PRACOCHŁONNO PROCESU KOMISJONOWANIA DLA WARIANTOWEGO ROZMIESZCZANIA ASORTYMENTU W STREFIE KOMPLETACJI

Transkrypt

1 PRACE NAUKOWE POLITECHNIKI WARSZAWSKIEJ z. 70 Transport 2009 Marianna JACYNA, Michał KŁODAWSKI Wydział Transportu Politechniki Warszawskiej Zakład Logistyki i Systemów Transportowych ul. Koszykowa 75, Warszawa maja@it.pw.edu.pl;michal.klodawski@gmail.com PRACOCHŁONNO PROCESU KOMISJONOWANIA DLA WARIANTOWEGO ROZMIESZCZANIA ASORTYMENTU W STREFIE KOMPLETACJI Streszczenie W artykule przedstawiono problematyk zale no ci pracochłonno ci od sposobu rozmieszczenia asortymentu w strefie kompletacji. Ze wzgl du na wybrane kryteria dokonano klasyfikacji systemów komisjonowania. Dla zidentyfikowanych czynno ci składaj cych si na proces komisjonowania, omówiono warianty procesu przepływu ładunków przez stref kompletacji. Zdefiniowano trzy warianty realizacji procesu komisjonowania z przemieszczaniem jedno- i dwuwymiarowym dla ustalonego przestrzenno-funkcjonalnego ukształtowania strefy kompletacyjnej. Dla zdefiniowanych wariantów dokonano analizy wpływu sposobu rozmieszczenia asortymentu w strefie kompletacji na pracochłonno procesu komisjonowania. Słowa kluczowe: komisjonowanie, pracochłonno procesu, kompletacja 1. WPROWADZENIE W uj ciu literaturowym termin magazynowanie definiowane jest jako zbiór czynno ci dokonywanych na materiałach i informacjach przy pomocy ludzi oraz za pomoc urz dze i rodków transportowych w całym obszarze magazynu, pocz wszy od wyładunku rodków transportu zewn trznego, poprzez przyj cie, składowanie, komisjonowanie, wydanie, a do załadunku rodków transportu zewn trznego, [6]. Natomiast proces magazynowy jest ci giem operacji dokonywanych na materiałach tak, aby strumie wej ciowy materiałów przekształci w strumie materiałów na wyj ciu z obiektu magazynowego zgodnie z wymaganiami nakładanymi przez odbiorców. Istotnym elementem procesu magazynowania jest komisjonowanie, którego główn czynno ci jest rozdzielenie składowanych jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych (jłpj) na zbiory opakowa jednostkowych (oj) lub zbiorczych (oz), a nast pnie zestawienia ich w jednostki ładunkowe paletowe komisjonowane (jłpk), zgodnie z zamówieniami klientów [1, 5, 4]. Zamówienia klientów identyfikowane s w systemie komisjonowania w postaci zlecenia na komisjonowanie, które charakteryzuje rednia liczba wierszy w oraz rednia liczba pozycji p przypadaj ca na wiersz. Uformowanie jednostki wydania, składaj cej si z artykułów wyszczególnionych w zleceniu to proces kompletacji. Termin kompletacji zawarty jest w poj ciu komisjonowania, które okre la cały proces przepływu ładunków i informacji podczas realizacji zlece klientów.

