KONCEPCJA ELASTYCZNEGO TRANSPORTU W FORMIERNI

Transkrypt

1 15/9 Archives of Foundry, Year 2003, Volume 3, 9 Archiwum Odlewnictwa, Rok 2003, Rocznik 3, Nr 9 PAN Katowice PL ISSN KONCEPCJA ELASTYCZNEGO TRANSPORTU W FORMIERNI I. DZWONNIK 1 Zakład Automatyzacji Procesów Produkcyjnych i Inżynierii Jakości Instytut Informatyki i Zarządzania Produkcją Wydział Mechaniczny Uniwersytet Zielonogórski ul. Prof. Szafrana 4, Zielona Góra STRESZCZENIE W artykule przedstawiono koncepcję elastycznego systemu transportu w formierni w oparciu o transmotory z podnośnikiem hydraulicznym i przenośników wałkowych napędzanych. Key words: moulding plant, elastic transport, hydraulic lift 1. WSTĘP W obecnej fazie rozwoju transportu w formierni, gdzie wykonuje się formy piaskowe w skrzynkach, szczególnie z mas do formowania na wilgotno, dominuje transport form przy pomocy przenośników płytowych poruszających się po obwodzie zamkniętym, napędzanych łańcuchami. Przenośnik ten może działać w sposób ciągły lub dobranym takcie czasowym [3]. Bardziej współczesne rozwiązanie transportu polega na zastosowaniu przenośników wózkowych poruszających się po prostych dwu i więcej torach pozwalających na regulowanie czasu stygnięcia odlewów. Napęd wózków odbywa się przy pomocy popychaczy hydraulicznych. Komunikacja pomiędzy tymi torami realizowana jest przy pomocy przesuwnic przemieszczających formy w linii prostopadłej do linii torów wraz z wózkami, na wybrany tor. Dla uzupełnienia wymogów przemieszczania obiektów, wynikających z nakazu realizacji procesu technologicznego, stosuje się transport podwieszony. Wykorzystywany jest on do 1 dr hab. inż. prof. UZ., I.Dzwonnik@iizp.uz.zgora.pl

2 110 transportu i zalewania form ciekłym metalem, również do zmechanizowanego dostarczania rdzeni z rdzeniarni do stanowiska montażu form i inne [2, 3]. Najbardziej zbliżone do doskonałości rozwiązanie transportu form piaskowych zrealizowano w automatycznych liniach formierskich skonstruowanych przez firmę Disamatic- Disa- BMD wykorzystując mechanizm zagęszczania, do transportu (przepychania) form [2]. Z punktu oceny odporności na awaryjność, linia wg projektu Disa charakteryzuje się najniższą z rozpatrywanych linii formierskich, tzn. że jakakolwiek awaria urządzeń lub elementów linii, powoduje jej zatrzymanie. Podobnie niską odpornością na awaryjność charakteryzują się linie z przenośnikami płytowymi. Próbę rozwiązania problemu podwyższenia elastyczności transportu wewnętrznego w formierni, przedstawiono w niniejszym opracowaniu. 2. WPROWADZENIE Elastyczny system produkcji, jaki rozwija się coraz szerzej w wielu dziedzinach wytwarzania, wymusza również w odlewnictwie szersze stosowanie tego systemu. W elastycznym systemie produkcji ważną rolę odgrywa elastyczny system transportu. Charakteryzuje się on łatwością zmiany sposobu i trasy przemieszczania ładunku, wynikający z wymuszonych zmian procesu technologicznego. System ten w całości powinien posiadać wysoką odporność na zakłócenia wywoływane awarią jego elementów. Można to osiągnąć przez odpowiedni dobór urządzeń transportowych pozwalających zastępować uszkodzone urządzenia, urządzeniami sprawnymi pracującymi w innym obszarze formierni. Modułowa budowa wózków i elementów torów pozwalają na łatwe przystosowanie przebiegu trasy do potrzeb. Elastyczność transportu w odlewni postanowiono osiągnąć przez zastosowanie w szerszym zakresie niż dotychczas, transportu podwieszonego z wykorzystaniem transmotorów [1]. Są to nowoczesne środki transportu bliskiego przystosowane do bezkolizyjnego przemieszczania ładunków w procesie produkcyjnym całkowicie zautomatyzowanym. Obecnie produkowane wózki poruszają się z prędkością 10 d0 80 m/min i o udźwigu do 1500kg [1]. Stosowane w nich zespoły kontrolno-sterujące umożliwiają: - zatrzymanie wózka na trasie w określonym miejscu, - zwolnienie prędkości zgodnie z wymogami technologii, - adresowanie wózka do jednego lub kilku miejsc wcześniej określonych, - posłanie wózka z trasy głównej na boczną lub na trasę w innej pętli - jazdę wsteczną na określonym odcinku trasy.

