Wpływ obróbek wykończeniowych na odporność na zmęczenie stykowe powierzchni czopów wałów pomp okrętowych pracujących w wodzie morskiej

Transkrypt

1 LABUDA Wojciech 1 CHARCHALIS Adam 2 Wpływ obróbek wykończeniowych na odporność na zmęczenie stykowe powierzchni czopów wałów pomp okrętowych pracujących w wodzie morskiej WSTĘP Do jednych z najważniejszych urządzeń pomocniczych na statkach są zaliczane wirowe pompy, które znalazły powszechne zastosowanie w instalacjach okrętowych. Związane jest to z licznymi zaletami tych pomp, do których należy zaliczyć: dużą wydajność, prostą budowę, dobre charakterystyki ich pracy, łatwość regulacji, możliwość stosowania bezpośredniego napędu silnikiem elektrycznym, cichą pracę itp.w siłowniach okrętowych powszechne zastosowanie znalazły odśrodkowe pompy krętne. Stosowane są one w obiegach chłodzenia silników średniej i dużej mocy, do zasilania kotłów oraz w instalacjach zęzowych, balastowych i przeciwpożarowych. Wały pomp pracujące w środowisku wody morskiej, ze względu na trudne warunki eksploatacyjne są narażone na zużycie korozyjne, cierne i erozyjne. Dlatego są wykonywane ze stali odpornych na korozję. Zastosowanie drogiego materiału nie zapobiega jednak uszkodzeniom eksploatacyjnym. Do uszkodzeń wałów pomp wody morskiej należą pęknięcia i rozwarstwienia materiału na czopach, odkształcenia plastyczne, nadmierne zużywanie czopów w miejscach osadzenia tarcz wirników, sprzęgieł i uszczelnień dławic, zużycie korozyjne i erozyjne oraz wybicie rowków wpustowych. W praktyce eksploatacyjnej obserwuje się nadmierne zużywanie czopów, powodujące zmniejszenie ich średnicy oraz przekroczenie dopuszczalnych odchyłek kształtu w miejscu zamontowania uszczelnień dławic. Jednym z najważniejszych problemów współczesnych technik wytwarzania jest zapewnienie odpowiedniej jakości wyrobu, przy minimalizacji kosztów i jednoczesnym wzroście wydajności produkcji. Dlatego podczas projektowania procesów wytwarzania powinno się zastosować technologię, która ma istotny wpływ na trwałość i niezawodność części maszyn. Podczas obróbki wykończeniowej nadawane są ostateczne wymiary i właściwości użytkowe danego elementu. Osiąga się to poprzez zastosowanie odpowiedniego rodzaju obróbki oraz dobór właściwych parametrów danego procesu. Technolog projektujący proces kształtowania warstwy wierzchniej ma do dyspozycji różne techniki wytwarzania. Koniecznym jest znalezienie określonego rozwiązania, które będzie odpowiadać wymaganiom i warunkom pracy danej części maszyny. Do tradycyjnych metod obróbki wykończeniowej czopów wałów pomp okrętowych można zaliczyć toczenie wykończeniowe i szlifowanie. Proces toczenia wykończeniowego przy zastosowaniu płytek tradycyjnych pozwala osiągnąć wartość parametru R a na poziomie od 0,32 do 1,25 µm. Bardzo dokładne toczenie wykonuje się najczęściej narzędziami odpornymi na ścieranie na maszynach charakteryzujących się dużą sztywnością, dużymi prędkościami skrawania i małymi posuwami. Wymienne płytki noży tokarskich dla takich warunków pracy są wykonane przede wszystkim z diamentu i regularnego azotku boru. Producenci narzędzi skrawających oferują również noże z wymiennymi płytkami dogładzającymi. Odpowiednio zaprojektowana geometria płytek powoduje skrawanie materiału przy jednoczesnym dogładzeniu wierzchołków nierówności [6]. Szlifowanie czopów wałów na szlifierkach generuje dość wysokie koszty, które są związane z ceną zakupu ściernic. Dodatkowym utrudnieniem podczas szlifowania wałów jest zapewnienie odpowiedniej kontroli wymiarów oraz wykonywanie tzw. operacji obciągania, która ma na celu zapewnienie właściwej geometrii ściernicy. W wyniku szlifowania uzyskuje się jedynie odpowiednią 1 Akademia Morska w Gdyni; Wydział Mechaniczny; Gdynia; ul. Morska 81-87,. Tel: , wlabuda@am.gdynia.pl 2 Akademia Morska w Gdyni; Wydział Mechaniczny; Gdynia; ul. Morska 81-87, Fax: , achar@am.gdynia.pl 2772

2 chropowatość powierzchni materiału bez umocnienia warstwy wierzchniej. Możliwym jest uzyskanie wartości parametru R a w przedziale od 0,63 0,32 µm, a przy odpowiednim doborze metody i parametrów szlifowania konwencjonalnego można uzyskać wartości R a do 0,16 µm. Należy jednak podkreślić, że bezpośredni wpływ na efekt końcowy procesu szlifowania ma prawidłowy dobór obrabiarki, narzędzia, parametrów procesu oraz płynu obróbkowego [5, 100]. Wymagania przemysłu powodują, że w procesie wytwarzania części maszyn koniecznym jest uzyskiwanie powierzchni o dużej dokładności (3-5 klasa dokładności) przy jednoczesnym zapewnieniu chropowatości R a = 0,16 0,01 µm. Taki efekt można uzyskać stosując odpowiednie metody obróbki bardzo dokładnej [5]. Wyżej omówione metody obróbki wałów nie powodują zwiększenia twardości powierzchni, co ma bezpośredni wpływ na ich właściwości eksploatacyjne. Używane w procesach wytwarzania ściernice lub noże tokarskie mogą doprowadzić do występowania skażenia powierzchni obrabianej materiałem narzędzia. W miejscach wtrąceń mogą powstać obszary, w których może rozwijać się korozja lokalna. Dlatego też, coraz częściej jest stosowana obróbka powierzchni, zarówno mechaniczna jak i chemiczna, która poprawia odporność stali stopowych na korozję lokalną [7]. Jedną z mechanicznych metod obróbki wykończeniowej, która umożliwia otrzymanie warstwy wierzchniej o szczególnie korzystnych właściwościach, jest obróbka nagniataniem. Wykorzystuje ona zjawisko powierzchniowych odkształceń plastycznych na zimno, wytwarzanych w warstwie wierzchniej przedmiotu. Główne cele stosowania obróbki nagniataniem w technologii części maszyn związane są przede wszystkim z: zmniejszeniem chropowatości powierzchni, zwiększeniem twardości warstwy wierzchniej, zwiększeniem odporności na zmęczenie powierzchniowe i objętościowe, zwiększeniem odporności na zużycie ścierne i zacieranie, zmniejszeniem kosztów wytwarzania. Prawidłowo wytworzona warstwa wierzchnia w technologicznych procesach produkcyjnych oraz procesach eksploatacyjnych, zapewnia maksymalną wytrzymałość powierzchniową, która zapewnia dużą trwałość eksploatacyjną. Istotnym zagadnieniem w obróbce nagniataniem jest odpowiednie przygotowanie powierzchni przed tym procesem. W celu uzyskania warstwy wierzchniej o takich samych właściwościach struktury geometrycznej powierzchni, proces toczenia wstępnego powinien być powtarzalny. Obróbka skrawaniem stali odpornych na korozję, a w szczególności stali o strukturze austenitycznej, sprawia dużo trudności. Na skrawalność stali austenitycznych ma niekorzystny wpływ wysoka skłonność do umacniania się przez zgniot, niska przewodność cieplna i dobra ciągliwość. Wiele ośrodków naukowych, w tym również Akademia Morska