2 74 Marianna Jacyna, Michał Kłodawski Kompletacja stanowi jedn z czterech głównych faz procesu magazynowania, (tj.: przyj cie, magazynowanie, kompletacja i wydanie). Jednak e ze wszystkich wymienionych przysparza ona najwi cej problemów i trudno ci. Nale y pami ta, e efektywno z jak jest wykonywana bezpo rednio rzutuje na poziom obsługi klienta. Wa ne jest, aby zamówiony ładunek był prawidłowo skompletowany pod wzgl dem asortymentowym oraz ilo ciowym, jak równie dotarł do strefy wyda na czas (termin wysyłki do klienta nie został przekroczony). Dlatego te tej fazie magazynowania po wi cane jest wiele czasu i uwagi. Cz sto uwa a si j równie za kluczow w całym przedsi biorstwie, a jej koszty mog stanowi nawet do 65% wszystkich kosztów eksploatacyjnych w magazynie [3]. Do podstawowych zada fazy kompletacji zalicza si [4]: przygotowanie jednostek ładunkowych dla potrzeb kompletacji, kompletowanie zamówie, kontrola ilo ciowa, pakowanie i formowanie jednostek transportowych, przemieszczanie do strefy wyda. Istniej trzy podstawowe zasady zwi zane z kolejno ci wydawania towarów z magazynu, które wykorzystywane s przy realizacji procesu kompletacji. S to: FIFO, LIFO i FEFO. Mog one by stosowane dla ka dego rodzaju ładunku, pod warunkiem e składowany jest w magazynie w co najmniej dwóch partiach. Pierwsza z nich (First In First Out pierwsze weszło pierwsze wyszło) sugeruje, aby jednostki ładunkowe tego samego towaru, które dostarczone s najwcze niej, były wydawane jako pierwsze. W przypadku zasady LIFO (Last In First Out ostatnie weszło pierwsze wyszło) jest odwrotnie. Jednostki ładunkowe tego samego towaru dostarczone jako ostatnie wydawane s jako pierwsze. Trzecia z zasad (FEFO First Expired First Out pierwsze traci wa no pierwsze wyszło) stosowana jest dla towarów posiadaj cych okre lon dat wa no ci lub te termin przydatno ci. Wymaga ona, aby pozycje asortymentu, których okres wa no ci i przydatno ci jest najkrótszy wydawane były jako pierwsze. odbiór jednostki ładunkowej towaru z miejsca składowania transport jednostki ładunkowej towaru do miejsca komisjonowania przygotowanie jednostki ładunkowej towaru do komisjonowania pobranie zgodnej z zamówieniem (list kompletacyjn ) odpowiednich pozycji danego asortymentu odło enie jłpk w miejscu wydania, kontrola i przygotowanie do wysyłki transport jednostki ładunkowej skompletowanej do miejsca wydania Rys. 1. Przykład czynno ci wykonywanych podczas procesu komisjonowania ródło: opracowanie własne.

3 Pracochłonno procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji TYPY SYSTEMÓW KOMISJONOWANIA I ICH FUNKCJE PODSTAWOWE Proces kompletacji zamówienia mo e by realizowany na wiele sposobów i za pomoc ró norodnych metod. Realizacja procesu komisjonowania powinna umo liwi uzyskanie du ej wydajno ci procesu przy jednocze nie krótkim czasie jego trwania i wysokiej dokładno ci. Cz sto jednak cele te mog by bardzo trudne do jednoczesnego osi gni cia. Wa nym aspektem jest zebranie i opracowanie danych wej ciowych charakteryzuj cych proces komisjonowania, w tym tak e technologiczny proces magazynowy. Niezb dna jest tak e analiza wielu czynników, przy czym najwa niejsze z nich to [5]: struktura asortymentowa kompletowanych zapasów magazynowych (rodzaj, wymiary, posta fizyczna, wielko, masa, opakowanie, wła ciwo ci, itp.), wielko i zakres działa kompletacyjnych wynikaj cych z wielko ci obrotu magazynowego, wielko i układ powierzchni magazynowej, podział