Produkcja papieru Dział Techniczny SCA Publication Paper
Surowiec Wstęp Zadaniem niniejszej publikacji jest przybliżenie czytelnikowi wiedzy dotyczącej surowców jak i procesów stosowanych we współczesnej papierni do produkcji wysokiej jakości papierów do druku offsetowego oraz wklęsłodrukowego. Surowiec Istnieje wiele gatunków drzew, które można wykorzystać do produkcji papierów publikacyjnych. W tej broszurze skupimy się jednak na drzewach iglastych oraz włóknach pozyskanych z makulatury (procesy opisane w dalszej części broszury). Włókna drzew jako surowiec Drewno pozyskane z drzew iglastych charakteryzuje się długimi, silnymi włóknami, które pozwalają na uformowanie masy papierniczej dającej możliwość produkcji papieru o dobrych właściwościach. W Europie i krajach skandynawskich wykorzystuje się przede wszystkim świerk i sosnę, których włókno ma właściwości najkorzystniejsze dla procesów papierniczych. Włókna z makulatury jako surowiec W rejonach silnie zaludnionych, takich jak Wielka Brytania oraz Europa centralna, pozyskiwanie włókien z makulatury jest uzasadnione ze względów ekonomicznych jak również ekologicznych. Makulatura jest doskonałym źródłem włókien oraz pigmentów. Mogą być one ponownie użyte przy produkcji papieru bądz też możliwe jest również dodanie do nich włókien świeżych jeśli produkowany jest papier wyższej jakości. SCA do produkcji papierów wykorzystuje w sposób zrównoważony włókna świeże jak również pozyskane z makulatury. Co roku przerabiamy 4,4 mln ton włókien z makulatury oraz 4,2 mln ton włókien świeżych. Jesteśmy największym przetwórcą włókien z recyclingu w Europie. Rocznie SCA gromadzi 1,6 mln ton papieru makulaturowego.
Produkcja masy celulozowej Produkcja masy celulozowej z włókien drzewnych Ogromne bale powstałe z wycinki wykorzystywane są do produkcji tarcicy. Przemysł papierniczy wykorzystuje w pełni drzewostan do produkcji papieru poczynając od wiórów z tartaków, gałęzi i wierzchołków drzew a kończąc na innych drobnych częściach pozostałych z wycinki drzew. Drewno pozyskane z lasu składa się z dwóch zasadniczych części: wewnętrznej, zawierającej użyteczne włókno celulozowe oraz zewnętrznej kory. Zastosowanie kory obniżyłoby jakość papieru, dlatego jest ona usuwana zanim rozpocznie się wytwarzanie masy celulozowej. Będzie ona stanowiła doskonałe biopaliwo. Drewno oczyszczone z kory przejdzie przez różne procesy, aby w efekcie stać się masą celulozową. Masa celulozowa może zostać wyprodukowana różnymi metodami. Metody te pozwalają wykorzystać około 98% objętości drzewa do produkcji masy mechanicznej o dużej nieprzezroczystości. Produkcja masy chemicznej polega na usunięciu lignin z drewnianych zrębków. W rosnącym drzewie lignina pełni funkcję spoiwa dla włókien drzewnych. Na skutek usunięcia ligniny wykorzystanie objętości drzewa spada do 50%. Powstałe włókno jest wytrzymałe, ma jednak mniejszą nieprzezroczystość. Masa mechaniczna wydajność 90-98% Produkcji masy celulozowej Masa termomechaniczna (TMP) Masa chemotermomechaniczna (CTMP) wydajność 90-98% wydajność 85-90% Masa chemiczna metoda siarczanowa wydajność 43-52% Rafiner masy termomechanicznej wytwarza około 300 ton masy dziennie. Masa mechaniczna ścier drzewny Najstarszą metoda uzyskiwania masy celulozowej opracowana została około 1840 roku. Pozbawione kory bale dociskane są do obracającego się ścieraka, który mechanicznie oddziela poszczególne włókna. Proces wspomagany jest przez dodanie wody, która dodatkowo chłodzi ścierak poddawany intensywnemu tarciu dociskanych do niego kłód. Masa celulozowa przechodzi przez drobne sita, przepuszczające jedynie pojedyncze włókna. Z masy usuwane są również wszystkie inne zanieczyszczenia takie jak piach i żwir. Pulp
