Dokumentacja techniczno-rozruchowa sprężarek i agregatów skraplających BRISTOL

Transkrypt

1 Dokumentacja techniczno-rozruchowa sprężarek i agregatów skraplających BRISTOL 0

2 Spis treści Oznaczenia sprężarek, agregatów skraplających i zespołów sprężarkowych... 3 Stosowane oznaczenia sprężarek BRISTOL... 3 Oznaczenia agregatów skraplających... 4 Oznaczenia zespołów sprężarkowych... 5 Sprężarki BRISTOL... 6 Wyposażenie sprężarek... 6 Instalacja sprężarki... 6 Agregaty skraplające WSTĘP Tabliczka znamionowa Zabezpieczenia Skrzynka przyłączeniowa Olej Maksymalna ilość startów i zatrzymań na godzinę Zakres zastosowania agregatu Czynności które należy wykonać przed instalacją agregatu Sprawdzenie stanu technicznego Transport agregatu Instalowanie agregatu Wytyczne wykonania, montażu, badania i rozruch Przygotowanie agregatu do rozruchu Uruchomienie agregatu Użytkowanie i konserwacja agregatu Wymagania dotyczące użytkowania agregatu Zespoły sprężarkowe BRISTOL Wiadomości ogólne Wyposażenie zespołów sprężarkowych Transport zespołów sprężarkowych Zabezpieczenia zespołów sprężarkowych Olej Maksymalna ilość startów i zatrzymań na godzinę Zakres zastosowania zespołu sprężarkowego Czynności które należy wykonać przed instalacją zespołu Sprawdzenie stanu technicznego Instalowanie zespołu Wytyczne wykonania, montażu, badania i rozruch Przygotowanie do rozruchu Uruchomienie zespołu Użytkowanie i konserwacja agregatu Wymagania dotyczące użytkowania agregatu Użytkowanie sprężarek, agregatów skraplających i zespołów sprężarkowych BRISTOL Oleje stosowane do napełniania sprężarek, agregatów skraplających i zespołów sprężarkowych 31 Uwagi eksploatacyjne Eksploatacja i serwis instalacji Użytkowanie agregatu ze skraplaczem wodnym Przeglądy comiesięczne Przeglądy półroczne Typowe uszkodzenia Protokół zgłoszeniowy reklamacji Wymiana sprężarki

3 Niżej podane instrukcje mają charakter ogólny lecz zawierają główne punkty, które należy brać pod uwagę aby instalowanie przeprowadzić w sposób prawidłowy i aby uniknąć zagrożenia nieszczęśliwym wypadkiem. Niżej podanymi wytycznymi należy posługiwać się jak wykazem kontrolnym stosując się do każdej kolejnej pozycji wykazu przed przystąpieniem do następnej. W razie potrzeby uzyskania dalszych informacji, prosimy kontaktować się z działem technicznym firmy Area Traders. Sprężarki firmy Bristol są w pełni zamienne ze sprężarkami innych producentów, charakterystyki elektryczne i podłączenia mogą się różnić. Przed przystąpieniem do montażu tej sprężarki i przed jej uruchomieniem należy zapoznać się ze schematem połączeń elektrycznych i sprawdzić prawidłowość doboru elementów elektrycznych. Agregat skraplający czy zespół jest układem ciśnieniowym i dlatego stwarza zagrożenie mogące spowodować obrażenia ciała. Z tego względu zaleca się, aby instalowanie i demontaż sprężarki hermetycznej dokonywany był tylko przez wykwalifikowany personel. Nigdy nie stosować tlenu do prób ciśnieniowych układu chłodniczego lub klimatyzacyjnego. Przy zetknięciu z olejem, tlen może eksplodować i spowodować obrażenia ciała. Przy stosowaniu do tego celu gazu, pod wysokim ciśnieniem takiego, jak azot lub dwutlenek węgla (CO 2 ) należy upewnić się, aby zastosować regulator mogący kontrolować ciśnienie poniżej 6,8 lub 13,8 kpa (manometryczne). Podczas montażu i demontażu urządzeń chłodniczych należy zachować ostrożność!!! Należy przestrzegać podstawowych zasad bezpieczeństwa i higieny pracy z szczególnym położeniem nacisku na prowadzenie prac z urządzeniami energetycznymi pod ciśnieniem. Zwraca się uwagę na fakt napełnienia instalacji olejem i czynnikami, które w szczególnych warunkach, np. podczas lutowania mogą spowodować pożar lub wybuch, ewentualnie być przyczyna oparzeń i uszkodzeń skóry!!! Prosimy zgłaszać wszelkie nieprawidłowości w dostawach przed montażem urządzeń!!! Niniejsza dokumentacja ma charakter ogólny. Dane potrzebne do zbudowania skrzynki sterowniczej, przyłączy i gabarytów opisuje ogólny katalog produktów lub specyfikacja dostarczona przez przedstawiciela handlowego. Ogólne zasady postępowania ze sprężarkami mają zastosowanie również w przypadku zespołów sprężarkowych i agregatów skraplających. 2

4 Oznaczenia sprężarek, agregatów skraplających i zespołów sprężarkowych Oznaczenia sprężarek BRISTOL Oznaczenia sprężarek hermetycznych BRISTOL składa się z od 10 do 11 liter i cyfr identyfikujących jednoznacznie model. 3

5 Oznaczenia agregatów skraplających Nazwy agregatów skraplających opartych o sprężarki BRISTOL składają się z 3 lub 4 literowego symbolu określającego typ agregatu, czynnik chłodniczy do pracy z którym jest on przystosowany oraz kombinacji liczb określającej wydajność przy typowych parametrach pracy. Uzupełnieniem symbolu jest w przypadku agregatów z powiększonym skraplaczem dodatkowy opis o treści TROPIC. Przykładowe oznaczenia: Przykładowy symbol agregatu Opis APM-2.5 Agregat skraplający na czynnik R 22, 1-fazowy, w wykonaniu standardowym APMX-2.5 Agregat skraplający na czynnik R 404a, 1-fazowy w wykonaniu standardowym, APT-10 Agregat skraplający na czynnik R 22, 3-fazowy, w wykonaniu standardowym APT-10 Tropic Agregat skraplający na czynnik R 22 z powiększonym skraplaczem w wykonaniu standardowym, APTs-10 Agregat skraplający na czynnik R 22 z sprężarką typu SCROLL, 3-fazowy, w wykonaniu standardowym APTXs-10 Tropic Agregat skraplający na czynnik R 404a z zainstalowaną sprężarką typu SCROLL, na 3-fazowe zasilanie i powiększonym skraplaczem. 4

6 Oznaczenia zespołów sprężarkowych Nazwy zespołów sprężarkowych Area Traders z sprężarkami firmy BRISTOL składają się z połączenia literowo-cyfrowego. Zespoły sprężarkowe Bristol są dostępne również w wersji zabudowanej na wspólnej ramie ze skraplaczem i w takim wypadku ich nazwy są tworzone podobnie jak nazwy agregatów skraplających. Nazwa zespołu sprężarkowego nie odzwierciedla w pełni jego budowy ponieważ urządzenia te są składane pod indywidualne potrzeby klientów i praktycznie istnieje nieskończona liczba kombinacji i konfiguracji w jakich mogą być łączonej poszczególne modele sprężarek. Oznaczenia tandemów sprężarkowych Nazwy tandemów sprężarkowych firmy BRISTOL składają się z połączenia literowo-cyfrowego. H25D12QDBEJ Rozstaw podnóży mocujących: Zasilanie elektryczne (V / Ph / Hz): A 115/1/60, B 230/1/60, C 230 (208)/1/60, D 230 (208)/3/60 (220 (200)/3/50, E 460/3/60 (380 (415)/3/50), F 575/3/60 G 200/1/60, H 265/1/60 (220 (240)/1/50, J 230 (208)/1/50, K 220 (240)/1/50, Zabezpieczenie silnika: E zewnętrzne P zewnętrzne z modułem B wewnętrzne C wewnętrzne typu B H zewnętrzne Heineman R zewnętrzne z modułem 2 generacji T zewnętrzne z modułem, wewnętrznym termostatem i zewnętrznym czujnikiem Typ silnika: A PSC D 3 fazowy G 3 fazowy 2 biegowy F PWS B CSR E CSIR C RSCR J 1 fazowy 2 biegowy K 3 fazowy 2 napięciowy Wydajność: 12Q BTU/h Rodzina sprężarek: D wersja tandem Typ sprężarki: 1 druga generacja wersja podstawowa 2 trzecia generacja 3 czwarta generacja 4 model podstawowy 5 Inertia wersja podstawowa 6 Inertia wysokowydajnościowa Czynnik chłodniczy: 1 R12 2 R 22 4 R 134a 5 R R 404a 7 R 407c Zakres pracy: H wysokotemperaturowy M średniotemperaturowy L niskotemperaturowy 5