w Gdyni, prowadzi badania związane z obróbką materiałów trudno obrabialnych [1, 2, 3, 4,8,9,11]. Realizowane badania mają na celu określenie zbioru czynników wejściowych, stałych i zakłócających dla procesu obróbek wykończeniowych czopów wałów wykonanych ze stali nierdzewnej, mających wpływ na właściwości eksploatacyjne. W artykule przedstawiono wyniki badań wpływu zastosowanych obróbek wykończeniowych na odporność na zmęczenie stykowe powierzchni wałów wykonanych ze stali nierdzewnej X5CrNi Czopy wałów poddano procesowi toczenia wykończeniowego, szlifowania oraz obróbce nagniatania uwzględniającego jedno oraz trzy przejścia narzędzia nagniatającego. 1. METODYKA BADAŃ Próbki po wstępnej obróbce skrawania poddano procesowi toczenia wykończeniowego na tokarce CDS 6250 BX Podczas procesu toczenia zastosowano nóż z wymiennymi płytkami dogładzającymi typu WNMG WF (rysunek1). Podczas procesu zastosowano następujące parametry skrawania: prędkość skrawania V c = 112 m/min, posuw f = 0,13 mm/obr oraz głębokość skrawania a p = 0,5 mm. 2773

3 Do procesu szlifowania wykorzystano szlifierkę suportową do tokarek CHRIS MARINE valve spindle grinders type 75H, którą przedstawiono na rysunku 1b.Do obróbki wykorzystano ściernicę 1-80x10x32 99C 80-N V. Realizacja procesu odbywała się przy parametrach szlifowania dobranych z dokumentacji producenta, takich jak: prędkość obrotowa wału n=80 obr/min, posuw f=0,08 mm/obr, głębokość szlifowania a p =0,05 mm oraz ciśnienie powietrza zasilającego szlifierkę równe 0,8 MPa, które umożliwiło uzyskanie prędkości obrotowej ściernicy równej 8000 obr/min. Wybór procesu szlifowania uwarunkowany był chęcią weryfikacji możliwości wykorzystania szlifierki suportowej w koncepcji praca na jednym stanowisku obróbkowym. Czopy wałków po wstępnej obróbce skrawaniem poddano procesowi nagniatania (rysunek 1c) wykorzystując nagniatak jednorolkowy SRMD firmy Yamato (rysunek 1d).Parametry procesu technologicznego przedstawiono w tabeli 1. W eksperymencie wykorzystano również czopy wału, które poddano nagniataniu uwzględniającemu trzy przejścia narzędzia nagniatającego, stosując również parametry z tabeli 1. a) b) c) d) Rys. 1. Obróbka wykończeniowa wałów. a) toczenie wykończeniowe, b) przystawka do tokarek CHRIS MARINE, c) proces nagniatania, d) Nagniatak SRMD firmy Yamato Tab. 1. Parametry procesu technologicznego obróbki nagniataniem Parametr Wartość Siła nagniatania F n [kn] 1,1 Prędkość nagniatania V n [m/min] 35 Posuw f [mm/obr] 0,13 Próby badania wpływu zarówno obróbek ubytkowych jak i cieplno-chemicznych na wytrzymałość zmęczenia stykowego podejmowane są przez wiele ośrodków badawczych. Często odbywają się jako próby tocznego zmęczenia stykowego i wykonywane są na maszynach typu RCF (rolling contact fatigue). Mniej rozpowszechnione w badaniach zmęczenia stykowego są metody wykorzystujące maszyny typu SCF (Standing Contact Fatigue). Eksperyment został wykonany na stanowisku zbudowanym na podstawie wytycznych normy PN-H Metale. Badania na zmęczenie stykowe, a maszynę przedstawiono na rysunku 2a. Analizowane badania dotyczą procesu zmian właściwości fizycznych występujących na powierzchni styku i w obszarze położonym bezpośrednio pod powierzchnią styku. Natomiast zjawisko zmęczenia wywołane jest zmianą wartości obciążenia 2774

