DOKUMENTACJA TECHNICZNO-TECHNOLOGICZNA

Transkrypt

1 Załącznik Nr 1 A do SIWZ NM /2014 Dostawa i montaż prototypowej linii demonstracyjnej do opracowanej technologii wytwarzania kruszyw lekkich z osadów ściekowych i krzemionki odpadowej. INSTYTUT MECHANIZACJI BUDOWNICTWA I GÓRNICTWA SKALNEGO ul. Racjonalizacji 6/8, Warszawa LIFE10 ENV/PL/662 DOKUMENTACJA TECHNICZNO-TECHNOLOGICZNA Prototypowej linii demonstracyjnej do opracowanej technologii wytwarzania kruszyw lekkich z osadów ściekowych i krzemionki odpadowej DO PROJEKTU DIM-WASTE (LIFE10ENV/PL/662) Koordynator projektu mgr Robert Podgórzak nr faxu +48 (022) Specjalista ds. merytorycznych mgr inż. Jarosław Stankiewicz nr faxu +48 (022)

2 RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Przedsiębiorstwo Termicznej Utylizacji Odpadów Ra-Tar Sp. z o.o. ul. Zakładowa 50, Tarnobrzeg tel fax INWESTOR: ZADANIE INWESTYCYJNE NUMER EWID. PROJEKTU: ADRES OBIEKTU: Przedsiębiorstwo Termicznej Utylizacji Odpadów Ra-Tar Sp. z o.o. ul. Zakładowa 50, Tarnobrzeg LINIA PRODUKCJI KRUSZYW LEKKICH 003/2013 Ul. Zakładowa 50, Tarnobrzeg PROJEKT WYKONAWCZY Imię i Nazwisko Specjalność Nr upr. bud. Data Podpis Projektował: Józef Zarzyczny Sprawdził: Marek Majkowski Opracował Józef Zarzyczny Inwestor: RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Linia Produkcji Kruszyw Lekkich Strona 1 z 9

3 RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Przedsiębiorstwo Termicznej Utylizacji Odpadów Ra-Tar Sp. z o.o. ul. Zakładowa 50, Tarnobrzeg Branża Technologiczna - SPIS ZAWARTOŚCI OPRACOWANIA Lp. Nazwa opracowania Rewizja/Data Uwagi tel fax Karta zmian 2 Spis rysunków 3 Opis techniczny ZAŁĄCZNIKI: 4 Rysunki wg spisu Inwestor: RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Linia Produkcji Kruszyw Lekkich Strona 2 z 9

4 RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Przedsiębiorstwo Termicznej Utylizacji Odpadów Ra-Tar Sp. z o.o. ul. Zakładowa 50, Tarnobrzeg Branża Technologiczna - KARTA ZMIAN Inwestor: RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Linia Produkcji Kruszyw Lekkich Strona 3 z 9

5 RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Przedsiębiorstwo Termicznej Utylizacji Odpadów Ra-Tar Sp. z o.o. ul. Zakładowa 50, Tarnobrzeg Branża Technologiczna - SPIS RYSUNKÓW Lp. Nr rysunku Biuro autor. 1 Sch003-T BP Schemat instalacji Nazwa rysunku Zmiany Uwagi 1 ark Rozmieszczenie urządzeń BP 1 ark E elektrycznych E BP Schemat obwodów siłowych 1 ark E BP Schemat sterowania 1 ark Linia produkcji kruszyw lekkich T BP 5 zestawienie 1 ark Zespół silosów i przygotowania 003-T BP 6 wsadu 5 ark T BP Przenośnik granulatu 14 ark T BP Odprowadzenie spalin 1 ark T BP Układ paliwowy 1 ark T BP Rynna zasypowa 6 ark T BP Chłodnik 17 ark T BP Suszarnia taśmowa 16 ark T BP Piec obrotowy 33 ark Inwestor: RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Linia Produkcji Kruszyw Lekkich Strona 4 z 9

6 RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Przedsiębiorstwo Termicznej Utylizacji Odpadów Ra-Tar Sp. z o.o. ul. Zakładowa 50, Tarnobrzeg BRANŻA TECHNOLOGICZNA BRANŻA TECHNOLOGICZNA CZĘŚĆ OPISOWA 1. PODSTAWA OPRACOWANIA STAN ISTNIEJĄCY PRZEDMIOT INWESTYCJI OPIS ROZWIĄZAŃ PROJEKTOWYCH Opis instalacji WARUNKI WYKONANIA I ODBIORU ZAGADNIENIA BHP I PPOŻ CZĘŚĆ RYSUNKOWA Rysunki wg spisu rysunków Inwestor: RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Linia Produkcji Kruszyw Lekkich Strona 5 z 9

