Zagrożenia mechaniczne w pracy

Transkrypt

1 Zagrożenia mechaniczne w pracy W Polsce w ciągu ostatnich 5 lat około 85% wypadków przy pracy spowodowanych było przez zagrożenia mechaniczne. dr inż. Krystyna Myrcha, dr inż. Sylwia Krzemińska, mgr inż. Agnieszka Stefko, dr inż. Adam Pościk, mgr inż. Rafał Hrynyk Centralny Instytut Ochrony Pracy Państwowy Instytut Badawczy fot. Thinkstock Zagrożenia mechaniczne to ogólne określenie tych czynników fizycznych, które mogą być przyczyną urazów powodowanych mechanicznym działaniem na człowieka różnych elementów, np. maszyn lub ich części, narzędzi, obrabianych przedmiotów, wyrzucanych materiałów stałych lub płynnych. Z opracowania PIP wynika, że wśród powtarzalnych przyczyn technicznych prowadzących do wypadków śmiertelnych spowodowanych przez zagrożenia mechaniczne należy wymienić: wady konstrukcyjne (79,6%), niedotrzymanie wymaganych parametrów (5,7%) oraz wady materiałowe (9,9%). Do podstawowych zagrożeń mechanicznych zalicza się zagrożenie: zgniataniem (zgnieceniem, zmiażdżeniem), ścinaniem, cięciem (obcięciem, odcięciem), wplątaniem, wciągnięciem lub pochwyceniem (zmiażdżeniem, złamaniem), uderzeniem (obtarciem, uderzeniem, pęknięciem, złamaniem), kłuciem (przekłuciem, przebiciem), ścieraniem (starciem lub obtarciem), wytryskiem cieczy pod wysokim ciśnieniem (uderzeniem, poparzeniem). Zagrożenia mechaniczne występują praktycznie we wszystkich procesach pracy. Dominują one zwłaszcza w technologiach i procesach stosowanych w budownictwie, w produkcji maszyn i urządzeń, przy ręcznej i maszynowej obróbce drewna, kamieni, betonu oraz tworzyw sztucznych, w produkcji metali i wyrobów z metali, w transporcie i gospodarce magazynowej, a także w handlu i naprawach. Zagrożenia mechaniczne mogą być powodowane przez: ruchome elementy, ostre, wystające i chropowate elementy, odlatujące lub spadające elementy, płyny pod ciśnieniem, śliskie, nierówne powierzchnie, przemieszczające się maszyny oraz transportowane przedmioty, ograniczone przestrzenie, zwłaszcza dojść, przejść, dostępów, położenie stanowiska pracy w odniesieniu do podłoża (praca na wysokości oraz w zagłębieniach) i inne aspekty. Źródłami odprysków mogą być: odlatujące części obrabianego materiału, uszkodzone lub zużyte części maszyn, obluzowane ruchome elementy maszyn i narzędzi (np. wiertła, tarcze szlifi erskie itp.). Zagrożenie wciągnięciem w wirujące elementy maszyn występuje na wielu stanowiskach pracy, np. w miejscu zbiegania się dwóch obracających się elementów, w przypadku stosowania napędów i przekładni (sprzęgła, koła cierne i zębate, ślimaki, pasy, kliny), w miejscach stykania się części wykonujących ruch (stoły przesuwne, podajniki); w miejscach między stałymi częściami maszyn a poruszającymi się dźwigniami; zagrożenie stanowią również narzędzia

2 poruszające się ruchem liniowym, narzędzia obracające się podczas obsługi obrabiarek do drewna i metalu: pilarek, tokarek, wiertarek, frezarek. Zagrożenia urazami spowodowane ostrymi narożami i krawędziami pochodzą od elementów konstrukcji maszyn, wystających niebezpiecznych ostrych elementów, narzędzi używanych np. w procesie obróbki plastycznej, elementów urządzeń transportowych używanych przy przenoszeniu, podnoszeniu przedmiotów obrabianych i części maszyn, narzędzi ręcznych (tj.: młotki, przecinaki, pilniki, wyoblaki itp.), zadziorów na przedmiotach, krawędzi kształtowanych blach lub profi li. Ryzyko zawodowe związane z zagrożeniami mechanicznymi należy ograniczać poprzez eliminowanie zagrożeń mechanicznych, poprzez rozwiązania konstrukcyjne bezpieczne same w sobie oraz ograniczanie ekspozycji osób na zagrożenia, których nie udało się wyeliminować, stosując techniczne środki ochronne przed niewyeliminowanymi zagrożeniami mechanicznymi oraz inne środki zmniejszające ryzyko związane z zagrożeniami mechanicznymi. ROZWIĄZANIA KONSTRUKCYJNE Eliminowanie zagrożeń mechanicznych poprzez rozwiązania konstrukcyjne jest realizowane przede wszystkim na etapie projektowania bądź modernizowania procesów technologicznych, maszyn i innego wyposażenia stanowisk pracy oraz ich organizacji. Polega ono na odpowiednim doborze kształtów i wymiarów elementów, ich rozmieszczaniu i usytuowaniu, doborze gładkości powierzchni, parametrów ruchu elementów oraz stworzeniu możliwości uwolnienia się człowieka z sytuacji zagrożenia. Rozwiązaniem jest także usytuowanie strefy zagrożenia mechanicznego poza zasięgiem części ciała człowieka. Należy zawsze dążyć do sytuacji, w których strefy zagrożeń nie zachodzą na strefy naturalnego oddziaływania człowieka, np. na strefę zasięgu kończyn górnych. Jeżeli rozwiązanie takie nie może być zastosowane, to eliminowanie zagrożeń mechanicznych powinno dotyczyć przede wszystkim stref możliwego kontaktu elementów ruchomych z człowiekiem, głównie poprzez zachowanie odległości zapobiegających obcięciu, zgnieceniu, pochwyceniu itp. Zagrożenie zgnieceniem eliminowane jest przez odpowiednie wzajemne rozmieszczenie elementów w maszynie oraz wzajemne rozmieszczenie wyposażenia stanowiska pracy i jego usytuowanie w stosunku do stałych elementów w pomieszczeniu z zachowaniem minimalnych odstępów. Do eliminacji zagrożeń mechanicznych służą także przedsięwzięcia ukierunkowane na zapobieganie zakłóceniom w normalnym przebiegu procesu technologicznego oraz przy funkcjonowaniu maszyn i innego wyposażenia stanowiska pracy, związanym np. z nadmiernym wzrostem obciążenia, ciśnienia, obrotów, naruszeniem stateczności, oraz zakłóceniom w realizacji funkcji bezpieczeństwa przez