4 lub względnym przemieszczaniem się obciążenia wzdłuż powierzchni styku. Dlatego stanowisko wyposażone zostało w czujnik siły o zakresie 0 2 kn, miernik dwukanałowy MW oraz program komputerowy PP203. Przyrząd współpracuje z momentomierzami typu MI i MIR produkcji PIMR Poznań wyposażonymi w przetwornik obrotowo-impulsowy oparty na układzie scalonym HAL320. W trakcie przeprowadzania badań zmęczeniowych monitorowany był przebieg zmienności siły. Przykładowy przebieg zmienności siły w czasie 1 sekundy przedstawia rysunek2b. Podczas próby zmęczeniowej zapewniono styk stały, w którym nie ma poślizgu oraz cykl naprężenia jest zamknięty, charakteryzujący się tym, że w okresie cyklu T naprężenie zmieniające się cyklicznie osiąga tylko jeden raz wartość maksymalną i tylko raz minimalną. Warunki obciążenia utrzymywano w granicach ± 1,5% siły maksymalnej F s, którą obliczono, a jej wartość wyniosła 35,4 N. a) b) Rys. 2. a) maszyna do badania zmęczenia stykowego b) przebieg zmienności siły w czasie Zalecenie normy dotyczącej podstawy badania zmęczenia stykowego określa liczbę cykli N G = 2*10 7. Liczba cykli przyjęta w eksperymencie dla wszystkich próbek wynosiła 1,726*10 8. Jako kryterium zniszczenia próbki w badaniach zmęczenia stykowego przyjmuje się pojawienie pęknięć lub wykruszeń zmęczeniowych na jej powierzchni. Najczęściej stosowanym kryterium zniszczenia próbki jest wykruszenie mierzone ubytkiem masy lub ubytkiem powierzchni. Analizy wykruszenia warstwy wierzchniej wykonane zostały na mikroskopie skaningowym SEM, laserowym mikroskopie pomiarowym 3D OLS 4000 firmy Olympus. Wykonano również pomiary topografii powierzchni za pomocą przyrządu pomiarowego Hommel Etamic T8000. Wykonano 800 pomiarów na powierzchni o wymiarach 2 x 2 mm z prędkością przesuwu igły pomiarowej o promieniu 2 µm wynoszącym 0,5 mm/s. W celu wyeliminowania wpływu walcowego konturu wału zastosowano poziomowanie otrzymanej topografii oraz wykorzystano do oceny chropowatości filtr Gaussa o wartości cut off równej 0,25 dla wszystkich powierzchni. Podczas szczegółowej analizy obszarów wykruszenia warstwy wierzchniej poddano weryfikacji wycinek powierzchni o wymiarach 0,8 x 0,8 mm. 2. WYNIKI BADAŃ Po przeprowadzonym eksperymencie zmęczenia stykowego powierzchni czopów wałów, zaobserwowano ubytki materiału w postaci wykruszenia zmęczeniowego warstwy wierzchniej. Przykładowe zdjęcia przy dwudziestokrotnym powiększeniu próbek poddanych badaniom zmęczenia stykowego przedstawione zostały na rysunku 3. W badaniach wykorzystano próbki po toczeniu wykończeniowym (rysunek 3a), szlifowaniu (rysunek 3b), po przeprowadzonej obróbce nagniatania (rysunek 3c) oraz po trzech przejściach narzędzia nagniatającego (rysunek3d). Pomiary obszarów warstwy wierzchniej, gdzie wystąpiło wykruszenie, wykonane zostały przy pomocy planimetru. Po zastosowaniu toczenia wykończeniowego na powierzchni warstwy wierzchniej wystąpiło wykruszenie o wartości 10,6% w stosunku do całego obserwowanego na mikroskopie obszaru. Po 2775