na funkcjonalne strefy magazynowe, charakterystyka przepływu materiałów przez te strefy w procesie magazynowym, poziom mechanizacji procesu magazynowego oraz mo liwy do przyj cia poziom mechanizacji procesów kompletacyjnych, system organizacji i sterowania czynno ciami procesu magazynowego oraz mo liwy do przyj cia system organizacji i sterowania czynno ciami procesu kompletacji, wielko dost pnych rodków finansowych na usprawnienie systemu kompletacji, planowany zakres i poziom obsługi klientów oraz wynikaj ce z niego zadania dla procesu kompletacji. Na podstawie uzyskanych wyników mo liwy jest dobór odpowiedniego, dla rozpatrywanego przedsi biorstwa, sposobu realizacji procesu komisjonowania ze wzgl du na przepływ ładunków. Przedstawiona tabela 1 zawiera cztery podstawowe funkcje procesu komisjonowania i ich warianty realizacyjne. Na ich podstawie mo liwe jest sformułowanie 16 ró nych systemów komisjonowania. Tabela 1. Podstawowe funkcje przepływu materiałów i ich mo liwe warianty realizacyjne Przepływ materiałów przy komisjonowaniu Funkcje podstawowe Warianty realizacyjne 1. Przygotowanie do pobrania statyczne dynamiczne 2. Pobieranie r czne lub mechaniczne automatyczne 3. Przemieszczanie jednowymiarowe wielowymiarowe 4. Wydawanie centralne zdecentralizowane ródło: [1] Przygotowanie do pobrania (oferowanie) polega na udost pnianiu materiałów do pobrania na stanowisku przygotowania. Mo e by realizowane w sposób: statyczny ( człowiek do materiału ), wówczas człowiek lub maszyna przemieszczaj si do materiału, który jest w stałym miejscu w strefie realizacji procesów kompletacji. Oznacza to, e stanowisko robocze komisjonuj cego człowieka lub maszyny jest ruchome i porusza si od jednego do drugiego stanowiska przygotowania; dynamiczny ( materiał do człowieka ), w którym stanowiska kompletacyjne s stacjonarne, a ładunki przeznaczone do komisjonowania s do nich dostarczane. Pobieranie (wybieranie) s to czynno ci zwi zane z formowaniem z jednostek przygotowanych (oferowanych) zazwyczaj jednorodnych, jednostek pobieranych (niejednorodnych, skompletowanych). Pobieranie mo e by :

4 76 Marianna Jacyna, Michał Kłodawski r czne człowiek wybiera r cznie lub za pomoc urz dzenia mechanicznego jednostk pobrania, mechaniczne jako wariant pobierania r cznego, automatyczne realizowane przez urz dzenia mechaniczne, w sposób automatyczny, bez udziału człowieka. Przemieszczanie oznacza przebycie okre lonej drogi pomi dzy punktami przyj cia zlecenia, miejscami pobrania i punktem wydania w procesie komisjonowania. Wyró nia si przemieszczanie: jednowymiarowe, czyli takie w którym człowiek lub maszyna realizuj ca proces komisjonowania porusza si wzdłu jednego kierunku, np. wzdłu regału. Takie przemieszczanie wyst puje zazwyczaj w komisjonowaniu z poziomu posadzki w magazynie lub z poziomu zerowego w regałach. wielowymiarowe (zazwyczaj dwuwymiarowe) polegaj ce na tym, i człowiek lub maszyna komisjonuj ca porusza si we wszystkich kierunkach (zazwyczaj w kierunku pionowym i poziomym). Tego typu przemieszczanie wyst puje np. podczas kompletacji z ró nych poziomów w regałach magazynowych w strefie składowania. PRZEPŁYW MATERIAŁÓW STATYCZNE PRZYGOTOWANIE STATYCZNE R CZNE LUB MECHANICZNE POBIERANIE R CZNE LUB MECHANICZNE JEDNOWY- -MIAROWE PRZEMIESZCZANIE DWUWY- MIAROWE CENTRALNE WYDAWANIE CENTRALNE Rys. 2. Schemat dwóch typów systemów komisjonowania w postaci drzewa strukturalnego ródło: opracowanie własne.

