UŻYTECZNOŚĆ METODY 3DP TECHNIKI SZYBKIEGO PROTOTYPOWANIA W PROCESIE DOSTOSOWYWANIA BRONI MAŁOKALIBROWEJ DO ODDAWANIA STRZAŁÓW SYMULOWANYCH

Transkrypt

1 mgr inż. Jerzy KOWALEWSKI mgr inż. Rafał CAŁKA Wojskowy Instytut Techniczny Uzbrojenia UŻYTECZNOŚĆ METODY 3DP TECHNIKI SZYBKIEGO PROTOTYPOWANIA W PROCESIE DOSTOSOWYWANIA BRONI MAŁOKALIBROWEJ DO ODDAWANIA STRZAŁÓW SYMULOWANYCH Streszczenie: W artykule przedstawiono istniejące techniki szybkiego prototypowania (RP, Rapid Prototyping) i opisano zastosowanie jednej z nich 3DP (Three Dimensional Printing). Metodę tę użyto do produkcji trójwymiarowych modeli elementów broni, które posłużyły do wytworzenia symulatora pistoletu Glock17 przystosowanego do oddawania symulowanych strzałów w systemie treningowym Śnieżnik. W pracy wykazano użyteczność metody 3DP do przyspieszenia procesu projektowania i obniżenia kosztów wytworzenia docelowej konstrukcji. Opisano też budowę i działanie nowoczesnej drukarki 3D ZPrinter 650 (firmy Z Corporation ) wytwarzającej modele metodą kształtowania przyrostowego poprzez warstwowe spajanie proszku z tworzywa sztucznego. THE USEFULNESS OF 3DP METOD OF RAPID PROTOTYPING TECHNIQUE IN ACCOMMODATE PROCESS OF SPECIFIED SMALL ARMS TO SIMULATE SHOOTING Abstract: In the article, various rapid prototyping techniques are presented with the special description of 3DP (Three Dimensional Printing) method and their application. This method was used to generate three-dimensional models of different parts of weapons in a process of weapon component designing of pistol Glock 17 simulator, which was adapt to simulated shooting in the training system ŚNIEŻNIK. The usefulness of 3DP method to acceleration of design process and to decrease of final product cost was confirmed. Here is also presented the construction and function of modern 3D ZPrinter 650 (Z-Corporation ), which is applied to produce models using the incremental formed method through layer bonding of artificial material powders. 1. Wstęp Realizacja zadań projektowo konstrukcyjnych w jak najkrótszym czasie i dążenie do optymalizacji rozwiązań wymusza na projektantach stosowanie najnowszych technologii i narzędzi podczas produkcji zarówno modeli jak i prototypów. Są to, między innymi, bardzo zaawansowane programy komputerowe CAD (Computer Aided Design) wspomagające proces projektowania elementów i zespołów poprzez tworzenie w przestrzeni trójwymiarowych brył oraz maszyny, które w niezwykle krótkim czasie mogą wytworzyć w technologii kształtowania przyrostowego rzeczywisty model lub wręcz przedmiot użytkowy. Na podstawie takich modeli możemy bardzo szybko, praktycznie ocenić poprawność konstrukcji, jej funkcjonalność, ergonomię, jakość i inne wymagane cechy. Ocena bryły na ekranie monitora nie jest skuteczna, zwłaszcza, gdy zespoły są skomplikowane, ponieważ składają się z wielu detali o złożonych kształtach. Tu pomocne stają się metody szybkiego 53

2 prototypowania (RP, Rapid Prototyping), opierające się na technice kształtowania przyrostowego. W tym temacie można obecnie odnotować znaczny postęp. Do najbardziej znanych technik kształtowania przyrostowego należą [1]: Stereolitografia (SL, SLA - Stereolithography) bardzo dokładna metoda, polegająca na kreśleniu na powierzchni płynnego polimeru i utwardzaniu kolejnych przekrojów elementu przy pomocy wiązki ultrafioletowego światła laserowego. W metodzie tej muszą być zastosowane wcześniej zaprojektowane podpory, które są wytwarzane wraz z elementem