PROGRAM FUNKCJONALNO - UśYTKOWY

Transkrypt

1 Załącznik Nr 3 do SIWZ Zamawiający: ZEC Sp. z o.o. w Wałczu. ul. Budowlanych 9/ Wałcz PROGRAM FUNKCJONALNO - UśYTKOWY Nazwa zamówienia: Realizacja zadania pn. Modernizacja kotła typu WR10 Nr 1 w Kotłowni Rejonowej KR-3 mająca na celu obniŝenie mocy cieplnej, podwyŝszenie sprawności energetycznej oraz obniŝenie emisji zanieczyszczeń w Kotłowni Rejonowej KR-3. w ramach zadania inwestycyjnego: Modernizacja Kotłowni Rejonowej KR-3 w m. Wałcz w celu redukcji zanieczyszczeń emitowanych do atmosfery. Adres: Wałcz, ul. Budowlanych 85 Kody CPV Usługi inŝynieryjne w zakresie projektowania Kotły grzewcze wody gorącej Opracował: Zatwierdził: Wałcz czerwiec 2014r

2 Zawartość opracowania: I. Opis ogólny modernizacji kotła. II. Opracowanie dokumentacji projektowej. III. Roboty demontaŝowe IV. Roboty montaŝowe. V. Część informacyjna. Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 2

3 I. Opis ogólny modernizacji kotła typu WR. Zabudowany w kotłowni kocioł, naleŝy zmodernizować przez zastosowanie ścian szczelnych w komorze paleniskowej oraz drugim ciągu konwekcyjnym. Po modernizacji kocioł WR6 będzie osiągał wydajność znamionową 6,0 MW a maksymalną trwałą 7,0 MW. Spełnione zostaną równieŝ wymagania dotyczące wielkości emisji zanieczyszczeń w spalinach wylotowych z kotła. Po przebudowie (modernizacji) kocioł WR-10 będzie posiadał oznaczenie WR-6. Kocioł WR6 powinien zostać wykonany w układzie dwuciągowym przepływu spalin. Pierwszy ciąg stanowić powinna, całkowicie ekranowana ścianami szczelnymi z rur φ 38x4 komora paleniskowa, w kształcie prostopadłościanu, natomiast w drugim ciągu kotła zabudowany będzie pęczek konwekcyjny z rur φ 31,8x3,2. WęŜownice pęczka konwekcyjnego drugiego ciągu powinny tworzyć dla przepływu spalin i wody układ przestawny, przeciwprądowy. W celu obniŝenia temperatury spalin i moŝliwości jej regulacji, za kotłem na kanale spalin naleŝy zabudować dodatkowy podgrzewacz wody z rur φ 31,8x3,2. Podgrzewacz ten powinien mieć automatycznie regulowany przepływ wody, w zaleŝności od temperatury spalin za podgrzewaczem. Ekrany ścian szczelnych oraz węŝownice podgrzewaczy wody naleŝy wykonać z materiału P235GH (TC1). Kocioł i dodatkowy podgrzewacz wody naleŝy zabudować w kotłowni, w miejsce zdemontowanego kotła WR10, na przystosowanym fundamencie tego kotła. Ruszt naleŝy wyposaŝyć w warstwownicę z grzebieniem spulchniającym z moŝliwością ręcznej regulacji wysokości. NaleŜy zastosować układ rozdziału powietrza pierwotnego na poszczególne strefy rusztu (6 szt.). Regulacja wentylatorów powietrza pierwotnego i wyciągowego spalin naleŝy realizować poprzez falowniki częstotliwości. Kocioł powinien posiadać instalację powietrza wtórnego z dyszami zlokalizowanymi nad sklepieniem zapłonowym. Regulacja wentylatorem powietrza wtórnego poprzez falownik częstotliwości. NaleŜy przewidzieć modernizację leja ŜuŜlowego, który naleŝy wyłoŝyć wymurówką Ŝaroodporną z kształtek ceramicznych (korundu) o duŝej odporności termicznej. Ściany zewnętrzne izolacji kotła naleŝy wykonać z blachy trapezowej (emaliowanej fabrycznie kolor uzgodniony z ZEC) o grubości 0,75 mm i wełny mineralnej o gr. 200 mm. Izolacja kanałów spalin i rurociągów z wełny mineralnej o grubości min. 100[mm] z płaszczem z blachy alucynk o grubości 0,75 [mm]. Płaszcz izolacji mocować na konstrukcji wsporczej, WyposaŜenie kotła w nowoczesny ruszt i instalację powietrza podmuchowego pozwoli uzyskać spalanie przy minimalnej emisji tlenków azotu, tlenku węgla i innych produktów nieprawidłowego spalania (smoła, sadza). Oznacza to, Ŝe kocioł przy stosowaniu odpowiedniego węgla, właściwie eksploatowany i wyposaŝony w wysokosprawną instalację odpylania spalin spełni obowiązujące obecnie normy emisji zanieczyszczeń. Zmodernizowany kocioł WR6 będzie spełniał przepisy UDT. Do prawidłowej pracy, kocioł naleŝy wyposaŝyć w niezbędną aparaturę kontrolnopomiarową i automatykę. Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 3

