Mineralna posadzka samopoziomująca w hali przemysłowej w Warszawie

Transkrypt

1 Mineralna posadzka samopoziomująca w hali przemysłowej strona 1 Mineralna posadzka samopoziomująca w hali przemysłowej w Warszawie Opis stanu istniejącego Posadzkę w remontowanej hali produkcji lekkiej i magazynach o łącznej powierzchni ok. 700 m 2 jesienią 2005 r. wykonawca pokrył cementową masą samopoziomującą pewnej firmy zagranicznej - z zamiarem pomalowania jej farbą epoksydową. W związku z tym, Ŝe po upływie ok. 3-4 tygodni na posadzce pojawiły się bardzo liczne pęknięcia (fot. 1) oraz powszechne odspojenia (miejsca głuche przy ostukaniu), wykonawca miesiąc później na większości powierzchni usunął masę samopoziomującą i ułoŝył klasyczną nawierzchnię betonową. W jednym pomieszczeniu nie zdemontowano nawierzchni (ze względu na brak miejsc głuchych), lecz pokryto ją farbą epoksydową (fot. 2). Na placu obok hali magazynowej złoŝono resztki usuniętej nawierzchni (fot. 3). Wykonawca zareklamował produkt u producenta. Temat trafił do mnie. Wywiad techniczny Na obiekcie podczas wizji lokalnej (w obecności przedstawiciela producenta masy samopoziomującej, wykonawcy oraz inwestora) przeprowadziłem wywiad techniczny, z którego wynika, iŝ: Podkład posadzki był myty ciśnieniowo w części pokrytej płytkami klinkierowymi (bez ich usuwania), zaś w części betonowej był odkurzany. W dalszej kolejności wykonano szlamowanie całego podłoŝa z wykorzystaniem produktu akrylowego innej firmy niŝ producent masy - po zmieszaniu z proszkiem masy samopoziomującej. Przed wylewaniem masy samopoziomującej na szlam naniesiono preparat gruntujący producenta masy samopoziomującej. Przedmiotowy produkt został zakupiony przez wykonawcę bezpośrednio u producenta. Wykonawca nie posiada kwalifikacji zawodowych w zakresie prac posadzkarskich. Pierwsze oznaki spękania i odspajania przedmiotowej masy zauwaŝono w trzecim i czwartym tygodniu od jej zastosowania. PodłoŜa nie zmywano Ŝadnymi detergentami. Inwestor nie posiadał projektu remontu posadzki, a prace

2 Mineralna posadzka samopoziomująca w hali przemysłowej strona 2 wykonawca prowadził wg własnego uznania. Nie badano ani nie zlecano oceny stanu technicznego podłoŝa w celu zbadania przyczepności do mas samopoziomujących. W miejscach zapadnięć podłoŝa lub istniejących spadków do kratek ściekowych wykonywano wstępną niwelację za pomocą gotowej gruboziarnistej masy wyrównawczej cementowej. Nie stwierdzono istnienia szczelin dylatacyjnych obwodowych ani głównych. Nie stwierdzono istnienia szczelin przeciwskurczowych w masie samopoziomującej. Masa samopoziomująca posiada Krajową Deklarację Zgodności na zgodność z normą PN-EN 13813:2003 Podkłady podłogowe oraz materiały do ich wykonania. Materiały. Właściwości i wymagania. Wykonawca stosujący przedmiotowy produkt nie przechodził szkoleń dokształcających ani certyfikujących u producenta oraz nie konsultował swoich prac z producentem. Na opakowaniach omawianego produktu widnieje instrukcja stosowania w języku polskim. Inwestor został powiadomiony przez producenta masy na piśmie o zauwaŝonym nie dostosowaniu istniejącego podłoŝa do prac posadzkarskich i został pouczony o konieczności specjalnego przygotowania podłoŝa z demontaŝem lub śrutowaniem nawierzchni z płytek klinkierowych - w związku ze stwierdzonymi zanieczyszczeniami chemicznymi, ubytkami i innymi licznymi zniszczeniami podłoŝa. Wykonanie próby chłonności i twardości zastosowanej masy Na pobranych kawałkach zdemontowanej posadzki z masą samopoziomującą wykonałem test twardości stalowym rysikiem grubości 0,5 mm. Okazało się, Ŝe masa jest bardzo łatwa do zarysowana nawet przy niewielkiej sile nacisku, co świadczy o zbyt niskich