układy sterowania. Zakłóceniom tym należy zapobiegać przede wszystkim poprzez: konstrukcyjne ograniczenie naprężeń i odkształceń elementów i całych zespołów; należy dobierać wytrzymałość elementów (z zachowaniem współczynników bezpieczeństwa) do charakteru i wartości występujących obciążeń, z uwzględnieniem wpływu warunków użytkowania; dostosowanie właściwości materiałów do warunków użytkowania, np. odporność na korozję, ścieranie itp.; stosowanie urządzeń ochronnych przed naruszeniem normalnych warunków funkcjonowania maszyn lub innych przedmiotów pracy, takich jak: ograniczniki udźwigu, zawory bezpieczeństwa, ograniczniki zakresu jazdy, podnoszenia i innych ruchów; zapewnienie stateczności, z uwzględnieniem stanu podłoża, jego nachylenia, sił zewnętrznych (np. wiatru) przez stosowanie śrub kotwiących, urządzeń ustalających położenie oraz ostrzegających przed przekroczeniem granicy stateczności itp.; zabezpieczenie przed zakłóceniami w realizacji funkcji bezpieczeństwa, takimi jak: uruchamianie, zatrzymywanie normalne oraz awaryjne, blokowanie i/lub blokowanie z ryglowaniem osłon, inne funkcje związane z działaniem urządzeń ochronnych, hamowanie (jeśli przewidziane), zabezpieczenia (odporność) przed zakłóceniami lub awariami zasilania, zabezpieczenia przed nieoczekiwanym (niezamierzonym) uruchomieniem. TECHNICZNE ŚRODKI OCHRONY ZBIOROWEJ Stosowane techniczne środki ochronne przed niewyeliminowanymi zagrożeniami mechanicznymi można podzielić na dwie zasadnicze grupy: środki stanowiące fi zyczne, materialne przegrodzenia zasięgu granic naturalnego oddziaływania r e k l a m a 13

3 człowieka oraz granic stref działania elementów stwarzających zagrożenia mechaniczne (stref zagrożenia); są to głównie osłony chroniące przed kontaktem z poruszającymi się częściami, zwłaszcza zamontowane w maszynach; funkcję osłony spełniają także pokrywy, drzwi i różne ogrodzenia; osłony, oprócz funkcji przegradzania, powinny również zatrzymywać, wychwytywać materiały, przedmioty obrabiane, wióry, ciecze, pyły, pary, gazy, hałas itp., które mogą być wyrzucane, mogą spadać lub być emitowane przez maszynę; środki nadzorujące zagrożenia i rozdzielające w przestrzeni i/lub czasie strefy zagrożeń mechanicznych od zasięgów granic naturalnego oddziaływania człowieka, tak aby nie zachodziły one na siebie; służą temu urządzenia elektroczułe i inne urządzenia ochronne. OSŁONY WYMAGANIA Osłony, aby były skuteczne, muszą wytrzymywać dające się przewidzieć uderzenia przez części maszyn, przedmioty obrabiane, połamane narzędzia, wyrzucane materiały stałe i płynne, uderzenia zadawane przez operatora itd. oraz zachowywać należytą sztywność i odporność na odkształcenia, zwłaszcza powodujące naruszenie ustalonych odległości bezpieczeństwa. Nie powinny one powodować dodatkowego zagrożenia; zwłaszcza nie powinny mieć ostrych krawędzi, naroży i innych występów ani powodować urazów w wyniku nacisku, uderzenia ruchomymi elementami itp., a także nie powinny tworzyć stref zgniatania, ścinania, pochwycenia z innymi elementami maszyny lub otoczenia. Nie powinny się dawać łatwo usunąć, obejść lub wyłączyć ze stosowania. Osłony powinny być umieszczone w odległości uniemożliwiającej dosięgnięcie do granicy strefy zagrożenia (tzw. odległość bezpieczeństwa). Mogą one powodować tylko minimalne utrudnienia w obserwacji procesu technologicznego, a zwłaszcza elementów niezbędnych do jego realizacji. Powinny też umożliwiać, najlepiej bez konieczności ich demontażu, dostęp niezbędny do wykonywania prac związanych z mocowaniem lub wymianą narzędzi i innego oprzyrządowania oraz konserwacją. URZĄDZENIA OCHRONNE Urządzenia ochronne są to wszelkie urządzenia (inne niż osłony) niestanowiące fi zycznej bariery między człowiekiem a strefą zagrożenia, które generują sygnały do zatrzymania ruchów niebezpiecznych elementów maszyny lub uniemożliwienia ich włączenia, a także urządzenia zapobiegające naruszeniu normalnego funkcjonowania maszyny. Urządzenia ochronne są zatem urządzeniami uniemożliwiającymi zarówno ekspozycję człowieka na zagrożenia mechaniczne występujące podczas normalnego funkcjonowania maszyny i innego wyposażenia stanowiska pracy, jak i generowanie nowych czynników poprzez zapobieganie sytuacjom anormalnym. Urządzenia odległościowe nadzorują dostęp do strefy niebezpiecznej w sytuacji zagrożenia przez to, że podczas normalnego funkcjonowania maszyny uniemożliwiają uaktywnienie zagrożenia mechanicznego wówczas, gdy człowiek lub część jego ciała znajdują się w strefi e zagrożenia. Te urządzenia mogą też uniemożliwiać wtargnięcie do tej strefy, gdy istnieje zagrożenie. Urządzenia ochronne powinny być zaprojektowane i sprzężone z układem sterowania w taki sposób, jak osłony ruchome. Działanie urządzeń odległościowych samoczynnych, rozdzielających w czasie oddziaływanie człowieka i zagrożenia mechanicznego, polega na tym, że: uniemożliwiają one aktywizację źródła zagrożenia mechanicznego (np. ruchu roboczego suwaka prasy), dopóki część ciała, która wniknęła w nadzorowany przez nie obszar, znajduje się w strefi e zagrożenia; zatrzymują działanie tego źródła zagrożenia, zanim część ciała wnikająca do strefy zagrożenia stwarzanej przez to źródło dotrze do jej granicy. Odległość między takim urządzeniem ochronnym a granicą strefy zagrożenia (odległość bezpieczeństwa) powinna być taka, aby czas wniknięcia części ciała do tej strefy był dłuższy od czasu, który upłynie od momentu pobudzenia urządzenia ochronnego do całkowitego zatrzymania działania źródła zagrożenia mechanicznego (np. niebezpiecznego ruchu maszyny lub jej części). Odległość ta decyduje zatem o zapewnieniu ochrony. Urządzenia odległościowe mogą być aktywizowane mechanicznie (poprzez dotyk lub nacisk) lub niemechanicznie (bezdotykowo). Urządzeniami aktywizowanymi mechanicznie są między innymi: podatne urządzenia ochronne połączone z wyłącznikami linki czy pręty, którymi jest ogradzana strefa zagrożenia; przy nacisku odchylają się one lub odsuwają, powodując jeszcze przed osiągnięciem odległości umożliwiającej dostęp do strefy zagrożenia zadziałanie wyłączników, a w rezultacie zatrzymanie ruchu maszyny; urządzenia czułe na nacisk urządzenia te po przekroczeniu ustalonego nacisku (np. pod ciężarem człowieka) powodują wyłączenie maszyny; niekiedy, np. w dźwigach osobowych, urządzenia takie są instalowane jako umożliwiające włączenie ruchu tylko wówczas, gdy operator znajduje się na tym urządzeniu, w sytuacji zapewniającej bezpieczeństwo, a uniemożliwiają włączenie tego ruchu dzieciom; urządzenia oburęcznego sterowania zapobiegają one urazom kończyn górnych operatora, 14 Promotor 6/12

4 umożliwiając włączenie ruchu niebezpiecznych części maszyny tylko wówczas, gdy obie ręce jednocześnie naciskają elementy sterownicze tego urządzenia usytuowane w omówionej wcześniej odległości zapewniającej bezpieczeństwo; stosowane są głównie w prasach mechanicznych, gilotynach i innych maszynach, w których ze względów technologicznych niezbędne jest sięganie kończynami górnymi do strefy zagrożenia. W bezdotykowych elektroczułych urządzeniach ochronnych do uniemożliwienia włączenia lub przerywania ruchu niebezpiecznych części wykorzystuje się zmiany promienia świetlnego, pola elektromagnetycznego, elektrostatycznego lub innych rodzajów pól, zachodzące podczas ich naruszenia przez część ciała człowieka lub przedmiot. Urządzeniami tego rodzaju są najczęściej: kurtyny świetlne i urządzenia z promieniem świetlnym wykorzystujące niewidoczne dla ludzkiego oka promieniowanie podczerwone, urządzenia fotoelektryczne, pojemnościowe, indukcyjne i ultradźwiękowe. W kurtynie świetlnej stosuje się umieszczone w obudowach zespoły elementów emisyjnych (nadajnik) i fotoczułych (odbiornik). Ustawione równolegle nadajnik i odbiornik wyznaczają płaszczyznę kurtyny świetlnej z dwuwymiarową strefą wykrywania. Do grupy elektroczułych urządzeń ochronnych zalicza się także skanery laserowe. Stanowią one najnowszą generację elektroczułych urządzeń ochronnych. Zbudowane są jako zintegrowany optoelektroniczny moduł nadawczo-odbiorczy. Zasada ich działania oparta jest na przemiataniu strefy nadzorowanej przez wyemitowane impulsy promieniowania podczerwonego, które odbijają się od obiektów otoczenia i powracają do odbiornika w formie promieniowania rozproszonego. ZAGROŻENIE DLA OCZU ODPRYSKI CIAŁ STAŁYCH Odpryski ciał stałych (odlatujące elementy) powstają m.in. przy ręcznej i maszynowej obróbce drewna, metali, kamieni, betonu oraz tworzyw sztucznych. Źródłami odprysków mogą być również uszkodzone, ruchome elementy maszyn. Parametrem charakteryzującym odpryski ciał stałych jest energia uderzenia. Niestety do tej pory nie została opracowana metoda pomiaru energii uderzenia odprysków ciał stałych. Nie zostały również ustalone wartości najwyższych dopuszczalnych natężeń tego czynnika na stanowisku pracy. Odpryski ciał stanowią największe zagrożenie dla oczu i twarzy pracowników. Do ochrony przed tym czynnikiem zalecane jest stosowanie środków ochrony oczu i twarzy. Z uwagi na brak ustalonych wartości najwyższych dopuszczalnych natężeń tego czynnika trudno jest ustalić wymaganą skuteczność środków r e k l a m a 15

5 Piśmiennictwo 1. Bezpieczeństwo i higiena pracy. Pod red. D. Koradeckiej, CIOP-PIB, Warszawa Dyrektywa Rady Wspólnot Europejskich nr 89/686/EWG z dnia 21 grudnia 1989 r. w sprawie ujednolicenia przepisów prawnych państw członkowskich dotyczących środków ochrony indywidualnej (Dz.Urz. WE L 399 z r. z późn. zm.). 3. EN 166:2001 Ochrona indywidualna oczu. Wymagania. 4. EN 167:2001 Ochrona indywidualna oczu. Optyczne metody badań. 5. EN 168:2001 Ochrona indywidualna oczu Nieoptyczne metody badań. 6. Wypadki przy pracy w 2010 r. Monitoring rynku pracy. Główny Urząd Statystyczny, Warszawa Majchrzycka K., Pościk A.: Dobór środków ochrony indywidualnej. CIOP-PIB, Warszawa Maszyny i inne urządzenia techniczne. Środki ochrony przed zagrożeniami mechanicznymi. CIOP, Warszawa Myrcha K., Gierasimiuk J.: Ryzyko zawodowe oddziaływanie czynników mechanicznych. Bezpieczeństwo Pracy, 1997, nr PN-EN :1999 Odzież ochronna. Rękawice i ochrony ramion chroniące przed przecięciami i ukłuciami nożami ręcznymi. Rękawice z plecionki pierścieni i ochrony ramion. ochrony oczu i twarzy chroniących przed odpryskami ciał stałych. Ocena natężenia tego czynnika dla potrzeb doboru odpowiedniego sprzętu ochrony oczu i twarzy może być przeprowadzona jedynie w sposób jakościowy. RODZAJE ŚRODKÓW OCHRONY OCZU I TWARZY CHRONIĄCYCH PRZED ODPRYSKAMI CIAŁ STAŁYCH Do ochrony oczu i twarzy przed odpryskami ciał stałych stosowane są: okulary ochronne wyposażone w osłonki boczne, gogle ochronne oraz osłony twarzy noszone bezpośrednio na głowie lub mocowane na hełmie. Wszystkie środki ochrony oczu i twarzy muszą być tak wykonane, aby mogły chronić obszar oczny, oraz powinny spełniać wymagania dotyczące odporności mechanicznej, według metod badań określonych w normie EN 168:2001 (5). Wszystkie typy środków ochrony oczu i twarzy powinny spełniać wymagania odporności podwyższonej na uderzenie (EN 166:2001). Badanie to polega