4 Dla utrzymania w czystości powierzchni ogrzewalnych pęczka konwekcyjnego II-ciągu podgrzewacza wody i dodatkowego podgrzewacza wody (ekonomizera) za kotłem, naleŝy zastosować obijaki elektromagnetyczne typu OP-2 w ilości 4 szt. oraz 2 szt. w ekonomizerze kotła. II. Opracowanie dokumentacji projektowej Przed przystąpieniem do projektowania Wykonawca musi dokonać wizji lokalnej w Kotłowni Rejonowej KR-3 i zapoznać się z istniejącym układem technologicznym w celu prawidłowego wykonania dokumentacji projektowej. 1. Zawartość dokumentacji projektowej: 1). Projekt wykonawczy zabudowy nowego kotła WR 6: cześć technologiczna i budowlana, część elektryczna i oświetlenia kotła, część AKP i A wraz z systemem wizualizacji kotła, 2). Dokumentacja montaŝowa. 3). DTR urządzeń elektrycznych, AKP kotła oraz instrukcje obsługi urządzeń i kotła. 4). Instrukcji eksploatacji instalacji elektrycznych, AKP i A, systemu wizualizacji kotła. 5). Licencje, oprogramowanie, narzędzia do oprogramowania (aplikacje itp.) do prawidłowego funkcjonowania przedmiotu zamówienia 2. Wymagania dla opracowanej dokumentacji projektowej: 1). Dokumentacja musi być opracowana w języku polskim. 2). Dokumentacja technologiczna oraz AKP i A musi być zatwierdzona przez UDT w zakresie wymaganym przepisami. 3). Dokumentacja musi być uzgodniona z Zamawiającym w zakresie rozwiązań projektowych i materiałowych. 4). Wykonawca dostarczy Zamawiającemu dokumentację wykonawczą w 3 egz. w wersji papierowej i 1 egz. w wersji elektronicznej (płyta CD). Na etapie projektowania naleŝy ściśle współpracować z upowaŝnionym przedstawicielem Zamawiającego i uzyskać jego zgodę na zastosowane rozwiązania. Po wykonaniu dokumentacji projektowej i zatwierdzeniu jej do realizacji przez Zamawiającego Wykonawca przystąpi do opracowania dokumentacji wykonawczej. II. Roboty demontaŝowe. 1. DemontaŜ kotła WR-10 wraz z instalacją odpylania: a) demontaŝ istniejącego kotła WR wraz z obmurzem, konstrukcją przykotłową oraz orurowaniem i osprzętem (armatura), b) demontaŝ istniejącej instalacji odpylania (bateria 6 cyklonów), wentylatora spalin wraz z silnikiem a takŝe układu kanałów spalin od kotła wraz z zasuwą w kanale za Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 4

5 wentylatorem wyciągu spalin, c) demontaŝ instalacji odpopielania, d) demontaŝ instalacji technologicznej kotła, odłączenie i zaślepienie rurociągów od pozostałych kotłów tak, aby mogły pracować pozostałe kotły w czasie robót montaŝowych przy kotle WR-6, e) demontaŝ leja zasypowego miału węglowego od zasobnika do kosza węglowego, f) demontaŝ instalacji powietrza pierwotnego i wtórnego, g) demontaŝ istniejącej instalacji elektrycznej zasilającej wentylatory: spalin, powietrza pierwotnego, powietrza wtórnego, napędu rusztu i odŝuŝlacza, h) demontaŝ istniejącej instalacji AKPiA i rozdzielni mocy kotła RMK, 2. Fundament po kotle WR-10 naleŝy zaadaptować do kotła WR-6 do dalszego wykorzystania. 3. Wykonawca dokona demontaŝu elementów budynku kotłowni w zakresie koniecznym do wykonania montaŝu nowej jednostki kotłowej (bez ingerencji w konstrukcje nośne budynku). 4. Postępowanie z odpadami: Postępowanie z odpadami: Odzyskany złom pozostaje własnością Zamawiającego i naleŝy go złoŝyć na terenie kotłowni w miejsce wskazane przez Zamawiającego. Zgodnie z ustawą z dnia 27 kwietnia 2001 o odpadach (Dz.U.nr 62/01 poz.628 z dn r) z późniejszymi zmianami Zamawiający przytacza co następuje: art.3.22) (..) wytwórcą odpadów powstających w wyniku świadczenia usług w zakresie rozbiórki jest podmiot, który świadczy usługę. Odpady w postaci gruzu, wełny mineralnej itp. powinny być wywiezione z terenu budowy i poddane utylizacji zgodnie z wymogami prawa, na koszt Wykonawcy. Wykonawca zobowiązany jest do przekazania Zamawiającemu protokołu z przekazania odpadów firmie posiadającej zezwolenie na prowadzenie działalności w zakresie gospodarki odpadami. Wykonawca przed rozpoczęciem robót zobowiązany jest do przedłoŝenia we właściwym urzędzie informacji o wytwarzanych odpadach oraz o sposobie gospodarowania wytworzonymi odpadami zgodnie z art ustawy o odpadach. Kopię przekazanej informacji naleŝy dostarczyć Zamawiającemu. 5. Wykonawca zamontuje nowe elementy budynku Kotłowni, które zostały zdemontowane dla potrzeb demontaŝu i montaŝu kotła WR-6, 6. Wykonawca zabezpieczy przed zalaniem deszczem pomieszczenie hali kotłów po ewentualnym zdemontowaniu dachu dla potrzeb demontaŝu kotła WR-10 oraz montaŝu kotła WR-6. Wymagania dodatkowe: Przed rozpoczęciem demontaŝu Zamawiający wskaŝe Wykonawcy wszystkie te elementy, które chce odzyskać. Fundamenty kotła i wentylatorów wyciągowych spalin moŝna zaadaptować do dalszego wykorzystania. Wykonawca wykona wszystkie niezbędne prace remontowe, wyburzeniowe, demontaŝowe i montaŝowe we wszystkich branŝach wraz z zagospodarowaniem odpadów (z wyłączeniem złomu) powstałych w trakcie prowadzenia prac modernizacyjnych. Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 5