5 Pracochłonno procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji 77 Wydawanie jest to odło enie pobranego materiału oznaczaj ce zako czenie procesu komisjonowania. Wyró nia si wydawanie: centralne, czyli takie w którym człowiek lub maszyna komisjonuj ca doprowadza ka d pobran jednostk do tego samego punktu zbiorczego, zdecentralizowane - człowiek lub maszyna komisjonuj ca przekazuje wybierany materiał na układ transportowy (zazwyczaj o działaniu ci głym), który dostarcza go do strefy zbiorczej [1]. Na podstawie przedstawionych powy ej podstawowych funkcji komisjonowania i ich wariantów realizacyjnych sformułowane zostały dwa typy systemów komisjonowania ze wzgl du na przepływ ładunków (rys.2). Ró ni si one sposobem przemieszczania w trakcie procesu kompletacji. W pierwszym przypadku jest to przemieszczanie jednowymiarowe, w drugim natomiast dwuwymiarowe. Pozostałe funkcje podstawowe s takie same, tj.: przygotowanie statyczne, pobieranie r czne lub mechaniczne, oraz wydanie centralne. W dalszej cz ci artykułu systemy te posłu zbadaniu jak ró nica dotycz ca wymiarowo ci przemieszczania wpływa na pracochłonno całego procesu. 3. ZAŁO ENIA PROJEKTOWE WYBRANYCH SYSTEMÓW KOMISJONOWANIA W tej cz ci artykułu sformułowane zostan zało enia dotycz ce realizacji procesu komisjonowania z przemieszczaniem jedno- i dwuwymiarowym. Poni sze ustalenia odnosi si b d do przestrzenno-funkcjonalnego ukształtowania strefy kompletacyjnej oraz struktury programu komisjonowania. Główne zało enia dotycz ce programu komisjonowania 1. rednia liczba jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych (jłpj) przeznaczona do komisjonowania w ci gu doby wynosi: λ K = 150 jłpj/dob 2. rednia liczba opakowa zbiorczych (oz ) i jednostkowych (oj) w jednorodnej jednostce ładunkowej paletowej wynosi: 1 jłpj = 8 oz 1 jłpj = 160 oj 1 oz = 20 oj 3. Liczba artykułów podlegaj cych kompletacji wynosi: Asr = 30 artykułów 4. rednia liczba zlece na komisjonowanie w ci gu doby wynosi: Z K =40 zlece / dob 5. rednia liczba wierszy (artykułów) w zleceniu wynosi: w = 10 wierszy / zlecenie 6. rednia liczba pozycji w ka dym wierszu zlecenia wynosi: p = 60 pozycji / wiersz Główne zało enia dotycz ce przestrzennego i funkcjonalnego ukształtowania strefy komisjonowania w magazynie 1. Analizowany w artykule proces komisjonowania odbywa si strefie składowania (jest przestrzennie zwi zany z procesem składowania).

6 78 Marianna Jacyna, Michał Kłodawski 2. Kompletacja ładunków odbywa si w sposób ci gły, równolegle z procesem magazynowym pełnopaletowym. 3. Artykuły s przygotowane do wybierania z jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych w gniazdach regałowych z poziomu posadzki lub wy szych gniazd (rys. 3, 4, 5). 4. Dla przygotowania wszystkich artykułów do wybierania potrzebnych jest 150 miejsc paletowych. Wariantowe rozmieszczenie asortymentu W celu ukazania ró nic w pracochłonno ciach realizacji procesów komisjonowania z przemieszczaniem jednowymiarowym i dwuwymiarowym, sformułowane zostały trzy warianty. Dotycz one sposobu rozmieszczania asortymentu przeznaczonego do kompletacji w rz dowych, ramowych regałach paletowych. Jak zostało ju wcze niej wspomniane, komisjonowanie poł czone jest przestrzennie z procesem składowania i dla wszystkich trzech wariantów odbywa si w strefie składowania. Strefa ta wyposa ona jest w rz dowe, ramowe regały paletowe, w których ka dy z rz dów posiada pi poziomów składowania (ł cznie z poziomem zerowym) i dziesi gniazd regałowych na ka dym poziomie. W jednym gnie dzie składowane mog by trzy jednostki ładunkowe paletowe jednorodne (dłu szym bokiem w gł b regału). Oznacza to, e pojedynczy rz d regałowy mo e pomie ci maksymalnie 150 jłpj asortymentu. Poszczególne warianty ró ni si od siebie sposobem rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do kompletacji. Rozwi zanie pierwsze dotyczy komisjonowania z przemieszczaniem dwuwymiarowym, dlatego te jednostki ładunkowe asortymentu ulokowane zostały we wszystkich pi ciu poziomach składowania (rys. 3). Rys.3. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 1 ródło: opracowanie własne. Ze wzgl du na to, i w programie komisjonowania zało ono, e do kompletacji w ci gu doby przeznacza si rednio 150 jłpj, do przygotowania asortymentu wymagane jest 10 pionów regałowych 1. Zakładaj c dodatkowo, e komisjonowanie odbywa si b dzie w jednym korytarzu roboczym strefy składowania i dwóch rz dach regałowych (po obu jego 1 Pion regałowy rozumiany jest jako cz regału magazynowego, w skład którego wchodzi jedno gniazdo regałowe (wzdłu regału) i n gniazd regałowych wzwy (gdzie n jest to liczba poziomów składowania).