Produkcja masy celulozowej Masa mechaniczna: Masa Termo Mechaniczna (TMP) W tej metodzie bale drewniane cięte są na mniejsze zrębki. Zrębki płucze się w celu usunięcia z nich jakichkolwiek zanieczyszczeń w postaci piasku lub żwiru, które mogłyby uszkodzić urządzenia używane w tym procesie. Następnie zrębki poddawane są działaniu temperatury, gdzie pod wpływem pary wodnej ulegają zmiękczeniu. Woda pod ciśnieniem transportuje zrębki do rafinera, który zbudowany jest z dwóch tarcz poruszających się w przeciwnych kierunkach. Każda z tarcz na swojej powierzchni posiada kanały wychodzące z ich środka a kończące się na ich krawędzi. Im bliżej zewnętrznej krawędzi, tym kanały stają się węższe. Zmiękczone zrębki zostaję rozdrobnione przez rotujące tarcze na pojedyncze włókna. Włókna, które nie zostały odseparowane zostają odrzucone do refinera i ponownie poddane procesowi. Rafiner z jedną tarcz. Masa chemiczna nazywana także masą typu Kraft proces siarczanowy Podobnie jak w procesie TMP zanim bale drewna zostaną przetworzone na masę celulozową, pozbawione zostają kory, oczyszczone z zanieczyszczeń a następnie rozdrobnione. Zrębki trafiają następnie do ogromnego kotła zwanego warnikiem. Tam pod wpływem chemikaliów spajająca włókna lignina zostaje usunięta, a włókna oddzielone od siebie. Utrzymywanie podwyższonej temperatury na poziomie ok.150-200 C wspomaga przebieg procesu wytwarzania masy celulozowej. Uzyskana w ten sposób masa zostaje przefiltrowana a włókna nieoddzielone usunięte. Kolejnym krokiem jest usunięcie jakichkolwiek chemikaliów, piasku oraz żwiru w kąpieli. Odzyskane chemikalia zostaną ponownie wykorzystane w procesie wytwarzania masy. Tarcza w zbliżeniu. SCA wytwarza bieloną całkowicie bezchlorową (TCF) masę celulozową siarczanową. Niemal połowa wyprodukowanego tonażu zużywana jest bezpośrednio przez SCA do produkcji własnych papierów publikacyjnych oraz artykułów higienicznych. Papiernia produkuje także masy chemo-termomechaniczne dla przemysłu higienicznego, opakowaniowego oraz innych. Warnik w celulozowni SCA w Östrand.
Bielenie 1. Masa po warzeniu. 2. Masa po filtrowaniu. 3. Po usunięciu ligniny przy użyciu tlenu (bez związków chloru). 4. Bielenie nadtlenkami, etap 1. Bielenie Aby uzyskać najwyższą jakość wytwarzanej masy celulozowej a w efekcie samego papieru proces wybielania jest nieunikniony. Bez względu na sposób w jaki uzyskamy masę celulozową będzie ona miała brązowawy odcień. Wszystkie masy mogą zostać wybielone celem uzyskania wyższego stopnia białości. Aby uzyskać wysokiej klasy odbitkę drukarską potrzebujemy bardzo dobrej jakości papieru a nie da się takiego uzyskać bez procesu wybielania. Bielenie chlorem gazowym jest najbardziej wydajną metodą wybielania włókien drzewnych, jednak ze względu na jego negatywne oddziaływanie na środowisko został on na stałe wycofany z zakładu. Związki chloru nie mogą być całkowicie zneutralizowane przez oczyszczalnię ścieków. Wyprowadzenie więc wody zawierającej produkty uboczne opisywanego procesu do rzeki lub morza mogłyby się wiązać z degradacją fauny. Masy bielone bez użycia związków chloru nazwane są TCF (ang. Totally Chlorine Free). Związki chemiczne wykorzystywane w tej metodzie to najczęściej: Tlen (O 2 ), Ozon (O 3 ), Nadtlenek Wodoru (H 2 O 2 ). W przypadku mas mechanicznych służących do produkcji papierów o wysokim stopniu bieli najczęściej stosowany jako wybielacz jest nadtlenek wodoru. Wszystkie produkty uboczne tego procesu mogą być bez trudu usunięte w oczyszczalni, dlatego uzdatniona woda nie działa niekorzystnie na ekosystemy wodne. 5. Po bieleniu ozonem. 6. Bielenie nadtlenkami, etap 2. W papierni SCA w Östrand masy bielone są beż użycia chloru od roku 1996 kiedy to stary zakład bielenia zastąpiono nowoczesnym obiektem. Metoda całkowicie bezchlorowa oznacza, że w procesie bielenia nie używane są żadne związki chloru. W papierni SCA w Ortviken procesy mechanicznego wytwarzania mas celulozowych są całkowicie wolne od chloru.