i usuwane po zakończeniu procesu utwardzania. Druk trójwymiarowy (3DP - Three Dimensional Printing) metoda najszybsza i najtańsza, polegająca na warstwowym spajaniu proszku poprzez punktowy natrysk spoiwa, nanoszonego na dany przekrój elementu przez głowicę (tak samo jak w zwykłych drukarkach atramentowych). Metoda ta daje możliwość wykonywania druków w szerokiej gamie kolorów oraz nanoszenia napisów i faktur na powierzchniach detali. Selektywne spiekanie laserowe (SLS Selective Laser Sintering) metoda polegająca na punktowym spiekaniu proszku, nanoszonego warstwowo w specjalnej komorze, w obszarze danego przekroju. Zarówno w tej jak i w poprzedniej metodzie nie potrzeba projektować i stosować specjalnych podpór, ponieważ ich rolę spełnia proszek. Osadzanie stopionego materiału (FDM - Fused Deposition Modeling) [2] w metodzie tej głowica robocza, poruszająca się w trzech wymiarach, rozprowadza punktowo, na poszczególnych warstwach w obrębie przekroju detalu, włókno z materiału termoplastycznego podgrzanego do stanu półpłynnego. Metoda wymaga projektowania i stosowania specjalnych podpór usuwanych po procesie utwardzania. Kształtowanie laserowe (LENS - Laser Engineered Net Shaping) metoda polega na punktowym nakładaniu stopionego w ognisku lasera, o dużej mocy, proszku metalu na dany przekrój detalu. Druk poprzez nakraplanie (IJP - Ink Jet Printing) - w metodzie tej płynny materiał elementu nanoszony jest warstwowo w postaci kropel, które są utwardzane poprzez gwałtowne schłodzenie. Jednocześnie w ten sam sposób nakładany jest materiał podpierający wykonywany detal. Laminatowe wytwarzanie elementów (LOM - Laminated Object Manufacturing) - metoda polega na kolejnym nakładaniu i stapianiu arkuszy materiału, a następnie wycinaniu laserem lub nożem przekroju na danej warstwie. Każda z opisywanych powyżej metod ma zalety i wady. Wybór i zastosowanie metody będzie zależeć od potrzeb potencjalnego użytkownika i możliwości jej najefektywniejszego wykorzystania. Wojskowy Instytut Techniczny Uzbrojenia z Zielonki posiada urządzenie, które pracuje w oparciu o metodę druku trójwymiarowego. Jest to drukarka ZPrinter 650 (firmy Z Corporation ) i jest najnowocześniejszą maszyną pracującą w tej technologii w kraju. 54

3 2. Opis maszyny wytwarzającej elementy w technice druku trójwymiarowego (3DP) Maszyna ZPrinter 650, do drukowania modeli trójwymiarowych metodą 3D PRINTING, składa się z dwóch podstawowych zespołów: drukarki i zespołu oczyszczania modeli (rys.1). Drukarka (rys.2), w której odbywa się proces wydruku brył przedmiotów ma dwie komory: roboczą o wymiarach 254 x 381 x 203 mm i komorę - magazyn proszku, skąd bezpośrednio podawany jest proszek do komory roboczej. W obu komorach są ruchome dna, które działają jak tłoki. Podczas wydruku dno komory - magazynu proszku podnosi się o grubość warstwy drukowanej, a w komorze roboczej obniża się. Nad komorami porusza się ruchem zwrotnym ramię drukujące zagarniające warstwę proszku i równomiernie nakładające ją w komorze roboczej. Ramię drukujące wyposażone jest także w karetkę drukującą z umieszczonymi w niej głowicami drukującymi. Ich zadaniem jest nanoszenie lepiszcza i barwników. Jest pięć głowic nanoszących lepiszcze w kolorze czarnym, niebieskim, purpurowym, żółtym i bezbarwnym. Karetka porusza się ruchem zwrotnym po prowadnicach wzdłuż ramienia drukującego. Lepiszcze z barwnikami dostarczane jest do głowic drukujących z łatwo wymienialnych pojemników (kartridży), w razie