7 Sprężarki BRISTOL PROSIMY ZAPAMIĘTAĆ: Wyposażenie sprężarek W skład standardowego wyposażenia sprężarek BRISTOL wchodzą następujące elementy: - grzałka elektryczna krateru, o mocy dostosowanej do typu sprężarki - gumowe amortyzatory, - wewnętrzne zabezpieczenie termiczne, - moduł sterujący zewnętrzny dla sprężarek serii NG. Wyposażenie opcjonalne sprężarek: - złączki ODS-Rottalock umożliwiające montaż zaworów kątowych na modelach sprężarek lutowanych, - złączki ZR typu kątowego i prostego umożliwiające montaż sprężarek skręcanych jako lutowane, - zawory kątowe typu Rottalock, - Elementy elektryczne zestawu rozruchowego dla sprężarek 1-fazowych. Uzupełnieniem wyposażenia są typowe elementy automatyki chłodniczej takie jak: - filtry ssawne, - regulatory upustowe wydajności, - zawory zwrotne, - adaptery układu odolejania, - regulatory poziomu oleju Instalacja sprężarki Poniższa instrukcja ma charakter ogólny i może być stosowana wobec sprężarek przeznaczonych do zamontowania zarówno w nowych urządzeniach jak i przy wymianie sprężarek zużytych i uszkodzonych na nowe, niezależnie od tego czy dotyczy to agregatów skraplających i zespołów sprężarkowych firmy AREA TRADERS. 1. SPRAWDZIĆ PRAWIDŁOWOŚĆ ZASTOSOWANIA. Sprawdzić, czy sprężarka wymieniana i sprężarka nowa firmy Bristol maja podobną wydajność przy zastosowanym czynniku chłodniczym oraz czy napięcie i jego częstotliwość są takie same. Jeśli się ma jakieś wątpliwości co do prawidłowości zastosowania sprężarki, prosimy zasięgnąć konsultacji u dystrybutora. OSTRZEŻENIE!!! Dla uniknięcia porażenia prądem elektrycznym, przy przeprowadzaniu operacji 2 do 10, zasilanie elektryczne sprężarki powinno pozostawać odłączone. 2. OKREŚLIĆ PRZYCZYNĘ USZKODZENIA SPRĘŻARKI: Dla uniknięcia drugiej usterki, należy koniecznie określić przyczynę usterki pierwszej. Po zidentyfikowaniu przyczyny usterki, należy przeprowadzić potrzebną naprawę. 3. ZANIM ZDEMONTUJE SIĘ USZKODZONĄ SPRĘŻARKĘ: a. Usuń czynnik chłodniczy stosując procedurę umożliwiającą ponowne jego użycie. b. Odłącz przewody elektryczne od sprężarki. Odnotuj, który przewód elektryczny był podłączony do odnośnego zacisku. c. Przy następnej operacji, otwórz zawory przy sprężarce tak, aby w układzie nie narastało ciśnienie. Zastosuj palnik wysokotemperaturowy w celu odcięcia przewodu ssawnego i przewodu tłocznego od sprężarki. 6

8 d. Dla zagwarantowania, aby w systemie nie pozostało zbyt dużo oleju, sprawdź jego ilość w wadliwej sprężarce. Jeśli poziom oleju jest wysoki, to nadmiar oleju z systemu należy usunąć. OSTRZEŻENIE!!! Sprężarka może zawierać szkodliwe kwasy. W związku z tym, ze sprężarką należy obchodzić się ostrożnie używając przy tym właściwego wyposażenia ochronnego. Po sprawdzeniu poziomu oleju, należy go wlać z powrotem do sprężarki i zamknąć ssanie i tłoczenie korkami. Rurki miedziane należy zamknąć przez zalutowanie. Jest to niezbędne dla zabezpieczenia sprężarki przed zanieczyszczeniem i dla zapobieżenia wyciekom ze sprężarki. OSTRZEŻENIE!!! Podczas prac z palnikiem należy posiadać sprzęt gaśniczy na wypadek zapłonu oleju w przewodach rurowych!!! 4. ZAMONTOWAĆ NOWĄ SPRĘŻARKĘ Nie demontować pokrywy przeciwpyłowej oraz korków gumowych założonych na czas transportu, dopóki nie wykona się wszelkich innych podłączeń (tj. dopóki nie zainstaluje się filtrów i wszystkich zmienianych przewodów patrz operacje 4, 5 i 6).Sprężarka nie powinna pozostawać otwarta dłużej niż przez 15 minut dla uniknięcia wpływów atmosferycznych. Należy dopilnować stosowania tylko nowych pierścieni uszczelniających dostarczanych wraz ze sprężarką. Jeśli stosuje się tulejki montażowe dostarczane wraz ze sprężarką, wówczas śruby montażowe, po ich dokręceniu, będą wystawać od spodu. Należy uważać, aby uszczelki nie zostały zaciśnięte zbyt mocno, jeśli nie będzie możliwe zastosowanie tulejek montażowych. 5. ZAINSTALOWAĆ OSUSZACZE FILTROWE: Firma Bristol Compressors wymaga, aby każdorazowo przy wymianie sprężarki, po stronie cieczowej i po stronie ssawnej stosować filtryosuszacze o odpowiedniej wielkości. Jeśli przy wymianie sprężarki ze spalonym silnikiem stosuje się nowa sprężarkę, wówczas należy stosować filtr o wysokiej zdolności neutralizowania kwasów. OSTRZEŻENIE!!! W przypadku pomp ciepła, pomiędzy akumulatorem i przyłączem ssawnym sprężarki należy zawsze instalować filtr ssawny. Stare osuszacze filtrowe należy zawsze usuwać w sposób ekologiczny!!! 6. PODŁĄCZYĆ PRZEWÓD SSAWNY (W PRZYPADKU ZESPOŁÓW O SSANIU Z ROTALOCKIEM): Zdemontować pokrywkę przeciwpyłową i korek gumowy zakładane na czas transportu, z przyłączy ssących sprężarki. W przypadku przyłączy obrotowych należy dopilnować, aby uszczelka z włókna teflonowego umieszczona na czołowej powierzchni przyłącza, została prawidłowo dociśnięta i aby nie uległa uszkodzeniu. Podłączyć przewód ssący do sprężarki w sposób następujący: a. Zapewnij współosiowość przewodu ssawnego względem przyłącza sprężarki dla zagwarantowania dobrej szczelności po dokręceniu przewodu. W niektórych przypadkach może okazać się potrzebnym zmodyfikowanie układu przewodów dla uzyskania właściwej współosiowości. b. Dokręć nakrętkę przewodu ssącego tak, aby uzyskać metaliczny kontakt miedzy częściami złącza. W tym momencie uszczelka z włókna teflonowego zostanie całkowicie ściśnięta. Dokręć nakrętkę o dodatkowe 1/4 obrotu dla zapewnienia dobrego kontaktu i właściwej szczelności. 7