7 RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Przedsiębiorstwo Termicznej Utylizacji Odpadów Ra-Tar Sp. z o.o. ul. Zakładowa 50, Tarnobrzeg BRANŻA TECHNOLOGICZNA Podstawa opracowania Podstawę opracowania stanowią: - uzgodnienia z Inwestorem, - obowiązujące przepisy i normy. Stan istniejący W oczyszczalniach ścieków na terenie kraju tworzy się tysiące ton osadów, które są częściowo utylizowane różnymi dostępnymi sposobami np. przez spalanie, kompostowanie, zgazowanie itp. Problem ten jest ogólnie znany, jest wiele opracowań, które go opisują, ale nie ma jednej optymalnej metody, aby problem rozwiązać. Część osadów w żaden dostępny sposób nie da się unieszkodliwić, dlatego w wielu środkach (m. in., w IMB) prowadzone są prace badawcze mające na celu znalezienie najlepszego sposobu na wykorzystanie, przekształcenie lub utylizację tych osadów. Przedmiot inwestycji Przedmiotem inwestycji jest budowa linii technologicznej do zmieszania i przekształcania osadów ściekowych, mączki szklanej, mączki krzemionkowej i innych odpadów w lekkie nieszkodliwe, nierozpuszczalne materiały ceramiczne, które można wykorzystywać w budownictwie przemysłowy, drogowym i ziemnym. Technologia została opracowana w Instytucie Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego. Technologia polega na wymieszaniu składników w odpowiednich proporcjach, granulacji powstałej mieszaniny a następnie spiekaniu powstałych granul w temperaturze 1200 C. Opis rozwiązań projektowych Opis instalacji Instalacja składa się z następujących zespołów i urządzeń: - zespół silosów z przenośnikami ślimakowymi i wagami tensometrycznymi. - Mieszarka z rozdrabniaczem i nawilżaczem - suszarka taśmowa - prasa walcowa do formowania granul - piec komorowy do spiekania wsadu. - instalacja wentylacyjna + neutralizacja gazów - instalacja odzysku ciepła z chłodzenia wsadu Suche, rozdrobnione i unieszkodliwione (wapnowane) osady ściekowe, mączka szklana i Inwestor: RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Linia Produkcji Kruszyw Lekkich Strona 6 z 9

8 RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Przedsiębiorstwo Termicznej Utylizacji Odpadów Ra-Tar Sp. z o.o. ul. Zakładowa 50, Tarnobrzeg BRANŻA TECHNOLOGICZNA mączka kwarcowa dostarczane są do przetwórni cysternami z pneumatycznym rozładunkiem. Surowce magazynowane są w wolnostojących silosach. Z silosów surowce pobierane są przez przenośniki ślimakowe i przesyłane do mieszarki, w której zostają rozdrobnione, wymieszane i nawilżone. Wymieszana porcja masy spada grawitacyjnie do prasy walcowej gdzie pod ciśnieniem ~600 bar formowane są granule. Granule spadają na sito skąd pobiera je przenośnik taśmowy progowy i przekazuje do suszarni taśmowej. Odsiew spod sita i suszarni podawany jest ponownie do mieszarki. Po wysuszeniu granule z pomocą rynny wibracyjnej przechodzą do pieca obrotowego, w którym z granul powstają kulki ceramiczne. Gotowy produkt z pieca obrotowego przechodzi na chłodnik taśmowy a następnie na miejsce składowania. Powietrze chłodzące gotowy produkt kierowane jest, jako powietrze wtórne do pieca obrotowego. Spaliny z pieca obrotowego przechodzą przez warstwę surowca na taśmie suszarni a potem do cyklonu spalin i dalej do komina. Opis głównych zespołów Silosy wolnostojące, wykonane z blachy stalowej wyposażone są w rurę napełniającą ze złączem Autolock, czujnik poziomu napełnienia, filtr oddechowy, drabinę i barierki ochronne. Silosy wyposażone są również w przenośniki ślimakowe, które dostarczają porcje poszczególnych składników do mieszarki. Mieszarka Przewiduje się zastosowanie mieszarki WBA 150 produkcji WAMGROUP, porcjowej, jedno-wałowej z zamontowanym szybkoobrotowym dodatkowym rozdrabniaczem. Pod stopami mieszarki zostaną zabudowane czujniki tensometryczne do kontroli ilości poszczególnych składników wsadu. Prasa walcowa Typ GCXM-1 lub produkcji polskiej Metalprodukt Gniewkowo. Matryce formujące granulki w formie poduszek o wymiarach 20x20 mm. Suszarnia taśmowa z siatki stalowej wzmocnionej bocznymi ciągnącymi łańcuchami ogniwowymi (górniczymi). Koła napędowe, nawrotne i podporowe wykonane z żeliwa szarego. Suszarnia wykorzystuje ciepło spalin z pieca obrotowego, które są wdmuchiwane pod taśmę transportującą produkt, osuszają produkt i poprzez filtr cyklonowy kierowane są do komina. Piec obrotowy Pancerz pieca wykonany z odcinków o długości 1m, wypełnionych warstwą ogniotrwałą izolacyjną i warstwą roboczą betonu ogniotrwałego. Warstwa izolacyjna wykonana z masy na bazie perlitu, w gatunku MP-P1, Grubość warstwy izolacyjnej 150 mm. Warstwa robocza prefabrykat z betonu ogniotrwałego zwartego, andaluzytowego w gatunku BMA SiC(9%). Tak przygotowane segmenty pieca są sklejane i spawane w rurę o długości 6 m. Głowice pieca izolowane masą MP-1, otwierane dla potrzeb obsługi i remontów. Piec ułożony jest na rolkach tocznych, napęd za pomocą 2-ch motoreduktorów poprzez wieniec zębaty. Piec ogrzewany palnikiem olejowym 2-stopniowym o mocy regulowanej 202 do 546 kw zamontowanym do głowicy gorącej. Zbiornik paliwa 2-ścienny o pojemności 1500l. Zasilanie za pomocą pompy paliwowej i wentylatora powietrza. Inwestor: RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Linia Produkcji Kruszyw Lekkich Strona 7 z 9