3 Mineralna posadzka samopoziomująca w hali przemysłowej strona 3 parametrach wytrzymałościowych masy. Pokryta wodą z meniskiem wypukłym próbka masy wchłonęła całą wodę po czasie 2,5 minuty, co potwierdza powyŝsze stwierdzenie. Wykonanie próby porównawczej masy samopoziomującej Od producenta pobrałem losową próbkę produktu masy samopoziomującej oraz preparatu gruntującego celem sprawdzenia zachowania się masy przy jej zastosowaniu zgodnym z Kartą Techniczną produktu. Test wykonałem w grudniu 2005 r. w postaci dwóch powierzchni kontrolnych o wymiarach 130 x 90 cm kaŝda. Na jednej wylano masę o grubości warstwy 9 mm, na drugiej zaś o grubości 20 mm. Przed zastosowaniem masy samopoziomującej powierzchnie kontrolne gruntowano na 2 godziny przed wylewaniem masy. Podczas prac oraz przez dalsze 4 tygodnie temperatura podłoŝa i otoczenia wynosiła o C i była porównywalna z tymi, jakie były podczas robót na obiekcie. Celem tego testu było sprawdzenie zachowania się reklamowanego produktu przy grubości wylewki dopuszczanej przez producenta (2-10 mm) oraz grubości zastosowanej na obiekcie przez wykonawcę, tj. od 15 do 25 mm. Obie próbki poddawano cotygodniowej kontroli. Po pierwszym tygodniu na obu próbkach nie stwierdzono Ŝadnych odchyleń od normy. Po drugim tygodniu na obu próbkach nie stwierdzono Ŝadnych odchyleń od normy. Po trzecim tygodniu na próbce o grubości 9 mm nie stwierdzono Ŝadnych odchyleń od normy, zaś na próbce grubości 20 mm stwierdzono pęknięcie rozwartości ok. 0,1 mm. Po czwartym tygodniu na próbce o grubości 9 mm nie stwierdzono Ŝadnych odchyleń od normy, zaś na próbce grubości 20 mm stwierdzono dodatkowe pęknięcie o rozwartości ok. 0,4 mm. Poprzednia rysa zwiększyła rozwartość do ok. 0,9 mm. Wykonane badania porównawcze wykazały, iŝ stosowanie tej masy samopoziomującej w grubości powyŝej 10 mm jest zabronione - o czym wyraźnie przestrzega producent w Karcie Technicznej wyrobu oraz w instrukcji polskiej zawartej na opakowaniu produktu na workach. Analiza dokumentacji technicznej masy samopoziomującej Z dokumentacji masy samopoziomującej przedstawionej przez jej producenta wynika, Ŝe: Klasyfikacja wyrobu: Podkład podłogowy CT, klasa wytrzymałości na ściskanie C40, klasa wytrzymałości na zginanie F7, klasa odporności na ścieranie A12, twardość powierzchniowa SH100, klasa przyczepności B1,5. Przeznaczenie wyrobu: Tylko do uŝytku wewnętrznego. Do wyrównywania jastrychów cementowych w zakresie grubości od 2 mm do 10 mm - przed układaniem płytek i wykładzin podłogowych oraz paneli podłogowych. Nie nadaje się do stosowania pod parkiety. PodłoŜe musi być twarde, zwarte, suche, niezmroŝone, odpylone, odtłuszczone, wolne od oleju i środków antyadhezyjnych. Specyfikacja techniczna wyrobu: Zgodny z Polską Normą PN-EN 13813:2003 Podkłady podłogowe oraz materiały do ich wykonania. Materiały. Właściwości i wymagania. Warszawa 2003 r. Określenie przyczyn wadliwego zachowania się masy samopoziomującej Z przeprowadzonych analiz wynikają jednoznaczne przyczyny wystąpienia spękania i odspajania masy samopoziomującej od podłoŝa: 1. Przedawkowanie ilości wody stosowanej do zarobienia produktu w agregacie pompowym. 2. Nieprawidłowe przygotowanie podłoŝa. 3. Zbyt duŝa grubość warstwy samopoziomującej. 4. Brak szczelin przeciwskurczowych oraz dylatacyjnych. Przyczyny te świadczą o karygodnym nie przestrzeganiu przez wykonawcę wymaganej technologii stosowania masy samopoziomującej zawartej w Karcie Technicznej i na opakowaniu omawianego produktu oraz nie przestrzeganiu zasad sztuki budowlanej w zakresie robót posadzkarskich.