9 OSTRZEŻENIE!!! Uszczelka teflonowa jest fabrycznie zakładana na czołową powierzchnię przyłącza obrotowego sprężarki. Należy uważać, aby nie uszkodzić tej uszczelki przy demontażu korka zakładanego na czas transportu lub przy podłączaniu przewodu ssącego. Należy również pamiętać o sprawdzeniu korka zakładanego na czas transportu zaraz po jego zdemontowaniu dla upewnienia się czy jakiś kawałek korka nie pozostał w sprężarce. 7. PRZYLUTOWAĆ PRZEWÓD SSAWNY I TŁOCZNY: Przetłoczyć gaz obojętny, taki jak azot lub CO 2 przez system, stosując ciśnienie ok.13,8 kpa (manom.). W ten sposób zredukuje się możliwość utleniania wewnątrz rurociągu. Zalutować przewód ssawny i przewód wylotowy oraz zamknięcie przewodu technologicznego postępując zgodnie z niżej podanymi zaleceniami (jeśli zachodzi potrzeba użycia przewodu technologicznego, to po napełnieniu systemu, należy go zamknąć przez zalutowanie). 8. PRZEWODY RUROWE MIEDZIANE: jeśli wymagana jest dodatkowa rurka miedziana, to należy zastosować wyłącznie rurkę czystą i odwodnioną, o końcach zaślepionych, o klasie wykonania wymaganej w chłodnictwie. Nie stosować do lutowania lutu miękkiego (cynowo-ołowiowego) 95/5,50/50 ani 40/60 9. STOPY LUTOWNICZE: Stosować stopy lutownicze krzemowo-fosforowe, fosforowo-miedziowe lub podobne o wysokiej wytrzymałości na rozciąganie, tylko do łączenia miedzi. Do lutowania stali z miedzią należy stosować tylko stopy lutownicze na bazie srebra. Procedura lutowania: Dla wykonywania prawidłowych złącz lutowanych, firma Bristol Compressors zaleca stosowanie następującej procedury: a. Przy cięciu i kształtowaniu rur szczególnie uważaj, aby do układu nie przedostał się pył, opiłki czy inne zanieczyszczenia. b. Nie stosuj stopu lutowniczego w nadmiernej ilości gdyż jego nadmiar może przedostać się do złącza i do układu. c. Jeśli musisz użyć topnika, to musisz podjąć odpowiednie środki ostrożności pozwalające uniknąć przedostawania się topnika do systemu. d. Stosuj wilgotne tkaniny lub inne materiały absorbujące ciepło dla osłony fabrycznie wykonanych złącz lutowanych sprężarki w celu uniknięcia ich uszkodzenia. Przy stosowaniu wilgotnych tkanin należy uważać, aby wilgoć nie przedostawała się do systemu. e. Nie przegrzewaj złącz lutowanych, gdyż nadmiar ciepła powodować będzie formowanie się tlenku miedzi na wewnętrznych ściankach rurociągu. Przetłocz gaz obojętny przez system jak to powiedziano wcześniej. 10. SPRAWDZIĆ SZCZELNOŚĆ UKŁADU: Po zakończeniu montażu cały system należy poddać ciśnieniowej próbie szczelności stosując azot pod ciśnieniem 517 kpa (manom.) wraz z małą ilością czynnika chłodniczego, jaki będzie użyty w systemie. Sprawdzić, czy w trakcie tej próby nie występują przecieki używając w tym celu wodę mydlaną lub elektroniczny detektor przecieków. Po stwierdzeniu, iż wszystkie złącza są szczelne, należy zredukować ciśnienie stosując odpowiednie procedury umożliwiające odzyskiwanie gazu i przystąpić do następnej operacji. OSTRZEŻENIE!!! Zamiennej sprężarki firmy Bristol nie używać dla wspomagania usuwania gazu. Nigdy nie podawać napięcia na sprężarkę, gdy jest ona w stanie próżni, gdyż w ten sposób można uszkodzić sprężarkę. 11. OPRÓŻNIĆ SYSTEM: W tym celu należy używać pompy próżniowej do tego specjalnie przeznaczonej. Podciśnienie należy stworzyć od strony tłocznej (wysokociśnieniowej) oraz od strony ssawnej (niskociśnieniowej) układu. System opróżnić do stanu 200 mikronów lub mniej. 12. SPRAWDZIĆ INSTALACJĘ ELEKTRYCZNĄ: W trakcie wyciągania próżni należy podłączyć przewody elektryczne do zacisków sprężarki. Sprawdzić, czy okablowanie systemu elektrycznego 8

10 zostało wykonane zgodnie z wytycznymi producenta zespołu i zgodnie ze schematem opracowanym przez firmę Bristol podanym na str.7. Sprawdzić, czy elementy elektryczne odpowiadają tym, jakie podano w arkuszu danych elektrycznych sprężarki na stronie 8. Normalnie stosowaną praktyką jest wymienianie wszystkich elementów rozruchowych przy każdej zmianie sprężarki. Sprawdzić wszystkie połączenia elektryczne i zaciski dla upewnienia się, czy są one mocno zaciśnięte. Podłączyć grzałkę skrzyni korbowej (jest ona standardowo stosowana w sprężarkach szeregu A ). Grzałka skrzyni korbowej musi być stale pod napięciem. Każdorazowe uruchomienie sprężarki winno być poprzedzone podgrzaniem oleju w skrzyni korbowej ( min. 8 godz.). Napięcie grzałek wewnętrznych powinno się mieścić w zakresie od 187 do 600 V. W przypadku grzałek wykonanych w formie opasek napięcie musi być każdorazowo sprawdzane. OSTRZEŻENIE!!! Jeśli pokrywa skrzynki zaciskowej sprężarki jest zdjęta i element mocujący jest zdemontowany, wówczas nie wolno podawać napięcia, gdyż może grozić to nieszczęśliwym wypadkiem. 13. NAPEŁNIĆ SYSTEM: Po osiągnięciu próżni wynoszącej przynajmniej 200 mikronów należy zamknąć zawór pomiarowy, zdemontować pompę próżniową i zlikwidować próżnię podając pary czynnika chłodniczego. Nigdy nie napełniać sprężarki ciekłym czynnikiem chłodniczym. Dla zlikwidowania próżni można stosować czynnik chłodniczy w stanie ciekłym tylko wówczas, gdy jest on podłączony do rurociągu cieczowego, a nie do rurociągu tłocznego. Układ należy napełniać zgodnie z opisem podanym przez producenta. Upewnić się, czy uwzględniona została dodatkowa ilość czynnika na osuszacz filtra. Zalecane przegrzanie powinno wynosić C na sprężarce dla układu z TXV- patrz krok PORÓWNUJĄC wielkość ładunku w układzie ze specyfikacją fabryczną będzie można łatwiej określić jego usterki, które mogą jeszcze istnieć. 15. URUCHOMIĆ SPRĘŻARKĘ. Amperomierz zaciskowy musi znajdować się na swoim miejscu przed podłączeniem zasilania w celu monitorowania prądu w uzwojeniu podczas rozruchu!!! Patrz niżej. WARUNKI NORMALNY ROZRUCH TYLKO Z KONDENSATOREM PRACY NORMALNY ROZRUCH Z KONDENSATOREM PRACY I ROZRUCHOWYM NORMALNY [ROZRUCH Z KONDENSATOREM PRACY] (PRACA INDUKCYJNA) Tabela 1: Pożądane warunki rozruchowe sprężarek BRISTOL PRZYBLIŻONE NATĘŻENIE PRĄDU 2-8 [A] 20 [A] I SPADEK DO 2-8 [A] PO ROZRUCHU 20 [A] I SPADEK DO 0[A] PO ROZRUCHU OSTRZEŻENIE!!! Jeśli wyżej podane wartości prądu zostaną przekroczone i trwać będą dłużej niż 5 sekund, wówczas należy odłączyć zasilanie i usunąć usterkę przed ponownym uruchomieniem. Dopilnować, aby napięcie podawane na sprężarkę nie spadało poniżej minimalnej dopuszczalnej wartości (wynoszącej np. 197 [V] przy 230/ ) w trakcie usiłowania uruchomienia sprężarki. 9