9 RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Przedsiębiorstwo Termicznej Utylizacji Odpadów Ra-Tar Sp. z o.o. ul. Zakładowa 50, Tarnobrzeg BRANŻA TECHNOLOGICZNA Chłodnia taśmowa podobnie jak suszarnia wykonana z siatki żaroodpornej ciągnionej bocznymi łańcuchami. Zimne powietrze wdmuchiwane pod siatkę z produktem, ogrzewa się i przechodzi następnie do pieca obrotowego jako powietrze wtórne. Wymiarowe produkty taśma transportująca przenosi na miejsce składowania, odsiew jest okresowo zbierany i przenoszony z powrotem na początek procesu do mieszarki. Warunki wykonania i odbioru Instalację przetwórni należy wykonywać zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonania robót budowlanych(dz. U. z 2003 r. Nr 48 poz. 401) oraz zgodnie z przepisami prawa budowlanego. Instalacje wody, kanalizacji i technologiczna powinny być poddane próbom szczelności zgodnie z wymaganiami odpowiednich norm i Warunków technicznych podanych na rysunkach. Roboty powinny być wykonywane zgodnie z Warunkami Technicznymi Wykonania i Odbioru Robót tom I- V wyd. Arkady z późniejszymi zmianami, dokumentacją projektową oraz sztuką budowlaną oraz instrukcjami producenta materiałów stosowanych do budowy instalacji i napraw. Podczas wykonywania instalacji szczególną uwagę należy zwrócić na prawidłowe wykonanie połączeń. Montaż projektowanej instalacji oraz jej odbiór należy wykonać zgodnie z warunkami ruchowymi. Należy również przestrzegać obowiązujących w Zakładzie i obiekcie przepisów eksploatacyjnych. Rurociągi z płynami należy prowadzić poniżej elektrycznych tras kablowych. Tam gdzie jest to niemożliwe rurociąg należy umieścić w dodatkowych rurach osłonowych z PVC zarówno przy skrzyżowaniach jak i prowadzeniu wzdłużnym. Rury prowadzone przez rozdzielnie elektryczną należy na całej długości prowadzić w rurach ochronnych. Końce rur powinny być wyprowadzone na zewnętrzną powierzchnię ścian rozdzielni. Ze względu na połączenia kołnierzowe rury wprowadzić do rur ochronnych na płozach instalacyjnych a końce uszczelnić mankietami termokurczliwymi. Wszystkie prace montażowe należy prowadzić zgodnie z normą PN-EN , prace spawalnicze powinny być wykonywane zgodnie z PN-EN , poprawki i naprawy należy prowadzić zgodnie z PN-EN , dokumentację należy wykonać zgodnie z PN-EN , oraz Rozporządzeniem Ministra Zdrowia z w sprawie oznakowania substancji niebezpiecznych Dz. U. nr 61 poz.552 Rozporządzeniem Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów BHP Dz.U.Nr169 poz Kod barw i opaski identyfikacyjne wykonać zgodnie z PN-N Kontrolę i badania rurociągów wykonywać zgodnie z PN-EN Wykonawca jest odpowiedzialny za prowadzenie robót zgodnie z umową oraz za jakość materiałów i wykonywanych robót, za ich zgodność z dokumentacją. Cechy materiałów i elementów muszą być jednorodne i wykazywać zgodność z określonymi wymaganiami, a rozbieżności nie mogą przekraczać dopuszczalnego przedziału tolerancji. Wykonawca robót jest odpowiedzialny, za jakość ich wykonania oraz za ich zgodność ze specyfikacją techniczną, przepisami, normami, sztuką budowlaną. Wykonawca zobowiązany jest do utrzymania terenu budowy w należytym porządku, w tym także sprzątania ciągów komunikacyjnych wykorzystywanych przez pracowników Wykonawcy do transportu materiału. Inwestor: RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Linia Produkcji Kruszyw Lekkich Strona 8 z 9

10 RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Przedsiębiorstwo Termicznej Utylizacji Odpadów Ra-Tar Sp. z o.o. ul. Zakładowa 50, Tarnobrzeg BRANŻA TECHNOLOGICZNA Po zakończeniu montażu należy przeprowadzić odbiór techniczny, który powinien obejmować: sprawdzenie zgodności z dokumentacją techniczną; sprawdzenie jakości wykonania połączeń spawanych i skręcanych; sprawdzenie jakości wykonania antykorozyjnej powłoki malarskiej. Po próbach i odbiorze robót przez inwestora, użytkownika i służbę BHP zakładu, wykonawca przedstawi zbiorniki i instalację do odbioru. Zagadnienia BHP i ppoż. W trakcie wykonywania robót budowlanych mają zastosowanie przepisy zawarte w DZ.U. 2003, nr 47, poz.401 w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy wykonywaniu robót budowlanomontażowych i rozbiórkowych. Należy szczególnie zwrócić uwagę na przepisy szczegółowe dla poszczególnych stanowisk i rodzajów robót. Prace remontowo- budowlane mogą wykonywać przeszkoleni pracownicy, posiadający aktualne badania do pracy na wysokości i zaopatrzeni w sprzęt ochrony osobistej. W szczególności należy przestrzegać ogólne przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 1997r. Nr 129, poz. 844, tekst jednolity Dz. U. z 2003r. Nr 169, poz oraz przepisy w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. z 2003 r. Nr 47, poz. 401). Należy także zachować przepisy zawarte w rozdziałach 5 i 9 obejmujące: - Rozdział 5. Wymagania dotyczące miejsc pracy usytuowanych w budynkach oraz w obiektach poddawanych remontowi lub przebudowie i Rozdział 9. Roboty na wysokości. Dopuszcza się zamontowanie armatury i aparatury innych niż podano w dokumentacji producentów, ale o takich samych parametrach użytkowych. Opracował: inż. Józef Zarzyczny Stalowa Wola dn r. Inwestor: RATAR Sp. z o.o. Tarnobrzeg Linia Produkcji Kruszyw Lekkich Strona 9 z 9