4 Mineralna posadzka samopoziomująca w hali przemysłowej strona 4 Uzasadnienie: Ad. 1 O przedawkowaniu ilości wody zarobowej w stosunku do wymaganej przez producenta świadczą przebarwienia w przekroju odłamów posadzki i wyraźne rozdzielenia szorstkości warstw w grubości masy - stwierdzane na wielu odłamach posadzki. Wprawdzie objawy nie są nagminne, ale ich fakt tylko potęguje negatywne zjawiska, które omawiam poniŝej. Nadmiar ilości wody zarobowej (nawet tylko chwilowy) podczas ciągłej pracy agregatu pompowego, zawsze doprowadza do częściowej sedymentacji składników zaprawy i opadania kruszywa o większym uziarnieniu na dół, co kumuluje płynne składniki masy na górnych warstwach. Nadmiar płynnych składników prowadzi do zmniejszenia wytrzymałości na rozciąganie, a nadmiar ilości wody zwiększa intensywność jej odparowania i ryzyko powstawania rys skurczowych - zanim materiał zdąŝy uzyskać parametry wytrzymałościowe zdolne do przeniesienia tych napręŝeń. 1) Wszystkie stwierdzone podczas wizji lokalnej na obiekcie i udokumentowane na fotografiach rysy i pęknięcia są pochodzenia skurczowego. Ad. 2 Wykonawca nie powinien przystępować do prac bez uzyskania przez inwestora projektu technicznego posadzki! Przystępując do prac mimo to, wziął na siebie pełną odpowiedzialność za skutki robót. Biorąc pod uwagę stan techniczny istniejącej posadzki, wykonawca powinien (we własnym zakresie lub zlecając) dokonać zbadania przyczepności podłoŝa do późniejszego zastosowania masy samopoziomującej. Badania takie nie są czasochłonne ani kosztowne (wydatek około 1 tys. zł). Takich badań nie wykonano, co świadczy o nieświadomości wykonawcy o konieczności zapewnienia odpowiedniej przyczepności masy do podłoŝa. Wniosek jest jeden: Wykonawca nie jest przygotowany do robót posadzkarskich w tym zakresie. Jak wynika z wywiadu, podłoŝe miało liczne wyrwy, ubytki w płytkach klinkierowych oraz było silnie zaolejone i zanieczyszczone chemikaliami z wcześniej istniejącej tam galwanizerni. NaleŜało płytki klinkierowe usunąć - aŝ do betonu - o wytrzymałości na ściskanie odpowiadającej spodziewanym obciąŝeniom lub całkowicie zdemontować wszystkie warstwy - aŝ do gruntu - i wykonać nowe warstwy zgodnie z projektem technicznym posadzki. Projektu takiego jednak nie było. Wykonawca zaniedbał pod kaŝdym względem! Wykonane mycie ciśnieniowe nawierzchni (nawet przy zastosowanym ciśnieniu 120 bar i temperaturze 90 o C) absolutnie nie zdało egzaminu w takich warunkach i nie moŝe być uznane za przygotowanie podłoŝa. PodłoŜe nie zostało właściwie przygotowane, o czym świadczy obraz odspojonych kawałków wylewki samopoziomującej: wszystkie odspoiły się od podłoŝa tj. z górnej powierzchni płytek. Masa samopoziomująca silnie przylega (jest zespolona) do masy wyrównawczej, ale nie do płytek klinkierowych. Brak przyczepności do podłoŝa jest bezpośrednią przyczyną odspojenia się wylewki z masy samopoziomującej. Trzeba zauwaŝyć, Ŝe w pomieszczeniu, gdzie zastosowano malowanie nawierzchni farbą epoksydową, przyczepność masy do podłoŝa była poprawna (mimo istnienia spękań). Okazało się, Ŝe w tym pomieszczeniu podłoŝe stanowił stary beton, a nie płytki klinkierowe. Wykonawca odstąpił od usuwania tej wylewki, bowiem nie odstawała ona od podłoŝa - mimo prób jej mechanicznego usunięcia (skuwanie).