11 Rysunek 1: Dotyczy modeli uruchamianych z użyciem kondensatorów pracy, rozruchowego i przekaźnika (sprężarki z modelem silnika CSR) OKREŚLENIE NAJGORSZYCH WARUNKÓW POMPA CIEPŁA OPERACJA 1: Nastaw układ na grzanie przy wyłączonym wentylatorze zewnętrznym. OPERACJA 2: Pozostaw układ w stanie działania aż do osiągnięcia projektowych warunków zimowych w danej strefie (dla przeprowadzenia tego testu może być potrzebne zakrycie wężownicy) OPERACJA 3: Sprawdź przegrzanie na ssaniu, w odległości ok. 150 mm od wlotu do sprężarki. OPERACJA 4: Przegrzanie nie powinno spaść poniżej 2,8 C (preferowane nie niższe niż 5,5 C). OPERACJA 5: Temperatura miski olejowej powinna zawsze wynosić 27,8 C lub więcej powyżej temperatury nasycenia na ssaniu. PRZYKŁAD 262kPa =-8,9 C = +27,8 C = 18,9 C = R-22 SSANIE NASYCONE MINIMALNA RÓŻNICA TEMPERATUR MINIMALNA TEMPERATURA MISY NASTAWA NA CHŁODZENIE (POMPA CIEPŁA) OPERACJA 1: Uruchom system w trybie chłodzenia przy odłączonym wentylatorze wewnętrznym i powtórz operacje 3,4 i 5. TYLKO W PRZYPADKU ZESPOŁÓW KLIMATYZACYJNYCH: 10

12 OPERACJA 1: Uruchom system w trybie chłodzenia przy odłączonym wentylatorze wewnętrznym i powtórz operacje 3,4 i 5. JAK SPRAWDZAĆ PRZEGRZANIE? O = 14,4 C PRZYJĄĆ TEMPERATURĘ SSANIA W ODLEGOŚCI mm OD STRONY SPRĘŻARKI UWAGA: PRZY TRUDNYM DOSTĘPIE DO SPRĘŻARKI, TEMPERA- TURĘ I CIŚNIENIE POMIERZYĆ TUTAJ - DOTYCZY TYLKO ZESPOŁÓW KLIMATYZACYJNYCH O = 14,4 C O = 3,3 C O =11,1 C PRZELICZYĆ CIŚNIE- NIE SSANIA NA TEMPE- RATURĘ, PRZYJMUJĄC ŻE: O 448 kpa = 3,3 C PRZEGRZANIE 16. SPRAWDZIĆ, CZY OSUSZACZ FILTRA NIE JEST ZANIECZYSZCZONY. Przy silnym zanieczyszczeniu wewnętrznym osuszacz filtra po stronie ssania może zatkać się i przestać działać. Po około 8 godzinach pracy należy sprawdzić spadek ciśnienia na osuszaczu i jeśli przekroczy on 13,8 kpa wówczas osuszacz należy wymienić. 17. PRZECZYTAĆ WSZYSTKIE OPERACJE DLA UPEWNIENIA SIĘ, CZY ŻADNA Z NICH NIE ZOSTAŁA POMINIĘTA. Grzałka musi być tak podłączona aby była zasilana w sposób ciągły. 11

13 Schematy elektryczne sprężarek Rysunek 2: Dotyczy modeli serii A i B na napięcie 230V/1/50Hz uruchamianych z użyciem kondensatorów pracy, rozruchowego i przekaźnika (sprężarki z modelem silnika CSR) Rysunek 3: Dotyczy modeli serii A i B na napięcie 230V/1/50Hz uruchamianych z użyciem kondensatora pracy. 12

14 Rysunek 4: Dotyczy modeli serii A i B na napięcie 230V/1/50Hz uruchamianych z użyciem kondensatora pracy i zestawu T05 Rysunek 5: Podłączenie modeli serii NG z modułem zabezpieczajacym Rysunek 6: Podłączenie modeli serii A i G 13

15 Rysunek 7. Koperty pracy sprężarek Bristol serii G Rysunek 8. Koperty pracy sprężarek Bristol serii A i B 14

16 Rysunek 9. Koperty pracy sprężarek Bristol seria SCROLL 15

17 Agregaty skraplające WSTĘP Chłodnicze agregaty skraplające typu APT, APTN, APTX, APTXN, APMN, APMXN, APTs, APTXs przeznaczone są do automatycznej pracy w komorach zamrażalniczych, meblach chłodniczych, urządzeniach do schładzania cieczy, oraz w innych urządzeniach, których parametry pracy odpowiadają charakterystyce agregatu. Agregaty skraplające typu APT, APTN, APMN, APTs przystosowane są do pracy z czynnikiem chłodniczym R22 (HCFC22) a agregaty APTX, APTXN, APMX, APTXs do pracy z czynnikiem R404A, R507 i nie można ich napełniać lub dopełniać innym czynnikiem, gdyż grozi to ich uszkodzeniem. Praca agregatu przy parametrach wykraczających poza zakres pracy, jest niedopuszczalna i prowadzi do uszkodzenia urządzenia oraz straty praw gwarancyjnych. Zwraca się uwagę, że agregat skraplający stanowi tyko część instalacji urządzenia chłodniczego i może być eksploatowany tylko wraz z pozostałym wyposażeniem. Objętość przestrzeni oziębianej, powierzchnia parownika muszą być ściśle dobrane do wydajności agregatu, a instalacja tak zaprojektowana, by zapewniała właściwą cyrkulację oleju w układzie (w tym również jego powrót do krateru sprężarki). Przed zainstalowaniem i uruchomieniem agregatu należy zapoznać się z niniejszą instrukcją i ściśle stosować się do jej zaleceń. Za uszkodzenia i nieprawidłowe działanie agregatu wynikłe z nieprzestrzegania wymogów podanych w niniejszym opracowaniu - producent nie ponosi odpowiedzialności. Standardowe wyposażenie. Każdy agregat skraplający w wersji standard posiada: - Sprężarkę napełnioną olejem i postawioną na gumowych wibroizolatorach,, - Sprężarka wyposażona w grzałkę krateru, - Agregat jest wypełniony azotem pod ciśnieniem około 15 barów, - Skraplacz z wentylatorem trój lub jednofazowym lub skraplacz wodny, - Zbiornik czynnika zabezpieczony zaślepką, - Zawory odcinające, ssawny i cieczowy, - Presostat podwójny (niskiego i wysokiego ciśnienia), - Skrzynka przyłączeniowa - Okablowanie, - Agregaty powyżej APT-28 mają tłumik drgań na rurociągu tłocznym. Ponadto agregaty mogą być wyposażone w: - Odolejacz, - Separator cieczy na ssaniu, - Filtr cieczowy, - Wziernik z indykatorem wilgotności, - Elektrozawór, - Regulację wydajności poprzez zawór upustowy, - Regulację obrotów wentylatorów skraplacza. Tabliczka znamionowa. Agregaty posiadają tabliczki znamionowe, w których zawarte są podstawowe informację o agregacie. (przykładowa tabliczka) 16