na zrzuceniu kulki stalowej o masie 44 g na środek ochrony oczu i twarzy zamontowanej na modelu głowy z wysokości 1,3 m. Wynikiem badania jest stwierdzenie, czy szybka nie uległa rozbiciu lub czy nie powstało nadmierne ugięcie szybki, mogące powodować uszkodzenie gałki ocznej. Większość z dostępnych na rynku środków ochrony oczu i twarzy poddawana jest dodatkowym badaniom odporności na uderzenie przez cząstki o dużej prędkości. Metoda badań polega na wystrzeleniu w kierunku środka ochrony oczu i twarzy stalowej kulki o masie 0,86 g z jedną z prędkości: 45 m/s, 120 m/s lub 190 m/s, wg normy EN 166:2001. Wynikiem badania jest stwierdzenie, czy kulka przeniknęła przez osłonę do obszaru ocznego lub czy nie nastąpiło odkształcenie mechaniczne osłony, które mogłoby uszkodzić gałkę oczną. Wymienione powyżej prędkości uderzenia stosuje się do różnych typów środków ochrony oczu i twarzy patrz tab. 1. Wynika to z faktu, że w przypadku zagrożenia uderzeniem pracownika odpryskami o wysokiej energii uderzenia konieczne jest zapewnienie ochrony nie tylko obszaru ocznego, ale całej twarzy. Wspólnym elementem dla większości opisanych powyżej kategorii ochron oczu jest szybka ochronna. Kształt szyb ochronnych różni się w przypadku okularów, gogli i osłon twarzy, jednak w większości oferowanych na rynku wyrobów do budowy szybek ochronnych używa się obecnie głównie tworzyw sztucznych, m.in. takich jak poliwęglan oraz octan celulozy, o grubościach od 0,25 mm do 2 mm. Są to materiały charakteryzujące się dużą wytrzymałością mechaniczną. Nawet po uderzeniu o wysokiej energii w poliwęglanie o grubości około 2 mm nie obserwuje się oznak pęknięcia materiału. Występuje jedynie ślad (wgniecenie) po uderzającej kulce. WSKAZÓWKI DOTYCZĄCE DOBORU ŚRODKÓW OCHRONY OCZU I TWARZY Wyniki opisanych powyżej badań odporności na uderzenie cząstkami o dużej prędkości powinny być podstawą do określenia wytrzymałości mechanicznej, którą kierują się użytkownicy przy doborze odpowiedniego sprzętu ochrony oczu i twarzy. Ponieważ jednak brak jest możliwości ilościowej oceny zagrożenia odpryskami ciał stałych na stanowiskach pracy, wyniki badań uzyskane opisaną metodą są mało przydatne do doboru środków ochrony oczu i twarzy (7). W celu prawidłowego doboru środków ochrony oczu i twarzy należy również uwzględnić: typ wykonywanej pracy (praca ręczna lub maszynowa), rodzaj obrabianego materiału oraz obszar narażenia (oczy lub oczy i twarz). Poszczególne typy środków ochrony oczu i twarzy zapewniają różny obszar ochrony: okulary przeciwodpryskowe chronią oczy przed uderzeniem z przodu oraz z boku; gogle przeciwodpryskowe chronią oczy oraz jednocześnie najbliższy obszar wokół nich; dzięki przyleganiu do twarzy zapewniają skuteczną ochronę przed odpryskami z góry oraz z boku; osłony twarzy chronią oczy oraz całą twarz. Poniżej podano wskazówki dotyczące doboru środków ochrony oczu i twarzy o różnym poziomie odporności na uderzenie, do wybranych zagrożeń występujących na stanowiskach pracy: podwyższona energia (odpowiadająca uderzeniu stalową kulką o masie 44 g z prędkością 5,1 m/s) oznaczenie S: narażenie na uderzenie o podwyższonej energii może występować podczas obróbki drewna i tworzyw sztucznych z zastosowaniem narzędzi ręcznych lub podczas kolizji ze statycznym obiektem; niska energia uderzenia (odpowiadająca uderzeniu stalową kulką o masie 0,86 g z prędkością 45 m/s) oznaczenie F: narażenie na uderzenie o niskiej energii odpowiada uderzeniu przez odpryski w kształcie ziaren oraz odłamki narzędzi powstające podczas obróbki metali lub kamieni z zastosowaniem narzędzi ręcznych; średnia energia uderzenia (odpowiadająca uderzeniu stalową kulką o masie 0,86 g z prędkością 120 m/s) oznaczenie B: narażenie na uderzenie o średniej energii odpowiada uderzeniu przez odpryski w kształcie ziaren oraz odłamki narzędzi powstające podczas obróbki metali, kamieni, tworzyw sztucznych oraz drewna z zastosowaniem ręcznych narzędzi z napędem elektrycznym lub pneumatycznym; wysoka energia uderzenia (odpowiadająca uderzeniu stalową kulką o masie 0,86 g z prędkością 16 Promotor 6/12

6 Typ środka ochrony oczu Uderzenie o niskiej energii (F) Uderzenie o średniej energii (B) Uderzenie o wysokiej energii (A) Okulary + nie stosuje się nie stosuje się Gogle + + nie stosuje się Osłony twarzy Tab. 1. Badanie odporności mechanicznej poszczególnych typów środków ochrony oczu i twarzy (3) 190 m/s) oznaczenie A: narażenie na uderzenie o wysokiej energii odpowiada uderzeniu przez odpryski w kształcie ziaren oraz odłamki narzędzi powstające podczas stosowania ręcznych narzędzi specjalnych z napędem elektrycznym lub pneumatycznym, np. podczas cięcia lub szlifowania szybkoobrotowymi tarczami, robót strzelniczych, obsługi pneumatycznych pistoletów do wbijania kołków. Ponadto, dobierając środki ochrony oczu i twarzy, należy również uwzględnić czas występowania zagrożenia. Środki ochrony oczu i twarzy wyposażone w szybki ochronne o 1. klasie optycznej są przeznaczone do stosowania ciągłego (w ciągu 8-godzinnej zmiany roboczej), natomiast wyposażone w szybki ochronne o 2. i 3. klasie optycznej są przeznaczone do stosowania krótkotrwałego wg normy EN 167:2001 (np. przez osoby wizytujące hale produkcyjne). Parametrami mającymi wpływ na komfort użytkowania środków ochrony oczu i twarzy są klasa optyczna szybek ochronnych oraz ich odporność na zaparowywanie. Zaparowywanie elementów przeziernych w środkach ochrony oczu znacznie pogarsza komfort pracy, a niejednokrotnie ją uniemożliwia, co w konsekwencji może być przyczyną wypadków. Producenci zabezpieczają powierzchnie środków ochrony oczu specjalnymi powłokami utrudniającymi osadzanie się pary. Oprócz podanych wyżej parametrów środki ochrony oczu i twarzy chroniące przed odpryskami ciał stałych muszą spełniać m.in. wymagania dotyczące odporności na zapalenie, korozję, podwyższoną temperaturę zgodnie z normami EN 166:2001 i EN 167:2001. ODZIEŻ CHRONIĄCA PRZED PRZECIĘCIEM, PRZEKŁUCIEM I OTARCIEM Do grupy odzieży chroniącej przed czynnikami mechanicznymi należy odzież zabezpieczająca pracownika przed przekłuciem, przecięciem oraz wplątaniem w poruszające się części maszyn. Dobór materiałów lub układów materiałów stosowanych do produkcji poszczególnych rodzajów odzieży r e k l a m a 17