3 OPIS BUDOWY I DZIAŁANIA SYSTEMU TRANSPORTU W przedstawionym systemie transportu elastycznego występują dwie g rupy najważniejszych urządzeń transportowych, wózki transmotorów i przenośniki wałkowe napędzane. Zaproponowany wózek transmotoru rys.1 porusza się po podwieszonym torze dwuteowym (4) na dwóch parach kół jezdnych (3) wraz z przymocowanym do niego dwucylindrowym podnośniku hydraulicznym ( 9). Posiada własny napęd jezdny składający się z silnika (1) i przekładni (2), oraz napęd silnikiem (6) pompy hydraulicznej (5) zasilanych trolejowo poprzez szynę prądową (13) i zbieraka (14). Działanie transmotora odbywa się zgodnie z ustalonym programem wprowadzonym do sterownika (12). W projektowanym wózku (rys.1.) istnieje możliwość podnoszenia i opuszczania półformy lub formy złożonej (10) przy pomocy chwytaków (11) i cylindrów hydraulicznych (9), w określonych wcześniej i zaprogramowanych miejscach. Przekładnia (2) układu jezdnego i układu napędowego (6) pompy hydraulicznej (5) są zamknięte w korpusach bocznych wózka (7) i (8). Całość powierzchni formierni i rozmieszczonych urządzeń transportowych podzielono na pięć obszarów technologicznych: A- obszar formowania, rdzeniowania i składowania form. W tym obszarze znajdują się dwie formierki, (Fg, Fd) dla górnych (11) i dolnych półform (12) i obracarki półform dolnych (13), oraz przenośników wałkowych (9 i 10) zamkniętych przenośnikiem wałkowym, (14) na którym dokonuje się operacji wkładania rdzeni, składania form i składowania złożonych form odlewniczych ZF na trzech przenośnikach (1, 2, 3) z napędzanymi wałkami przesuwającymi formy ZF w kierunku pokazanym strzałkami. Długość przenośników jest tak dobrana, aby pomieściły godzinną produkcję form w obszarze A. Zastosowanie kilku przenośników do składowania złożonych form odlewniczych dodatkowo pozwala na gromadzenie form z różnymi odlewami wymagającymi różnych czasów stygnięcia. B- obszar zalewania form metalem, znajdujących się na pierwszym odcinku napędzanych przenośników wałkowych (4, 5, 6) następnie chłodzonych w tunelu. Formy podczas zalewania są nieruchome, zalewacz wraz z podwieszoną kadzią zbliża się do formy i wykonuje operację zalewania. Podczas jednego podejścia zalewacz dokonuje zalania trzech form znajdujących się na początku przenośników (4, 5, 6). W końcowym odcinku przenośników wałkowych znajdują się formy gotowe do operacji wybijania. Długość przenośników wałkowych zapewnia możliwość pomieszczenia form z godzinowej produkcji w obszarze B. C- obszar topienia metalu i dostarczanie ciekłego metalu do stanowiska zalewania form przenośnikiem podwieszonym napędzanym ręcznie lub transmotorem.