6 III. Roboty montaŝowe. Uwaga! Prace naleŝy prowadzić zgodnie z ustalonym z Zamawiającym harmonogramem, w taki sposób, aby nie spowodować przerw w dostawie ciepła do odbiorców. Wykonawca zabezpieczy urządzenia i instalacje pracujących kotłów przed szkodliwym oddziaływaniem pyłów i gazów, powstałych w czasie prowadzenia prac demontaŝowych i montaŝowych. Koordynowanie prac naleŝy do Działu Technicznego ZEC. 1). Przed przystąpieniem do wykonywania robót naleŝy sporządzić Projekt organizacji placu budowy oraz Plan Bezpieczeństwa i Ochrony Zdrowia zgodnie z obowiązującymi przepisami. 2). Zamawiający dokona zgłoszenia i uzyska odpowiedni dokument zezwalający na realizację robót związanych z przebudową kotła. 3). Kompletacja i dostawa urządzeń powinna być realizowana w oparciu o dokumentację projektową oraz wg opracowanego harmonogramu. Zamawiający zastrzega sobie prawo udziału przy próbach i montaŝu próbnym u dostawcy urządzeń. Dotyczy to: elementów części ciśnieniowej kotła, rusztu, innych elementów dostawy po wcześniejszym zgłoszeniu. Kompletacja dostaw oraz rozpoczęcie robót montaŝowych moŝe nastąpić po wcześniejszym przedłoŝeniu dokumentacji projektowej spełniającej obowiązujące przepisy prawa i jej pozytywnym zaopiniowaniu przez Zamawiającego. Materiały i urządzenia zastosowane do niniejszego kotła winny być nowe, wyprodukowane w 2014 roku i posiadać wymagane certyfikaty. 1. W zakresie technologii i prac budowlanych: 1). Dostawa i montaŝ kpl. części ciśnieniowej w technologii ścian szczelnych wykonanej z rur kotłowych o grubości min. 4 mm, w pęczkach II ciągu oraz min. 3,2 mm w podziałce zgodnie z dokumentacją techniczną wraz z dodatkowym podgrzewaczem wody (ekonomizerem) 2). Wykonać połączenie części ciśnieniowej z istniejącym układem technologicznym przewidując nowe odcięcia stosując pełno przelotowe przepustnice z potrójnym mimośrodem (z przekładnią ręczną), odpowietrzeń, i odwodnień. 3). Na rurociągach wykonać izolacje termiczną z wełny mineralnej ogr. 100 mm i płaszcza z blachy alucynk o grubości min 0,75 mm. 4). Wykonanie konstrukcji i obudowy kotła wraz z opodestowaniem. Opodestowanie ma umoŝliwiać równieŝ swobodny dostęp do armatury, aparatury i króćców pomiarowych, układu pomiarowego, zamontowanych obijaków OP-2 oraz zaworów bezpieczeństwa. Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 6

7 5). Wykonanie obmurza, sklepień i izolacji termicznej kotła. Sklepienie przedniezapłonowe wykonane z kształtek andaluzytowych, konsole wykonane z Ŝeliwa o zawartości min. 28% chromu, zaś zawieszenia z prętów stalowych typ 1H18. Tylne sklepienie wykonane z kształtek typ AL. 44 lub Al ). Zasobnik węglowy zaadaptować do kotła WR 6 oraz wykonanie nowego łącznika: kosz zasobnik, z zachowaniem konstrukcji. 7). Dostawa i montaŝ rusztu typu cięŝkiego z napędem wraz z falownikiem, z 6 strefami powietrza regulowanymi w sposób ręczny (Rozwiązanie winno zapewnić w przyszłości zamontowanie siłowników o napędzie elektrycznym. Rusztowiny z dodatkiem chromu ( 2,8 %). Wymagany jest grawitacyjny układ podawania paliwa na ruszt z kosza węglowego z warstwownicą i zasuwą odcinającą miał węglowy. Zastosować naleŝy rozwiązanie ręczne regulacji grubości warstwy opału za pomocą warstwownicy. 8). Dostawa i montaŝ odŝuŝlacza zgrzebłowego typ cięŝki. Odprowadzenie na taśmę ŜuŜla i popiołu. Usytuowanie odŝuŝlacza ma umoŝliwiać ręczne wywoŝenie odpadów paleniskowych za pomocą wózka. Zamontowanie odŝuŝlacza analogiczne do usytuowania odŝuŝlaczy dla pozostałych kotłów kotłowni. 9). Wykonanie kompletnej konstrukcji lejów ŜuŜlowych (lej zimny i gorący) wraz z ich zamknięciami (zasuwy Ŝeliwne typ cięŝki) oraz zamontowanymi zraszaczami wodnymi. 10).MontaŜ instalacji powietrza pierwotnego i wtórnego z wentylatorami. Wentylatory posadowione na ramach wibroizolacyjnych. Zasysanie powietrza podmuchowego przewidzieć z hali kotłów, oraz z zewnątrz. 11).Dostawa i montaŝ kompletu urządzeń odpylających izolowanych termicznie (multicyklon i cyklofiltr workowy). Dostawa i montaŝ wentylatorów wyciągu spalin i pomocniczego oraz kanałów spalin. Kanały spalin blacha stalowa o grubości min 5 mm. Izolację termiczną wykonać z wełny mineralnej o min. grubości 150 mm oraz płaszczem z blachy trapezowej aluocynk o grubości 0,75 mm na konstrukcji wsporczej. Skuteczność odpylania z emisji pyłów nie przekraczalną 100 mg/nm 3, przy 6 % tlenu. 12). Wykonanie punktów pomiarowych emisji gazów i pyłów zgodnie obowiązującymi przepisami - wytycznymi (w zakresie zachowania odległości przy zabudowanych przekrojach kanałów spalinowych) oraz w sposób umoŝliwiający nieuciąŝliwą eksploatację. 13). W celu utrzymania czystości części ciśnieniowej kotła przewidzieć obijaki elektromagnetyczne na rurach drugiego ciągu. 14). NaleŜy wykorzystać istniejące fundamenty po kotle WR 10 15). Wykonać płaszcz zewnętrzny kotła z blachy ocynkowanej trapezowej powlekanej fabrycznie (kolor uzgodnić z ZEC) o grubości min. 0,75 mm. 16). Wykonawca zobowiązany jest do odtworzenia zdemontowanej konstrukcji budynku (jego elementów) na swój koszt. 17).Kocioł WR 6 musi być wykonany zgodnie z Dyrektywą 97/23/WE, oraz musi spełniać wymagania WUDT. Dokumentacja opracowana zgodnie z wymaganiami Rozporządzenia Ministra Infrastruktury z r. oraz Prawa Budowlanego. Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 7