18 COOLING SOLUTIONS Sp. z o.o., ul.relaksowa 27 tel.\fax +48 (071) , area@area.pl Code: MHT Model APTXN-4 Number: ,78 m3/h rpm 2950 Voltage 380/3/50 RLA: 4,1 A LRA: 30 A MCC: 6,5 A R407C Oil: 1,035 L Polyolester 32BCE No.of fan 1 Voltage 230V/50/1 Receiver volume: 1 x 0.65 A Power 1 x 70/140 W 2,3 L Takie jak: - Wydajność objętościowa w m3/h, przy danych obrotach, - Napięcie znamionowe zasilające sprężarkę, - Pobór prądu przez sprężarkę, RLA (prąd pracy), LRA (prąd zblokowanego wirnika), MCC (maksymalny prąd pracy), - Rodzaj oleju, oraz jego ilość - Rodzaj czynnika, z jakim współpracuje agregat, - Ilość wentylatorów skraplacza, - Napięcie znamionowe, jakim są zasilane wentylatory, - Pojemność zbiornika cieczy, - Pobór prądu przez wentylatory, - Moc elektryczna wentylatorów. Zabezpieczenia. Sprężarki w agregatach są zabezpieczone elektrycznie przez zabezpieczenie wewnętrzne typu klixon (agregaty od 2.5 do 23), lub przez zewnętrzny moduł elektroniczny współpracujący z czujkami PTC, umieszczonymi w stojanie silnika elektrycznego sprężarki (agregaty od 28 do 45). Schemat podłączenia modułu, patrz rys. 5. Agregat od strony ciśnieniowej zabezpiecza presostat podwójny (z ręcznym resetem na wysokim ciśnieniu od agregatu 12), oraz zaślepka zbiornika, która zadziała po przekroczeniu ciśnienia 24 bar w układzie chłodniczym. Zaślepka po zadziałaniu obniża ciśnienie w układzie do ciśnienia atmosferycznego. Skrzynka przyłączeniowa. Agregaty w wersji standard posiadają skrzynki przyłączeniowe. Skrzynki wyposażone są w komplet kostek przyłączeniowych, pod które podpięte są przewody wyprowadzone z wentylatorów skraplaczy, grzałki krateru, presostatu oraz sprężarki (w agregatach powyżej APT-23 sprężarka nie jest podłączana). 17

19 - presostat wysokiego i niskiego ciśnienia - wentylator skraplacza - grzałka karteru - sprężarka Rysunek 10. Przykładowe oznaczenie podłączeń w skrzynce przyłaczeniowej Dodatkowo w specjalnych wersjach agregatów mogą wystąpić dodatkowe przyłącza: elektrozaworu, regulatora obrotów wentylatora lub dodatkowych presostatów. Olej. Sprężarki w agregatach są napełnione, w zależności od tego, z jakim czynnikiem współpracują agregaty, olejem: - R 22, olej mineralny oraz alkilobenzynowy, - R404a, R507, R407C, olej estrowy. Rodzaj użytego oleju określa tabliczka znamionowa agregatu. Ponadto szczegółową specyfikację zamieszczono w rozdziale omawiającym szczegółowo napełnienie sprężarek. Maksymalna ilość startów i zatrzymań na godzinę. Aby zapewnić optymalne warunki pracy sprężarce, należy ograniczyć jej ilość startów i zatrzymań. W okresach tych, jest ona najbardziej narażona na uszkodzenia i zużycie. Procesowi temu podlegają elementy ruchome oraz uzwojenie silnika sprężarki. Dlatego należy dobierać moc agregatu w stosunku do zapotrzebowania na moc, oraz stosować sterowniki ograniczające liczbę cykli pracy sprężarki w agregacie. Dla agregatów skraplających APT, APTN, APTX, APTXN, APMN, APMXN, APTs, APTXs APT, APM, APTX, APMX, liczba ta wynosi 6 startów w ciągu godziny. Zakres zastosowania agregatu Maksymalna różnica poboru prądu między dwoma fazami: 10% Maksymalna różnica napięcia między dwoma fazami: 2% Dopuszczalna różnica między napięciem nominalnym, a rzeczywistym: 10% Cykle pracy: 6/h Maksymalna temp. na tłoczeniu: Maksymalna temp. obudowy sprężarki: C C 18

20 Maksymalna temp. uzwojenia silnika: Maksymalne ciśnienie tłoczenia: Maksymalne ciśnienie ssania: C 24 bar 20,5 bar Czynności, które należy wykonać przed instalacją agregatu Sprawdzenie stanu technicznego - Agregat jest pakowany, sprawdź czy w czasie transportu nie uległo ono uszkodzeniu, - Sprawdź czy agregat był przewożony prawidłowo, to znaczy czy stał on na palecie, a sprężarka podróżowała w pozycji pionowej, - Sprawdź czy nie uległy uszkodzeniu elementy agregatu (rurociągi, puszka elektryczna, presostat itp.), - Sprawdź czy sprężarka ma prawidłową ilość oleju, jeśli posiada ona wziernik oleju, powinien on być wypełniony w ¾ swojej objętości, - Sprawdź czy agregat posiada wyposażenie zgodne z twoim zamówieniem. Transport agregatu Generalnie agregat należy transportować tylko i wyłącznie na palecie. Może on być podnoszony za zaczep umieszczony na sprężarce, lub na pasach zaczepionych o podstawę agregatu. Maszyny służące do podniesienia agregatu (zespołu) muszą spełniać wymagania zawarte w rozdziale 5 rozporządzenia Ministra Gospodarki Pracy i Polityki Społecznej z dnia 10 kwietnia 2003r. W sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn i elementów bezpieczeństwa Zachowanie szczególnej ostrożności podczas transportu agregatu. Nie wolno wchodzić pod wiszący na urządzeniu dźwigowym agregat Należy zachować bezpieczną odległość: minimum 1,5 m od przenoszonego agregatu, chyba że agregat jest przenoszony ręcznie. W żadnym wypadku nie wolno podnosić za rurociągi agregatu lub za kolektory skraplacza. Instalowanie agregatu Wytyczne wykonania, montażu, badania i rozruch. Uwagi ogólne Zastosowanie agregatu do jakiejkolwiek instalacji chłodniczej winno być poprzedzone doradztwem technicznym lub opracowaniem projektu w zakresie doboru pozostałych elementów instalacji (parowniki, automatyka chłodnicza) oraz umiejscowienia agregatu, prowadzenia rurociągów. Montaż agregatu należy powierzyć firmie specjalistycznej posiadającej personel o wysokich kwalifikacjach zawodowych, obeznany z problematyką chłodniczą. Ustawienie agregatu Agregat można ustawić na zewnętrz pod zadaszeniem lub wewnątrz pomieszczenia zapewniając swobodny przepływ powietrza. 19

21 Należy go posadowić na twardym, równym podłożu i wypoziomować. Rysunek 2: Usytuowanie agregatu względem ścian Agregaty powinny być ustawione w takim miejscu by nie były narażone na bezpośrednie działanie promieni słonecznych, w pobliżu nie było żadnych źródeł ciepła (kaloryfery, baterie C.O., płyty grzewcze, piece) oraz aby do skraplacza był zapewniony dopływ powietrza. W przypadku umieszczenia agregatu wewnątrz, pomieszczenie to należy odpowiednio wentylować tak by temperatura w nim nie przekroczyła +32 C. Zaleca się ustawiać agregat za skraplaczem symetrycznie naprzeciwko otworu wentylacyjnego w odległości do 200 cm i zabezpieczyć go przed możliwością uszkodzenia lamel (np. siatka). Agregat w miarę możliwości należy umieścić jak najbliżej parownika. W przypadku skraplacza wodnego należy zwrócić uwagę na rodzaj medium doprowadzanego do skraplacza, tak, aby ściśle odpowiadało ono materiałowi, z jakiego jest wykonany. Przygotowanie do montażu agregatu i wymagania dotyczące instalacji chłodniczej. Agregaty skraplające są u producenta osuszone i napełnione olejem oraz parami suchego azotu. Połączenia agregatu wykonano szczelnie, dlatego też w czasie montażu urządzenia chłodniczego należy zwracać uwagę by nie zanieczyścić i nie zawilgocić układu. Instalację chłodniczą należy wykonać z elementów suchych i czystych, zgodnie z przyjętym projektem zabudowy, sztuką chłodniczą i aktualnie obowiązującymi normami i przepisami. Agregat jest napełniony azotem pod ciśnieniem, aby się go pozbyć należy poluzować nakrętki przy przyłączach serwisowych zaworów, ssawnego i tłocznego Instalacja chłodnicza powinna zawierać: - Filtr osuszacz na stronie cieczowej, - Filtr ssawny, - Zawór elektromagnetyczny, - Wskaźnik wilgoci, 20