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

33

34

35

36

37

38

39

40

41

42

43

44

45

46

47

48

49

50

51

52

53

54

55

56

57

58

59

60

61

62

63

64

65

66

67

68

69

70

71

72

73

74

75

76

77

78

79

80

81

82

83

84

85

86

87

88

89

90

91

92

93

94

95

96

97

98

99

100

101

102

103

104

105

106

107

108

109

110 LIFE10 ENV/PL662 Nr umowy (tematu): 09-40/411-02/11 Czasokres wykonywania pracy: Notatka informacyjna (streszczenie pracy): Praca zawiera założenia technologiczne do technologii wytwarzania kruszyw lekkich z osadów ściekowych i krzemionki odpadowej, zgodnie z zakresem przewidzianym w projekcie LIFE+ Notatkę napisał:... mgr Elżbieta Uzunow Praca zawiera: Stron Fotografii Rysunków Tablic Załączników 2

111 LIFE10 ENV/PL662 SPIS TRESCI 1. TYTUŁ PRACY CEL PRACY PODSTAWA WYKONANIA PRACY CZAS I MIEJSCE REALIZACJI PRACY ZESPÓŁ WYKONUJĄCY PRACĘ SPRAWOZDANIE Z REALIZACJI ZADANIA A PROJEKTU LIFE DZIAŁANIA PRZYGOTOWAWCZE Harmonogram i zakres zadań do zrealizowania w Zakładzie Górnictwa Skalnego...6 Sprawozdanie z realizacji Założenia techniczne dotyczące urządzenia do magazynowania i dozowania surowców odpadowych sypkich Założenia techniczne dotyczące urządzenia do magazynowania i dozowania osadów ściekowych Założenia techniczne dotyczące urządzenia do ujednorodnienia sypkich i wilgotnych odpadów, mieszania i granulowania System zarządzania procesami technologicznymi linii produkcyjnej Założenia techniczne dotyczące realizacji założeń procesowych syntezy termicznej kruszyw lekkich w piecu rurowym, obrotowym Założenia dotyczące projektu i budowy systemu monitorująco rejestrująco -wizualizacyjnego kontroli emisji gazów poreakcyjnych Wnioski Literatura

112 LIFE10 ENV/PL662 4

113 LIFE10 ENV/PL TYTUŁ PRACY. Projekt LIFE+ Instalacja demonstracyjna wytwarzania kruszyw lekkich z osadów ściekowych i krzemionki odpadowej Działanie A1 Przygotowanie założeń technicznych do opracowanej technologii 2. CEL PRACY. Technologia opracowana przez Wnioskodawcę została zweryfikowana doświadczalnie na linii o wydajności około 60 kg/godzinę i na tej podstawie zostały ustalone podstawowe parametry procesu termicznego (temperatura, czas rozgrzewu, czas spiekania). W celu adaptacji technologii do zwiększonej skali produkcji konieczne jest dopracowanie założeń technicznych dotyczących: 1. rodzaju urządzeń do magazynowania i dozowania surowców odpadowych sypkich (odpadowa krzemionka i odpadowe szkło). 2. rodzaju urządzeń do magazynowania i dozowania osadów ściekowych 3. sposobu realizacji procesu ujednorodnienia sypkich i wilgotnych odpadów oraz wymagań dotyczących urządzeń do mieszania i granulowania odpadów w skali zapewniającej wydajność 0,2 0,5 Mg/h. 4. realizacji założeń procesowych syntezy termicznej kruszyw lekkich w piecu rurowym, obrotowym. 5. projektu i budowy systemu monitorująco rejestrująco-wizualizacyjnego kontroli emisji gazów poreakcyjnych. 3. PODSTAWA WYKONANIA PRACY. Praca została zrealizowana na podstawie umowy nr09-40/411-02/11,.zgodnie z przyjętym harmonogramem pracy 4.CZAS I MIEJSCE REALIZACJI PRACY. Pracę wykonywano w laboratorium Zakładu Górnictwa Skalnego w okresie październik- grudzień 2011r. 5. ZESPÓŁ WYKONUJĄCY PRACĘ. mgr inż. Danuta Kukielska mgr inż. Jarosław Stankiewicz mgr Elżbieta Uzunow 6.SPRAWOZDANIE Z REALIZACJI ZADANIA A PROJEKTU LIFE + - DZIAŁANIA PRZYGOTOWAWCZE 5

