ZAAWANSOWANE TECHNOLOGIE TOPIENIA METALI W ODLEWNICTWIE STOPÓW ŻELAZA

Transkrypt

1 KOMISJA BUDOWY MASZYN PAN ODDZIAŁ W POZNANIU Vol. 27 nr 1 Archiwum Technologii Maszyn i Automatyzacji 2007 ANDRZEJ MODRZYŃSKI ZAAWANSOWANE TECHNOLOGIE TOPIENIA METALI W ODLEWNICTWIE STOPÓW ŻELAZA Topienie metali w odlewniach stopów żelaza jest najbardziej energochłonnym etapem procesu produkcyjnego. Około połowa energii zużywanej w odlewni jest przeznaczona na przygotowanie ciekłego metalu. W związku z tym szczególna uwaga powinna być skierowana na taki dobór agregatów metalurgicznych, aby zapewniały one maksymalne wykorzystanie dostarczonej energii i emitowały do otoczenia najmniejszą ilość szkodliwych zanieczyszczeń i pyłów. W artykule przeanalizowano nowoczesne sposoby topienia metali w odlewniach stopów żelaza i przedstawiono nowe rozwiązania konstrukcyjne jednostek do topienia, sprzyjające zwiększeniu efektywności tego procesu i ograniczeniu emisji szkodliwych zanieczyszczeń do otoczenia. Słowa kluczowe: topienie stopów żelaza, sprawność energetyczna procesu, emisja szkodliwych zanieczyszczeń 1. WSTĘP Odlewnictwo jest jedną z gałęzi przemysłu, która cechuje się dużym zużyciem energii. Na topienie metali przypada prawie połowa (ok. 55%) ogólnej ilości energii zużywanej przy produkcji odlewów. Celem niniejszego artykułu jest przegląd stosowanych metod topienia stopów żelaza z uwzględnieniem optymalizacji zużycia energii przypadającej na topienie metali. Omówiono technologie topienia stopów żelaza obecnie stosowane w odlewniach oraz znajdujące się na etapie wdrażania do zastosowań przemysłowych. Podstawowym celem operacji topienia metali w odlewniach jest nagrzanie metalu do temperatury likwidusu, przegrzanie do wymaganej temperatury w zależności od stosowanej metody wykonania odlewów oraz dokonanie zabiegów uszlachetnienia metalu w piecu (zabiegi rafinacji, ewentualnej modyfikacji i sferoidyzacji oraz korekta składu chemicznego). Straty energii w czasie topienia są spowodowane różnymi czynnikami, takimi jak: zastosowana metoda doprowadzenia energii do ciekłego metalu, Dr hab. inż. Instytut Technologii Materiałów Politechniki Poznańskiej.

2 66 A. Modrzyński przewodnictwo, promieniowanie i konwekcja ciepła z układu metalurgicznego do otoczenia, straty metalu w procesie topienia, straty ciepła wywołane wysoką temperaturą gazów odlotowych. Niski współczynnik sprawności cieplnej stosowanych do tej pory pieców (patrz tabl. 1) wymaga podjęcia w trybie pilnym prac badawczo-wdrożeniowych nad zwiększeniem efektywności ich sprawności cieplnej. Tablica 1 Straty topienia i współczynnik sprawności termicznej typowych pieców do topienia metali [2] Efficiency and metal loss for different furnaces [2] Typ pieca do topienia metali Typowa pojemność (wydajność) pieca Topiony stop Straty topienia [%] Współczynnik sprawności termicznej [%] Żeliwiak 1 20 Mg/ h Fe-C (żeliwo) Piec elektryczny typu DC* 1,5 100 Mg Fe-C (staliwo) Piec indukcyjny* 1 kg 50 Mg staliwo i żeliwo 0, * W rzeczywistości należy uwzględnić straty energii występujące podczas wytwarzania energii elektrycznej i straty jej przesyłania. Nowoczesne metody doprowadzenia energii do metali, takie jak: wykorzystanie energii słonecznej, grzanie z zastosowaniem mikrofal, wykorzystanie grzania promieniowaniem podczerwonym, grzanie łukiem plazmowym, elektronowiązkowe oraz laserowe, pozwalają na uzyskanie bardzo wysokich współczynników wykorzystania energii podczas przekazywania jej do topionego metalu, natomiast ich wdrożenie do produkcji wymaga dużych nakładów kapitałowych oraz nowej powierzchni produkcyjnej. Te nowe technologie nie zawsze spełniają oczekiwania odlewni pod względem wydajności godzinowej jednostek do topienia metali. Pewną racjonalizację zużycia energii można uzyskać, wykorzystując już zainstalowane w odlewni piece przez: zastosowanie tlenu do wzbogacania procesu spalania paliw, wstępne nagrzewanie wsadu, usprawnienie dystrybucji ciekłego metalu, odzyskiwanie ciepła z gazów odlotowych. Sprawność pieca pracującego w odlewni może być zwiększona o 25 30% przez wykorzystanie jednej lub kilku z wymienionych wyżej metod. W tablicy 2 przedstawiono szacunkowe oceny zmniejszenia zużycia energii w nowych, zaawansowanych technologiach topienia metali.