Włókna z recyclingu Wysokiej jakości masy możliwe są do wyprodukowania jedynie z czystej, świeżej i suchej makulatury. Produkcja mas celulozowych z włókien z recyclingu (włókien odzyskanych) Zebrane stare gazety, magazyny oraz zwroty wydawców są podstawą mas z włókien z recycling u. Zbiórka makulatury związana jest z ogromnymi inwestycjami polegającymi na zapewnieniu specjalnie zaprojektowanych pojemników umieszczonych w dogodnych dla użytkowników miejscach. Dodatkowo prowadzone są działania mające na celu skup makulatury od wydawców i drukarń tak, aby zgromadzić wolumen niezbędny do uruchomienia produkcji papieru. Pierwszy etap produkcji polega na odmierzeniu określonej ilości makulatury i poddaniu jej działaniu mydeł kwasów tłuszczowych oraz gorącej wody. Wszystko to jest mieszane w ogromnym zbiorniku niczym w pralce. Proces ten pozwala na oddzielenie włókien od siebie, jest to początek procesu tzw. deinkingu czyli pozbycia się farby drukarskiej z zadrukowanych włókien. Na tym etapie z masy usuwane są również inne niepotrzebne materiały takie jak zszywki introligatorskie, materiały reklamowe, koperty na CD, folie do pakowania oraz inne przedmioty. Pozostałe zanieczyszczenia usuwane są z masy za pomocą sortowników wirowych oraz podczas filtrowania masy. Papiernia Aylesford Newsprint w Wielkiej Brytanii produkuje rocznie 400 000 ton papieru gazetowego w 100% składającego się z makulatury. Stanowi to 1% światowej produkcji papieru z recyclingu (40 milionów ton) oraz 4% produkcji europejskiej (9,2 milionów ton) w skali roku. Aby wyprodukować taką ilość papieru konieczne jest zgromadzenie ponad 500 000 ton makulatury rocznie.
Produkcja papieru Zakład odbarwiania w Aylesford. Masa jest następnie oczyszczana w wieloetapowym procesie płukania, który pozwala usunąć ponad 99% farby przylegającej do włókien. Do kadzi z ciepłą wodą oraz nieoczyszczoną masą dodawane są mydła kwasów tłuszczowych. Mydło uwalnia spoiwa znajdujące się w farbie, które podczas procesu jej utrwalania wniknęły pomiędzy włókna. Do zbiornika od dołu wpuszczone zostaje sprężone powietrze. Powoduje ono powstawanie baniek mydlanych, do których przyciągane są uwolnione fragmenty farby. Bańki wraz z farbą unoszą się do góry zbiornika formując brudną pianę. Piana ta jest następnie usunięta do ścieków produkcyjnych. Proces ten powtarzany jest wielokrotnie w wielu zbiornikach, aż do chwili kiedy masa celulozowa będzie już zupełnie czysta. Może okazać się, że po takim czyszczeniu masa wymaga jeszcze bielenia, tak aby uzyskać stabilną i jednolitą biel. Trwałość włókien z makualtury Do tego, aby proces przetwarzania włókien z makualtury mógł trwać w sposób ciągły niezbędne są włókna świeże. Dzieje się tak ponieważ odzyskanie włókien z makulatury można powtarzać co najwyżej 7 razy. Tylko około 80% włókien po recyclingu może zostać poddanych ponownemu deinking owi. Wielokrotnie oczyszczane z resztek farby włókna stają się krótsze a przez to słabsze, są więc eliminowane z dalszej obróbki. Takie włókna można natomiast wykorzystać do produkcji energii. Maszyna papiernicza w Aylesford, w Wielkiej Brytanii produkuje papier gazetowy w 100% wytworzony z makulatury.