114 LIFE10 ENV/PL Harmonogram i zakres zadań do zrealizowania w Zakładzie Górnictwa Skalnego W harmonogramie projektu LIFE + następująco określono zakres i sposób realizacji zadania A1, do wykonania przez specjalistów merytorycznych z Zakładu Górnictwa Skalnego : Zadanie A1 Przygotowanie założeń technicznych do opracowanej technologii Liczba zaangażowanych pracowników 2 Okres zaangażowania pracowników Ilość roboczodni poświęconych na działanie ogółem 54 (po 27 na pracownika) Przyjęta stawka za roboczodzień 130 Euro Łączny koszt 7020 euro Terminarz: Założenia techniczne dotyczące rodzaju urządzeń do magazynowania i dozowania surowców odpadowych sypkich do Założenia techniczne dotyczące rodzaju urządzeń do magazynowania i dozowania osadów ściekowych do Założenia techniczne dotyczące sposobu realizacji procesu ujednorodnienia sypkich i wilgotnych odpadów oraz wymagań dotyczących urządzeń do mieszania i granulowania odpadów w skali zapewniającej wydajność 0,2 0,5 Mg/h do Założenia techniczne dotyczące realizacji założeń procesowych syntezy termicznej kruszyw lekkich w piecu rurowym, obrotowym do Założenia techniczne dotyczące projektu i budowy systemu monitorująco rejestrującowizualizacyjnego kontroli emisji gazów poreakcyjnych do Sprawozdanie z realizacji Na podstawie zrealizowanych dotychczas w Zakładzie Górnictwa Skalnego prac doświadczalnych w skali laboratoryjnej i próby w skali ćwierć technicznej opracowano założenia techniczne, dotyczące realizacji poszczególnych procesów technologicznych. Projekt LIFE+ zakłada zaprojektowanie linii o wydajności 0,2 0,5 Mg/h. Z uwagi na demonstracyjny charakter pracy linii przewiduje się okresowe uruchamianie linii przeróbczej na maksymalnie 1 zmianowy cykl pracy, co oznacza, iż ilości stosowanych surowców oraz materiałów eksploatacyjnych przewidzianych w trakcie pracy linii demonstracyjnej będą okresowo uzupełniane (dostarczane) na czas uruchomienia linii. Z głównych założeń dotyczących % udziału poszczególnych składników wynika, iż dla zakładanego czasu pracy potrzeba maksymalnie ~1,5 Mg osadów ściekowych, 1,2 Mg odpadów mineralnych oraz 0,3 Mg mączki szklanej. W celu ograniczenia wpływu zmienności składników przeznaczonych do wytwarzania kruszyw zakłada się pozyskiwanie każdego składnika z tego samego źródła. W przypadku szkła i 6

115 LIFE10 ENV/PL662 krzemionki o ile jest to możliwe należy zapewnić ilość surowca wystarczająca do rocznej pracy linii. Dostarczony surowiec powinien być jednorodny w całej partii i granulacji niewymagającej dodatkowej przeróbki (dla materiałów sypkich poniżej 0,25 mm). Osad ściekowy należy dostarczać zawsze z tej samej oczyszczalni. Założenia techniczne dotyczące poszczególnych węzłów technologicznych są ściśle związane z założeniami organizacyjnymi i ekonomicznymi dotyczącymi funkcjonowania linii technologicznej i nie będą one rozstrzygnięte w niniejszym opracowaniu (miejsca pozyskania odpadu, właściwości dostarczonego odpadu poza przypadkami gdzie są one narzucone wymaganiami technologicznymi a dodatkowa przeróbka nie umożliwia zmiany właściwości danego składnika, aby spełniał on wymagania technologii) Założenia techniczne dotyczące urządzenia do magazynowania i dozowania surowców odpadowych sypkich. 1. Zbiornik na pyły krzemionkowe Zakłada się, iż wszystkie surowce dostarczane do linii demonstracyjnej będą przechowywane w jak najkrótszym czasie o ile magazynowanie wpływa niekorzystnie na zmianę właściwości fizyko mechanicznych. Dotyczy to pyłów krzemionkowych w przypadku, gdy budowa zbiornika (silosa) może powodować zmianę wilgotności pyłów. Kolejnym założeniem dla zbiorników do przechowywania surowców jest wielkość pozwalająca na magazynowanie jedynie ilości niezbędnej do zagwarantowania zasilania linii produkcyjnej w jednym cyklu pracy (tzn. 1 zmiany) oznacza to, iż pojemność zbiornika powinna wynosić m 3. Zbiorniki powinny mieć mobilny charakter tak aby w maksymalnym stopniu uprościć system ich załadunku. Pyły krzemionkowe powinny być dostarczane do linii produkcyjnej w stanie powietrzno suchym. Przewiduje się wariantowo dwa systemy zbiornikowe pojemniki (mini silosy) ze stożkowym wylotem umożliwiającym montaż urządzenia dozującego, lub system silosowy z wykorzystaniem zbiorników typu big bag również z możliwością montażu urządzeń dozujących. Silosy niezależnie od przyjętego systemu powinny być wyposażony w system elektrowibratorów ułatwiających swobodny przepływ materiału w zbiorniku. 2. Zbiorniki na odpad szklany system pojemników i wymagania podobne jak w przypadku zbiorników na pyły krzemionkowe z zastrzeżeniem, iż zbiorniki mogą mieć pojemność 4 razy mniejszą. Dodatkowo, odpad szklany jest mniej nasiąkliwy, może być, więc dłużej magazynowany. 3. Urządzenia do rozdrabniania szkła (ew. odpadu mineralnego) są niezbędne w przypadku braku możliwości dostarczenia surowca o odpowiedniej granulacji. Możliwe są dwa systemy rozdrabniania: 7

