie 140-200 kg/m 3. Warstwy mogą też być w odwrotnej kolejności albo zawierać kilka warstw (to jest trzy warstwy, miękka/gęsta/miękka albo gęsta/miękka/gęsta). Przedmiot wzoru przedstawiony jest na rysunku, na którym, fig. 1 pokazuje rozwiązanie według wzoru w przekroju poprzecznym, z którym warstwa izolacji termicznej składa się z ciągłej maty z wełny kamiennej, która jest zwinięta w rurową postać i zawiera dwie sekcje o różnych gęstościach dostarczających dwóch pokrywających się warstw różnych gęstości, fig. 2 pokazuje widok poprzecznego przekroju jednego sposobu rozwiązania według wzoru użytkowego, w którym jedna sekcja ciągłej maty z wełny kamiennej jest ściśnięta przez rolkę naciskową i fig. 3 pokazuje widok poprzecznego przekroju innego rozwiązanie sposobu według wzoru użytkowego, w którym ściskanie maty z wełny kamiennej jest wykonane przez używanie członków naciskowych umieszczonych dookoła rolki nawijającej. Rozwiązanie ze stanu techniki w przekroju poprzecznym, mające dwie oddzielne sekcje rurowe umieszczone jedna w drugiej, zostało przedstawione na oddzielnym arkuszu. I tak jedna sekcja rury 1 ze stanu techniki zawiera dwie oddzielne sekcje rury 2 i 3 umieszczone jedna w drugiej. Ten typ sekcji rury jest wytworzony przez dopasowanie w siebie dwóch oddzielnie przygotowanych pojedynczych sekcji rury 2 i 3. Wewnętrzna sekcja rury 3 ma ciężar objętościowy albo gęstość 140 kg/m 3 i zewnętrzna sekcja rury 2 ma gęstość 80 kg/m 3. Wewnętrzna sekcja rury 3 jest zaopatrzona w pęknięcie 5a rozciągające się wzdłuż jej całej długości, jak również z wewnętrznym nacięciem 5b. Zewnętrzna sekcja rury 2 kolejno jest zaopatrzona w pęknięcie 4a rozciągające się wzdłuż jej całej długości, jak również w wewnętrzne nacięcie 4b. Pęknięcia 4a i 5a jak również wewnętrzne nacięcia 4b i 5b są konieczne żeby, umożliwić dopasowanie sekcji rury 3 dookoła rury, która ma być izolowana i zewnętrznej sekcji rury 2 kolejno dookoła wewnętrznej sekcji rury 3. Fig. 1 pokazuje przekrój poprzeczny jednej sekcji rury 1' wzoru użytkowego, składającej się z ciągłej maty z wełny kamiennej 9, która jest zwinięta w rurową postać (fig. 2) i, która zawiera dwie sekcje o różnych gęstościach, które, w procesie zwijania maty z wełny kamiennej do rurowej postaci, są umieszczone by uzupełniać zewnętrzną i wewnętrzną warstwę 2' i 3' sekcji rury 1'. Sekcja rury 1' według wzoru użytkowego ma tylko jedno pęknięcie 4'a rozciągające się wzdłuż jej całej długości i jedno wewnętrzne nacięcie 4'b. Wewnętrzna warstwa 3' ma gęstość 140 kg/m 3 i zewnętrzna warstwa 2' ma gęstość 80 kg/m 3. Wewnętrzna warstwa 3' ma grubość korzystnie 20-100 mm i zewnętrzna warstwa 2' ma jego grubość korzystnie 100-200 mm. Inną możliwością jest trzy warstwowa izolacja, w której najgłębsza warstwa może mieć gęstość większą niż 200 kg/m 3 i grubość 10-20 mm. Żeby otrzymać sekcję rury 1' według wzoru użytkowego razem, wraz z jej warstwami, poddaje się je konwencjonalnym sposobom ze stanu techniki.