Produkcja papieru Dodatki procesowe Po uzyskaniu wymaganej białości masy celulozowej, często dodawany jest barwnik zapewniający jej właściwy odcień. Oko ludzkie jest bardzo wrażliwe na małe nawet różnice w odcieniu papieru. W zależności od tego, jakie właściwości ma posiadać finalny produkt do masy celulozowej dodawane są różne dodatki. Zanim masa trafi do wlewu maszyny papierniczej dodawana do niej jest również duża ilość wody. Wlew maszyny papierniczej Masa papiernicza zbudowana jest w 99% z wody oraz dodatków procesowych i tylko w 1% z włókien. Tak duża zawartość wody zapobiega flokulacji. Flokulacja polega na dążeniu włókien do łączenia się ze sobą. W przypadku, gdyby flokulacja nie została wyeliminowana uzyskany finalnie papier uformowałby niejednorodną powierzchnię. Aby zapobiec flokulacji masa wylewana we wlewie wprawiana jest dodatkowo w ruch. Wlew rozprowadza ściśle określoną, równą ilość masy papierniczej w kolejnej sekcji sitowej, gdzie następuje formowanie wstęgi papieru. Wlew na maszynie PM 1 SCA w Ortviken. Zdjęcie maszyny papierniczej płaskositowej PM 1 SCA w Ortviken. Sekcja sitowa maszyny papierniczej Masa papiernicza w sposób kontrolowany transportowana jest z wlewu na sito. Sito w postaci matrycy lub siatki o dość dużych otworach pozwala na odwodnienie masy oraz uformowanie jednolitej wstęgi Sito porusza się z prędkością przybliżoną do prędkości wylewania na nie masy z wlewu. W zależności od wartości prędkości uzyskamy różną formację włókien. Większość włókien zorientowanych będzie zgodnie z kierunkiem ruchu sita formującego. Efektem tego zjawiska jest wyższa wytrzymałość papieru w kierunku pracy maszyny niż w kierunku do niego prostopadłym. Gdyby jednak w czasie formowania wstęgi polegano jedynie na siłach grawitacji, uzyskano by papier dwustronny, gdzie właściwości jednej i drugiej strony znacznie różniłyby się od siebie czyli papier o wysokim stopniu anizotropii. Aby tego uniknąć w sekcji sitowej stosuje się drugie sito, które dotyka górnej warstwy wstęgi. Pozwala to na odsączanie wody w sposób próżniowy a w konsekwencji uzyskanie papieru o jednakowych parametrach po obu stronach czyli papieru o wysokim stopniu izotropii. Po przejściu przez sekcję sitową udział suchej masy w masie papierniczej zwiększa się z 1% do 16-19%.
Produkcja papieru uoformer TQv Zdjęcie formera szczelinowego maszyny papierniczej PM 11 w SCA Graphic Laakirchen. Former szczelinowy maszyny papierniczej Bardziej zaawansowane technologicznie maszyny papiernicze o wysokich prędkościach posiadają system, w którym masa z wlewu natryskiwana jest za pomocą pojedynczych dysz pomiędzy dwa sita. Takie rozwiązanie pozwala na równoległy drenaż z obu stron wstęgi, dzięki czemu uzyskany papier odznacza się jeszcze wyższym stopniem izotropii. DuoFormer TQv W formerze szczelinowym formowanie wstęgi oraz odwadnianie rozpoczyna się natychmiast po dotarciu masy do sit. W części wlewowej formera szczelinowego masa wstrzykiwana jest między sita, od czego rozpoczyna się formowanie wstęgi papieru.
Produkcja papieru Zdjęcie części prasowej maszyny. Sekcja prasowa maszyny papierniczej Utworzona wstępnie wstęga papieru jest ponownie odwodniona w sekcji prasującej. Wstęga, w której duży udział ma nadal woda przechodzi przez liczne walce metalowe, które wyciskają z niej wodę. Wstęga w sekcji prasującej trafia również pomiędzy filce, które dodatkowo absorbują ciecz z wstęgi. Po przejściu przez sekcję prasującą zawartość masy suchej wzrasta do 40-50%. Wstęga posiada na tym etapie już własną wytrzymałość. Prasa ze stałym elementem odwadniającym firmy Voith (ang. Shoe Press ) formuje wstęgę podczas odwadniania.