5 przeprowadzonym procesie nagniatania wartość wykruszenia materiału wyniosła 8,6%. Dla obróbki nagniataniem uwzględniającym trzy przejścia narzędzia, zmierzone pole wykruszenia warstwy wierzchniej wyniosło do 5%. Szlifowanie czopów wałów spowodowało podobnie jak w przypadku nagniatania z dodatkowymi przejściami nagniataka wykruszenie rzędu 5%. Wykonana analiza może jednak pozostawiać wątpliwości, co do dokładności wykonania pomiaru, jak również nie informuje o głębokości wykruszeń warstwy wierzchniej dla zaistniałego zmęczenia stykowego. a) b) c) d) Rys. 3. Przykładowe zdjęcia próbek po przeprowadzonych badaniach zmęczenia stykowego dla: a) toczenia wykończeniowego, b) szlifowania, c) nagniatania, d) trzech przejściach nagniataka W celu dokładniejszej analizy warstwy wierzchniej w miejscu oddziaływania siły wykonane zostały badania na mikroskopie skaningowym SEM. Przykładowe obrazy dla wybranych obróbek przedstawiono na rysunku 4.Uzyskane przykładowe obrazy zarówno na powierzchni próbek szlifowanych jak i nagniatanych przedstawia wyraźne wykruszenia warstwy wierzchniej czopów wałów. Uzyskane wyniki z pomiarów nie pozwalają jednak na szerszą i dokładniejszą analizę ubytku powierzchni materiału. a) b) c) d) e) f) g) h) Rys. 4.Przykładowe zdjęcia powierzchni próbek z mikroskopu skaningowego SEM: a), b), c), d) próbka szlifowana; e), f), g) h) próbka nagniatana. 2776

6 Dlatego kolejnym etapem badań było wykonanie pomiarów na laserowym mikroskopie pomiarowym 3D OLS4000 firmy Olympus. Na przykładowych zdjęciach (rysunek 5) zamieszczono trójwymiarowe zdjęcia obszaru poddanemu działaniu siły w styku skoncentrowanym. a) b) c) d) Rys. 5. Przykładowe zdjęcia powierzchni próbek z laserowego mikroskopu pomiarowego 3D: a) próbka toczona, b) próbka szlifowana c) próbka nagniatana d) próbka po 3 przejściach narzędzia nagniatającego Powiększenie w miejscu oddziaływania siły na powierzchnię próbki (rysunek 6) pozwoliło podobnie jak w przypadku mikroskopu SEM na obserwację tylko powierzchni wykruszeń warstwy wierzchniej oraz dodatkowo uwidoczniły pojedyncze pęknięcia na jej powierzchni (próbka toczona). Zaobserwowane pęknięcia zaznaczono na rysunku za pomocą czerwonych strzałek. Widoczne pęknięcia są drugim kryterium określającym zniszczenie próbki w badaniach zmęczenia stykowego. Wykorzystanie powyższego mikroskopu nie pozwoliło na analizę głębokości wykruszeń. Przyczyną może być zbyt szeroka wiązka lasera w porównaniu z głębokością tych wykruszeń. a) b) Rys. 6. Przykładowe zdjęcia powierzchni próbek z mikroskopu OLS 4000 a) toczonej b) nagniatanej. Kolejna próba analizy obszaru poddanemu obciążeniu na maszynie zmęczenia stykowego wykonana została za pomocą pomiaru topografii powierzchni. Do tego celu użyty został przyrząd pomiarowy T8000. Przykładowe obrazy 3D obserwowanych powierzchni zamieszczono na rysunku 7, przy realizacji których wykonano wzmocnienie wysokości na poziomie 30% i szczegółu na poziomie 20%. Na badanych powierzchniach czopów wałów widać wykruszenie wierzchołków nierówności 2777

7 warstwy wierzchniej. W celu dokładniejszej analizy głębokości wykruszenia materiału na powierzchni posłużono się wyznaczeniem krzywej profilu utworzonym z linii przecięcia miejsca wykruszenia. Przykładowe profile dla poszczególnych operacji przedstawiono również na rysunku 7.Uzyskane wartości analizowanych krzywych profili wykazały, że największą wartość głębokości wykruszenia wykazuje próbka po operacji toczenia, dla której wartość ta wynosi ok. 1,5 µm. Pozostałe krzywe pozwoliły na określenie głębokości wykruszenia nieprzekraczających wartości 1 µm. Na podstawie profili można stwierdzić, że zastosowane obróbki