4 Rys.1. Schemat transportu z podnośnikiem hydraulicznym fig. 1. Scheme of transport with hydraulic lift A-A A A

5 113 D- obszar wybijania form, rozdzielania i czyszczenie skrzynek formierskich. Rozdzielone i oczyszczone skrzynki formierskie są dostarczane transmotorami podwieszonymi na torze obejmującym trasę nad obszarami A i E E- obszar stacji transmotorów jest obszarem przechowywania transmotorów uszkodzonych lub oczekujących na wykorzystanie. Obszar B stanowi magazyn buforowy dla złożonych form w ilości godzinnej produkcji, oczekujących na zalanie W przypadku wystąpienia awarii w obszarze A zmagazynowane formy umożliwiają zabezpieczenie ciągłości pracy odlewni. W tym obszarze dokonuje się również klamrowanie lub obciążenie form. Operacje te można wykonywać na wejściu lub na wyjściu do magazynu. 4. UKŁAD TRANSPORTOWY W FORMIERNI Transport w formierni obejmuje głównie przemieszczenie form złożonych, zalanych oraz skrzynek formierskich po operacji wybijania. Dokonuje się w płaszczyznach głównie poziomej w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach i w płaszczyźnie pionowej przez podnoszenie i opuszczanie ładunku na wyso kość około +/-500 mm. W jednej płaszczyźnie poziomej przemieszczanie półform w obszarze A oraz złożonych i zalanych form dokonuje się za pomocą przenośników wałkowych z niektórymi napędzanymi elktrorolkami. Dotyczy to przenośników (1, 2, 3, 4, 5, 6, 9, 10) rys 2. Transport w płaszczyźnie poziomej, ale o kierunku prostopadłym do poprzedniego dokonuje się przy pomocy transmotorów z podnośnikami hydraulicznymi podwieszonymi na torach uformowanych w dwóch pętlach. Pierwsza pętla trasy obejmuje następujące obszary, obszar A w obrębie, którego dokonuje się składania form i następnie przetransportowanie ich na przenośniki (1, 2, 3) do strefy B. Transmotory po złożeniu form na przenośnikach wędrują puste do ich początkowego położenia gdzie zabierają formy z przenoś ników (1, 2, 3) i przemieszczają je do obszaru C i D gdzie zostaną zalane. Transmotory po złożeniu form na przenośnikach wałkowych, wędrują puste do strefy A. Druga pętla transportu podwieszonego obejmuje obszary A E i częściowo F. Puste transmotory poruszające się z obszaru A zabierają formy z przenośników (4, 5, 6) formy przeznaczone do wybijania (ZFO) są przemieszczane nad urządzenia do wybijania (7), następnie zabierają puste skrzynki i przewożą je do urządzeń rozdzielających i czyszczących następnie dostarczają je do przenośników (9, 10). Po tej operacji transmotory udają się po formy, aby je dostarczyć do urządzeń wybijających. Dla umożliwienia przemies zczania transmotorów pomiędzy pętlami zaprojektowano dodatkowe odcinki torów ( linie przerywane cienkie) do realizacji tych potrzeb.

6 Rys.2. Schemat elastycznego systemu transportu w formierni Fig. 2. Scheme of elastic transport in ( foundry ) moulding plant ZF ZF ZF B Tunel chłodzący Formowanie, składanie i rdzeniowanie form Fd Fd ZF ZF ZF A ZFO ZFO ZFO Obr 13 Wybijanie E Rozdzielanie i czyszczenie skrzynek Fg 11 Fd 12 F Stacja transmotorów

7 PODSUMOWANIE Potrzeba wzmożenia rozwoju produkcji elastycznej w odlewni jest podyktowany wymogami rynku. Elastyczny system produkcji umożliwia znalezienie kontrahentów składających zamówienia na odlewy. Realizacja elastycznej produkcji wymaga stosowania elastycznych systemów transportu. Przedstawiona propozycja transportu z wykorzystaniem transmotorów jako bardzo nowoczesnych środków transportu podwieszonego pozwala na osiągnięcie wysokiej elastyczności transportu w odlewni. Zastosowanie transmotorów z hydraulicznym podnoszeniem ładunku pozwala na ich przemieszczanie w kierunku pionowym bez konieczności zmiany poziomu podwieszonego toru. Natomiast zastosowanie przenośników wałkowych napędzanych eliminuje konieczność użycia popychaczy hydraulicznych i przesuwnic. Zdaję sobie w pełni sprawę, że przedstawiona propozycja rozwiązania transportu wewnętrznego w formierni wymaga dalszej analizy technicznej i ekonomicznej. Należy jednak mieć na uwadze wysoką elastyczność transportu zaproponowanego rozwiązania. LITERATURA [1] Z. Korzeń: Logistyczne systemy transportu bliskiego i magazynowania. Tom 1 Infrastruktura informacja Wyd. Instytut Logistyki i Magazynowania, Poznań (1980). [2] M. Gregoraszczuk: Maszynoznawstwo Odlewnicze. Wydanie trzecie uzupełnione i poprawione. Wyd. AGH Kraków (1994). [3] R. Chudzikiewicz: Mechanizacja i automatyzacja odlewni. Wyd. N.T Wawa (1980). [4] Pezarski i inni: Nowe linie formierskie do produkcji odlewów z zastosowaniem formierek impulsowo-prasujących. Biuletyn Konf. V Konferencji Odlewniczej Technikal 2002 Nowa Sól (2002). [5] Katalog Maszyny odlewnicze Technical Nowa Sól (2002). SUMMARY CONCEPTION OF ELAS TIC TRANSPORT IN ( FOUNDRY ) MOULDING PLANT In the study is presented a conception of elastic transport in (foundry) moulding plant on base of transmotors for hydraulic lift and power-driven roller conveyors. Recenzował Prof. Józef Gawroński