8 2. W zakresie instalacji elektrycznej i AKP i A kotła WR 6. 1). Wymagania, jakie powinna spełniać dokumentacja projektowa Dokumentacja projektowa powinna być zatwierdzona przez UDT i zawierać wszystkie niezbędne opinie, uzgodnienia i sprawdzenia rozwiązań projektowych w tym między innymi ustalenia zawarte w Pozwoleniu na wprowadzanie gazów lub pyłów do powietrza. Dokumentacja projektowa musi być opracowana przez osobę uprawnioną do projektowania. Dokumentacja projektowa powinna być uzgodniona z Zamawiającym pod względem zastosowanych rozwiązań projektowych i materiałowych. Dokumentacja projektowa powinna być przekazana Zamawiającemu w formie papierowej w 3 egz. i 1 egz. w wersji elektronicznej na nośnikach CD w formatach: *.doc (WORD), *.xls (EXCEL), *.dwg (AutoCad), oraz *.pdf. Dokumentacja powykonawcza w formie papierowej w 3 egz. i 1 egz. w wersji elektronicznej na nośnikach CD w formatach: *.doc (WORD), *.xls (EXCEL), *.dwg (AutoCad), oraz *.pdf. Cała dokumentacja powinna być kompletna, czytelna i napisana w języku polskim. 2). W zakresie prac elektrycznych i AKPiA Wykonawca dostarczy i wykona: Uzgodnienia z Inwestorem i UDT w zakresie realizacji projektu, w szczególności układu zabezpieczeń, wykonanie projektu technicznego w zakresie elektrycznym i AKPiA kotła, po zakończeniu zadania wykonanie dokumentacji powykonawczej na całość zadania wersja papierowa i elektroniczna, dostawy króćców, przyłączy, aparatury obiektowej i jednostek kompletacyjnych (szafa sterownicza ze sterownikiem i panelem operatorskim i szafy siłowe z przemiennikami częstotliwości. Przemienniki i sterownik zostaną zamontowane w dostarczanych szafach wg projektu dostawa kabli i materiałów montaŝowych (koryta kablowe, rurki impulsowe, kable itp.), dostawa sprzętu komputerowego i oprogramowania dla systemu nadrzędnego SCADA, wykonanie oprogramowania struktur regulacji, montaŝ obiektowy, uruchomienie urządzeń pomiarowo-regulacyjno-sterowniczych, wykonanie i uruchomienie oprogramowania w zakresie sterownika, wykonanie aplikacji na panelu operatorskim, wykonanie i uruchomienie aplikacji SCADA, optymalizacja nastaw układów regulacji kotła, opracowanie instrukcji prowadzenia kotła w oparciu o zastosowany system automatyzacji, rozruch i uruchomienie kotła, odbiory UDT na obiekcie, szkolenie obsługi, Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 8

9 3). Układy automatycznej regulacji UAR oraz pomiary kotła WR-6 Kocioł WR-6 wyposaŝony będzie w następujące automatyczne układy regulacji UAR: regulacja podciśnienia w komorze paleniskowej realizowana poprzez sterowanie obrotami wentylatora ciągu. Sygnał sterujący wypracowywany na podstawie wartości zadanej oraz mierzonej podciśnienia w komorze paleniskowej, regulacja temperatury spalin poprzez regulację przepływu wody przez ekonomizer sterowanie zaworami regulacyjnymi ilości wody przez ekonomizer regulacja ilości powietrza wtórnego - regulacja prędkością obrotową wentylatora powietrza wtórnego proporcjonalnie do wyliczonego zapotrzebowania (obciąŝenia kotła MW) kontrola temperatury sklepienia poprzez zastosowanie czujnika temperatury sklepienia sterowanie układem odpylania (klapy, elektrozawory), wyliczanie mocy kotła i wyprodukowanej energii cieplnej, przekazanie wszystkich parametrów mierzonych i wyliczanych do systemu wizualizacji. 4). Kocioł zostanie wyposaŝony w następujące urządzenia pomiarowe, króćce pomiarowe oraz czujniki i odpowiednie dla nich przetworniki z wizualizacją na ekranie stacji operatorskiej: pomiar przepływu wody na wylocie z kotła, pomiar temp. wody na wlocie i wylocie z kotła, pomiar temp. wody za podgrzewaczem (ekonomizerem), pomiar ciśnienia wody na wlocie i wylocie z kotła, pomiar ciśnienia spalin w komorze paleniskowej, zawartość O 2 w spalinach (istniejący pomiar typu CAT 4), pomiar temp. spalin za kotłem i za ekonomizerem, pomiar temp. w komorze paleniskowej, pomiar temp. powietrza podmuchowego, pomiar temp. sklepienia zapłonowego, pomiar ciśnienia spalin na wylocie z kotła, przed i za odpylaniem, pomiar ciśnienia powietrza podmuchowego pod rusztem taśmowym, pomiar ciśnienia powietrza wtórnego, pomiar ciśnień w strefach pod-rusztowych, pomiar przepływu powietrza podmuchowego, pomiar poziomu węgla na ruszcie, pomiar róŝnicy ciśnień na filtrach workowych, pomiar ilości energii cieplnej kotła ultradźwiękowy (istniejący Kamstrup), pomiar ilości energii podgrzewacza (ekonomizera) ultradźwiękowy, Kamstrup, pomiary blokadowe zgodnie z normą PN-EN Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 9