116 LIFE10 ENV/PL662 Z młynem kulowym metoda energochłonna, ale bezodpadowa, przy właściwym doborze parametrów procesu (ilość kul, wydajność) można uzyskać produkt nie wymagających dodatkowego przesiewania. Przy założeniu 1 miesięcznego cyklu pracy linii do demonstracyjnej wyprodukowanie mączki w wymaganej ilości wymaga urządzenia o szacunkowej wydajności 3 kg/h. Zaletą powyższego systemu jest brak dodatkowej infrastruktury produkcyjnej. Z kruszarka udarową metoda odpadowa, wymagająca stosowania dodatkowej infrastruktury produkcyjnej (kosz zasypowy, przenośnik zasilający i odbierajmy, węzeł przesiewania). System o większej wydajności, ale kosztowniejszy, gdyż wymaga poza dodatkowymi nakładami również instalacji odpylającej. Po przygotowaniu mączki szklanej należy ja przechowywać w szczelnie zamkniętych workach. Należy przewidzieć wydzielone miejsce na podręczny magazyn (boks o powierzchni ~5 m 2 ) z dostępem, co najmniej z jednej strony. Magazyn powinien znajdować się poza strefa komunikacyjną. W przypadku rozdrabniania odpadu mineralnego należy przewidzieć magazyn o powierzchni 4 - krotnie większej. 4. Urządzenie lub zestaw urządzeń (maszyn) do przesiewania jest niezbędny w przypadku stosowania procesu rozdrabniania w linii demonstracyjnej oraz stosowania technologii nie gwarantującej uzyskania produktu o wymaganej założeniami procesu technologicznego granulacji. Przy założonej wydajności procesu rozdrabniania (mielenia) możliwe są trzy systemy separowania wymaganej frakcji produktu; na przesiewaczu wibracyjnym, w separatorze powietrznym lub cyklonie. Pierwsza metoda jest nieefektywna gdyż proces ma bardzo mała wydajność, natomiast produkt przeróbki charakteryzuje się wysoka jakością (mała zawartość nadziarna). Separator powietrzny jest urządzeniem o wysokiej cenie; produkt przeróbki charakteryzuje się wysoka jakością. Najtańszym systemem jest układ z cyklonem, natomiast jest to rozwiązanie o najmniejszej efektywności rozdziału produktu rozdrabniania. Wydajność powyższych urządzeń (instalacji) powinna być dostosowana do węzła rozdrabniania i wynosić nie mniej 3 kg/h frakcji użytecznej (rzeczywista wydajność zasilania jest możliwa do określenia po przeprowadzeniu prób badawczych rozdrabniania dla surowców odpadowych i wyznaczeniu składu granulometrycznego procesu przeróbki). 5. Transport materiałów sypkich ze zbiorników do kolejnych węzłów przeróbczych powinien być realizowany przenośnikami ślimakowymi rurowymi lub opcjonalnie grawitacyjnie poprzez system pionowych rurociągów. Jest to jedyny system umożliwiający tanie uszczelnienie i zabezpieczenie obsługę od szkodliwych pyłów. Osobnym problemem jest system dozowania składników suchych do sporządzenia mieszaniny do formowania granulatu. Dopuszcza się stosowanie systemu dozowników celkowych lub zasuw sterowanych 8

117 LIFE10 ENV/PL662 elektromagnetycznie. Pierwszy system może być stosowany w przypadku zapewnienia stabilnych właściwości surowców i dozowania stałej masy poszczególnych surowców. W drugim przypadku możemy w sposób ciągły regulować masy poszczególnych składników. System pierwszy jest systemem tańszym i w danym rozwiązaniu linii demonstracyjnej jest systemem preferowanym Założenia techniczne dotyczące urządzenia do magazynowania i dozowania osadów ściekowych. 1. Zbiornik na osady ściekowe zakłada się, iż osady ściekowe będą dostarczane do linii demonstracyjnej bezpośrednio przed próbami produkcji kruszyw sztucznych. Wyjątek będą stanowiły osady suche, które nie są uciążliwe dla środowiska i mogą być magazynowane w pojemnikach typu big bag (każda seria badawcza wymaga dostarczenia jednego pojemnika ~1m 3 ). W przypadku osadów wilgotnych (po wysuszeniu na prasie filtracyjnej lub wirówce) będą one przechowywane w szczelnych metalowych zbiornikach, w dolnej części wyposażony w stożkowy wylot zakończony podajnikiem ślimakowym, w górnej części ruchoma pokrywa wywierająca stały nacisk na powierzchnie osadu ściekowego, w celu zapewnienia jednakowych warunków podawania osadu do urządzeń transportujących. Pojemność zbiornika dla osadów mokrych powinna wynosić ~1.5 m 3, dla osadów suchych ~2.0 m 3. Przewiduje się, iż zbiornik będzie transportowany do oczyszczalni ścieków i tam napełniany przed każdym uruchomieniem linii demonstracyjnej. 2. Urządzenia do ujednoradniania osadu ściekowego. Każdy rodzaj osad ściekowy wymaga dodatkowej operacji rozdrabniania (maceracji w specjalnych urządzeniach zwanych meceratorami) poprzez wyeliminowanie włókien a w przypadku osadu suchego rozdrobnienie do minimalnej granulacji preferowane urządzenie to gniotownik lub prasa walcowa. Maksymalna granulacja włókien i wtrąceń nie powinna być większa niż 0,1 średnicy przewidywanej średnicy granulatu. 3. Transport osadów ściekowych powinien być realizowany przenośnikami ślimakowymi rurowymi (uwaga ze względu na konieczność czyszczenia elementów linii mających kontakt z osadem ściekowym po zakończeniu każdego cyklu pracy konieczne jest możliwość oceny stopnia czystości wszystkich maszyn poprzez system wizjerów). System transportowy jest ściśle związany z system dozowania osadu ściekowego. Przewiduje się dozowanie masowe tzn. zainstalowanie systemu pomiaru masy osadu przed podaniem do mieszalnika przed końcowym wymieszaniem (w linii przewidywany jest dwustopniowy system mieszania; najpierw składniki suche a następnie osad ściekowy). Po ujednorodnieniu osad ściekowy powinien być dozowany podajnikiem ślimakowym na system ważenia (przejezdny zbiornik z pomiarem masy) a następnie podawany do mieszalnika. Wszystkie elementy mające kontakt z osadem ściekowym powinny być wykonane z materiału o mniejszej przyczepności (np. teflon) 9