3 Zaawansowane technologie topienia metali 67 Tablica 2 Szacunkowe oceny zmniejszenia zużycia energii w nowych, zaawansowanych technologiach topienia metali [1] Estimated energy savings from new advanced melting technologies [1] Zastosowany zabieg Oszacowana oszczędność energii Podgrzewanie wsadu 5 10% Chłodzenie pieca 5 10% Przegrzanie powietrza 10 20% Mieszanie ciekłego metalu 5 30% Usprawnienie dystrybucji 0 30% Technologie wzbogacania procesu spalania tlenem gazowym 0 40% Możliwość wykorzystania jednej lub kilku z powyższych metod w celu racjonalizacji zużycia energii zależy od specyfiki odlewni i stosowanych w niej pieców do topienia metali. 2. PRZEGLĄD METOD TOPIENIA METALI W ODLEWNIACH STOPÓW ŻELAZA W typowej nowoczesnej odlewni całkowite zużycie energii rozkłada się w następujących proporcjach na typowe etapy procesu produkcyjnego: topienie metali 55%, wytwarzanie form 12%, wytwarzanie rodzeni 8%, wykańczanie odlewów 7%, obróbka cieplna 6%, inne 12%. Z powyższych danych wynika, że najbardziej energochłonnym etapem jest topienie metali. Energia niezbędna do tego procesu pochodzi ze spalania gazu ziemnego (60%), z zamiany energii elektrycznej na ciepło (27%) oraz ze spalania koksu i miału koksowego (12%). Udział innych źródeł energii nie przekracza 1%. Proces topienia metali można podzielić na następujące charakterystyczne etapy: przygotowanie wsadu i załadunek do pieca, topienie metalu, rafinacja i obróbka ciekłego metalu, przetrzymywanie ciekłego metalu w piecu, spust, rozlewanie i transport ciekłego metalu.

4 68 A. Modrzyński Podgrzewanie i suszenie wsadu w przypadku wytapiania stopów żelaza i aluminium jest często stosowanym zabiegiem. Pozwala on na usunięcie wilgoci i łatwo parujących substancji ze wsadu, zapobiega ryzyku eksplozji w piecu po wprowadzeniu wsadu, wstrzymuje proces tworzenia żużla okresu topienia i ogranicza proces pochłaniania przez metal wodoru. Pozwala to też ograniczyć zapotrzebowanie na energię w okresie topienia. W niektórych odlewniach do podgrzewania wsadu są wykorzystywane gazy odlotowe z pieców do topienia metali. Procesowi ładownia wsadu do już nagrzanego pieca towarzyszą znaczne straty energii. Najlepsze z tego punktu widzenia są piece pracujące w ruchu ciągłym. Proces topienia metalu odbywa się w wysokiej temperaturze w bardzo agresywnym środowisku (układzie), na które składają się: ciekły metal, żużel, wymurówka ogniotrwała pieca, gazy z otaczającej atmosfery i gazowe produkty spalania paliwa. W ogólnym przypadku topienie metali może być przedstawione schematycznie jak na rys. 1. ENERGIA: gaz ziemny, paliwa ciekłe, paliwa stałe, prąd elektryczny Straty na skutek: promieniowania, konwekcji i przewodnictwa ciepła Gazy odlotowe Powietrze Topniki i pierwiastki stopowe Piec do topienia metali o C Żużel Ciekły metal Podstawowy wsad Rys. 1. Schemat procesu topienia Fig. 1. Schema of melting process Z punktu widzenia optymalizacji zużycia energii bardzo ważna jest konstrukcja pieca (geometria, pojemność, wydajność, rodzaj stosowanego paliwa, typ