10 5). Szafa sterownicza kotła wraz z wyposaŝeniem AKPiA Elewacja szafy sterowniczej kotła. Na elewacji szafy kotła (SK) oprócz panelu operatorskiego 15 powinny znajdować się równieŝ sygnalizatory, wskaźniki i mierniki podstawowych parametrów ruchowych kotła: przepływ wody przez kocioł, temperatura wody przed i za kotłem oraz za ekonomizerem, ciśnienie wody przed i za kotłem, podciśnienie w komorze paleniskowej, ciśnienie powietrza podmuchu. Sterowanie ręczne z przycisków na elewacji szafy wykonać tak aby zapewniało moŝliwość sterowania takŝe przy awarii sterownika Sprzętowo sterowanie to powinno omijać sterownik (realizacja w układzie elektrycznym). Na panelu operatorskim oraz monitorze stacji operatora powinny być wyświetlane powyŝsze parametry jak równieŝ: wszystkie pomiary wchodzące na sterownik PLC, moc cieplna kotła, stopień wysterowania przemienników, stany trybu pracy, stany awaryjne i sygnalizacja ostrzegawcza, inne według potrzeb inwestora m.in. prędkości obrotowe napędów wentylatorów i rusztu kotła, moc pobrana chwilowa (kw), pobierany prąd przez wszystkie napędy, zuŝycie energii elektrycznej z raportowaniem dobowym i miesięcznym. 6). System blokad sprzętowych. W zakresie blokad kotłowych części ciśnieniowej zastosować się do wymagań: Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady nr 97/23/WE Urządzenia ciśnieniowe, Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dn. 21grudnia 2005r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych (Dz. U. z 2005r. nr 263, poz. 2200), Normy zharmonizowanej PN-EN Kotły wodnorurowe i urządzenia pomocnicze. Część 16: Wymagania dotyczące rusztowych i fluidalnych instalacji paleniskowych na paliwo stałe do kotłów, Normy zharmonizowanej PN-EN :2005 Kotły wodnorurowe i urządzenia pomocnicze. Część 7: Wymagania dotyczące wyposaŝenia do kotłów. Projektowane układy automatyki zabezpieczeniowej kotła zapewnią bezpieczne wyłączenie urządzeń kotłowych w przypadku wystąpienia zakłóceń lub uniemoŝliwią załączenie urządzeń, gdy nie są spełnione wymagane warunki ich bezpiecznej pracy. Blokady wykonać z zastosowaniem elektronicznych przetworników spełniających wymagania poziomu nienaruszalności bezpieczeństwa zgodnie z wymaganiami UDT. Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 10

11 7). Przy projektowaniu i realizacji naleŝy uwzględnić następujące warunki blokad: wentylator wyciągowy spalin pracuje bez blokad, dla napędu rusztu oraz wentylatorów powietrza pierwotnego i wtórnego zrealizować blokadę w przypadku braku potwierdzenia pracy wentylatora wyciągowego spalin oraz przy wystąpieniu przekroczenia wartości dopuszczalnej jednego z poniŝszych parametrów: minimalny przepływ wody przez kocioł, maksymalna temperatura wody za kotłem, minimalne ciśnienie wody za kotłem, maksymalne podciśnienie w komorze paleniskowej pozostałe wymagania wg norm. 8). Sygnalizacja optyczno-akustyczna: układ sygnalizacji optyczno-akustycznej alarmowej powinien być zaprojektowany i wykonany sprzętowo poza sterownikiem kotła. układy sygnalizacji optyczno-akustycznej ostrzegawczej oraz alarmowej w systemie wizualizacji powinny być zaprojektowane i zaprogramowane w sterowniku kotła oraz włączone i rejestrowane w wizualizacji SCADA, 9). Zabezpieczenia i inne uwagi montaŝowe Zabezpieczenia o prądzie łączeniowym nieprzekraczającym wartości 63A powinny być znamionowane dla zdolności wyłączania 15kA zgodnie z normą PN-EN Do zabezpieczenia przeciąŝeniowego silników naleŝy stosować elektroniczne przekaźniki przeciąŝeniowe z zakresem nastaw prądu 5:1. Elementy przeciąŝeniowe naleŝy montować na zaciskach dedykowanych styczników silnikowych za pomocą fabrycznego zestawu łączeniowego w celu uniknięcia błędów montaŝowych. Elektroniczne moduły czasowe dedykowane do układów rozruchowych typu gwiazda - trójkąt stosowane w celu opóźnienia cewki stycznika powinny być montowane bezpośrednio na zaciskach cewek styczników. Przekaźniki interfejsowe powinny mieć złocone zestyki rozwidlone do przesyłu sygnałów niskonapięciowych, niskoprądowych. Przekaźniki powinny być wyposaŝone w mechaniczny przycisk testu oraz moŝliwość zablokowania w pozycji załączenia. Podstawy do montaŝu przekaźników interfejsowych, powinny mieć rozdzielone rozło- Ŝenie zacisków cewki i zestyków, aby zminimalizować moŝliwość błędów montaŝowych. Przekaźniki jednobiegunowe powinny mieć formę przekaźników listwowych o szerokości 6mm. Przyciski, przełączniki i lampki powinny być montowane w otworach o średnicy 22,5mm. NaleŜy zapewnić moŝliwość zamiennego stosowania korpusów plastikowych i metalowych. Standardowe listwy (złączki) zaciskowe montowane na szynie DIN powinny być wykonane w kolorze szarym, z moŝliwością wyboru koloru czerwonego, niebieskiego, Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 11