7 11. PN-EN : 2002 Odzież ochronna. Rękawice i ochrony ramion chroniące przed przecięciami i ukłuciami nożami ręcznymi. Część 2: Rękawice i ochrony ramion wykonane z materiałów innych niż plecionka pierścieni. 12. PN-EN : 2003 Odzież ochronna. Rękawice i ochrony ramion chroniące przed przecięciami i ukłuciami nożami ręcznymi. Część 3: Badanie przecięcia tkanin, skór i innych materiałów przy uderzeniu nożem. 13. PN-EN 14328:2007 Odzież ochronna. Rękawice i ochrony ramion chroniące przed przecięciem nożami z napędem. Wymagania i metody badania. 14. PN-EN 381-4:2002 Odzież ochronna dla użytkowników pilarek łańcuchowych przenośnych. Część 4: Metody badania rękawic chroniących przed przecięciem piłą łańcuchową. 15. PN-EN 381-5:2000 Odzież ochronna dla użytkowników pilarek łańcuchowych przenośnych. Wymagania dotyczące ochron nóg. 16. PN-EN 381-7:2002 Odzież ochronna dla użytkowników pilarek łańcuchowych przenośnych. Część 7: Wymagania dla rękawic chroniących przed przecięciem piłą łańcuchową. 17. PN-EN 388:2006 Rękawice chroniące przed zagrożeniami mechanicznymi. 18. PN-EN 510:1996 Wymagania dla odzieży ochronnej stosowanej przy zagrożeniu wplątania się w ruchome części. ochronnej zależy przede wszystkim od zagrażających czynników. Na odzież chroniącą przed przekłuciem nożami ręcznymi stosowane są skóry oraz materiały metalowe typu drucianej siatki lub odpowiednio połączonych metalowych elementów. W celu określenia powierzchni ciała wymagającej ochrony ocenia się zagrożenie występujące podczas pracy. Znaczenie mogą mieć następujące parametry: kierunek ruchów noża, siły stosowane przy pracy, postawa i zręczność pracownika, a także różnice we właściwościach obrabianego materiału. Najczęściej do ochrony przed nożami ręcznymi stosowane są fartuchy. Dozwolone są także i mogą występować takie konstrukcje odzieży, jak spodnie i kamizelki chroniące przed przecięciem. Przykład fartucha przedstawiono na fot. 1. Wymagania dotyczące odzieży ochronnej stosowanej podczas używania noży ręcznych zawiera norma PN-EN ISO 13998:2006 (20). Norma przedstawia wymagania dotyczące projektowania odzieży, odporności na przebicie i przecięcie, rozmiaru, własności ergonomicznych, przepuszczalności wody, czyszczenia i dezynfekcji, znakowania i informacji od producenta dla użytkowników odzieży ochronnej. Podstawowym wymaganiem dotyczącym materiału jest odporność na przekłucie, charakteryzowana średnią głębokością przekłucia. Dla poziomu skuteczności 1, odnoszącego się do lekkiej pracy, bez energicznych ruchów noża w kierunku ciała, odporność na przekłucie, mierzona głębokością przekłucia, nie powinna przekraczać 10 mm. Natomiast podczas operacji trybowania kości w rzeźniach wymagany jest poziom skuteczności 2, dla którego średnia głębokość przekłucia powinna być mniejsza niż 12 mm. Częste urazy mechaniczne wśród pracowników leśnictwa i rolnictwa spowodowane są przecięciem ręczną pilarką łańcuchową. Na przecięcie narażone są głównie kończyny dolne, stąd też najczęściej produkowane są spodnie chroniące przed przecięciem ręczną pilarką łańcuchową. Należy mieć świadomość, że odzież ochronna nie stanowi pełnego zabezpieczenia przed przecięciem, a jedynie przyczynia się do zmniejszenia skutków ewentualnego wypadku. Do produkcji tego rodzaju odzieży stosowane są wielowarstwowe układy materiałów, które w kontakcie z łańcuchem pilarki powodują ślizganie się łańcucha przy kontakcie ze stroną zewnętrzną odzieży bądź też zapychanie, w czasie którego włókna materiału są wciągane przez łańcuch w koło napędowe i blokują ruch łańcucha lub wyhamowują prędkość łańcucha w wyniku absorpcji energii obrotowej przez zastosowane włókna. Często zjawiska te występują równocześnie. Materiały na ten rodzaj odzieży, zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 381-5:2000 (15) powinny charakteryzować się odpowiednią odpornością na przecięcie pilarką łańcuchową. Badanie może być wykonane przy trzech prędkościach łańcucha tnącego z następującym wskazaniem klasy odzieży: klasa 1 20 m/s, klasa 2 24 m/s i klasa 3 28 m/s. Podczas badania próbka odzieży z wkładem antyprzecięciowym nie powinna ulec przecięciu. Przecięcie zgodnie z normą ma miejsce wtedy, gdy łańcuch przeniknął przez próbkę, a długość przecięcia w miejscu najbliższym ciału wynosi więcej niż 1 cm. Do ochrony przed przecięciem ostrą krawędzią tafli szklanej lub lustra może być stosowana odzież ochronna wykonana z odpowiedniej tkaniny brezentowej lub np. z dwóch warstw grubej dzianiny z przędzy poliamidowej. W odzieży chroniącej przed czynnikami mechanicznymi dużą rolę odgrywa jej konstrukcja. Ma to szczególne znaczenie przy zagrożeniu wplątaniem w poruszające się części maszyn. Wszystkie szwy w odzieży stosowanej przy zagrożeniu wciągnięciem w ruchome części maszyn powinny znajdować się wewnątrz