potrzeby uzupełnienia któregoś z płynów. Dodatkowo w drukarce zainstalowany jest pojemnik (kartridż) z płynem czyszczącym głowice i pojemnik na odpady. Ważnym elementem urządzenia jest odkurzacz, który służy do uzupełniania proszku oraz do odzyskiwania niewykorzystanego proszku po wydruku poprzez zasysanie go z powrotem do zasobnika magazynującego. Pomaga on także w utrzymaniu czystości urządzenia. Proces wydruku jest w pełni zautomatyzowany. Oprogramowanie komputera sterującego monitoruje cały czas ilość wymaganych do druku materiałów i wysyła, na ekran monitora, alert o potrzebie ich uzupełnienia. Po zakończonym wydruku modele suszy się, a następnie przenosi do komory oczyszczania (rys. 3 i 4), w której zainstalowany jest kompresor odmuchujący elementy z resztek niezwiązanego proszku Rys.1. Widok drukarki ZPrinter 650 (firmy Z- Corporation ) (Fot. J. Kowalewski). 1 zespół drukarki, 2 zespół komory oczyszczania. Rys. 2. Widok otwartej komory drukarki (Fot. J. Kowalewski). 1 komora robocza, 2 komoramagazyn proszku, 3 ramię drukujące, 4 kartridże z różnobarwnym lepiszczem, 5 wąż odkurzacza, 6 Pokrętło sterujące, 7 wyświetlacz LCD. 55

4 Rys. 3. Widok otwartej komory oczyszczania modeli (Fot. J. Kowalewski). 1 - perforowana płyta podstawy, 2 dysza kompresora, 3 płyta podstawy opuszczanej pełna. Rys. 4. Widok otwartej komory oczyszczania modeli (Fot. J. Kowalewski). 1 płyta podstawy opuszczanej pełna, 2 filtr węglowy. W komorze oczyszczania zainstalowany jest również specjalny filtr węglowy włączany podczas procesu dalszego utwardzania modeli z użyciem utwardzaczy cyjanoakrylowych. Ponadto ZPrinter 650 ma dwa schowki na narzędzia i materiały pomocnicze używane podczas oczyszczania i utwardzania modeli oraz konserwacji drukarki. Najważniejsze dane techniczne opisywanego modelu drukarki zamieszczono w Tabela 1. Tabela 1. Właściwości maksymalne wymiary wydruku szybkość druku grubość warstwy rozdzielczość liczba głowic wymiary urządzenia ciężar Dane 254x381x203 mm 2-4 warstwy/min w trybie kolorowym 0,08-0,102 mm 600x540 dpi 5(CMYKClear) 188x74x145 cm 340 kg 3. Proces wytworzenia modeli fizycznych metodą Druk 3D (3DP 3D PRINTING) Typowy proces wytwarzania modelu fizycznego metodą 3DP możemy podzielić na następujące etapy: utworzenie trójwymiarowego modelu bryłowego w systemie CAD, eksport pliku powstałego modelu bryłowego do formatu np. STL, 56

5 weryfikacja poprawności utworzenia modelu, orientacja modelu w komorze roboczej drukarki, określenie grubości warstwy proszku, usypanie stabilnego podłoża podpierającego wytwarzane elementy, wytworzenie prototypu model fizyczny z proszku, oczyszczenie modelu z nadmiaru proszku, utwardzenie modelu fizycznego. Trójwymiarowy model bryłowy powstać może przy użyciu różnych programów CAD wspomagających komputerowo projektowanie. Może to być program Autodesk Inventor, Pro/Engineer, Solid Works itp. Muszą one jednak mieć możliwość eksportu plików z zapisanymi bryłami projektu do jednego z formatów, które odczytuje oprogramowanie drukarki. Takim popularnym formatem prawidłowo odczytywanym przez maszynę drukującą jest format STL. Podczas otwierania pliku bryły przeznaczonej do wydruku w programie sterującym drukarki następuje weryfikacja poprawności utworzenia modelu bryłowego. Program sterujący w przypadku wykrycia np. błędów w utworzonych powierzchniach spróbuje je naprawić. Oprogramowanie drukarki umożliwia także dodanie do modelu kolorów na wybranych powierzchniach, nałożenie bitmap i