12 czarnego, brązowego, zielonego, Ŝółtego, pomarańczowego i białego w tych samych rozmiarach. 10). Napędy urządzeń Wszystkie projektowane urządzenia powinny zapewniać moŝliwość szybkiej diagnostyki stanów awaryjnych i sygnalizację prewencyjną nadmiernego zuŝycia poszczególnych elementów. NaleŜy stosować przemienniki częstotliwości firmy Danfoss (typizacja w ZEC) spełniające następujące warunki: napędy muszą posiadać wejścia cyfrowe 24VDC oraz wyjścia przekaźnikowe 230VAC lub 24VDC o obciąŝalności minimum 2A do realizacji algorytmów zabezpieczeń sprzętowych, napędy muszą posiadać minimum trzy miejsca na dodatkowe karty rozszerzeń, napędy muszą być wyposaŝone w panele operatorskie umoŝliwiające zapis oraz przywrócenie konfiguracji napędu w przypadku awarii, panele operatorskie napędów muszą mieć funkcję ochrony hasłem moŝliwości zmiany konfiguracji napędu oraz muszą posiadać moŝliwość zapisania i przechowywania minimum trzech konfiguracji napędowych, napędy muszą być wyposaŝone w wejściowy filtr RFI oraz dławik DC w torze obwodu pośredniczącego, Napędy muszą zapewniać dokładność regulacji prędkości w zakresie 0,1% oraz dokładność regulacji momentu na poziomie ±2.0% w odniesieniu do momentu znamionowego silnika, napędy muszą być wyposaŝone w funkcję uśpienia, napędy muszą być przystosowane do montaŝu "zero stacking" (montaŝ horyzontalny bez odstępów montaŝowych), napędy powinny posiadać wbudowany zegar RTC, napędy muszą posiadać lakierowane płyty elektroniki (zarówno płyta główna jak i karty rozszerzeń), napędy muszą posiadać wbudowany moduł komunikacyjny pozwalający na rejestrację parametrów pracy napędu oraz umoŝliwiający zmiany w konfiguracji, poziom generowanego przez napędy hałasu nie powinien przekraczać wartości 73dB, napędy powinny być odporne na wstrząsy o wartości 15g generowane przez czas minimum 11ms, napędy muszą posiadać sprawność minimum 97.5% oraz współczynnik mocy minimum 0,98 w całym zakresie prędkości obrotowych silnika, 11). Sterownik kotła NaleŜy stosować sterownik firmy Siemens (typizacja w ZEC) spełniający następujące wymagania: wbudowany zintegrowany port Ethernet umoŝliwiający komunikację z innymi sterownikami, a takŝe ze stacjami operatorskimi i panelami, programowanie sterownika powinno odbywać się przez port Ethernet, zintegrowany, izolowany port RS232/485 do komunikacji z urządzeniami (falow- Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 12

13 niki, mierniki siłowniki itp.) na przykład protokołem ModbusRTU Master/Slave, posiadają wbudowany RTC (zegar czasu rzeczywistego), który moŝe być synchronizowany zdalnie przez sieć Ethernet. posiadają edycję on-line programu bez konieczności zatrzymywania sterowania przy modyfikacjach programu, temperatura pracy do minimum 60 C moŝliwość zastosowania więcej niŝ jedna karty komunikacyjnej odpowiednią ilość pamięci do zaimplementowania algorytmu sterowania, programowanie we wszystkich językach określonych normą IEC , wsparcie techniczne ze strony producenta lub przedstawiciela producenta sterownika w Polsce, dostępność z magazynu oraz mała awaryjność sprzętu. 12). Do sterownika kotła wprowadzić pomiary i sygnały stanów sterowania i urządzeń ze szczególnym uwzględnieniem pomiarów takich jak: przepływ przez kocioł, ciśnienie wody na wejściu i wyjściu z kotła, temperatura wody na wejściu i wyjściu z kotła ciśnienie w komorze spalania, ciśnienie spalin za kotłem, przed i za instalacją odpylania, temperatura spalin za kotłem, temperatura sklepienia zapłonowego, temperatura w komorze spalania, temperatura spalin przed i za instalacją odpylania ilość O 2 w spalinach, parametry kaŝdego z falowników w obrębie kotła (obr./min, Hz, %, oraz stany sterowania i alarmowe) ilość powietrza podmuchowego za wentylatorem podmuchowym, poziom węgla na pokładzie rusztowym, temperatura i ciśnienie powietrza podmuchowego, ciśnienia powietrza podmuchowego na poszczególnych strefach pod-rusztowych, spadek ciśnienia spalin na filtrze tkaninowym, licznik ciepła wyprodukowanego z kotła, licznik ciepła z podgrzewacza ekonomizera. 13). Algorytm zaimplementowany do sterownika kotła powinien realizować układy automatycznej regulacji dla: wentylatora wyciągowego spalin (utrzymanie zadanego ciśnienia w komorze paleniskowej), ekonomizera regulacja przepływem wody realizowana przez przepustnicę w zaleŝności od zadanej temp. spalin, wentylatora powietrza wtórnego - dostarczenie odpowiedniej ilości powietrza do komory spalania w zaleŝności od wydajności kotła, Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 13

14 wentylatora wspomagającego (odpylanie) silnik wentylatora wyposaŝyć naleŝy w przemiennik częstotliwości, którego wydajność regulowana będzie zmienną wydajnością kotła [MW]. 14). Oprogramowanie i aplikacje uŝytkowe. Wszystkie aplikacje sterowania i wizualizacji wykonywać tak, aby Zamawiający miał moŝliwość samodzielnej edycji i modyfikacji po wykonaniu zadania. Aplikacja źródłowa sterownika powinna być przekazana w dniu odbioru Zamawiającemu. Aplikacje wizualizacji wykonywać z uŝyciem narzędzi typu development (z moŝliwością edycji). Wszystkie systemy operacyjne oraz programy narzędziowe powinny być zarejestrowane i licencjonowane na Zamawiającego. Przy dostawie uwzględnić MS Office w edycji aktualnej dla okresu wykonania. 15). System wizualizacji i panel operatorski na szafie kotła Wszystkie pomiary i stany wprowadzone do sterownika powinny być wizualizowane (po przeprowadzeniu odpowiednich operacji arytmetycznych) w systemie SCADA i na panelu operatorskim 15 oraz rejestrowane w bazie danych na przykład MS SQL. W systemie wizualizacji zaprojektować moŝliwość logowania wszystkich operacji regulacji i sterowania wykonywanych na urządzeniach w obrębie kotła. Na panelu operatorskim i w systemie SCADA uwzględnić moŝliwość zmiany nastaw parametrów zadanych, progów ostrzegawczych i alarmowych oraz sterowania urządzeń z uwzględnieniem moŝliwości sterowania ręcznego. Na panelu operatorskim na szafie kotła naleŝy zapewnić wizualizację wszystkich obiektów wcześniej podłączonych do sytemu SCADA. 16). System SCADA powinien zapewniać: Wizualizację pracy modernizowanego kotła odczyt i rejestrację wszystkich mierzonych parametrów na kotle, Rejestrację wszystkich zdarzeń i alarmów, Raportowanie, archiwizację danych w oparciu o oprogramowanie Wonderware Historian Server Zdalny podgląd wizualizacji (przez sieć WWW) dla dwóch równoczesnych uŝytkowników Przeglądanie trendów bieŝących i historycznych, MoŜliwość zmian nastaw układów automatycznej regulacji, Sterowanie lokalne, ręczne i automatyczne kotłem oraz wszystkimi pozostałymi urządzeniami podlegającymi sterowaniu, Automatyczne wykrywanie awarii urządzeń pomiarowych, Automatyczne wykrywanie uszkodzeń w układach zasilania urządzeń wykonawczych, Sygnalizacja świetlna i akustyczna przekroczenia stanów alarmowych kotła z moŝliwością wyłączenia sygnalizacji akustycznej. Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 14