5 Zaawansowane technologie topienia metali 69 pracy pieca), rodzaj zastosowanego źródła ciepła, sposób przekazywania energii do topionego metalu, sposób odprowadzania gazów odlotowych z przestrzeni roboczej pieca, zabiegi wykonywane na ciekłym metalu oraz to, jak długo ciekły metal musi być przetrzymany w piecu i jaki jest czas spustu. Zabiegi rafinacyjne mogą obejmować odgazowanie metalu, usuwanie z ciekłego metalu niepożądanych stałych wtrąceń (najczęściej tlenków), modyfikację, sferoidyzację i korektę składu chemicznego metalu. Przetrzymywanie ciekłego metalu w piecu nie jest korzystnym etapem w jego pracy, ponieważ dostarczana energia jest zużywana na utrzymywanie metalu w stanie ciekłym. W idealnych rozwiązaniach ciekły metal po uzyskaniu założonej temperatury i składu chemicznego powinien być natychmiast dostarczony na stanowisko zalewania form, aby ograniczyć czas zbędnego przetrzymywania metalu w piecu do topienia lub przetrzymywania ciekłego metalu. W momencie spustu ciekły metal jest usuwany z wnętrza pieca i przelewany do kadzi rozlewniczej, a następnie zalewane są formy. Piece przechylne pozwalają na bezpośredni spust metalu do kadzi rozlewniczej, z której metal może być przelany do mieszalnika (pieca przetrzymującego metal) lub do dozownika pozwalającego zalewać formy odlewnicze. Transport ciekłego metalu powinien się odbywać w kadziach podgrzanych do odpowiedniej temperatury. 3. SPRAWNOŚĆ ENERGETYCZNA PROCESU TOPIENIA gdzie: Sprawność energetyczną procesu topienia oblicza się z wzoru: η energetyczna E = E E t teoretyczna ilość energii potrzebna do stopienia i przegrzania metalu, bieżąca ilość energii zużyta na stopienie, obróbkę, przegrzanie oraz Ed przetrzymywanie ciekłego metalu w piecu. Do czynników wpływających w sposób istotny na sprawność energetyczną procesu topienia można zaliczyć: straty kominowe, straty metalu, straty promieniowania, straty wywołane przewodnictwem cieplnym i konwekcją, straty spowodowane wymianą/usuwaniem żużla z powierzchni ciekłego metalu. W tablicy 3 przedstawiono oszacowanie strat energii w przypadku topienia stopów żelaza. t d,

6 70 A. Modrzyński Oszacowanie strat energii podczas topienia stopów żelaza [7] Heat loss during melting ferrous alloys [7] Tablica 3 Przyczyna strat energii Oszacowanie strat [%] Straty kominowe 0 50 Żużel/krople metalu 0 10 Promieniowanie przewodzenie konwekcja 10 50* Ciekły metal 40 80** * Straty ciepła przez ściany pieca. ** Zawiera także straty związane z wytwarzaniem energii elektrycznej i jej przesyłem. Podczas topienia mogą być emitowane do środowiska zanieczyszczenia. Ich źródłem może być: dostarczanie energii niezbędnej do topienia, rafinacja i obróbka ciekłego metalu. Pierwszy rodzaj zanieczyszczeń może być emitowany w odlewniach (spalanie paliw stałych, ciekłych lub gazowych) lub w zakładach produkujących energię elektryczną. Proces rafinacji ciekłego metalu, zabieg modyfikacji czy sferoidyzacji i korekta jego składu chemicznego również mogą być źródłem emisji do środowiska szkodliwych związków. W rozwiniętych krajach ok. 60% energii niezbędnej do topienia wytwarza się przez spalanie gazu ziemnego, a około 27% przez zamianę prądu elektrycznego na ciepło. W wyniku spalania gazu ziemnego emituje się stosunkowo najmniejszą ilość szkodliwych substancji. Podstawowymi produktami jego spalania są: CO 2, SO 2 i pyły. W tablicy 4 przedstawiono bilans emisji szkodliwych zanieczyszczeń (w kilogramach) do środowiska przy dostarczeniu do pieca energii o wartości 1 TJ. Tablica 4 Emisja szkodliwych zanieczyszczeń przy wytwarzaniu 1 TJ energii z różnych paliw [3] Fossy fuel emission levels [3] Emisja szkodliwych zanieczyszczeń [kg] przy wytwarzaniu 1 TJ energii z różnych paliw Gaz ziemny Ropa Węgiel Dwutlenek węgla Tlenek węgla Tlenki azotu Dwutlenek siarki 0,45 0,51 1,18 Pyły 3, ,25 Rtęć 0 0,003 0,007 Z przytoczonych powyżej danych wynika, że najmniejsza ilość szkodliwych zanieczyszczeń jest emitowana przy spalaniu gazu ziemnego.