wykończeniowe przeprowadzone dla prób zmęczenia stykowego powodują wykruszenie warstwy wierzchniej na głębokościach nieprzekraczających 2 µm. a) b) c) d) Rys. 7. Przykładowe powiększenia obrazów 3D oraz krzywe profilu dla próbek a) toczonej b) szlifowanej c) nagniatanej d) po 3 przejściach narzędzia nagniatającego W celu określenia wielkości zużycia analizowanej właściwości eksploatacyjnej wykonany został pomiar objętości miejsca wykruszenia. Uzyskane wartości wyników pomiarów pola powierzchni i objętości zestawiono w tabeli 2. Wskazują one, że próbka po trzech przejściach narzędzia nagniatającego charakteryzuje się najwyższą odpornością na zmęczenie stykowe, a najniższą odpornością charakteryzuje się próbka po toczeniu wykończeniowym. Porównując obróbkę po 2778

8 szlifowaniu oraz po nagniataniu, możemy zauważyć, że uzyskane wyniki zostają na jednakowym poziomie, gdyż pole i objętość wykruszenia warstwy wierzchniej mają zbliżoną wielkość. Ze względu na większą dokładność pomiarów wykonanych przyrządem T8000, niż pomiarów wykonanych planimetrem, za ostateczne przyjęto średnie wartości objętości i pola, które przedstawiono w tabeli 2. Tab. 2. Wartości średnie pomiarów powierzchni i objętości wykruszeń warstwy wierzchniej WNIOSKI Rodzaj obróbki Wartości średnie pomiaru Powierzchnia [µm 2 ] Objętość [µm 3 ] Toczenie wykończeniowe Szlifowanie Nagniatanie przejścia narzędzia nagniatającego Badania odporności stali nierdzewnej na odporność na zmęczenie stykowe powierzchni czopów wałów pomp okrętowych pracujących w środowisku wody morskiej wykazały, że istotną rolę odgrywa zastosowane narzędzie w procesie produkcyjnym. Najwyższą odporność uzyskano dla czopa wału po obróbce uwzględniającej trzy przejścia narzędzia nagniatającego. Zbliżone wartości wykruszenia warstwy wierzchniej w badaniach zmęczenia stykowego otrzymano dla powierzchni po procesie szlifowania i nagniatania, które uwzględniało przejście narzędzia przy optymalnych parametrach. Natomiast najmniejszą odpornością charakteryzują się wały po toczeniu z wykorzystaniem dogładzających płytek typu Wiper. Przy stosunkowo małych obszarach wykruszeń warstwy wierzchniej, problem wystąpił z pomiarem głębokości tego wykruszenia. Pomimo zastosowania nowoczesnych przyrządów pomiarowych takich jak mikroskop skaningowy SEM oraz laserowy mikroskop pomiarowy 3D OLS4000 firmy Olympus, dopiero wykonane pomiary topografii powierzchni przyrządem pomiarowym T8000 pozwoliły na dokładniejszą analizę uzyskanych wyników badań. Streszczenie W siłowniach okrętowych odśrodkowe pompy krętne stosowane są w obiegach chłodzenia silników średniej i dużej mocy, do zasilania kotłów oraz w instalacjach zęzowych, balastowych i przeciwpożarowych. Bardzo szerokie zastosowanie pomp krętnych na pokładzie związane jest z ich licznymi zaletami. Podczas eksploatacji wirowych pomp okrętowych dochodzi do zużycia kadłuba, wirnika, uszczelnień i wału. W artykule przedstawiono wyniki badań dotyczące obróbek wykończeniowych czopów wałów pomp okrętowych. Badania przeprowadzono na wałku ze stali nierdzewnej X5CrNi18-10 o średnicy 40 mm. Obróbkę wykończeniową czopów wałów przeprowadzono na tokarce uniwersalnej CDS 6250 BX Proces toczenia wykonano przy użyciu wymiennych płytek wieloostrzowych firmy Sandvik Coromant. Do badań wykorzystano płytki dogładzające