22 Rysunek 3: Typowa instalacja chłodnicza Ponadto instalacja chłodnicza powinna: - zabezpieczać sprężarkę przed przedostaniem się do niej ciekłego czynnika w czasie pracy i postoju. Osiągnąć to można poprzez odpowiednie prowadzenie przewodów ssawnych (np. syfonowanie), stosowanie odpowiednich elementów automatyki, osuszaczy, właściwy dobór parownika itp. - zapewnić powrót oleju z instalacji do sprężarki poprzez właściwe prowadzenie przewodów czynnika chłodniczego (odpowiednie spadki, wykonanie syfonów itp.). - zabezpieczenie przed nadmiernymi stratami energetycznymi przez odpowiednie zaizolowanie strony ssawnej instalacji i strony ciekłego czynnika (w zależności od przebiegu rurociągów). - wszystkie połączenia wykonać jako bardzo szczelne, najlepiej przez lutowanie. Nie należy stosować do prób szczelności środków chemicznych wtłaczanych lub też w inny sposób wprowadzanych do obiegu!!! Próby szczelności przeprowadzane tego typu środkami powodują utratę gwarancji!!! Instalacja elektryczna Instalację elektryczną należy wykonać zgodnie ze schematem sterowania opracowanym w oparciu o załączony schemat. Należy sprawdzić czy przewody elektryczne zasilające agregat nie uległy uszkodzeniu, oraz czy mają odpowiedni przekrój. Zastosowanie przewodów elektrycznych o zbyt małym przekroju powoduje spadki napięcia, a co za tym idzie zwiększony pobór prądu. Doprowadzić to może do zniszczenia sprężarki i wentylatorów skraplacza, a w najlepszym przypadku podnosi koszt użytkowania urządzenia. Należy zwrócić uwagę aby grzałka karteru sprężarki była cały czas zasilana lub grzała w momencie gdy nie pracuje sprężarka. Grzała powinna być włączona na przynajmniej 24 godz. przed uruchomieniem sprężarki. Zaleca się, aby każdy element instalacji chłodniczej wymagający zasilania prądem elektrycznym był zabezpieczony poprzez osobny wyłącznik nadmiarowo prądowy oraz aby był sterowany osobnym stycznikiem. W elementy rozruchu sprężarek 1-fazowych, tj. kondensator rozruchowy, kondensator pracy i przekaźnik najlepiej jest zaopatrywać się u dostawcy sprężarki!!! 21

23 W przypadku instalacji sprężarek 1-fazowych można uruchamiać je bez kompletnego aparatu rozruchowego jedynie w przypadku, gdy w układzie jako element dławiący występuje rurka kapilarna!!! Przy sprężarkach 3-fazowych obowiązkowe jest instalowanie czujnika zaniku fazy na obwodzie sterującym zasilaniem agregatu i sprężarki!!! Jego brak może spowodować uszkodzenie uzwojeń silnika w przypadku problemów z zasilaniem!!! Zwraca się uwagę, że instalację elektryczną winien wykonać osoba kompetentna - elektryk i powinna ona spełniać wymogi przepisów i odpowiednich norm w zakresie bezpieczeństwa. Przygotowanie agregatu do rozruchu Próby szczelności i osuszania Po zakończeniu montażu należy przeprowadzić próby szczelności instalacji przy pomocy azotu zmieszanego z czynnikiem chłodniczym, przy zamkniętych zaworach odcinających cieczy i zaworach ssawnych. Szczelność agregatu jest sprawdzana u producenta. Nie można przekraczać wartości ciśnienia fabrycznie ustalonego dla agregatu wynoszącego 25 bar. Osuszanie układu przeprowadzić przez próżnię oraz napełnianie azotem. W tym celu należy dwukrotnie wytworzyć próżnię, najpierw przy odciętych zaworach agregatu skraplającego. Obniżyć ciśnienie do 1,3 mbar. Napełnić instalacje azotem, do osiągnięcia ciśnienia w instalacji minimum 10 bar. Opróżnić układ przez przyłącze serwisowe na zaworze ssawnym. Wytwarzać próżnie przy otwartych zaworach odcinających agregatu, do osiągnięcia 1,3 mbar. Sprawdzić utrzymanie próżni przez 3 godz. W przypadku nie stwierdzenia nieszczelności, można napełniać układ czynnikiem chłodniczym. Nie wolno uruchamiać sprężarki podczas utrzymywania próżni, może to spowodować spalenie silnika. 22

24 Uruchomienie agregatu Automatyka Przed uruchomieniem agregatu należy sprawdzić nastawy automatyki. W razie potrzeby dokonać odpowiedniej korekty. Nastawa wysokiego ciśnienia nie może przekraczać maksymalnego ciśnienia roboczego zbiornika płynnego czynnika tj. 25 bar. Niskie ciśnienie ustawić stosownie od potrzeb. W celu uruchomienia należy: Uruchomienie agregatu - podłączyć zasilanie elektryczne, - sprawdzić czy wszystkie zawory odcinające po stronie wysokiego i niskiego ciśnienia są otwarte, za wyjątkiem zaworu ssawnego sprężarki, który powinien być zamknięty. - podłączyć manowakuometr i manometry kontrolne (ssania, serwisowego, tłoczenia) do króćca na zaworze tłocznym, - otwierać powoli zawór ssący na sprężarce, jeżeli w czasie otwierania zaworu słychać stuki, przymykać zawór ssawny a następnie powoli go otwierać. Sprawdzenia poprawności pracy urządzenia Po uruchomieniu agregat powinien pracować bez nadmiernych drgań, stuków, grzania się. Parowacze powinny być równomiernie zaszronione. Obserwować ciśnienie na manometrach kontrolnych. Różnica temperatur skraplania (odczytana na manometrze) i temperatura otoczenia winna się mieścić w granicach 0 do 15 K (dla zerowych temp. parowania) do 25K (przy to = - 28ºC). Na wzierniku zawilgocenia winien być kolor wskazujący suchość czynnika. Przepływ winien być stabilny, bez wyraźnych zaburzeń. Jeżeli przepływ jest burzliwy z wyraźnymi pęcherzykami, świadczy to o małej ilości czynnika. Agregat winien być tak dobrany, aby nie wyłączał się zbyt często. Szczególną uwagę należy zwrócić na właściwe wyregulowanie zaworu termostatycznego. Pary wychodzące z parownika powinny być przegrzane o 4 do 8 ºC. Regulację zaworu termostatycznego prowadzić wg instrukcji zaworu przy pracującym układzie chłodniczym. Użytkowanie i konserwacja agregatu Wymagania dotyczące użytkowania agregatu. W celu zapewnienia prawidłowej pracy agregatu w czasie eksploatacji należy: a) przy stwierdzeniu jakichkolwiek nieprawidłowości w pracy, stuki, nadmierne, grzanie się, brak efektów oziębiania należy agregat odłączyć od sieci elektrycznej, umiejscowić usterki i usunąć przyczynę awarii, b) co najmniej raz na 14 dni (lub odpowiednio częściej) odszraniać parowacze w komorze chłodniczej, c) komorę chłodniczą otwierać w razie konieczności i na czas jak najkrótszy, d) w przypadku gdy urządzenie nie będzie używane przez okres czasu (4 do 5 dni) należy odłączyć go spod napięcia, e) w przypadku gdy przewiduje się postój urządzenia dłuższy niż 6 dni należy odessać czynnik chłodniczy z instalacji i zgromadzić go w zbiorniku agregatu i odłączyć spod napięcia, f) po wstępnej pracy agregatu ok. 40 godzin dokonać sprawdzenia ilości oleju i ewentualnie dokonać jego uzupełnienia, g) nie przeregulowywać niepotrzebnie nastaw automatyki chłodniczej. Czynności te można wykonywać w razie istotnej potrzeby po zapoznaniu się z ich instrukcją, h) przynajmniej raz na dwa tygodnie dokonywać pobieżnych oględzin urządzenia, sprawdzić poprawność jego pracy, nastaw i działania automatyki, i) odpowiednio często czyścić filtry (lub wymieniać wkłady) w instalacji zwłaszcza w pierwszym okresie pracy urządzenia, 23