7 Zaawansowane technologie topienia metali DOBÓR METODY TOPIENIA DO POTRZEB OKREŚLONEJ ODLEWNI Dobierając metodę topienia do potrzeb określonej odlewni, należy uwzględnić takie czynniki, jak: dostępna powierzchnia, rodzaj wytapianych stopów, zapotrzebowanie na ciekły metal, rodzaj stosowanych żużli, emisja szkodliwych zanieczyszczeń do środowiska, remonty bieżące, dostępne środki inwestycyjne, żądana jakość metalu, koszty obsługi, dostępność wytypowanego pieca na rynku i przewidywany okres jego eksploatacji. Ponieważ na rynku występują odlewnie znacznie różniące się zatrudnieniem i programem produkcyjnym, nie ma jednej recepty wyboru pieca do topienia metali. Sprawność energetyczna nie jest jedynym kryterium decydującym o wyborze pieca. W krajach, w których energia jest droga (np. kraje europejskie), sprawność energetyczna może być podstawowym kryterium. Bardzo często przy wyborze jednostki do topienia metali odlewnie uwzględniają konieczne nakłady inwestycyjne. Piec w sposób optymalny dobrany do potrzeb określonej odlewni zapewnia odpowiednią wydajność procesu topienia oraz pozwala: wytwarzać metal wysokiej jakości, na dokładną kontrolę jakości ciekłego metalu, na ograniczenie strat topienia, ograniczyć emisję szkodliwych zanieczyszczeń do środowiska, prowadzić proces z możliwie dużym współczynnikiem sprawności energetycznej. 5. WSPÓŁCZEŚNIE STOSOWANE I WCHODZĄCE DO EKSPLOATACJI PIECE ODLEWNICZE 5.1. Żeliwiaki Niżej opisano współcześnie stosowane w odlewniach stopów żelaza piece do wytapiania ze wskazaniem możliwości zwiększenia ich sprawności energetycznej. Scharakteryzowano niektóre nowe technologie wprowadzane do zakładów produkcyjnych.

8 72 A. Modrzyński Żeliwiaki są podstawowymi jednostkami do topienia żeliwa, szczególnie w produkcji wielkoseryjnej. Na świecie około 60% odlewów z żeliwa wytwarza się w żeliwiakach. Sprawność energetyczna topienia w żeliwiaku wynosi od 40 do 70%. W ostatnich latach w celu lepszego wykorzystania tego pieca w odlewniach żeliwa i zwiększenia jego sprawności energetycznej i wydajności wprowadzono takie zmiany konstrukcyjne, jak: żeliwiaki z płaszczem chłodzonym wodą (kampanijne), podgrzewanie dmuchu do 650 C [5] (i pozbawienie go wilgoci) z wykorzystaniem energii zawartej w gazach odlotowych oraz z zewnętrznych źródeł, co prowadzi do zmniejszenia zużycia koksu, wzbogacanie tlenem (objętościowo 2 20%) dmuchu powietrza dostarczanego przez dysze w dużych instalacjach żeliwiakowych, dodatkowe źródła ciepła w postaci palników paliwowych z systemem wprowadzania przez nie do strefy topienia pyłów generowanych w odlewni [6] (pył żeliwiakowy, pyły z oczyszczalni i wydziału regeneracji mas) w tym rozwiązaniu istnieje możliwość wprowadzania do strefy topienia pylastych żelazostopów i szybkiego korygowania składu chemicznego, wprowadzenie do nadzorowania pracy żeliwiaka systemów komputerowych oraz inteligentnych systemów i programów opartych na sieciach neuronowych. Coraz częściej, szczególnie w dużych odlewniach, można spotkać nowe konstrukcyjne rozwiązania tych pieców, takie jak: żeliwiaki plazmowe [8] rys. 2, żeliwiaki bezkoksowe [9] rys. 3. Fig. 2. Żeliwiak plazmowy [8] Fig. 2. Plasma Cupola [8]