7 Pracochłonno procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji 79 stronach), długo drogi pokonywanej przez wózek i pracownika w trakcie pojedynczego cyklu procesu wynosi b dzie ok. 13,5 m. W przypadku wariantu drugiego, w którym w procesie komisjonowania realizowane jest przemieszczanie jednowymiarowe, asortyment niezb dny do kompletacji rozmieszczony został tylko w poziomie zerowym regałów paletowych (rys. 4). Niezb dne do tego było wykorzystanie pi ciu rz dów regałowych i trzech korytarzy roboczych. W wyniku tego w trakcie realizacji pojedynczego cyklu komisjonowania pracownik pokonuje (w skrajnym przypadku) odległo równ 81 m. Rys. 4. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 2 ródło: opracowanie własne. Wariant trzeci w znacznym stopniu przypomina rozwi zanie drugie. Równie w tym przypadku, w trakcie procesu komisjonowania wyst puje przemieszczanie jednowymiarowe, a przygotowywany asortyment rozmieszczany jest w gniazdach regałowych, w zerowym poziomie, w strefie składowania. Ró nica polega jednak na tym, i nie wszystkie jłpj przeznaczone do kompletacji przygotowywane s do procesu jednocze nie. Jak wynika z zało e dotycz cych programu komisjonowania, na jeden rodzaj artykułu przypada rednio pi jednorodnych jednostek ładunkowych paletowych. Pocz tkowo do kompletacji przygotowywane s jedynie po trzy jednostki ka dego asortymenty. Wynikiem tego, w poziomie zerowym lokowane jest 90 jłpj przeznaczonych do kompletacji. Wymaga to wykorzystania trzech rz dów regałowych. Pozostałe jednostki niezb dne do realizacji procesu komisjonowania (w ci gu doby) umieszczane s na wy szych poziomach składowania (rys. 5), a nast pnie w momencie wyst pienia braku którego z artykułów (lub odpowiednio wcze niej) przenoszone s na poziom zero. W tym przypadku w trakcie realizacji pojedynczego cyklu komisjonowania pracownik pokonuje (w skrajnym przypadku) odległo równ 54 m.

8 80 Marianna Jacyna, Michał Kłodawski Rys.5. Schemat rozmieszczenia jłpj przeznaczonych do komisjonowania wg wariantu nr 3 ródło: opracowanie własne. 4. METODOLOGIA PRZEPROWADZONYCH OBLICZE Dla obu systemów komisjonowania, ró ni cych si sposobem przemieszczania ładunków, oraz dla trzech omówionych powy ej wariantów rozmieszczenia towarów przeprowadzone zostały obliczenia. Ich celem było wskazanie wielko ci pracochłonno ci procesu kompletacji realizowanego dla ka dego z rozwi za. Obliczeniom podlegały trzy z czterech funkcji podstawowych komisjonowania, tj.: przygotowanie, pobranie i przemieszczanie. Pomini te zostały operacje wydania. Dla ka dego z wariantów były one niemal identyczne, zatem wielko ci ich pracochłonno ci równie były bardzo zbli one. Tym samym czynno ci zwi zane z wydaniem nie generowały dla poszczególnych wariantów ró nic w pracochłonno ciach całego procesu komisjonowania. Podstawowymi parametrami niezb dnymi do wyznaczenia pracochłonno ci procesu s czasy jednostkowych czynno ci (cykli) t ci i liczba poszczególnych czynno ci (cykli) wykonywanych w jednostce czasu (godzina, zmiana pracy, doba) i. Wspomniana liczba czynno ci ustalona została na podstawie przeprowadzonej analizy procesu przepływu materiałów, natomiast czasy realizowanych cykli transportowych przy u yciu przedstawionych dalej wzorów ( ). Czas realizacji czynno ci i cykli transportowych zwi zanych z przygotowaniem asortymentu do pobrania wyznaczany był przy u yciu wzoru 4.1 [1]: t = 2 A + L F1 + 0,5 H ( U + D ) + 6 N + t (4.1) cp gdzie: A rednia warto czasu przy pieszenia lub zatrzymania, L długo pokonanej drogi [m], F 1 redni czas jazdy wózka do przodu lub do tyłu na 1 m przy opuszczonej kabinie z widłami, H wysoko od posadzki do spodu ostatniego gniazda regałowego [m], U rednia warto czasu podnoszenia, D rednia warto czasu opuszczania, N rednia warto czasu wysuwu lub obrotu wideł, t pro czas podj cia i odczytania zlecenia. pro