4 PL 64 543 Y1 Fig. 2 ilustruje jeden preferowany sposób produkcji sekcji rury 1' według wzoru użytkowego. W tym preferowanym przykładzie, dwu-warstwowa sekcja rury 1' jest wytworzona z ciągłej maty z wełny kamiennej 9 przy użyciu rolki naciskowej 8 przed rolką nawijającą 10. Sposób zawiera pierwsze nawinięcie izolacyjnej warstwy 3' o wyższej gęstości dookoła rolki nawijającej 10 w ten sposób, że ciągła mata z wełny kamiennej 9 jest najpierw podana naciskowi rolki naciskowej 8 żeby ścisnąć ją do uzyskania cieńszej (około o pół jej grubości) ale gęstsza warstwa (jak najbliżej do 140 kg/m 3 jeżeli to możliwe), która jest następnie zwinięta do jej końcowej postaci dookoła rolki nawijającej 10. Sekcja ciągłej maty z wełny kamiennej 9, żeby została ściśnięta za pomocą rolki naciskowej 8 ma długość równą wewnętrznemu obwodowi warstwy 3' wewnętrznej sekcji rury i obwodowi rolki nawijającej 10. Sekcja wymienionej długości, tworzy najgłębszą warstwę 3', posuwa się naprzód spod rolki naciskowej 8, rolka naciskowa 8 jest podnoszona nad jej pozycję ściskającą. Najgłębsza izolacyjna warstwa 3' jest zwinięta do jej postaci dookoła rolki nawijającej 10, po czym nawijanie ciągłej maty z wełny kamiennej jest kontynuowane dla nawinięcia nie ściśniętej sekcji maty z wełny kamiennej dookoła najgłębszej warstwy 3', która już została nawinięta dookoła rolki nawijającej 10, druga i zewnętrzna warstwy 2' izolacji staje się o mniejszej gęstości (80 kg/m 3 ) jeszcze wyższej grubości niż wewnętrzna warstwa 3'. Cały proces jest ciągły, dostarczanie maty z wełny kamiennej 9 dookoła rolki nawijającej 10 następuje bez zatrzymywania się kiedy rolka naciskowa 8 jest podniesiona nad pozycję ściskania. Od razu zarówno warstwy 2' i 3' dwu-warstwowej sekcji rury zostały utworzone przez nawijanie dookoła rolki nawijającej 10, sekcji rury 1' jest poddana konwencjonalnym sposobom (za pomocą zazębiania się albo kształtowania i gorącego powietrza), warstwy sekcji rury 2' i 3' łączone są jedna z drugą w wyniku spoiwa obecnego w wełnie kamiennej i częściowo z powodu utwardzania. Odtąd, sekcja rury 1' ma swoją stałą postać. Po procesie utwardzania, dwu-warstwowa sekcja rury 1' jest zaopatrzona w pojedyncze pęknięcie 4'a i pojedyncze wewnętrzne nacięcie 4'b, oba rozciągające się wzdłuż całej długości sekcji rury 1'. Jednym możliwym sposobem wdrożenia wzoru użytkowego jest też wprowadzenie rozwiązanie ściskania przedstawionego na fig. 3, na którym pierwsza i najgłębsza warstwa 3' żeby zostać przygotowaną z ciągłej maty z wełny kamiennej 9 jest najpierw nawinięta dookoła rolki nawijającej 10, taki, że mata z wełny kamiennej 9 jest nawinięta pomiędzy rolką nawijającą 10 i trzema rolkami 11 zestawu dookoła rolki nawijającej 10, w ten sposób ściskając matę z wełny kamiennej 9 do postaci cienkiej ale gęstszej wewnętrznej warstwy 3'. Kiedy druga i zewnętrzna warstwa 2' jest nawinięta na wierzch wewnętrznej warstwy 3', wspomniane rolki 11 są podnoszone poza pozycję ściskania. Wzdłuż/zamiast rolek 11, elementy naciskające mogą obejmować też inne rozwiązania, takie jak jeden albo więcej pasów i/albo siatki. Dla zapewnienia połączenia jednej do drugiej sekcji rury wzoru użytkowego mogą one zostać utworzona z wypustkami i rowkami. Wypustki i rowki mogą mieć typ końcowej powierzchni czołowej z wypustkami i rowkami, wzdłużnych wypustek i rowków albo typu Z - zamka wypustek i rowków. Zastrzeżenie ochronne Sekcja rury do celów izolacyjnych, która ma warstwę izolacji termicznej składającą się z warstw wełny mineralnej o znacznie różnych gęstościach, znamienna tym, że warstwa izolacji termicznej zawiera ciągłą matę (9) wełniany mineralnej, mającą co najmniej dwie sekcje o różnych gęstościach utworzonych w niej, gdzie ciągła mata wełniany mineralnej jest zwinięta do rurowej postaci tak, że każda sekcja tworzy własną warstwę wełniany mineralnej, a co najmniej jedna sekcja, która tworzy najbardziej wewnętrzną warstwę (3') wełniany mineralnej sekcji rury ma wyższą gęstość niż kolejne sekcje tworzące warstwy wełny mineralnej (2', 3') o zasadniczo różnych gęstościach otaczające ją, a ponadto sekcja rury zawiera co najmniej jedno pęknięcie (4'a) i co najmniej jedno wewnętrzne nacięcie (4'b) wzdłuż całej długości sekcji rury (1).
PL 64 543 Y1 5 Rysunki
6 PL 64 543 Y1 Departament Wydawnictw UP RP