Produkcja papieru W sekcji suszącej wstęga osuszana jest przez walce podgrzewane parą. Sekcja susząca maszyny papierniczej W celu uzyskania ostatecznej wilgotności papieru kolejne ilości wody usuwane są poprzez jej odparowanie. W sekcji suszącej wstęga przechodzi przez serię cylindrów podgrzewanych parą. Ułożenie cylindrów powoduje, że wstęga dotyka do nich raz jedną a raz drugą stroną, dzięki czemu odparowanie wody odbywa się po obu stronach równomiernie. W zależności od konstrukcji maszyny wstęga może być dodatkowo dociśnięta. Dociśnięcie powoduje lepsze przekazanie temperatury z walców, szczególnie w szybkich maszynach. Papier na tym etapie posiada już zespół ściśle zdefiniowanych właściwości i może zostać poddany dalszej obróbce. W przypadku papierów gazetowych i innych pochodnych z tej grupy jedynym dodatkowym etapem będzie gładzenie czyli kalandrowanie. Kalander składa się z wielu stalowych walców, stykających się z obiema stronami papieru w celu wygładzenia włókien na jego powierzchni. W niektórych maszynach wykańczanie kończy się w kalandrze miękkim (soft kalander). Kalander miękki posiada dwie pary stalowych walców. Jeden z walców w każdej parze pokryty jest miękkim poliuretanem, a każda z par jest tak ustawiona, by rolki stykały się z obiema stronami papieru. Połączenie w parze rolki miękkiej z rolką twardą powoduje działanie na papier różnych sił tarcia, dzięki czemu podczas wygładzania włókien osiąga się efekt lekkiego połysku. Papiery, które wymagają kolejnych etapów obróbki nawijane są na stalowe trzpienie tworząc tzw. jumbo role, zwane również tambours. Zawartość suchej masy w tak wytworzonym papierze wynosi na tym etapie 90-95%, w zależności od tego jaki konkretnie papier został wyprodukowany. Sekcja susząca za zamkniętymi drzwiami na maszynie papierniczej PM 11 w Laakirchen.
Produkcja papieru Powlekanie Przy produkcji papierów o najlepszych parametrach użytkowych takich jak białość, czas życia, drukowność, najczęściej konieczne jest naniesienie na papier bazowy dodatkowej warstwy powleczenia. Mieszanka powlekająca składa się głównie z pigmentów w postaci kaolinu (glinka biała), węglanu wapnia (CaCo 3 ) oraz substancji wiążących, których zadaniem jest związanie cząstek pigmentu z włóknami papieru, tak aby powstała jednorodna powierzchnia. Wybielacze optyczne mogą również zostać dodane do mieszanki powlekającej. Ich zadanie polega na absorpcji promieniowania z zakresu UV i odbiciu go w postaci spektrum widzialnego, w konsekwencji wybielacze optyczne sprawiają tym samym wrażenie barwne takie, że papier posiada odcień biało niebieski. Ostateczny wygląd papieru zależnie od dalszej obróbki będzie miał wykończenie matowe (ang. matt) lub błyszczące (ang. gloss). Przy powleczeniu raklowym grubość powleczenia regulowana jest poprzez odległość noża raklowego od powierzchni powlekanej. Nadmiar mieszanki jest przez rakiel usuwany i powtórnie przekazywany do zbiornika z nanoszoną mieszanką. Maszyna powlekająca W większości papierni na świecie powlekanie dobywa się przy wykorzystaniu dwóch metod lub ich kombinacji. Powlekanie metodą natryskową odwzorowuje pierwotną powierzchnię papieru bazowego, tworząc na niej warstwę powleczenia o równej grubości. W metodzie powlekania raklowego nadmiar powleczenia jest zgarniany nożem, pozostawiając równą warstwę mieszanki na powlekanej powierzchni. W obydwu tych metodach powlekanie odbywa się na jednej stronie, a po jej wyschnięciu na drugiej stronie wstęgi. Do suszenia powleczenia stosuje się światło podczerwone lub nawiewy powietrza w zależności od tego, kto jest producentem maszyny powlekającej. Powlekanie Powlekanie Papier bazowy Powleczenie natryskowe. Papier bazowy Powleczenie raklowe. SCA w Ortviken posiada dwie maszyny papiernicze do produkcji papierów LWC. Produkują one 500 000 ton papieru rocznie. Około 25% wyprodukowanego tonażu jest oznakowane certyfikatem FCS. Gwarantuje on świadome i odpowiedzialne zarządanie zasobami leśnymi.