5 Mineralna posadzka samopoziomująca w hali przemysłowej strona 5 Zatem, gdyby wykonawca prawidłowo przygotował podłoŝe, do odspojeń by nie doszło. Zastosowanie przemyślnego (trzeba przyznać, Ŝe poprawnego) szlamowania z uŝyciem preparatu akrylowego nie odniosło pozytywnego skutku, bowiem nie mogło, gdyŝ na płytkach i pomiędzy nimi zalegały chemikalia o właściwościach antyadhezyjnych. Ad. 3 Wykonawca generalnie przekroczył dopuszczalną grubość wylewki masą samopoziomującą mimo, Ŝe instrukcja produktu wyraźnie określa na zakres 2 do 10 mm. Wielkość napręŝeń skurczowych mas cementowych jest wprost proporcjonalna do grubości masy, która musi przejść ze stanu tęŝenia w stan zdolny przenieść napręŝenia rozciągające. Przekroczenie grubości dopuszczalnej 10 mm spowodowało przekroczenie napręŝeń skurczowych masy w stosunku do napręŝeń rozciągających. Przy zastosowaniu grubości nie większej niŝ 10 mm producent gwarantuje, iŝ napręŝenia skurczowe będą przeniesione przez wytrzymałość na rozciąganie tej masy. Jak wskazała wizja lokalna na obiekcie, grubość odspojonych kawałków wylewki wynosiła od 15 do 25 mm, a sporadycznie tylko wynosiła ok. 10 mm. Wykonanie wylewki o grubości większej niŝ dopuszczalna przez producenta musiało skutkować licznym spękaniem tej wylewki - nawet, gdyby podłoŝe przygotowano właściwie! Ad. 4 KaŜda wylewka musi mieć wykonane szczeliny przeciwskurczowe - zanim rysy w nawierzchni wystąpią! Tego wymagają zasady sztuki budowlanej. 1) Z tego względu kaŝdy producent tak dobiera skład chemiczny i fizyczny swojego wyrobu, Ŝeby wykonawca po wylaniu masy w terminie kilkunastu godzin zdąŝył naciąć szczeliny przeciwskurczowe. W omawianej hali naleŝało wykonać nacięcia wylewki na głębokość przynajmniej 1/3 grubości warstwy, gdy tylko po niej moŝna było chodzić. Wykonanie takich szczelin przeciwdziała niekontrolowanemu powstawaniu rys skurczowych. Pola do dylatacji określiłby projekt techniczny posadzki. Przepisy techniczne określają maksymalne pola o powierzchni nie przekraczającej 25 m 2. Niestety, wykonawca zaniedbał tego obowiązku! Innym rodzajem szczelin są dylatacje obwodowe na styku ze wszystkimi ścianami, słupami i progami drzwi. Szczeliny te (dla tej masy) powinny mieć szerokość nie mniejszą niŝ 5 mm przy załoŝeniu pól 25 m 2. Wynika to z praw fizyki budowlanej - konieczności kompensowania ruchów termicznych posadzki i podłoŝa. 2) Istnienie takich szczelin całkowicie uniezaleŝnia całą posadzkę od napręŝeń ścinających, które zawsze się pojawiają, gdy tylko nawierzchnia (w tym przypadku wylewka) rozpocznie proces wydłuŝania się lub kurczenia. Niestety, takich szczelin wykonawca takŝe nie wykonał, co doprowadziło do powstania silnych napręŝeń ścinających w wylewce względem podłoŝa i przy towarzyszącym pękaniu skurczowym doprowadziło do odspajania masy od podłoŝa. Odspajanie było tym łatwiejsze, im mniejsza była przyczepność wylewki do podłoŝa. PoniewaŜ większość powierzchni w omawianej hali pokryta była płytkami klinkierowymi, cała wylewka w tej części nie miała większego trudu Ŝeby odstać od podłoŝa. Wniosek Generalnym wnioskiem w tej sytuacji jest odrzucenie roszczeń reklamacyjnych wykonawcy. mgr inŝ. Jerzy B. Zembrowski Biuro Doradztwa Budowlanego Białystok r. Fotografie autora 1) Patrz: Skurcz materiałów budowlanych 2) Patrz: Rozszerzalność termiczna materiałów