faktur oraz napisów. Następnie należy zaprogramować położenie modelu bryłowego względem ścian komory roboczej, w jakim zostanie wydrukowany. Oprogramowanie sterujące umożliwia wizualne określenie orientacji modelu w komorze roboczej drukarki poprzez wyświetlenie na ekranie monitora zarysu komory i drukowanej bryły. Kolejną czynnością, którą należy wykonać przed wydrukiem jest określenie grubości pojedynczej utwardzanej warstwy. Jest to uzależnione od rodzaju zastosowanego proszku. Materiałem roboczym w drukarce do szybkiego prototypowania ZPrinter 650 jest proszek, np. Zp 105, firmy Z Corporation o grubości ziarna 0,1 mm, który jest rozprowadzany równomiernie po komorze roboczej za pomocą wałka w ramieniu drukującym. Przed rozpoczęciem druku ramię drukujące musi usypać w komorze roboczej stabilne, idealnie równe podłoże podpierające wytwarzane elementy. Następnie głowica drukująca wewnątrz każdego drukowanego przekroju nanosi spoiwo, służące do zlepienia sąsiadujących ze sobą warstw proszku. Po wydrukowaniu wszystkich warstw, powstałe modele są suszone i następuje przeniesienie całego niezużytego proszku do zbiornika zasilającego komorę magazyn proszku za pomocą specjalnego odkurzacza zamontowanego wewnątrz komory drukującej. Po wysuszeniu modele przekłada się ręcznie do zespołu oczyszczania, gdzie za pomocą powietrza wydmuchiwanego z dyszy kompresora następuje dokładny proces oczyszczania wytworzonego elementu z resztek niezwiązanego proszku. Następnym etapem jest proces utwardzania, po którym wydruk osiąga odpowiednią twardość. Wytworzone elementy mogą być utwardzane różnymi substancjami. Najtańszy, najszybszy i najbezpieczniejszy w zastosowaniu to utwardzacz będący wodnym roztworem soli Epsom Salt (MgSO 4 *7H 2 O). Jednakże przedmioty po takim sposobie utwardzania wykazują najmniejszą wytrzymałość mechaniczną i są dość kruche. Lepsze parametry wytrzymałościowe elementów drukowanych można otrzymać stosując utwardzacze cyjanoakrylowe, np. Z-Bond TM 101 lub Z-Bond 90. Są one droższe i należy zachować większą ostrożność (ze względu na ich toksyczność) podczas wykonywania czynności w procesie utwardzania. Najbardziej wytrzymałe modele uzyskuje się stosując do utwardzenia specjalną żywicę Z-Max TM, która wnika w element, nawet do 10mm, wiążąc mocno całą strukturę wydruku. Utwardzony model z uwagi na porowatą konstrukcję bardzo dobrze się klei, szlifuje, można powlekać go dodatkowymi warstwami takimi jak szpachla natryskowa, metalizacja, lakierowanie. Metodą 3DP możliwe jest uzyskiwanie wydruków zarówno monochromatycznych jak i kolorowych. 57

6 Do zalet metody 3DP można zaliczyć szybkość wytworzenia prototypu oraz relatywnie niskie koszty. Co więcej, możliwe jest tworzenie skomplikowanych modeli (różnego rodzaju podcięcia, żebra, skomplikowana struktura wewnętrzna), przy czym minimalna grubość ścianek to zaledwie ok. 0,5 mm. Mimo licznych zalet opisywana metoda posiada również kilka wad. Prototypy wykonane w tej technice, ze względu na małą odporność mechaniczną, nadają się bardziej do celów wizualizacyjnych, pokazowych niż użytkowych. Ograniczone są również wymiary tworzonych modeli z uwagi na nieduże rozmiary komory roboczej. W przypadku tworzenia obiektów o większych gabarytach należy dany model podzielić na kilka elementów, które są drukowane pojedynczo, a następnie, po utwardzeniu klejami na bazie cyjanoakrylu, skleić je ze sobą tworząc cały model. 