9 Zaawansowane technologie topienia metali 73 Rys. 3. Żeliwiak gazowy [9] Fig. 3. Cokeless gas-melting Cupola [9] Żeliwiaki plazmowe są wyposażone w plazmotron, który jest zainstalowany w strefie dysz w specjalnej komorze mieszania. Taka zmiana konstrukcji żeliwiaka pozwala zwiększyć jego wydajność o ok. 60% przez intensyfikację procesu spalania i zwiększenie ilości ciepła doprowadzonego do jego wnętrza. Prędkość dmuchu i jego zdolność do penetracji może być mniejsza dzięki dużej energii wprowadzonej przez plazmotron. Prowadzi to mniejszego zanieczyszczenia środowiska i stwarza możliwość stosowania gorszych gatunków koksu. Drobno zmielony antracyt może być zastosowany do nawęglania wytapianego metalu bez negatywnego wpływu na szybkość topienia i jakość wytapianego żeliwa. Ponieważ warunki w piecu są mniej redukcyjne, materiał wsadowy powinien być drobny. Warunek ten spełnia wsad złożony z wiórów żeliwnych, w których nie zaszedł proces zgaru krzemu. Przemysłowy żeliwiak tego typu, wyposażony w plazmotrony o mocy 1,5 MW zainstalowane w każdej z sześciu dysz, pracuje w odlewni General Motors w Ohio. W żeliwiaku tym jako wsad zużywa wióry żeliwne w ilości 75% masy wsadu. W żeliwiakach bezkoksowych jako paliwo stosuje się naturalny gaz, propan, ropę oraz sproszkowany węgiel (zamiast koksu). Tego typu żeliwiaki są stosowane w kilku odlewniach zlokalizowanych w Europie i Indiach. W żeliwiaku tego typu wsad spoczywa na ceramicznych kulach podpartych na specjalnym ruszcie chłodzonym wodą. Kule pełnią funkcję wymiennika ciepła. Poniżej są zamontowane palniki pracujące w warunkach częściowo redukcyjnych, aby zmniejszyć straty wywołane procesem utleniania wsadu. Gorące gazy poprzez warstwę ceramicznych kuli nagrzewają topiony wsad w piecu. Topiony wsad spływa do kotliny, gdzie jest gromadzony do momentu spustu. Środek nawęgla-

10 74 A. Modrzyński jący jest wprowadzany (wdmuchiwany) do metalu zgromadzonego w kotlinie. Zawartość CO w gazach odlotowych jest ograniczona do 1% (podczas gdy w klasycznym żeliwiaku wynosi 12 20%). Żeliwo z takiego żeliwiaka charakteryzuje się małą zawartością siarki, a ilość wytworzonego żużla jest poważnie ograniczona. Żeliwiak tego typu pozwala wytapiać żeliwo o temperaturze dochodzącej na rynnie do 1400 C. Dalsze przegrzanie i nawęglanie odbywa się najczęściej w piecu elektrycznym współpracującym z tego typu żeliwiakiem. W żeliwiaku koksowym z zimnym dmuchem (przy rozchodzie koksu 12%), w którym wytwarza się żeliwo o temperaturze 1450 C na rynnie, tylko 40% wytworzonej energii jest wykorzystane w procesie topienia. Żeliwiak gazowy opalany naturalnym gazem w ilości 50 N m 3 /t pozwala uzyskać temperaturę żeliwa na rynnie 1380 o C przy wykorzystaniu ok. 70% dostarczonej energii Piece elektryczne łukowe Topienie w żeliwiaku i piecu indukcyjnym złomu stalowego uzyskanego w wyniku złomowania samochodów oraz żelaza uzyskanego w wyniku redukcji bezpośredniej rud żelaza jest trudne technologicznie. W tych przypadkach niezastąpione jest zastosowanie pieca elektrycznego łukowego prądu zmiennego. Prawie 87% zainstalowanych w odlewniach jednostek jako podstawowy materiał stosuje złom stalowy pochodzący z recyklingu. Duża powierzchnia ciekłego metalu po roztopieniu wsadu przyczynia się do dużych strat ciepła przenikającego przez trzon, ściany i sklepienie pieca. Prawie standardem jest wdmuchiwanie tlenu gazowego w celu spowodowania gotowania ciekłego metalu. Obecnie do produkcji wdraża się nowy typ pieca elektrycznego łukowego, zwanego DC (Direct Current) [4]. Jest on przystosowany do pracy ciągłej. Nowa koncepcja zastosowania wirującego łuku elektrycznego pozwala na bardzo efektywne nagrzewanie wsadu i użycie złomu złej jakości jako materiału wsadowego. Piece tego typu pozwalają uzyskiwać wydajność dochodzącą do 80 t/h i wytapiać staliwo oraz żeliwo Piece indukcyjne Nowoczesne piece indukcyjne dużej pojemności w chwili obecnej mogą z powodzeniem konkurować z procesem wytapiania żeliwa w żeliwiaku. Pozwalają przy tym na łatwe uzyskanie założonego składu chemicznego. Wymagają jednak stosowania lepszych materiałów wsadowych niż te, które z powodzeniem są stosowane w żeliwiakach. Zapewniają dużą homogeniczność wytopionego metalu. Są jednak mniej uciążliwe dla środowiska (mniej par metali ciężkich oraz mniej emisji szkodliwych gazów do otoczenia).