odzieży. Zapięcia nie powinny mieć wystających, luźnych końców i powinny być zakryte. W konstrukcji odzieży nie powinny występować zewnętrzne kieszenie. Bardzo ważne jest prawidłowe dopasowanie odzieży do sylwetki użytkownika. Odzież powinna być zawsze właściwie zapięta. Jeśli odzież jest dwuczęściowa, obie części ubioru powinny być noszone razem. Podstawowe wymagania dotyczące odzieży ochronnej stosowanej przy tym zagrożeniu zawiera norma PN-EN 510:1996 (18). Przewiduje ona następujące warianty konstrukcyjne odzieży: bluzę ze spodniami z podwyższonym przodem, bluzę z kombinezonem bez rękawów, kombinezon z rękawami. OCHRONA KOŃCZYN DOLNYCH PRZED ZAGROŻENIAMI MECHANICZNYMI Zagrożenia mechaniczne mogące powodować uszkodzenia kończyn dolnych dotyczą m.in. przecięć będących wynikiem kontaktu z ostrymi krawędziami, przekłuć powodowanych przez wystające przedmioty, jak również sił ściskających oraz uderzeń będących konsekwencją upadku ciężkich przedmiotów na stopę. Dlatego też w odniesieniu do zagrożeń mechanicznych istnieje szereg wymagań zdefiniowanych dla ochron kończyn dolnych, w szczególności obuwia o cechach ochronnych. Dotyczą one m.in. odporności obuwia na uderzenie oraz ściskanie, wytrzymałości materiałów konstrukcyjnych obuwia na przecięcie oraz odporności spodów obuwia na przekłucie. Podstawowe metody badań obuwia o cechach ochronnych, w tym metody oceny obuwia i jego elementów w odniesieniu do zagrożeń mechanicznych, opisane są w zaktualizowanej w tym roku normie PN-EN ISO 20344:2012 (21), 18 Promotor 6/12

8 zharmonizowanej z dyrektywą 89/686/EWG, dotyczącą środków ochrony indywidualnej. Zapewnienie ochrony kończyn dolnych przed uderzeniem oraz ściskaniem realizowane jest w obuwiu o cechach ochronnych poprzez stosowanie elementów konstrukcyjnych w postaci podnosków i dotyczy obuwia bezpiecznego spełniającego wymagania normy PN-EN ISO 20345:2012 (22) i ochronnego spełniającego wymagania normy PN-EN ISO 20346: A1:2008 (23), z wyłączeniem obuwia zawodowego zgodnego z normą PN-EN ISO 20347:2012 (24). Podnoski stosowane w obuwiu bezpiecznym powinny być zaprojektowane w taki sposób, aby zapewniały skuteczną ochronę przed uderzeniem podczas badania z energią równą co najmniej 200 J i przed ściskaniem podczas badania pod obciążeniem ściskającym równym co najmniej 15 kn. Nieco niższe wymagania dotyczą podnosków stosowanych w obuwiu ochronnym, które w tym przypadku powinny zapewniać ochronę przed uderzeniem podczas badania z energią równą co najmniej 100 J i przed ściskaniem podczas badania pod obciążeniem ściskającym nie mniejszym niż 10 kn. Przy podnoskach warto zauważyć, że ze względu na redukcję wagi obuwia o cechach ochronnych oraz stowarzyszone efekty termiczne wynikające z przewodzenia ciepła coraz częściej z powodzeniem stosowane są podnoski wykonane z materiałów innych niż metale, m.in. z polimerów. O potwierdzeniu odporności obuwia w odniesieniu do zagrożeń mechanicznych stanowi również ocena materiałów wierzchu pod względem odporności na przecięcie. Wartość parametru charakteryzującego odporność wierzchu obuwia na przecięcie, badana z wykorzystaniem metody tożsamej dla rękawic ochronnych spełniających wymagania normy PN-EN 388:2006 (17), nie powinna być mniejsza niż 2,5. Wartość ta dotyczy zarówno obuwia klasyfi kacji I wykonanego ze skóry i z innych materiałów, jak również obuwia klasyfi kacji II całkowicie wulkanizowanego lub całkowicie formowanego. Obuwie spełniające wymagania w tym zakresie znakowane jest symbolem CR, który powinien się znaleźć na oznakowaniu obuwia oraz w instrukcji użytkowania wyrobu. Należy podkreślić również, że dopuszczalne modele obuwia w zakresie tego parametru to modele B, C, D i E, z wyłączeniem modelu A. Kolejnym zagrożeniem mechanicznym związanym z kończynami dolnymi jest przebicie spodów obuwia przez nastąpienie na wystające ostre przedmioty, np. gwoździe. Elementem konstrukcyjnym zapobiegającym przebiciom spodów obuwia są wkładki antyprzebiciowe, fot. S. Krzemińska Fot. 1. Fartuch ochronny używany przy pracach z nożami ręcznymi dla których (zgodnie z wymaganiami norm charakteryzujących obuwie bezpieczne, ochronne i zawodowe) siła wymagana do przebicia spodu podczas badań nie powinna być mniejsza niż 1100 N. Warto podkreślić również fakt, że zagadnienia dotyczące metody oceny metalowych oraz niemetalowych wkładek antyprzebiciowych były jednym z powodów aktualizacji normy PN-EN ISO 20344:2012 oraz stanowiły jeden z ważniejszych przedmiotów dyskusji podczas tegorocznego spotkania wiodących jednostek notyfi kowanych Unii Europejskiej grupy roboczej VG10, zajmującej się zagadnieniami środków ochrony kończyn dolnych. Należy zwrócić również uwagę na elementy konstrukcyjne obuwia pochłaniające energię mechaniczną, w tym spody obuwia absorbujące energię w obszarze pięty oraz elementy amortyzujące uderzenia w miejscu kostki. Są to cechy pożądane w przeważającej liczbie modeli obuwia stosowanego w środowisku pracy, a także w życiu pozazawodowym. Spełnienie przez obuwie wymagań w zakresie absorpcji energii mechanicznej wpływa na bezpieczeństwo użytkowników obuwia, a jednocześnie stanowi jeden z podstawowych składników komfortu użytkowania obuwia. Absorpcja energii w obszarze pięty oraz ochrona kostki należą do wymagań dodatkowych obuwia o cechach ochronnych. Zgodnie z wymaganiami norm zharmonizowanych z dyrektywą 89/686/EWG dla poszczególnych typów obuwia o cechach ochronnych, tj. obuwia bezpiecznego, ochronnego i zawodowego, absorpcja energii w obszarze pięty nie powinna być mniejsza niż 20 J, natomiast średnia wartość wyników badania nie powinna przekraczać 20 kn, a żadna pojedyncza wartość siły uzyskana podczas badań sprawdzających nie powinna być większa niż 30 kn. OCHRONA RĄK PRZED CZYNNIKAMI MECHANICZNYMI Do ochrony rąk przed czynnikami mechanicznymi, takimi jak: przecięcia, obtarcia, przekłucia, r e k l a m a 19