4. Zastosowanie metody 3DP w procesie dostosowania pistoletu Glock 17 do oddawania strzałów symulowanych Metoda szybkiego prototypowania 3DP znalazła szerokie zastosowanie w różnych dziedzinach naszego życia, w przemyśle motoryzacyjnym, meblarskim, obuwniczym, w architekturze, w medycynie, w odlewnictwie itp. W WITU metoda 3DP posłużyła do wykonania modelu pistoletu Glock 17 mającego być jednym z wzorów broni treningowej dostosowanej do używania w systemie treningowym Śnieżnik. System ten służy do nauki celowania i posługiwania się bronią strzelecką. Broń strzelecka, którą używają ćwiczący żołnierze na wirtualnej strzelnicy lub symulowanym polu walki musi mieć specjalne cechy. Musi być pozbawiona cech bojowych, ale jednocześnie muszą być zachowane wszystkie funkcje związane z jej obsługą i przygotowaniem do oddania strzału oraz musi być zachowana symulacja ruchu poszczególnych jej mechanizmów podczas strzału. Rys. 5. Model bryłowy pistoletu Glock 17 na ekranie monitora. (Wyk. R.Całka, Fot. J.Kowalewski) Dlatego podczas opracowywania zmian konstrukcyjnych dostosowujących broń do oddawania strzałów w systemie ŚNIEŻNIK przyjęto, że zmiany w konstrukcji będą 58

7 minimalne i tylko najbardziej niezbędne. W przerobionej broni zachowano oryginalne pokrętła, przełączniki tak, aby w jak największym stopniu odzwierciedlała broń bojową. W tym celu zastosowano również układ pneumatyczny umożliwiający zadziałanie mechanizmów wewnętrznych, co w konsekwencji prowadzi do automatycznego przeładowania broni. W procesie dostosowywania pistoletu Glock 17 do użytku w systemie ŚNIEŻNIK wykorzystano najnowsze oprogramowanie do tworzenia modeli trójwymiarowych, program Autodesk Inventor Professional 2010 PL (rys. 5). Ze względu na skomplikowane kształty poszczególnych elementów pistoletu, nie było pewne czy wirtualny, trójwymiarowy model bryłowy opracowanego zespołu symulatora jest dobry. Dlatego zdecydowano się na szybkie wytworzenie taniego modelu weryfikującego wszystkie najważniejsze zależności geometryczne i funkcjonalne pomiędzy danymi elementami. Wytworzone w programie Autodesk pliki brył części modelu wyeksportowano do formatu STL właściwego dla oprogramowania maszyny drukującej. Wydruk gotowych elementów trwał około 3 godzin. Dokonywanie zabiegów mechanicznych związanych ze zmianą kształtów oryginalnych części pistoletu Glock 17 mogłoby prowadzić do znacznego podniesienia kosztów w przypadku jakichkolwiek błędów projektowych. Dlatego, zdecydowano się na wykonanie przy pomocy techniki 3DP prototypów zarówno przerabianych jak i nowych części współpracujących z elementami pistoletu takich jak: zatyczka rękojeści szkieletu czy ogranicznik ruchu zamka. Wykonane modele fizyczne, o dość skomplikowanych kształtach można było bezpośrednio przymierzyć do otworów oryginalnego korpusu pistoletu i sprawdzić gabaryty, luz pomiędzy częściami, promienie krzywizn oraz współosiowość otworów. Dzięki temu uniknięto błędów konstrukcyjnych już we wczesnej fazie projektowania. Rys. 6. Szkielet pistoletu Glock 17. (Fot. J. Kowalewski) Rys. 7. Zamek pistoletu Glock 17. (Fot. J. Kowalewski) 59