11 Zaawansowane technologie topienia metali 75 Nowe konstrukcje pieców indukcyjnych [10], wyposażonych w nowoczesne urządzenia sterujące (średniej częstotliwości) współpracujące z kanałowymi piecami indukcyjnymi rdzeniowymi do przetrzymywania metali, w sposób wydatny przyczyniają się do zwiększenia wydajności wydziałów topienia metali. Te nowe jednostki pozwalają na maksymalne wykorzystanie mocy w czasie całego cyklu topienia z dostateczną kontrolę ruchu metalu w piecu. Najnowsze konstrukcje pozwalają uzyskiwać wydajność 60 t/h, a małe jednostki wyposażone w zasilacze dużej mocy ( kw h/t) pozwalają roztopić wsad w czasie min. Piece te są fabrycznie wyposażone w: systemy załadowcze wsadu, obudowy i materiały ceramiczne, które zapewniają minimalne straty na skutek przewodzenia i promieniowania po roztopieniu, komputerowe systemy kontroli i diagnostyki pracy pieca, zasilacze umożliwiające jednoczesne zasilanie dwóch jednostek, zmechanizowane systemy pozwalające na łatwą wymianę wyłożenia ogniotrwałego pieca, nowoczesne materiały ogniotrwałe do wykonania wyłożenia ogniotrwałego, które wydłużają czas pracy pieca nawet do 400 wytopów. LITERATURA [1] Albany Research Center, Improving Energy efficiency in Aluminum Melting, Presentation at 2005 Aluminum Portfolio Review. [2] DOE/CMC, [3] EIA, Natural Gas issues and Trends, [4] Energetics, Inc. Energy and Environment Profile of the U.S. Steel Industry, Prepared for U.S. Department of Energy, August [5] Melting More Efficiently, Foundry Management and Technology, April 2005, s [6] Niehoff T. B., Smith S. P., Saha D., Cupola operating System for Dust Injection and Improved Process Flexibility, AFS Transaction, 1988, s [7] Peaslee K. D., Lekakh S., Randall B., Thermal Efficiently of Steel Melting, in: Proc. of 58 th T&O Conference, SFSA [8] Peck W. J., Provis W. H., Buczkowski B. A., Karp A. D., Dighe E. V., Plasma-Fired Cupola: An innovation in Iron Foundry Melting, AFS Trans. Paper, 90 th Casting Congress, May 11 15, [9] Schurman E., Heine W., Contribution to melting of Cast Iron in Cokeless, Natural Gas- Fired Cupola Furnace, AFS Trans., 1988, vol. 96, s [10] Sharplees R.Q., Induction Melting: Moving into 21 th century, AFS Trans., 1989, vol. 97, s Praca wpłynęła do Redakcji Recenzent: prof. zw. dr hab. inż. dr h.c. Zbigniew Górny

12 76 A. Modrzyński HIGH EFFICIENCY TECHNOLOGY FOR MELTING FERROUS ALLOYS IN FOUNDRY Summary The melting process of ferrous alloys in foundries is highly energy intensive stage. Near half of energy which is consumed by foundry has been spent on melting process. So, the foundry management ought to take into special consideration melting equipments. It ought to has high energy efficiency and low emission level of impurities and dust to the environment. The analysis of new melting processes in iron alloys foundry with point of view of energy consumption optimization and protecting environment have been presented in this paper. Key words: iron alloys melting, energy efficiency, energy supply emission