Laakirchen PM 11 - Janus Kalander Produkcja papieru Gładzenie papieru (kalandrowanie) Ostateczne nadanie właściwości powierzchniowych uzyskuje się na etapie gładzenia. Rolą walców wygładzających jest usunięcie z powierzchni papieru jakichkolwiek niepożądanych nierówności. Gładzenie nada również powierzchni finalny jej wygląd poprzez uzyskanie odpowiedniego połysku. Kaolin oraz węglan wapnia w przypadku papierów SC dodawane są już w fazie uzupełniania dodatków masowych w masie papierniczej. W ten oto sposób pigmenty stają się częścią integralną masy papierniczej zanim jeszcze trafią do sekcji sitowej maszyny. W czasie wlewu masy na sita cząstki pigmentów wędrują na powierzchnię wstęgi i są w niej związane oraz ukierunkowane pod wpływem działania temperatury i siły tłoczenia. W rezultacie otrzymuje się powierzchnię z połyskiem odpowiednią do zadruku w technikach heatsetowych oraz rotograwiurowych. W kaiandrze błyszcząca powierzchnia uzyskiwana jest poprzez docisk miękkich i twardych rolek. Kalandry Kalandry występują w różnorodnych formach. Tak jak opisane wcześniej mogą one stanowić element maszyny jako kalandry miękkie tzw. soft bądź też jako superkalandry. Bez względu na to, gdzie i jak są zbudowane ich rolą będzie zawsze uzyskanie założonej gładkości powierzchni papieru. Kalandry to stalowe walce pomiędzy, którymi przemieszcza się papier. Rolki pod wpływem działania na papier temperatury oraz docisku nadają jego powierzchni zdefiniowany połysk. Co druga rolka może być pokryta poliuretanem, dzięki czemu na skutek niewielkiej różnicy prędkości pomiędzy rolką stalową a rolką powleczoną poliuretanem osiąga się dodatkowy efekt nieco wyższego połysku. Gorąca para przechodząca przez perforowany walec jest również dodatkowym elementem wspomagającym wygładzenie powierzchni. Kalander Janus a w papierni SCA w Graphic Laakirchen. Papiernia SCA w Graphic Laakirchen produkuje 510 000 ton papieru SC rocznie z przeznaczeniem do zadruku w technice heatsetowej oraz wklęsłodrukowej. Papiernia znajduje się w centralnej Europie, dzięki czemu do większości klientów dostawa może zostać zrealizowana w ciągu 24 godzin.
Produkcja papieru Cięcie oraz nawijanie Po ostatecznej kontroli jakości papieru w laboratorium wstęga, bez względu na rodzaj papieru, zostaje zwinięta do postaci jumbo roli lub tamboru. Następnym krokiem jest podział zwoju papieru zgodnie z zapotrzebowaniem klientów na zwoje o mniejszej szerokości. W celu osiągnięcia maksymalnej wydajności podczas cięcia używane są specjalne programy komputerowe maksymalizujące ilość uzyskiwanego papieru przy minimalnych stratach na krawędziach zwoju.w trakcie przewijania jumbo rola umiejscowiona jest po jednej stronie przewijarki a tekturowe gilzy, o zdefiniowanej szerokości znajdują sie na drugim końcu maszyny. Papier z jumbo roli jest rozwijany i krojony przez noże rotacyjne a następnie nawijany na nowe gilzy. Pakowanie i etykietowanie Zwoje zawierają teraz odpowiedniego rodzaju papier, z określoną szerokością, średnicą i gramaturą które są zgodne z zamówieniem klienta lub odbiorcy. Aby ochronić zwoje podczas kolejnych faz transportu, owija się je specjalnym papierem ochronnym gwarantującym odpowiedni poziom wilgotności. Następnie na zapakowaną rolę naklejana jest etykieta z informacjami pozwalającymi na jej łatwą identyfikację. Opakowanie rolki w warstwę ochronną papieru, owinięcie zewnętrznej powierzchni rolki oraz umieszczenie na niej osłon bocznych i etykietowanie przeprowadzane są w pełni zautomatyzowany sposób. Teraz role gotowe są do przeniesienia do magazynu lub dostarczenia bezpośrednio do klienta. Kontrola procesu Każdy etap wytwarzania masy papierniczej i papieru jest ściśle kontrolowany przez wyspecjalizowanych pracowników Opierają się oni nie tylko na swojej wiedzy, ale także na skomplikowanych komputerowych systemach monitoringu i regulacji najważniejszych parametrów na każdym etapie produkcji. Są one dodatkowo wspierane przez systemy laboratoryjne, wykonujące powtórne sprawdzenie systemów kontroli w procesie produkcji.dzięki temu systemowi jesteśmy pewni, że wyprodukowany papier zawsze spełnia stawiane mu wymagana techniczne i bez problemów będzie mógł być zadrukowany nawet w najtrudniejszych warunkach odpowiadającym jego specyfikacji.