9 Pracochłonno procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji 81 W trakcie tej funkcji podstawowej komisjonowania wykonywane było pobieranie jednostek ładunkowych paletowych jednorodnych z miejsc składowania, przemieszczanie ich do punktu przygotowania i odło enie w odpowiednie gniazdo regałowe w poziomie zerowym b d wy szym (w zale no ci od typu systemu komisjonowania). Czas niezb dny do realizacji pozostałych, analizowanych w artykule funkcji podstawowych komisjonowania wyznaczony został z wykorzystaniem wzorów 4.2 i 4.3 [1]. W przypadku kompletacji z przemieszczaniem dwuwymiarowym uproszczony wzór na redni czas cyklu komisjonowania przedstawiono poni ej: t ckom = w + 1) A + L ( F + F ) + ( n H + h ) ( U + D) + 6 N + t + w ( t + p t ) (4.2) ( pro ro pl Do wyznaczania czasu cykli transportowych i czynno ci kompletacyjnych realizowanych w trakcie procesu komisjonowania z przemieszczaniem jednowymiarowym u yto wzoru 4.3: tckom = ( w + 1) A + 2 L F1 + t01 + t02 + t pro + w ( tro + p t pl ) (4.3) gdzie: w liczba wierszy (artykułów do pobrania) w zleceniu na komisjonowanie, p liczba pozycji wybieranego artykułu (w jednym wierszu), L długo pokonanej drogi [m], h 2 wolny skok wideł [m], n krotno pokonania wysoko ci regału przy podnoszeniu i opuszczaniu, F 1 (F 3 ) redni czas jazdy wózka do przodu lub do tyłu na 1 m przy opuszczonej (podniesionej) kabinie z widłami, t ro czas odczytania i potwierdzenia zlecenia, t pl czas wybierania artykułów, t 01 czas podj cia pustej palety, t 02 czas odło enia jednostki skompletowanej. Wzory demonstruj, e czas cyklu komisjonowania uzale niony jest od: parametrów charakteryzuj cych wózek widłowy u yty do realizacji procesów komisjonowania (A, F, U, D, N, T, h 2 ), norm czasu pracy r cznej (t pl, t ro, t pro ), parametrów charakteryzuj cych zlecenie na komisjonowania (w, p), parametrów charakteryzuj cych rozwi zanie przestrzenne strefy komisjonowania magazynu (H i L), parametru n charakteryzuj cego strategi pokonywania drogi w obszarze komisjonowania, zmierzaj c do minimalizacji czasu jazdy i podnoszenia lub minimalizacj zu ycia energii [1]. Po wyznaczeniu czasów poszczególnych czynno ci i cykli transportowych, a tak e okre leniu ich liczby na podstawie przeprowadzonej wcze niej analizy procesu przepływu materiałów, obliczone zostały pracochłonno ci procesu kompletacji realizowanego dla ka dego z analizowanych systemów komisjonowania. 5. ANALIZA WYNIKÓW Dla obu systemów komisjonowania, ró ni cych si sposobem przemieszczania ładunków, oraz dla trzech omówionych powy ej wariantów rozmieszczenia towarów