118 LIFE10 ENV/PL662 a dodatkowo przewiduje się konieczność podjęcia działań w celu ograniczanie przylegania osadu do powierzchni elementów dozujących. Uwaga. Wszystkie urządzenia i maszyny mające kontakt z osadami ściekowymi powinny być podłączone do układu oczyszczania z odorów. Układ taki powinien być ew. połączony z systemem oczyszczania gazów Założenia techniczne dotyczące urządzenia do ujednorodnienia sypkich i wilgotnych odpadów, mieszania i granulowania. 1. Mieszanie odpadów sypkich UWAGA Przewiduje się okresowy system mieszania poszczególnych składników do produkcji kruszywa sztucznego. Mieszalnik do materiałów sypkich to albo mieszalnik planetarny (stosowany powszechnie w procesie wytwarzania mieszanki betonowej) lub mieszalnik przepływowy (stosowany powszechnie w procesie mieszania zapraw). Czas mieszania powinien wynosić ~5 8 min. Wydajność mieszalnika nie mniej niż 0,5 Mg/h, co oznacza, iż jednorazowa porcja podawana do mieszalnika powinna wynosić ~ 40 kg surowców sypkich. System opróżniania - grawitacyjny. 2. Mieszanie wymieszanych odpadów suchych i osadów ściekowych odpadów. Mieszalnik dwuwałowy. Czas mieszania składników ~10 min. oznacza to, iż jedna porcja surowców do produkcji kruszyw sztucznych powinna wynosić ~90 kg. System opróżniania grawitacyjny ze wspomaganiem ruchem elementów mieszających (przewiduje się otwór w części dolnej mieszalnika w części lub na całej jego powierzchni). Sposób sterowania procesem dozowania został opisany w kolejnym punkcie sprawozdania. 3. Granulowanie powinno przebiegać w granulatorze bębnowym. czas granulowania to około 2 min. Wydajność urządzenia 0,5 Mg/h. Długość, średnica i prędkość obrotowa bębna granulatora zostanie ustalona w bezpośrednich rozmowach z wykonawcą. Z uwagi na zmienne parametry składników do produkcji kruszyw konieczna jest opcja zmiany parametrów pracy granulatora (kat pochylenia bębna lub prędkość obrotowa bębna). System zasilania granulatora to prasa ślimakowa o parametrach pracy umożliwiających jak najmniejsze ściskanie masy przeznaczonej do produkcji granul. Na wylocie z prasy konieczność zainstalowania urządzenia do odcinania określonych porcji masy przeznaczonej do granulowania. Również w tym miejscu należy przewidzieć montaż dmuchawy gorącego powietrza skierowanej bezpośrednio na wylot prasy ślimakowej. Wydajność dmuchawy powinna umożliwiać powierzchniowe osuszenie poszczególnych nie uformowanych jeszcze granul. 10

119 LIFE10 ENV/PL662 System zarządzania procesami technologicznymi linii produkcyjnej. 1-zbiornik na osad ściekowy 2-mechanizm opróżniania zbiornika (przenośnik ślimakowy) 3-silnik elektryczny 4-zbiornik na materiał suchy I 5-zbiornik na materiał suchy II 6-mieszarka (dozowanie objętościowe tylko zachowanie proporcji mieszanki) 7-mieszalnik masy mokrej (rotorowy lub dwuwałowy) 8-pojemnik na mieszankę suchą 9-pojemnik na osad ściekowy (konieczne ważenie wstępne) 10-przenośnik taśmowy 11-rolki prowadzące pojemnik 9 12-rolki prowadzące pojemnik mechanizm opróżniania pojemników 14-przenośnik ślimakowy masy suchej 15-waga 11

120 LIFE10 ENV/PL662 Proces produkcji kruszywa lekkiego powinien przebiega wg następującego schematu: 1. Odmierzenie objętości materiałów sypkich w proporcjach określonych w recepturze produkcji kruszyw sztucznych (4 i 5) a następnie grawitacyjne przemieszczenie do mieszalnika składników suchych (6). System odmierzania podajniki celkowe z wyskalowanymi komorami. 2. Wymieszania składników suchych w I węźle granulowania. 3. Transport osadu ściekowego (2) do pojemnika systemu odważania (9) a następnie odważenie na wadze (15) porcji osadu i transport do mieszalnika masy suchej i osadu ściekowego (7) system sterownia i naważania składnika mokrego i suchego analogiczny jak stosowany w układach węzłów betoniarskich, 4. Odważenie wymieszanych suchych składników (8 i 15) i transport do mieszalnika (7) 5. Wymieszanie składników w mieszalniku (7) a następnie transport grawitacyjny do prasy ślimakowej a później do granulatora bębnowego. 6. Granulowanie surowca a następnie transport do suszarni. 7. Transport do pieca, wypalenie granul, wychłodzenie i transport na składowisko produktu Założenia techniczne dotyczące realizacji założeń procesowych syntezy termicznej kruszyw lekkich w piecu rurowym, obrotowym Założenia techniczne dotyczące suszenia granulatu przed spiekaniem Zakłada się, na podstawie analogii z suszeniem samych osadów ściekowych, że całkowita energochłonność tej operacji wyniesie około 0,8 KWh/kg H 2 0. Temperatura i sposób suszenia powodują znaczące różnice w emisji odorów i gazów powstających w wyniku termicznego rozkładu osadów ściekowych. Możliwe są dwa warianty technologii: WARIANT 1: Suszenie niskotemperaturowe: Parametry wejściowe: Zawartość wody w granulacie 40±5%, Temperatura suszonego granulatu w suszarce nieprzekraczająca 80 o C Parametry procesu suszenia: Czynnik suszący- wykorzystanie ciepła spalin z pieca do wypalania kruszywa (wymiennik ciepła). Hermetyzacja suszarki, na zasadzie podciśnienia. Oczyszczanie gazów z suszarki (biofiltr) przed wypuszczeniem do środowiska, Parametry wyjściowe: 12