25 j) zwracać uwagę na suchość czynnika chłodniczego, w razie potrzeby wymieniać wkłady w odwadniaczu. 24

26 Zespoły sprężarkowe BRISTOL Wiadomości ogólne Zespoły sprężarkowe BRISTOL są dostępne jako oryginalne tandemy produkowane i dystrybuowane przez BRISTOL COMPRESSORS, którego przedstawicielem jest firma Area Traders sp. z o.o. oferująca również swoje własne produkty. Do produkcji zespołów sprężarkowych BRISTOL używa się standardowych sprężarek wyposażonych we wzierniki oleju i przyłącza serwisowe. Wszystkie wytyczne dotyczące instalacji sprężarek muszą zostać spełnione. Wyposażenie zespołów sprężarkowych Zespoły sprężarkowe, oferowane przez firmę Area Traders mogą być praktycznie dowolnie konfigurowane i na dzień dzisiejszy są wykonywane pod indywidualne potrzeby klientów. Najprostsze wykonanie, tzw. wersja ECONOMY zawiera następujące elementy składowe: - od 2 do 3 sprężarek hermetycznych 1, - grzałki krateru, - adaptery wziernika, - zawory kątowe, - indywidualne zawory zwrotne montowane na każdej sprężarce, - kolektory łączące sprężarkę po stronie: ssawnej, tłocznej, olejowej oraz wyrównanie ciśnieniowe pomiędzy kraterami wykonane na przyłączach serwisowych, - podkładki metalowe, - całość zmontowana na wspólnej ramie. Wychodząc naprzeciw potrzebom klientów stworzono wersję tzw. STANDARD obejmującą w swej wersji podstawowej następujące elementy składowe: - od 2 do 4 sprężarek, - zawory kątowe na sprężarkach, - indywidualne zawory zwrotne na każdej sprężarce, - centralny odolejacz, - zbiornik oleju z zaworem zwrotnym, - filtr oleju, - regulatory poziomu oleju z adapterami, - zawory odcinające na stronie olejowej. - presostaty podwójne dla każdej sprężarki, - rama nośna Dodatkowym uzupełnieniem wyposażenia każdego zespołu sprężarkowego mogą być następujące elementy składowe: - zawory odcinające, - zawór zwrotny za odolejaczem, - indywidualne odolejacze, - dodatkowe presostaty, - indywidualne filtry olejowe, - zbiorniki cieczy, - filtry ssawne, centralne lub indywidualne, - zbiorniki cieczy, - wzierniki z indykatorem wilgoci, 1 Jedynie do zastosowań w klimatyzacji bez regulacji wydajności za pomocą odłączania poszczególnych sprężarek. 25

27 - filtry-odwadniacze, - skraplacze, - skrzynki sterownicze oraz wiele innych dodatkowych komponentów. Należy nadmienić, że standardowo zespoły sprężarkowe Bristol nie posiadają elementów wibroizolacyjnych sprężarki są umocowane na sztywno do podstawy, do zespołu na życzenie klienta są dołączane tłumiki drgań i pulsacji. Transport zespołów sprężarkowych W przeciwieństwie do agregatów skraplających i sprężarek zespoły sprężarkowe nie posiadają opakowań zabezpieczających je podczas transportu. Z tego względu przy załadunku należy liczyć się z koniecznością pozostawienia odpowiedniej ilości miejsca potrzebnego do właściwego przetransportowania urządzenia. Niedopuszczalne jest podczas transportu układanie towarów bezpośrednio na zespole, rurach łączących czy skrzyni sterowniczej!!! Może spowodować to uszkodzenie urządzenia i utratę gwarancji!!! Podczas transportu może wystąpić utrata szczelności układu, zwłaszcza na elementach skręcanych ze względu na drgania i obciążenia występujące przy pokonywaniu nierówności. Przed przystąpieniem do napełnienia układu zalecane jest sprawdzenie wszystkich połączeń, napełnienie układu azotem i pozostawienie całego urządzenia pod ciśnieniem przez min. 8 godzin!!! Ze względów bezpieczeństwa zespoły są dostosowane do przenoszenia za pomocą wózków widłowych. Przed transportem układ jest napełniany azotem do ciśnienia 15 barów. Zabezpieczenia zespołów sprężarkowych Standardowym zabezpieczeniem zespołu od strony ciśnieniowej są presostaty podwójne, instalowane indywidualnie na każdej sprężarce oraz jeden podwójny z ręcznym resetem na cały układ. Dodatkowo mogą być instalowane dodatkowe presostaty i zawory bezpieczeństwa w miejsce zaślepek. Od strony elektrycznej sprężarki są zabezpieczane poprzez zabezpieczenia elektryczne sprężarek, co zostało omówione nieco szerzej w części dotyczącej zabezpieczeń sprężarek i agregatów skraplających. Olej. Sprężarki w zespołach sprężarkowych są napełnione, w zależności od tego z jakim czynnikiem współpracują agregaty, olejem: - R 22, olej mineralny oraz alkilobenzynowy, - R404a, R507, R407C, olej estrowy. Rodzaj użytego oleju określa tabliczka znamionowa agregatu. Ponadto szczegółową specyfikację zamieszczono w rozdziale omawiającym szczegółowo napełnienie sprężarek. Maksymalna ilość startów i zatrzymań na godzinę. Aby zapewnić optymalne warunki pracy sprężarce, należy ograniczyć jej ilość startów i zatrzymań. W okresach tych, jest ona najbardziej narażona na uszkodzenia i zużycie. Procesowi temu podlegają elementy ruchome oraz uzwojenie silnika sprężarki. Dlatego należy dobierać moc zespołu sprężarkowego i 1 sprężarki optymalnie w stosunku do zapotrzebowania na moc, oraz stosować sterowniki ograniczające liczbę cykli pracy sprężarki w agregacie. Niezależnie od modelu i ilości sprężarek i liczba startów nie powinna przekraczać 6 w ciągu godziny. 26