9 19. PN-EN ISO 13997:2003 Odzież ochronna. Właściwości mechaniczne. Wyznaczanie odporności na przecięcie ostrymi przedmiotami. 20. PN-EN ISO 13998:2006 Odzież ochronna. Fartuchy, spodnie i kamizelki chroniące przed przecięciami i ukłuciami nożami ręcznymi. 21. PN-EN ISO 20344:2012 Środki ochrony indywidualnej Metody badania obuwia. 22. PN-EN ISO 20345:2012 Środki ochrony indywidualnej Obuwie bezpieczne. 23. PN-EN ISO 20346: A1:2008 Środki ochrony indywidualnej. 24. PN-EN ISO 20347:2012 Środki ochrony indywidualnej Obuwie zawodowe. 25. Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (tekst jednolity: Dz.U. z 2003 r., nr 169, poz. 1650, ze zmianami). 26. Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla środków ochrony indywidualnej (Dz.U. z 2005 r., nr 259, poz. 2173). 27. Ryzyko zawodowe, metodyczne podstawy oceny. Pod red. W.M. Zawieskiego, CIOP, Warszawa Sprawozdanie Głównego Inspektora Pracy z działalności Państwowej Inspekcji Pracy w 2010 r. Państwowa Inspekcja Pracy, Warszawa należy stosować odpowiednie rękawice ochronne oraz ochraniacze przedramienia i/lub ramienia. Przy doborze tej grupy środków ochrony indywidualnej, zwłaszcza w zakresie ochrony przed przecięciami, należy zwracać szczególną uwagę na przeznaczenie wyrobu, określone przez jego producenta w instrukcji użytkowania, oraz na wskazaną normę zharmonizowaną, która została uwzględniona przy ocenie spełnienia przez rękawice czy ochraniacze zasadniczych wymagań dyrektywy 89/686/EWG (2) (Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 21 grudnia 2005 r.) (26). Jest to bardzo istotne ze względu na fakt, że do oceny rękawic ochronnych stosuje się różne metody badania odporności na przecięcie, i w związku z tym rękawice ocenione przy wykorzystaniu danej metody będą miały ściśle określone zastosowanie. Dla przykładu rękawice, które zostały ocenione pod kątem odporności na przecięcia i ukłucia nożami ręcznymi, nie będą odpowiednie do zapewnienia ochrony przed przecięciem np. pilarką łańcuchową. Podobnie rękawice chroniące przed przecięciami ostrymi, chropowatymi elementami, powierzchniami, np. odpowiednie do ochrony rąk przed przecięciami podczas manipulowania tafl ami ze szkła czy arkuszami blachy, nie zapewnią ochrony rąk przed przecięciami i ukłuciami nożami ręcznymi. Mając zatem na uwadze przeznaczenie rękawic i ochraniaczy przedramienia i/lub ramienia, wśród omawianych środków ochrony indywidualnej można wyróżnić następujące grupy wyrobów: rękawice chroniące przed obtarciami, przecięciami, przekłuciami; rękawice chroniące przed obtarciami i przecięciami; ochraniacze przedramienia i/lub ramienia chroniące przed obtarciami i przecięciami (w podanych powyżej przykładach ochronę przed przecięciami rozumie się jako ochronę przed przecięciami ostrymi i chropowatymi elementami, powierzchniami czy narzędziami, z wyłączeniem przecięć powodowanych przez noże ręczne, piły łańcuchowe czy noże z napędem); rękawice i ochraniacze przedramienia przeznaczone do prac z nożami ręcznymi; rękawice chroniące przed przecięciami nożami z napędem; rękawice chroniące przed przecięciami pilarką łańcuchową. W przypadku rękawic i ochraniaczy przedramienia i/lub ramienia zaliczonych do trzech pierwszych ww. grup do oceny ich zgodności z wymaganiami dyrektywy 89/686/EWG (Rozporządzenia Ministra Gospodarki z 21 grudnia 2005 r.) stosuje się normę zharmonizowaną EN 388:2003 (17). W przypadku odporności na przecięcie poza metodą badania opisaną w tej normie podana jest alternatywnie metoda badania wg normy EN ISO 13977:1999 (19). W ostatnich latach pojawił się problem z oceną odporności na przecięcie materiałów wykonanych z surowców o bardzo dużej odporności na przecięcie przy zastosowaniu metody badania wg EN 388:2003. Niektórzy producenci rękawic ochronnych w informacjach dołączanych do rękawic powołują się na ww. alternatywną metodę badania, jeśli została ona zastosowana do oceny zgodności rękawic z zasadniczymi wymaganiami dyrektywy. Z kolei dla pozostałych grup środków ochrony rąk zastosowanie mają następujące normy zharmonizowane: EN :1996 (10), EN :2000 (11) i EN :2000 (12) w zakresie ochrony rąk przy pracach z nożami ręcznymi; EN 381-7:1999 (16) i EN 381-4:1999 (14) w zakresie ochrony rąk przy pracach z pilarkami łańcuchowymi przenośnymi; EN 14328:2005 (13) w zakresie ochrony rąk przy pracach z nożami z napędem. W przypadku gdy normy: EN 388:2003, EN : 1996, EN :2000, EN 381-7:1999 i EN 14328:2005 były podstawą do stwierdzenia zgodności rękawic z zasadniczymi wymaganiami dyrektywy/rozporządzenia, co ma zwykle miejsce, są one powoływane w znakowaniu wyrobu oraz w instrukcji użytkowania dołączanej do wyrobu. Stąd użytkownik, dokonując doboru rękawic odpowiednich do zagrożeń występujących na danym stanowisku pracy, dysponuje informacją, która jest pomocna przy określeniu, czy dane rękawice będą odpowiednie do rodzaju czynnika, który może powodować urazy rąk w wyniku przecięcia. W celu zilustrowania, jak ważny jest prawidłowy dobór rękawic z uwzględnieniem metody badania zastosowanej do ich oceny, w tab. 2 przedstawiono wyniki badania dwóch rodzajów rękawic ochronnych w zakresie odporności na przecięcie określonej za pomocą dwóch różnych metod badania, tj. wg normy EN 388:2003 oraz norm EN :2000 i EN :2000. Wyniki badań pokazują, że pomimo wykazanej odporności na przecięcia zgodnie z normą EN 388:2003, rękawice nie spełniają wymagania dotyczącego odporności na przecięcie w wyniku uderzenia ostrzem noża wg norm EN :2000 i EN :2000, czyli nie są odpowiednie do stosowania jako ochrona przed przecięciami i ukłuciami nożami ręcznymi. Zgodnie z wymaganiem określonym w normie EN :2000 w przypadku rękawic przeznaczonych do prac z nożami ręcznymi średnia głębokość przekłucia z energią uderzenia 0,65 J nie powinna przekraczać 8 mm, a głębokość pojedynczego przekłucia 14 mm. W informacjach producenta dołączanych do rękawic znajdują się również inne użyteczne przy 20 Promotor 6/12