z technologią Wiper (WF). Do procesu szlifowania wykorzystano szlifierkę suportową do tokarek CHRIS MARINE. Do obróbki wykorzystano ściernicę 1 80x10x32 99C 80-N V. Obróbkę nagniataniem przeprowadzono nagniatakiem SRMD firmy Yamato. Dodatkowo określono wpływ liczby przejść narzędzia nagniatającego na odporność na zmęczenie stykowe. Słowa kluczowe: zmęczenie stykowe, stal nierdzewna, obróbki wykończeniowe, Influence of finishing treatments on resistance on fatigue contact of surface of marine pump shaft pins in sea water Abstract Angular momentum pumps are used in cooling circuits of medium and high power engines, power plant boilers and in bilge, ballast and firefighting installations. Very extensive use of angular momentum pumps on board is connected with their advantages. During operation the wear of marine hull, the rotor and shaft seals takes place. The article presents the research results of pump shaft pins finishing treatments. The research was performed on a roller 40 mm in diameter made of X5CrNi18-10 steel. The finishing treatments of shaft pins was carried 2779

9 out on a universal CDS 6250 BX-1000 centre lathe. The finish lathing process was carried out by means of Sandvik Coromant cutting tool with replaceable inserts. During research of lathing process used inserts with Wiper technology (WF).The grinding process was performed by grinding attachment for lathes by CHRIS MARINE. The 1-80x10x32-99C 80-N V grinding wheel was used for the process. The process of burnishing was performed by SRMD burnisher by Yamato. In addition, the influence of the burnisher passes number on resistance on fatigue contact was determined. Keywords: fatigue contact, stainless steel, finishing treatments BIBLIOGRAFIA 1. Dyl T.,Finishing intermetallic coatings in order to reduce the surface roughness.journal of KONES Powertrains and Transport2013, Vol. 20, No Dyl T., The finishing of composite coatings in aspect of surface roughness reduction, Journal of KONES Powertrains and Transport 2013, Vol. 20, No Dyl T., Starosta R., Określenie wpływu geometrii i rodzaju materiału płytek skrawających na topografię toczonych powłok kompozytowych. Inżynieria Materiałowa 2012, Nr Dyl T., Starosta R., Wpływ geometrii i gatunku płytek skrawających na strukturę geometryczną toczonych powłok stopowych, Inżynieria Materiałowa 2011, Nr Feld M., Podstawy projektowania procesów technologicznych typowych części maszyn, Wydawnictwo Naukowo Techniczne, Warszawa Katalog główny.toczenie frezowanie wiercenie wytaczanie - systemy narzędziowe, Wydawnictwo Elanders, Szwecja Krakowiak S.,Korozja wżerowa stali stopowych. Procesy Korozyjne, 2007, z: 8. Labuda W., Charchalis A. Ocena wpływu geometrii noża tokarskiego na strukturę geometryczną powierzchni czopów wałów wykonanych ze stali austenitycznej, Logistyka 2014, nr Labuda. W., The analysis of cutting tool geometric on cutting forces and surface roughness of steel applied to marine pumps shaft pins, Journal of KONES Powertrains and Transport 2014, Vol. 21, No Przybylski W., Deja M., Ściborski B.: Technologia maszyn i automatyzacja produkcji, Wydawnictwo Politechniki Gdańskiej, Gdańsk Starosta R., Dyl T., Obróbka wykańczająca natryskiwanych płomieniowo powłok Ni-Al, ocena zużycia borazonowych płytek skrawających,. Tribologia. Teoria i Praktyka 2011, Nr