Środowisko naturalne Surowiec odnawialny zasoby leśne Bez względu na to, czy pochodzą z właśnie ściętego drzewa, czy z makulatury, włókna drzewne stanowią podstawę dla przemysłu papierniczego. Włókna drzewne to źródło odnawialne. Można poddać je procesowi recyclingu a później, kiedy nie będą już przydatne do produkcji papieru wykorzystać je jako źródło energii. Istnieją międzynarodowe certyfikaty zrównoważonej gospodarki leśnej takie jak PEFC i FSC. Ich założeniem jest osiągniecie warunków w których światowa gospodarka leśna miałaby charakter proekologiczny, prospołeczny i ekonomicznie opłacalny. The mark of responsible forestry Woda i energia Woda używana jest jako rozpuszczalnik półproduktów, dodatków procesowych oraz substancji chemicznych potrzebnych do produkcji papieru. Transportuje ona również zdyspergowane półprodukty z fabryki produkującej masy celulozowe do maszyny papierniczej. Używa się jej także do chłodzenia jak i celów sanitarnych. Zużycie wody było i jest w SCA od wielu lat nieustannie redukowane. Zanieczyszczona woda natomiast poddawana jest trójstopniowemu oczyszczaniu: mechanicznemu, biologicznemu oraz chemicznemu. Zapotrzebowanie na energię pokryte jest w dużej mierze przez bio-paliwa W zależności od tego, gdzie znajduje się papiernia oraz jakie produkty są w niej wytwarzane zapotrzebowanie to będzie różne. Elektryczność w największym stopniu potrzebna jest do produkcji mas mechanicznych, na potrzeby silników i pomp. Przy produkcji TMP 60% energii zostaje odzyskane w postaci pary wodnej potrzebnej do suszenia papieru w maszynie papierniczej. Ciepło natomiast uzyskuje się w wyniku spalania bio-paliw takich jak: gałęzie czy korony drzew, spalania gazów naturalnych. Często też ciepło zapewniane jest dzięki odzyskaniu go z innych procesów towarzyszących wytwarzaniu mechanicznych mas celulozowych. Spośród wszystkich etapów produkcji papieru w maszynie papierniczej najbardziej energochłonnym jest proces suszenia, ze względu na użycie w nim pary. Papiernia stale podejmuje działania w celu zmniejszania emisji zanieczyszczeń do środowiska. SCA jest jednym z największych prywatnych właścicieli lasów w Europie. Powierzchnia lasów posiadanych przez SCA to blisko dwa miliony hektarów. W szkółce leśnej posiadanej przez SCA, w Szwecji co roku sadzi się 85 milionów sadzonek. Na każde wycięte na nasze potrzeby drzewo sadzimy trzy sadzonki. W styczniu 1999 roku SCA w Szwecji uzyskało certyfikat FSC. Każde ścięte drzewo z lasów SCA aż w 95% przetwarzane jest na produkty lub energię. Ponieważ SCA posiada tartaki, celulozownię i papiernie, a także produkuje biopaliwo na bazie drewna, wszystkie zakłady współpracują w ramach jednego wydajnego systemu. Używane są wszystkie rodzaje drewna i wszystkie części drzewa mogą zostać wykorzystane. Stosujemy wydajne procesy produkcji. Straty drewna są minimalne. Wióry z tartaków stają się surowcem w celulozowniach, a kora i strużyny wykorzystywane są jako materiał opałowy. Produkty uboczne z celulozowni, czyli przede wszystkim kora i ługi, również wykorzystywane są jako materiał opałowy, zaspokajając znaczną część własnych potrzeb energetycznych zakładu. Polityka środowiskowa SCA zakłada, że nasze produkty powinniśmy wytwarzać w sposób umożliwiający stałe ograniczanie negatywnego wpływu na środowisko naturalne. Zasadą przewodnią będzie dla nas ochrona zasobów. W dalszej perspektywie dążyć będziemy do stworzenia zamkniętych procesów produkcyjnych.
publicationpapers.sca.com Potografie: Per-Anders Sjöquist. Ilustracje: Voith AG. Druk: Tryckeribolaget, Kwiecień 2010. FSC nr SGS-COC-00332 Zarówno papier jak i drukarnia posiadającertyfikat FSC.