10 Rodzaj rękawic Średnia grubość próbki [mm] Odporność na przecięcie wg EN 388:2003 [wskaźnik I] Odporność na przecięcie w wyniku uderzenia ostrzem noża EN :2000 [mm] Rękawice wykonane z układu materiałów: dwoina bydlęca, dwuwarstwowa dzianina (wełna, bawełna) 3,12 3,5 (2. poziom skuteczności) Wartość średnia: 9,58 mm Pojedyncze przekłucia: od 9,5 do 10,0 mm Rękawice dziane z przędz: rdzeniowej, bawełnianej i poliamidowej 2,04 14,5 (4. poziom skuteczności) Wartość średnia: 24,7 mm Pojedyncze przekłucia: od 23,0 do 26,5 mm Tab. 2. Wyniki badania odporności na przecięcie według norm EN 388:2003 i EN :2000 dla dwóch rodzajów rękawic ochronnych doborze rękawic informacje dotyczące poziomów skuteczności czy klas ochrony. W przypadku rękawic spełniających wymagania normy EN 388:2003 przy odpowiednim znaku grafi cznym oznaczającym rodzaj zagrożeń, przed którymi rękawice zapewniają ochronę, podawany jest czterocyfrowy kod, w którym każda cyfra oznacza poziom skuteczności w zakresie odporności na działanie poszczególnych czynników mechanicznych. Pierwsza cyfra oznacza odporność na ścieranie, druga na przecięcie, trzecia wytrzymałość na rozdzieranie, a czwarta odporność na przekłucie. Im wyższy poziom skuteczności, tym większa odporność rękawicy na działanie danego czynnika. Przy znaku grafi cznym oznaczającym ochronę przed przecięciem pilarką łańcuchową (wg EN 381-7: 1999) podaje się cyfrę oznaczającą klasę ochrony, która odnosi się do prędkości łańcucha, przy której wykazano brak przecięcia badanego materiału rękawic (klasa 1: 20 m/s, klasa 2: 24 m/s, klasa 3: 28 m/s). Przy znaku grafi cznym oznaczającym ochronę przed przecięciami i ukłuciami nożami ręcznymi wg norm EN :1996 i EN :2000 nie stosuje się żadnych kodów cyfrowych ani literowych. W przypadku tego rodzaju ochrony nie wyróżnia się poziomów skuteczności czy klas ochrony. Omawiane rękawice wykonywane są głównie z tkanin i ze skór, dzianin i tkanin powlekanych częściowo lub punktowo polimerem. Rękawice dzianinowe nie są zalecane do ochrony przed przekłuciami, chociaż zdarza się, że niektóre wzory są również oceniane pod kątem odporności na przekłucia. Wśród rękawic chroniących przed przecięciami, zwłaszcza o dużej i bardzo dużej odporności na ten czynnik, przeważającą ilościowo grupą są rękawice dziane z przędz wysokoodpornych na przecięcia. Rękawice chroniące przed przecięciami i ukłuciami nożami ręcznymi są wykonywane z elementów metalowych (plecionka pierścieni), z krótkim lub długim mankietem, gdy są przeznaczone do ochrony rąk i/lub przedramion przy dużym ryzyku urazów rąk. Mogą być również wykonane z innych materiałów, jak materiały tekstylne, skóry gdy są zaprojektowane do ochrony rąk przy mniejszym ryzyku urazów. W odniesieniu do rękawic chroniących przed przecięciami pilarką łańcuchową przenośną użytkownik może dokonywać wyboru rękawic spośród dwóch rodzajów konstrukcji. Są nimi: wzór A rękawice pięciopalcowe, w których konstrukcji zastosowano wkład ochronny w części grzbietowej z wyłączeniem palców, wzór B rękawice pięciopalcowe lub jednopalcowe, które wyposażone są we wkład chroniący przed przecięciem w części grzbietowej łącznie z palcami, z wyjątkiem kciuka. Rękawice chroniące przed przecięciami pilarką łańcuchową przenośną są najczęściej wykonane ze skór, z tkanin, tkanin powlekanych polimerem. W części grzbietowej pod materiałem zewnętrznym stosowany jest wkład wykonany z układu materiałów o wysokiej odporności na przecięcia. Oddzielną kwestią jest stosowanie rękawic w sytuacji, gdy występuje ryzyko wciągnięcia przez ruchome elementy obsługiwanych maszyn. Należy wyraźnie podkreślić, że w takich sytuacjach rękawice ochronne nie powinny być stosowane. Zgodnie z normą EN 388:2003 (17) w instrukcji użytkowania producent zobowiązany jest zamieścić odpowiednie ostrzeżenie informujące o przeciwwskazaniu stosowania rękawic wynikającym z wykonywania pracy, gdy istnieje ww. ryzyko. Należy też przypomnieć, że stosowanie rękawic chroniących przed czynnikami mechanicznymi, podobnie jak w przypadku stosowania wszystkich środków ochrony indywidualnej, powinno być ostatnim etapem w zapewnieniu bezpiecznych warunków pracy, poprzedzonym innymi działaniami mającymi na celu eliminację i ograniczenie zagrożeń. Podkreślenia wymaga również fakt, że nawet rękawice charakteryzujące się najwyższymi poziomami skuteczności w zakresie ochrony przed czynnikami mechanicznymi nie będą gwarantowały nieograniczonej w czasie czy stuprocentowej ochrony rąk. Przy stosowaniu rękawic ochronnych należy też pamiętać o przestrzeganiu wszelkich wytycznych i wskazówek podanych przez producenta w informacjach załączanych do wyrobu, w tym dotyczących warunków przechowywania, konserwacji i czyszczenia wyrobu oraz wskazówek dotyczących wycofania wyrobu z użytkowania. 21