8 Rys. 8. Nowe elementy składowe pistoletu Glock 17-symulatora: lufa z układem pneumatycznym, spust, obudowa mechanizmu spustowego z wyrzutnikiem, tulejka pod laser, kołki, jarzmo kabla, ogranicznik ruchu zamka. (Fot. J. Kowalewski) Rys. 9. Elementy magazynka pistoletu Glock 17 ze zbiornikiem gazu. (Fot. J. Kowalewski) Dzięki zastosowanej technice (metodzie) zmniejszono koszty ewentualnych poprawek, jakie mogły zaistnieć w przypadku wykonania części prototypowych w warsztacie mechanicznym. Na bieżąco można było dokonywać zmiany, korygując kształt poszczególnych części i dopasowując je do dość skomplikowanych kształtów rzeczywistego szkieletu pistoletu. Wykonanie modelu fizycznego szkieletu pistoletu (rys. 6) wraz z podcięciami oraz wyfrezowaniami umożliwiło szybkie i trwałe zamocowanie elastycznego laminatu, na którym znajdują się wszystkie elementy oraz połączenia elektroniczne. Zaprojektowanie modelu przyczyniło się nie tylko do zmniejszenia kosztów, ale również skrócenia czasu wykonania laminatu w zakładzie produkcyjnym. Dokonując zmian poszczególnych koncepcji projektowych możliwe było wytworzenie ostatecznego projektu laminatu oraz korpusu wraz z podcięciami. W trakcie projektowania sprawdzano sposób montażu, przyleganie laminatu do ścianek korpusu oraz ewentualne kolizje ze stałymi oraz ruchomymi elementami pistoletu. Rys.10. Model pistoletu Glock 17 wytworzonego metodą 3DP po złożeniu. (Fot. J. Kowalewski) 60

9 Konstrukcja pistoletu jest dość zwarta, zamknięta, a przestrzeń wewnątrz korpusu maksymalnie wykorzystana przez producenta, który nie przewidywał montażu dodatkowych elementów. Wykonanie modelu fizycznego wszystkich najważniejszych elementów pistoletu (rys. 6, 7, 8, 9) wraz z przeróbkami miało na celu sprawdzenie poprawności zaproponowanego sposobu montażu poszczególnych zespołów oraz elementów pistoletu. Szczególnie pomocne było to w procesie projektowania dodatkowych elementów (rys. 8), które uniemożliwiają współpracę istotnych bojowych części pistoletu tego samego rodzaju oraz typu. Dzięki tym elementom niemożliwe jest zamontowanie układu lufa zamek na innym bojowym korpusie jak również zamontowanie układu lufa zamek bojowy na przerobionym korpusie pistoletu, co w konsekwencji prowadzi do uniemożliwienia oddania strzału amunicją bojową. Po wykonaniu istotnych części pistoletu, wszystkie elementy zostały poddane procesowi szlifowania, w celu umożliwienia złożenia wszystkich podzespołów w jedną całość (rys. 10). Projektując zespół do wydruku na maszynie ZPrinter 650 należy przewidzieć odpowiednie wartości luzów między powierzchniami elementów, aby wszystkie części dobrze współpracowały. Bardzo ważne jest, aby jak najlepiej oczyścić wydrukowane części z niezwiązanego proszku, gdyż w procesie utwardzania może dojść do nieznacznych zmian wymiarów w wyniku utwardzenia tego proszku. Powstały model pistoletu Glock 17 wykonany w technice 3DP doskonale sprawdził się w trakcie weryfikacji poprawności zaprojektowanej konstrukcji pistoletu symulatora znacznie przyspieszając prace projektowe. Model doskonale nadaje się również jako makieta wystawowa, a przede wszystkim jako załącznik do dokumentacji płaskiej przesłanej do warsztatu mechanicznego, gdzie dokładnie pokazane jest jak dana część wygląda, jak należy ją ewentualnie zmienić i gdzie ją zamocować. 5. Podsumowanie Metoda 3DP tworzenia modeli trójwymiarowych okazała się bardzo użyteczna w procesie dostosowywania broni małokalibrowej do oddawania strzałów symulowanych w systemie treningowym ŚNIEŻNIK. Dzięki niej zaoszczędzono nie tylko czas potrzebny do opracowania konstrukcji, a przez to środki finansowe potrzebne na wykonanie prototypu w warsztacie mechanicznym, ale również uniknięto wielu błędów we wczesnej fazie projektu oraz wyeliminowano ewentualne poprawki. W trakcie prac projektowych można było przymierzać modele kolejnych wersji poszczególnych elementów, aż do osiągnięcia