10 82 Marianna Jacyna, Michał Kłodawski przeprowadzone zostały obliczenia. Ich celem było wskazanie wielko ci pracochłonno ci procesu kompletacji realizowanego dla ka dego z rozwi za. Obliczeniom podlegały trzy z czterech funkcji podstawowych komisjonowania, tj.: przygotowanie, pobranie i przemieszczanie. Pomini te zostały operacje wydania. Dla ka dego z wariantów były one niemal identyczne, zatem wielko ci ich pracochłonno ci równie były bardzo zbli one. Tym samym czynno ci zwi zane z wydaniem nie generowały dla poszczególnych wariantów ró nic w pracochłonno ciach całego procesu komisjonowania. Otrzymane wyniki przedstawione zostały w tabeli 2. Tabela 2. Dobowe pracochłonno ci poszczególnych funkcji komisjonowania i całego procesu Pracochłonno ci [roboczogodziny/dob ] Numery Podstawowe funkcje komisjonowania wariantów Przygotowanie Pobranie i przemieszczanie Cały proces komisjonowania 2 I 4,004 5,344 9,348 II 2,949 4,827 7,776 III 3,461 4,542 8,004 ródło: Opracowanie własne. Łatwo zauwa y, i najwy sze warto ci pracochłonno ci procesu komisjonowania przypadaj dla wariantu pierwszego, a nast pnie kolejno dla trzeciego i drugiego (patrz rys. 6). Wyniki s zatem odwrotnie proporcjonalne do długo ci drogi (w poziomie) pokonywanej w trakcie poszczególnych cykli kompletacji. W wariancie pierwszym, w którym wózek pokonywał najkrótsz tras podczas komisjonowania, ładunki rozmieszczone były na wszystkich poziomach składowania w regale paletowym. Pozwala to wnioskowa, i to operacje zwi zane z unoszeniem kabiny (lub wideł w przypadku operacji zwi zanych z przygotowaniem) na poszczególne wysoko ci i pobieraniem okre lonego asortymentu były czynno ciami najbardziej pracochłonnymi. One wła nie generowały wysokie warto ci wyznaczanego parametru. Pracochłonno ,348 5,344 4,004 4,827 2,949 4,542 3, Warianty Przygotowanie 7,776 8,004 Pobranie i przemieszczanie Rys. 6. Wykres dobowych pracochłonno ci funkcji komisjonowania dla trzech wariantów. 2 W tym przypadku jest to suma pracochłonno ci wszystkich funkcji podstawowych komisjonowania z wyj tkiem operacji wydania.

11 Pracochłonno procesu komisjonowania dla wariantowego rozmieszczania asortymentu w strefie kompletacji 83 ródło: opracowanie własne. Wariant drugi charakteryzował si najdłu sz drog pokonywan w trakcie komisjonowania. Wynikało to z rozło enia wszystkich jednostek ładunkowych paletowych, które przeznaczono do kompletacji tylko w poziomie zerowym, w strefie składowania. Pomimo to, wyznaczona w wyniku oblicze pracochłonno cyklu była najni sza spo ród wszystkich trzech analizowanych. Nale y jednak przypomnie, e w tym wariancie zastosowane było komisjonowanie jednowymiarowe. Wszystkie czynno ci zatem zwi zane z przemieszczaniem w pionie (w trakcie przygotowania i pobierania) zostały wykluczone z realizowanych cykli. W przypadku wariantu trzeciego, w którym komisjonowanie zwi zane było z przemieszczaniem jednowymiarowym, jednostki przygotowywane do procesu lokowane były zarówno w poziomie zerowym, jaki i na wy szych kondygnacjach regałów paletowych. Rozwi zanie to skróciło (w stosunku do wariantu drugiego) drog pokonywan w trakcie cyklu kompletacji. Jednak wymagało to zastosowania dodatkowych operacji zwi zanych m.in. z przygotowaniem jłp do omawianego procesu, tj.: ulokowania towaru na niezerowych poziomach regałowych przed komisjonowaniem, bie cego kontrolowania dost pno ci asortymentu niezb dnego do realizacji kompletacji i zdejmowania jednostek z wy szych kondygnacji w przypadku wyst pienia braków (lub te odpowiednio wcze niej). Operacje te ci le s zwi zane z przemieszczaniem w pionie, które powoduje wzrosty pracochłonno ci całego procesu