Wycinarka laserowa model T230A

Transkrypt

1 Wycinarka laserowa model T230A Maszyna spełnia wymagania dotyczące obróbki elementów dla większości branż, zachowuje stabilną precyzję działania. Dzięki doborowi optymalnej siły i konstrukcji wspierającej, ogólne właściwość mechaniczne sprzętu są idealne. Przyjęcie najnowocześniejszej koncepcji optycznej przyczynia się do poprawy wydajności i jakości cięcia. Wysoka prędkość cięcia, zewnętrzny załadunek i rozładunek oraz wydajna produkcja pozwalają na zmniejszenie kosztów pracy. Obecnie urządzenia laserowe są szeroko wykorzystywane w elektronice, elektryce, przemyśle samochodowym przy produkcji oprzyrządowania mechanicznego, akumulatorów litowo-jonowych, opakowań, paneli słonecznych, LED oraz w innych gałęziach przemysłu.

2 Parametry produktu Model: Obszar roboczy: Moc lasera: Dokładność pozycjonowania osi X/Y: Powtarzalność osi X/Y: Max prędkość osi X: Max prędkość osi Y: T230A 6500mm 4000W/3000W/2000W/1500W/1000W 0.05mm 0.03mm 40m/min 500m/min

3 Parametry produktu Min. średnica rur do cięcia: Max. średnica rur do cięcia: Min. wymiar przekroju profilu do cięcia: Max wymiar przekroju profilu do cięcia: Max długość obrabianego elementu: Max ciężar załadunku: 20mm 230mm Min: 20x20mm Max: 160x160mm 6500mm 200 kg, (30 kg/m)

4 Wyświetlacz systemu operacyjnego Pierwszy na świecie wykorzystujący graficzny interfejs typu UI design, pozwalający na wyświetlanie informacji co dzieje się z urządzeniem, czyniąc operacje wygodniejszą i bardziej intuicyjną. Maszyna T230A posiada ekran dotykowy o wymiarach 1920x1080 o bardzo wysokiej rozdzielczości. Eleganckie kształty dokładnie pasują do korpusu maszyny. Mocna wodoodporna obudowa i przejrzysty system czynią obsługę wygodniejszą. Ekran HD z ciętego laserowo hartowanego szkła jest przejrzysty i łatwy w użyciu.

5 AUTOMATYCZNY, ELEKTRYCZNY UCHWYT MOCUJĄCY Automatyczny, elektryczny uchwyt mocujący napędzany silnikiem prądu stałego (DC), regulowany oraz stabilny, szerszy zakres mocowania (do 230mm), zwiększona siła zacisku. Uchwyt mocujący o zmniejszonych wymiarach, zwiększonej prędkości działania, samocentrujący, dzięki czemu osiąga bardzo wysoką wydajność. Tryb przekładni zębatej zapewnia długą żywotność i wysoką niezawodność pracy.

6 BodorPro-T 2.0 CZTEROSTOPNIOWA KALIBRACJA PROFILA PRZED ROZPOCZĘCIEM PROCESU CIĘCIA, PRECYZJA I DOKŁADNOŚĆ Elementy rurowe mogą być wykonane w dwóch wymiarach: płaskim i trójwymiarowym. Nowe, zoptymalizowane czterostronne kalibrowanie krawędzi oraz algorytm działania zapewnia większą precyzję oraz stabilność cięcia.

7 Wygląd zewnętrzny Doskonałe połączenie technologii i estetyki, które zostało wprowadzone do przemysłu ID.

8 W pełni zautomatyzowany załadunek i rozładunek Załadunek: Po włożeniu całych wiązek rur na urządzenie podające, komplet materiału może być dzielony oraz załadowany w sposób zapewniający, że tylko jedna rura zostanie przetransportowana na ramię dostawcze. Rozładunek: Gotowy materiał jest automatycznie rozładowywany na długie i podwójne elementy podporowe maszyny; materiał może być przygotowywany automatycznie do użycia w trakcie obróbki. Części rozładunkowe i skrawki są automatycznie oddzielane, dzięki czemu nastąpiła redukcja kosztów sortowania oraz oszczędność pracy.