zadowalających rezultatów. Gotowy wydrukowany i złożony model pokazano w warsztacie mechanicznym w celu zobrazowania dokumentacji i ułatwienia wykonawcom w przygotowaniu detali do produkcji. Zastosowanie metody szybkiego prototypowania Druk 3D wraz z najnowszym oprogramowaniem do tworzenia modeli trójwymiarowych umożliwia inżynierowi skuteczne projektowanie nowych, złożonych elementów, jak również dostosowywanie oraz korygowanie istniejących konstrukcji do innych wymagań i standardów. Powstałe w technice 3DP modele, mimo że są mało wytrzymałe, pozwalają sprawdzać wzajemne relacje pomiędzy poszczególnymi częściami i zespołami, oraz ich ergonomię i funkcjonalność. Możliwe jest także wytwarzanie gotowych elementów użytkowych, pod warunkiem, że w użytkowaniu nie działają na nie duże obciążenia. Drukowane modele doskonale nadają się na makiety służące do prezentacji danego wyrobu w naturalnych lub przeskalowanych wielkościach. Dotyczy to produktów przyszłości lub o zbyt dużych gabarytach. Modele wytworzone z proszku tworzywa sztucznego z uwagi na porowatą konstrukcję bardzo dobrze dają się kleić klejami na bazie cyjanoakrylu, dzięki temu 61

10 możliwe jest tworzenie konstrukcji o większych gabarytach niż zezwalają na to wymiary komory drukującej urządzenia ZPrinter 650. Dzięki wykonywanym modelom elementów pistoletu Glock 17 z proszku na bieżąco dokonywane były zmiany w dokumentacji technicznej. Dzięki elementom wydrukowanym możliwe było sprawdzenie zaproponowanego sposobu montażu poszczególnych elementów wewnątrz pistoletu dostosowywanego do strzelań symulowanych. Ze względu na dużą użyteczność opisanej metody szybkiego prototypowania podczas prac projektowych nad symulatorem pistoletu Glock 17 będzie ona stosowana również podczas prac związanych z dostosowywaniem innych wzorów broni małokalibrowej do strzelań symulowanych w systemie treningowym ŚNIEŻNIK. Literatura [1] Chrostowski J.: Jak królik z kapelusza Wiedza i życie, marzec 2009r. [2] Płatek P., Zahor M.: Zastosowanie metody FDM techniki szybkiego prototypowania w procesie projektowania modułowego systemu broni strzeleckiej kalibru 5,56 mm (MSBS-5,56), Problemy Techniki Uzbrojenia WITU Zeszyt 110, nr 2/2009, str [3] Amaud Bertsch, Paul Bernhard, Christian Vogt, Philippe Renaud: Rapid prototyping of small size objects, Rapid Prototyping Journal, Volume 6, Number 4, 2000, pp , MCB University Press, ISBN [4] C. Vogt, A. Bertsch, P. Renaud, P. Bernhard: Methods and algorithms for the slicing process in microstereolithography Rapid Prototyping Journal, Volume 8, Number 3, 2002, pp , MCB University Press, ISSN [5] Paul F. Jacobs: Rapid Prototyping and Manufacturing - Fundamentals of Stereolithography, Soc. of Manufacturing Engineers SME, Dearborn, Ml, [6] Paul F. Jacobs: Stereolithography and other RP & M Technologies - From Rapid Prototyping to Rapid Tooling, Soc. of Manufacturing Engineers SME, Dearborn, NI, [7] Peter D. Hilton, Paul F. Jacobs, Marcel Dekker: Rapid Tooling - Technologies and Industrial Applications, NY, 2000, ISBN [8] Marshall Burns, Englewood Cliffs: Automated Fabrication - lmproving Productivity in Manufacturing, NJ, 1993, ISBN [9] D. Kochan: Solid Freeform Manufacturing, Elsevier Science Publisher e.v. 1993, ISBN X. [10] Jerome L. Johnson: Prindples of Computer Automated Fabrication, Palatino Press Inc., ISBN [11] A. Bernard, G. Taillandier, Ed. Hermes: Le Prototypage rapide, Paris, 1998, ISBN [12] K.Topór: Drukarka 3D, Młody Technik, wrzesień,