15 17). Wykorzystać istniejący System SCADA, który naleŝy rozbudować do systemu Platforma Systemowa Wonderware z centralnym serwerem aplikacyjnym i raportującym. Oprogramowanie licencjonowane systemu SCADA oraz uŝytkowe związane z wykonywaną aplikacją wizualizacji. System SCADA powinien udostępniać moŝliwość podglądu parametrów z systemu wizualizacji w komputerach sieci zakładowej na przykład poprzez wielostanowiskową aplikację klienta internetowego opartą o serwer bazodanowy. Wizualizowane i udostępniane dane powinny prezentować wszystkie pomiary i stany wysterowania ze sterownika kotła, potwierdzenia gotowości i pracy oraz dane po odpowiednim wyliczeniu tj.: ilość energii cieplnej wyprodukowanej (za zmianę i łącznie), prędkość liniową rusztu, przepływ do systemu ciepłowniczego, temperatury do i z systemu ciepłowniczego, licznik energii elektrycznej z cosφ. Schemat systemu SCADA przedstawia się następująco: Serwer aplikacji Serwer komunikacyjny Serwer raportujący Serwer komunikacyjny Serwer WWW Stacja operatorska KR2 Stacja operatorska KR3 Specyfikacja sprzętowa oraz oprogramowanie: 1. Wymiana komputerów (na kotłowni KR-2 i KR-3) pełniących funkcję stacji operatorskich na następujący sprzęt komputerowy (lub równowaŝny): I. Komputer Dell Vostro 270 MT - 2 szt.: a) Typ zainstalowanego procesora: Intel i b) Ilość zainstalowanych dysków: 1 szt. c) Pojemność zainstalowanego dysku: 500 GB d) Pojemność zainstalowanej pamięci RAM: 4 GB e) Karta sieciowa: 10/100/1000 Mbit/s f) Karta graficzna: GeForce GT640 g) Napędy wbudowane (zainstalowane): DVD±RW h) Gwarancja: 36 miesięcy on-site next business day i) Zasilacz UPS: APC Back-UPS 650VA AVR Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 15

16 2. WyposaŜenie serwerowni w następujący sprzęt komputerowy (lub równowaŝny) przeznaczony dla oprogramowania SCADA (aplikacyjnego i raportującego): I. Dell Power Edge R320-2 szt.: a) Typ obudowy serwera: Rack (1U) b) Typ zainstalowanego procesora: Intel Xeon E c) Ilość zainstalowanych dysków: 3 szt. d) Pojemność zainstalowanego dysku: 600 GB SAS e) Sterownik macierzy: PERC H310 Integrated RAID Controller f) Pojemność zainstalowanej pamięci RAM: 8 GB g) Elementy Hot-Swap: Dyski twarde, Zasilacze h) Karta sieciowa: 2 x 10/100/1000 Mbit/s i) Napędy wbudowane (zainstalowane): DVD±RW j) Ilość zasilaczy: 2 szt. k) Gwarancja: 36 miesięcy on-site next business day II. Zasilacz UPS: Ever Sinline XL 1800 Rack 19 (z kartą zarządzającą SMTP/http) - 2 szt. 3. Zakup następującego oprogramowania: I. Microsoft Windows Server 2012 R2 Standard x64 2CPU/2VM PL OEM 2 szt. II. Microsoft Windows Server CAL PL Device OEM 2szt. III. Windows 7 Professional OEM 2 szt. IV. Platforma Systemowa 2014 Starter 5000 I/O; Historian 500; 2x InTouch z HC, 4x Platforma, 2x DI -1 szt. V. IS klient Standard 2014, licencja równoległa (bez WW CAL) 1szt. VI. WW CAL 1szt. razem z MS SQL Server CAL szt. VII. Priorytetowy Kontrakt Pomocy Technicznej ASTOR w zakresie Oprogramowania WW 1 szt. 18). Zasilanie elektryczne. Zaprojektować nowe zasilania elektryczne wszystkich urządzeń i rozdzielni kotła zgodnie ze współczesnymi standardami i aktualnymi przepisami w zakresie ochrony przeciwprzepięciowej, przeciwzakłóceniowej i przeciwporaŝeniowej. Rozdzielnie, szafy zasilające, urządzenia i osprzęt zaprojektować w obudowie o stopniu ochrony nie gorszym niŝ IP56. Obwody główne zasilające napędy elektryczne powinny być zrealizowane w rozdzielnicy zasilającej RMK. Aparatura pomiarowa, regulacyjna, sygnalizacyjna i sterownicza powinna pracować w standardzie napięcia 24VDC. Wszystkie przetworniki obiektowe mają być zasilane dwuprzewodowo napięciem 24VDC, a sygnał wszystkich czujników będzie w standardzie 4-20mA. Dla zrealizowania powyŝszych zaleceń zastosować układ zasilania złoŝony z zasilaczy 230VAC/24VDC, z 100% rezerwą. Dla uniknięcia skutków wynikłych z zaników napięcia w sieci zasilającej dla potrzeb AKPiA zastosować zasilanie buforowe z UPS wyposaŝonym w AVR i sygnalizacją stopnia naładowania i zu- Ŝycia baterii (zasilanie to będzie równieŝ zasilaniem rezerwowym dla sterownika zapewniającym 100% rezerwę zasilania). Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 16