28 Zakres zastosowania zespołu sprężarkowego Maksymalna różnica poboru prądu między dwoma fazami: 10% Maksymalna różnica napięcia między dwoma fazami: 2% Dopuszczalna różnica między napięciem nominalnym, a rzeczywistym: 10% Cykle pracy: 6/h Maksymalna temp. na tłoczeniu: C Maksymalna temp. obudowy sprężarki: C Maksymalna temp. uzwojenia silnika: C Maksymalne ciśnienie tłoczenia: 24 bar Maksymalne ciśnienie ssania: 20,5 bar Czynności, które należy wykonać przed instalacją zespołu Sprawdzenie stanu technicznego - Sprawdź czy w czasie transportu nie uległ on uszkodzeniu, - Sprawdź czy zespół był przewożony prawidłowo, to znaczy czy stał on na palecie, a sprężarki podróżowała w pozycji pionowej, - Sprawdź czy nie uległy uszkodzeniu elementy zespołu, - Sprawdź czy sprężarka ma prawidłową ilość oleju w wzierniku regulatora poziomu, - Sprawdź czy agregat posiada wyposażenie zgodne z twoim zamówieniem. Instalowanie zespołu Wytyczne wykonania, montażu, badania i rozruch. Uwagi ogólne Zastosowanie zespołu sprężarkowego do jakiejkolwiek instalacji chłodniczej winno być poprzedzone doradztwem technicznym lub opracowaniem projektu w zakresie doboru pozostałych elementów instalacji (parowniki, automatyka chłodnicza) oraz umiejscowienia agregatu, prowadzenia rurociągów. Montaż należy powierzyć firmie specjalistycznej posiadającej personel o wysokich kwalifikacjach zawodowych, obeznany z problematyką chłodniczą. Ustawienie zespołu sprężarkowego Zespół sprężarkowy można ustawić na zewnętrz pod zadaszeniem lub wewnątrz pomieszczenia zapewniając swobodny przepływ powietrza. Należy go posadowić na twardym, równym podłożu i wypoziomować. Zespoły powinny być ustawione w takim miejscu by nie były narażone na bezpośrednie działanie promieni słonecznych, w pobliżu nie było żadnych źródeł ciepła (kaloryfery, baterie C.O., płyty grzewcze, piece) oraz aby do skraplacza był zapewniony dopływ powietrza. W przypadku umieszczenia zespołu wewnątrz, pomieszczenie to należy odpowiednio wentylować tak by temperatura w nim nie przekroczyła +32 C. Zaleca się ustawiać zespół sprężarkowy za skraplaczem symetrycznie naprzeciwko otworu wentylacyjnego w odległości do 200 cm i zabezpieczyć go przed możliwością uszkodzenia lamel (np. siatka). Ważne jest by podczas planowania umiejscowienia zespołu sprężarkowego przewidzieć możliwość późniejszego serwisu poszczególnych elementów składowych. W praktyce oznacza to zachowanie minimum mm odległości od każdego boku urządzenia do ściany pomieszczenia, w którym się ono znajduje. Przygotowanie do montażu zespołu i wymagania dotyczące instalacji chłodniczej. Zespoły sprężarkowe są u producenta osuszone i napełnione olejem oraz parami suchego azotu. Połączenia wykonano szczelnie, dlatego też w czasie montażu urządzenia chłodniczego należy zwracać uwagę by nie zanieczyścić i nie zawilgocić układu. Instalację chłodniczą należy wykonać z elementów suchych i czystych, zgodnie z przyjętym projektem zabudowy, sztuką chłodniczą i aktualnie obowiązującymi normami i przepisami. 27

29 Każdy zespół sprężarkowy jest napełniony azotem pod ciśnieniem, aby się go pozbyć należy poluzować nakrętki przy przyłączach serwisowych zaworów, ssawnego i tłocznego Instalacja chłodnicza powinna zawierać: - Filtr osuszacz na stronie cieczowej, - Filtr ssawny, - zawór elektromagnetyczny, - wskaźnik wilgoci, o ile zamówione urządzenie nie jest standardowo wyposażone w wymienione elementy. Ponadto instalacja chłodnicza powinna: - zabezpieczać sprężarkę przed przedostaniem się do niej ciekłego czynnika w czasie pracy i postoju. Osiągnąć to można poprzez odpowiednie prowadzenie przewodów ssawnych (np. syfonowanie), stosowanie odpowiednich elementów automatyki, osuszaczy, właściwy dobór parownika itp. - zapewnić powrót oleju z instalacji do sprężarki poprzez właściwe prowadzenie przewodów czynnika chłodniczego (odpowiednie spadki, wykonanie syfonów itp.). - zabezpieczenie przed nadmiernymi stratami energetycznymi przez odpowiednie zaizolowanie strony ssawnej instalacji i strony ciekłego czynnika (w zależności od przebiegu rurociągów). - wszystkie połączenia wykonać jako bardzo szczelne, najlepiej przez lutowanie. Nie należy stosować do prób szczelności środków chemicznych wtłaczanych lub też w inny sposób wprowadzanych do obiegu!!! Próby szczelności przeprowadzane tego typu środkami powodują utratę gwarancji!!! Instalacja elektryczna Instalację elektryczną należy wykonać zgodnie ze schematem sterowania opracowanym w oparciu o załączony schemat. Należy sprawdzić czy przewody elektryczne zasilające zespołu sprężarkowego i skrzynki sterowniczej nie uległy uszkodzeniu, oraz czy mają odpowiedni przekrój. Zastosowanie przewodów elektrycznych o zbyt małym przekroju powoduje spadki napięcia, a co za tym idzie zwiększony pobór prądu. Doprowadzić to może do zniszczenia sprężarki i wentylatorów skraplacza, a w najlepszym przypadku podnosi koszt użytkowania urządzenia. Należy zwrócić uwagę, aby grzałka krateru sprężarek była cały czas zasilana lub grzała w momencie gdy nie pracuje sprężarka. Grzała powinna być włączona na przynajmniej 24 godz. przed uruchomieniem urządzenia. Zaleca się, aby każdy element instalacji chłodniczej wymagający zasilania prądem elektrycznym był zabezpieczony poprzez osobny wyłącznik nadmiarowo prądowy oraz aby był sterowany osobnym stycznikiem. Przygotowanie do rozruchu Próby szczelności i osuszania Po zakończeniu montażu należy przeprowadzić próby szczelności instalacji przy pomocy azotu zmieszanego z czynnikiem chłodniczym, przy zamkniętych zaworach odcinających cieczy i zaworach ssawnych. Szczelność jest sprawdzana u producenta. 28

30 UWAGA!!! Nie można przekraczać wartości ciśnienia fabrycznie ustalonego dla agregatu wynoszącego 25 bar. Osuszanie układu: - wytworzyć próżnię oraz napełnić azotem układ przynajmniej dwukrotnie. - obniżyć ciśnienie do 1,3 mbar - napełnić instalacje azotem, do osiągnięcia ciśnienia w instalacji minimum 10 bar, - opróżnić układ przez przyłącze serwisowe na zaworze ssawnym, - wytwarzać próżnie przy otwartych zaworach odcinających agregatu, do osiągnięcia 1,3 mbar, - sprawdzić utrzymanie próżni przez 3 godz., - w przypadku nie stwierdzenia nieszczelności, można napełniać układ czynnikiem chłodniczym. Nie wolno uruchamiać sprężarki podczas utrzymywania próżni, może to spowodować spalenie silnika. Uruchomienie zespołu Automatyka Przed uruchomieniem urządzenia należy sprawdzić nastawy automatyki. W razie potrzeby dokonać odpowiedniej korekty. Nastawa wysokiego ciśnienia nie może przekraczać maksymalnego ciśnienia roboczego zbiornika płynnego czynnika tj. 25 bar. Niskie ciśnienie ustawić stosownie od potrzeb. W celu uruchomienia należy: Uruchomienie agregatu - podłączyć zasilanie elektryczne, - sprawdzić czy wszystkie zawory odcinające po stronie wysokiego i niskiego ciśnienia są otwarte, za wyjątkiem zaworu ssawnego sprężarek, które powinny być zamknięte. - podłączyć manowakuometr i manometry kontrolne (ssania, serwisowego, tłoczenia - do króćca na zaworze tłocznym, - otwierać powoli zawór ssący na sprężarce / sprężarkach, jeżeli w czasie otwierania zaworu słychać stuki, przymykać zawór ssawny a następnie powoli go otwierać. Sprawdzenia poprawności pracy urządzenia Po uruchomieniu zespół powinien pracować bez nadmiernych drgań, stuków, grzania się. Parowacze powinny być równomiernie zaszronione. Obserwować ciśnienie na manometrach kontrolnych. Różnica temperatur skraplania (odczytana na manometrze) i temperatura otoczenia winna się mieścić w granicach 0 do 15 K (dla zerowych temp. parowania) do 25K (przy to = - 28ºC). Na wzierniku zawilgocenia winien być kolor wskazujący suchość czynnika. Przepływ winien być stabilny, bez wyraźnych zaburzeń. Jeżeli przepływ jest burzliwy z wyraźnymi pęcherzykami, świadczy to o małej ilości czynnika. Zespół winien być tak dobrany, aby występowała w miarę możliwości rotacja w pracy sprężarek a poszczególne stopnie nie załączały się zbyt często. Szczególną uwagę należy zwrócić na właściwe wyregulowanie zaworu lub zaworów termostatycznych. Pary wychodzące z parownika powinny być przegrzane o 4 do 8 ºC. Regulację zaworu termostatycznego prowadzić wg instrukcji zaworu przy pracującym układzie chłodniczym. 29