kompletacji. Uzyskane wyniki wskazuj jednoznacznie, i komisjonowanie dwuwymiarowe generuje wy sze warto ci pracochłonno ci ni ma to miejsce w przypadku kompletacji z przemieszczaniem jednowymiarowym. Ponadto skracanie odległo ci pokonywanych w trakcie poszczególnych cykli nieznacznie na nie wpływa. Dodatkowo dla rozwi zania pierwszego du e warto ci pracochłonno ci oznaczaj wi ksze zapotrzebowanie na pracowników i urz dzenia niezb dne do realizacji analizowanych czynno ci. Nale y podkre li (wynika to z programu komisjonowania), e dla wszystkich trzech wariantów rednia liczba jednostek ładunkowych paletowych przeznaczonych do kompletacji jest taka sama. Co za tym idzie, liczba miejsc paletowych w strefie składowania potrzebna do przygotowania towaru do ka dego z procesów równie jest identyczna. Czym zatem podyktowane mo e by zastosowanie wariantu pierwszego dotycz cego komisjonowania dwuwymiarowego? Otó, nale y pami ta, e w analizowanych przypadkach proces kompletacji jest przestrzennie zwi zany ze składowaniem i odbywa si w sposób ci gły, równolegle z procesem magazynowym pełnopaletowym. Dlatego istotna jest cz sta dost pno i dro no roboczych korytarzy mi dzyregałowych. Je eli w którym z nich realizowany jest cykl kompletacyjny nie ma ju mo liwo ci równoczesnego prowadzenia tam innych czynno ci magazynowych. Mo e powodowa to pewne zatory i opó nienia w procesach przepływu materiałów w magazynie. Tak wi c, przy wyborze czy te ocenie danego wariantu komisjonowania istotna jest nie tylko pracochłonno jak generuje i zwi zane z tym koszty, ale równie jego zapotrzebowanie na przestrzenie mi dzyregałowe i wynikaj ce z tego ograniczenia dotycz ce wszystkich czynno ci magazynowych.

12 84 Marianna Jacyna, Michał Kłodawski LITERATURA [1] Fijałkowski J.: Technologia magazynowania. Wybrane zagadnienia. Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej. Warszawa 1987 [2] Jacyna M.: Uwarunkowania techniczne projektowania systemów logistycznych. Wydawnictwa AGH. Monografie, Zastosowania Teorii Systemów. Problemy In ynierii Mechanicznej i Robotyki z. 36, ISSN Kraków 2007 [3] Jacyna M, Anielski M.: Zastosowanie arkusza kalkulacyjnego do wymiarowania wybranych elementów systemu logistycznego. Logistyka, ISSN , 5/2007, s. 90, artykuł na CD [4] Jacyna M., Kłodawski M.: Wspomaganie komputerowe procesu kształtowania i wymiarowania obszaru magazynowego dla wybranej bran y. Logistyka, ISSN , nr 4/2008, artykuł na CD [5] Kizyn M.: Problemy kompletacji w procesach magazynowych cz.1, Logistyka, 1/2006, s [6] Korze Z.: Logistyczne systemy transportu bliskiego i magazynowania. Wyd. Biblioteka Logistyka. ILiM [7] Niemczyk A.: Zapasy i magazynowanie Tom II. Wyd. Biblioteka Logistyka. ILiM, Pozna SELECTED ASPECTS OF ORDER-PICKING PROBLEM IN A FUNCTION OF THE PROCESS OF LABOUR DEMAND Abstract Paper presents selected aspects of order-picking problem. Processes of order-picking and it s element are defined. Order-picking systems were systematized in correspondence to selected criteria. For spatial and functional assumptions stated for structuring order-picking area and selected order-picking process three realization alternatives were defined; with one- or two-dimensional handling. For defined variants the labor consumption analysis was provided. Key words: order-picking, Labour intensity, picking. Recenzent: Tomasz Ambroziak