17 19). Wymagania dla robót elektrycznych Wykonawca wykona niezbędne zasilanie wszystkich szaf zasilających z istniejącej rozdzielni głównej w stacji trafo ciepłowni z wymianą wyłącznika głównego. Połączenie między szafami, a urządzeniami zasilanymi z przetwornic częstotliwości powinno być wykonane przewodami ekranowanymi. Instalacja technologiczna kotła powinna spełniać wymagania zawarte w normach dozoru technicznego, spełniać przepisy BHP i ppoŝ. w tym dopuszczalne poziomy hałasu na stanowiskach pracy i wymagania dotyczące ochrony środowiska. NaleŜy przewidzieć pełne powiązanie nowych instalacji i urządzeń z częścią istniejącą w zakresie technologicznym i elektroenergetycznym. Roboty elektryczne i AKPiA naleŝy wykonać zgodnie ze współczesnymi standardami i aktualnymi przepisami, instalację elektryczną i AKPiA naleŝy dostosować do istniejącego systemu elektroenergetycznego i automatyki. Po zakończeniu robót elektrycznych i AKPiA naleŝy przeprowadzić sprawdzenia, pomiary oraz badania wszystkich maszyn, urządzeń, linii pomiarowych i zasilających wchodzących w skład wyŝej wymienionych robót, a protokoły z tych czynności dołączyć do dokumentacji. 20). Korytka kablowe. Stosować korytka kablowe o grubości ścianek minimum 0,7 mm. Stosować kształtki, zwęŝki i trójniki przy wszystkich zmianach kierunku i szerokości korytek, według wybranego systemu. 21). Kable i przewody elektryczne. Stosować ekranowane kable dla przetwornic częstotliwości. Stosować ekranowane kable dla pomiarów analogowych. 3. Odbiory. MontaŜ kompletnego kotła naleŝy zrealizować zgodnie i w zakresie opracowanej dokumentacji projektowej łącznie z: 1. Wykonaniem niezbędnych prób i odbiorów. 2. Przygotowaniem dokumentacji i odbiorem przez UDT i UDT cert. 3. Płukaniem chemicznym kotła. 4. Wykonaniem rozruchu na zimno i gorąco. 5. Wykonaniem rozruchu AKP i A oraz instalacji sterowania i wizualizacji. 6. Szkoleniem obsługi. 7. Wykonawca przedłoŝy Zamawiającemu w trakcie odbioru końcowego następujące dokumenty pozwalające na ocenę prawidłowości wykonania przedmiotu zamówienia: Protokóły odbiorów technicznych i niezbędnych pomiarów (m.in. bilans kotła i emisji). KsiąŜki badań urządzenia ciśnieniowego z protokółami dopuszczającymi kotły do ruchu, podpisanymi prze Inspektora Urzędu Dozoru Technicznego. Dokumentację techniczno-ruchową wbudowanych urządzeń. Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 17

18 III. Część informacyjna. 1. Dane techniczno - eksploatacyjne kotła WR-6: Moc cieplna nominalna trwała 6,0 [MW] Moc cieplna maksymalna 7,0 [MW] Moc cieplna minimalna 2,0 [MW] Ciśnienie obliczeniowe 1,6 [MPa] Min. ciś. wody na wylocie z kotła (dla twylot. = 150 o C) - 0,7 [MPa] Nominalny przepływ wody przez kocioł 64 [m 3 /h] Maksymalna temperatura wody na wylocie z kotła 150 [ C] Minimalna temperatura wody zasilającej kocioł 70 [ C] Sprawność osiągana przy mocy nominalnej 85,0 [%] Opory hydrodynamiczne po stronie wody 2. Charakterystyka paliwa: 0,12 [MPa] Paliwo gwarancyjne: węgiel kamienny, miał energetyczny (bez przerostów i mułów) Normy Techniczne: PN-82/G-97001: Węgiel kamienny sortymenty, PN-82/G : Węgiel kamienny typy, PN-82/G-97003: Węgiel kamienny do celów energetycznych, Oznaczenie węgla: Wartość opałowa 32-M II A-23/18/07 gat. II 23,0 24,0 [MJ/kg] Typ 32.1, (32.2) Gatunek, odmiana M-IIA Zawartość części lotnych 28 [%] Zawartość popiołu < 18 [%] Zawartość wilgoci 12 [%] Zawartość siarki 0,7 [%] Temperatury przemian popiołowych (spiekania / mięknięcia - w atmosferze utleniającej) wg metody Bunte-Bauma powyŝej 950/1240 [ C] Zawartość podziarna (0 do 3 mm) 30 [%] Zawartość nadziarna (20 31,5 mm) 3. Warunki wody obiegowej (PN-85/C-04601) 5[%] w całej masie węgla Woda powinna być bezbarwna, bez zawartości oleju, detergentów i substancji biologicznych, Wartość ph 9 10,0 Twardość ogólna 0,02 [mval/l] Zasadowość ogólna 1,4 [mg/l] Zawiesina ogólna 5,0 [mg/l] Fosforany 5 1,5 [mg/l] Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 18

19 Tlen rozpuszczony 0,05 [mg/l] 4. Emisje zanieczyszczeń w spalinach (dla 6,0% O 2 ): Maksymalna zawartość SO 2 (dla S=0,6% i W d =23,0 MJ/kg) < 1500,0 mg/nm 3 Maksymalna zawartość NO x < 400,0 mg/nm 3 Maksymalna zawartość pyłu za instalacją odpylania < 100,0 mg/nm 3 Maksymalna zawartość CO < 150,0 mg/nm 3 Uwaga! Warunkiem odbioru końcowego przedmiotu zamówienia jest osiągniecie sprawności gwarantowanej kotła tj. 85 % i skuteczności odpylania poniŝej 100 mg/nm 3 w przeliczeniu na 6% O 2 w spalinach. Opracował: Zakład Energetyki Cieplnej Sp. z o.o. ul. Budowlanych 9/4 w Wałczu. 19