9 FUNKCJE Solidny korpus maszyny sprawia, że urządzenie staje się bardziej stabilne podczas pracy a lekka belka poprzeczna sprawia, że pracuje ono szybciej. Idealny design poprawia interakcje człowiek-maszyna. Wysokiej jakości system sterowania zapewnia wyższą precyzję cięcia. Urządzenie zapewnia łatwiejszą obsługę, stabilniejszą wydajność, wysoką jakość i trwałość, wyższą wydajność cięcia i szerszy zakres zastosowań. Zewnętrzny mechanizm podający Obniżanie i podnoszenie dodatkowego podajnika zmniejsza tarcie pomiędzy elementami a łożem, czyniąc załadunek i rozładunek wygodniejszym. Inteligentna ochrona przesuwu Automatyczna kontrola obszaru roboczego belki poprzecznej i elementów tnących, zapewnia iż wszystkie operacje odbywają się we właściwym miejscu. Podwójne zabezpieczenie ustalonych granic bardzo poprawia bezpieczeństwo i minimalizuje ryzyko uszkodzeń. Automatyczny system smarowania Automatyczny system smarowania zapewnia odpowiednie jeśli chodzi o czas i ilość racjonowanie środka smarnego, by zapewnić jego normalną i szybką prace. Posiada on alarm ostrzegający o błędach i niskim stanie płynu. System ten znacząco wpływa na precyzję cięcia i wydłużenie żywotności mechanizmu przekładni. Zdalna inteligentna pomoc WI-FI Globalna informacja zwrotna w czasie rzeczywistym. Zapewnienie analizy błędów w czasie rzeczywistym i rozwiązywanie problemów. Nowa generacja modułu bezpieczeństwa Utrzymanie odległości pomiędzy głowicą lasera a ciętym elementem pozwala na zmniejszenie ryzyka kolizji. System zatrzyma cięcie, gdy wystąpi ryzyko kolizji. Moduł bezpieczeństwa zmniejsza liczbę wypadków i poprawia wydajność cięcia. Inteligentny system alarmowy System włączy alarm i wyświetli go za pomocą interfejsu w momencie wystąpienia anomalii. Wcześniejsze wykrycie anomalii w funkcjonowaniu urządzenia pozwala na usunięcie ukrytych zagrożeń i ułatwia rozwiązywanie problemów. Funkcja ostrzegania o niskim ciśnieniu gazu. Zapewnienie kontroli ciśnienia w czasie rzeczywistym i ostrzeganie o niższym niż optymalne ciśnieniu gazu Zapewnia precyzję i wydajność cięcia oraz odpowiednio szybką wymianę zbiorników z gazem.

10 Zalety cięcia laserowego w porównaniu z tradycyjnymi metodami obróbki 1. Wysoka precyzja: dokładność ogniskowania wynosi 0.05mm, dokładność reogniskowania wynosi 0.02mm. 2. Wąska szczelina cięcia. Wiązka laserowa skupia się na małym miejscu, dzięki czemu osiąga ona wysoką gęstość mocy, materiał jest szybko ogrzewany i doprowadzany do stanu gazyfikacji następnie odparowuje z otworów. Przy ruchu liniowym wiązki promienia w stosunku do materiału otwór jest poszerzany tworząc przerwę. Szczelina cięcia wynosi zazwyczaj pomiędzy mm. 3. Gładkie rozcięcie: Powierzchnia cięcia nie ma przepaleń, nierówności szczeliny mieszczą się w wartości Ra Dobra jakość cięcia: Dzięki cięciu bezkontaktowemu krawędź przecięcia jest poddana mniejszemu wpływowi ciepła i praktycznie nie występuje deformacja obrabianego elementu. Praktycznie unikamy deformacji dolnej krawędzi szczeliny zachodzącej podczas cięcia mechanicznego dzięki czemu cięte elementy nie wymagają dodatkowej obróbki. 5. Brak uszkodzeń obrabianego elementu: głowica tnąca lasera nie kontaktuje się z powierzchnią materiału, dzięki czemu na elemencie nie powstają żadne zadrapania. Zalety w porównaniu z innymi metodami cięcia 1. Cięcie elektroerozyjne: wysoka precyzja, trudności z perforacją, niska prędkość cięcia, niewielkie koszty inwestycji w sprzęt. 2. Cięcie laserowe: Wysoka precyzja, na prędkość cięcia ma wpływ grubość ciętego materiału jednak wynosi w granicach 10m/min. Nie nadaję się do cięcia materiałów o dużych grubościach (tylko pomiędzy 0 a 25mm). Maszyna nadaje się do obrabiania dużych partii. 3. Cięcie strumieniem wody: wysoka precyzja, niska prędkość cięcia. Nie nadaje się do obrabiania dużych partii a koszty inwestycji są wysokie. 4. Cięcie plazmowe: wysoka precyzja (wertykalność produktu nie jest wysoka) wysoka prędkość cięcia i przesuwu. Nadaje się do obrabiania dużych partii a koszty inwestycji są na średnim poziomie. 5. Cięcie płomieniem (tlenem): Dokładność (odkształcenie termiczne), niska prędkość, odpowiednie do obróbki dużych partii. Koszty inwestycji w sprzęt nie są wysokie a koszty użytkowania są niskie. 6. Stempel: Trudności w obróbce małych partii, nadaje się do obróbki kilku dużych partii. Trudności w cięciu grubych płyt. Koszty inwestycji w sprzęt są na średnim poziomie. 7. Nożyce gilotynowe: Nie nadają się do cięcia krzywoliniowego, dobre cięcie prostoliniowe, trudności w cięciu dużych grubości.

11 Wymogi dotyczące ustawienia maszyny: 1. Odległość między maszyną a innymi przedmiotami powinna wynosić co najmniej 1 m. 2. Maszyna powinna znajdować się z dala od urządzeń emitujących wstrząsy oraz drgania. 3. Różnica w poziomach powierzchni, na której maszyna jest ustawiana nie może przekraczać 5mm. 4. Skoki napięciowe ± 5%. 5. Temperatura pracy od 10 C do 40 C.

12

13

14

15 Próbki metali

16 BIURO

17 ZAKŁAD PRODUKCYJNY