121 LIFE10 ENV/PL662 Produkt- granulat o zawartości wody do około 20%. Emisja : gazy i para wodna. Odbiór i kontrola kondensatu z gazów po suszeniu Wykroplona wodę gromadzić oddzielnie, przed wylaniem do ścieków kontrola (głównie; ph, azot ogólny ) Z każdych 100 kg granulatu wydzieli się około 20kg wody Gazy po suszeniu należy oczyszczać, ilość odorów z rozkładu białka i tlenków azotu ograniczona (powstają w temperaturze >60 o C) Kontrola emisji gazów- dopuszcza się okresową kontrolę w fazie rozruchu WARIANT 2: Suszenie wysokotemperaturowe: Parametry wejściowe: Zawartość wody w granulacie 40±5%, Temperatura suszenia; o C Założenia dotyczące realizacji procesu suszenia: Czynnik suszący- wykorzystanie ciepła spalin z pieca do wypalania kruszywa (wymiennik ciepła). Hermetyzacja suszarki na zasadzie podciśnienia. Oczyszczanie gazów z suszarki we wspólnej instalacji razem z gazami spalinowymi. Parametry wyjściowe: Produkt- granulat o zawartości wody do ok. 3-5% Emisja: gazy CO 2 +NO +NO 2 łączne z parą wodną. Woda: z każdych 100 kg granulatu wydzieli się około kg wody. Wykroploną wodę gromadzić oddzielnie, przed wylaniem do ścieków utylizacja i kontrola zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Środowiska z dnia 24 lipca 2006 r. w sprawie warunków, jakie należy spełnić przy wprowadzaniu ścieków do wód lub ziemi, oraz w sprawie substancji szczególnie szkodliwych dla środowiska wodnego Dz.U nr 137 poz. 984 Gazy : Ten zakres temperatur to już obecność substancji gazowych z rozkładu osadówze 100 kg suszonego granulatu wydzieli się około 2-3 kg mieszaniny CO 2 +NO +NO 2 tj około 1,5 m 3 Łączna kontrola emisji gazów, zgodnie w wymaganiami określonymi w Rozporządzeniu Ministra Środowiska z dnia 22 kwietnia 2011 r. w sprawie standardów emisyjnych z instalacji Dz.U nr 95 poz. 558 oraz Rozporządzeniu Ministra Środowiska z dnia 4 listopada 2008 r. w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów ilości pobieranej wody (Dz.U nr 206 poz. 1291)- dopuszcza się okresową kontrolę w fazie rozruchu. 13

122 LIFE10 ENV/PL662 Założenia techniczne dotyczące syntezy termicznej kruszyw lekkich z wysuszonego granulatu. Podstawowe warunki dla wszystkich instalacji termicznego przekształcana odpadów określa Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 marca 2002r (Dz.U ; Dz.U nr 1 poz. 2 ; Dz.U nr 61 poz. 380) w sprawie wymagań dotyczących prowadzenia procesu termicznego przekształcenia odpadów, z tym, że w przypadku projektowanej instalacji istnieje możliwość skorzystania z wyłączeń określonych w 16 ww. rozporządzenia (dotyczących monitoringu) Instalacja, zgodnie z przepisami musi być wyposażona w: 1. system kontroli temperatury gazów powstających w wyniku spalania, która w nawet w najbardziej niekorzystnych warunkach musi być kontrolowana i utrzymywana w sposób jednorodny przez co najmniej 2 sekundy na poziomie nie niższym niż 850 C przy zawartości co najmniej 6% tlenu w tych gazach 2. co najmniej jeden włączający się automatycznie palnik pomocniczy do stałego utrzymywania wymaganej temperatury procesu oraz wspomagania jego rozruchu i zatrzymania; palnik wspomaga proces tak długo, dopóki w komorze spalania będą pozostawały nieprzekształcone odpady 3. automatyczny system podawania odpadów, pozwalający na zatrzymanie ich podawania podczas: a) rozruchu do czasu osiągnięcia wymaganej temperatury, b) procesu, w razie nieosiągnięcia wymaganej temperatury lub przekroczenia dopuszczalnych wartości emisji, 4. urządzenia techniczne do odprowadzania gazów spalinowych, gwarantujące dotrzymanie norm emisyjnych, określonych przepisach, 5. urządzenia do odzysku energii powstającej w procesie termicznego przekształcania odpadów, 6. urządzenia techniczne do ochrony gleby i ziemi oraz wód powierzchniowych i podziemnych, 7. urządzenia techniczne do gromadzenia suchych pozostałości poprocesowych. 8. urządzenia pomiarowo kontrolne do : a. ciągłego pomiaru temperatury w komorze spalania, mierzonej w pobliżu jej ściany wewnętrznej w sposób eliminujący wpływ promieniowania cieplnego płomienia, b. ciągłego pomiaru zawartości tlenu w gazach spalinowych, c. ciągłego pomiaru ciśnienia gazów spalinowych, d. ciągłego pomiaru czasu przebywania gazów spalinowych w komorze spalania. 14

123 LIFE10 ENV/PL662 e. ewentualnie do monitoringu zawartości pary wodnej w gazach spalinowych, w przypadku gdy techniki pomiarowe zastosowane do poboru i analizy składu gazów spalinowych nie obejmują osuszania gazów przed ich analizą. Oprócz od ww. wymagań ogólnych, dla instalacji do syntezy termicznej kruszyw z granulatu zakłada się następujące wymagania technologiczne: 1. piec do spiekania granulatu dwustrefowy, ze strefą wypalania osadów ściekowych z granulatu i spiekania kruszywa, hermetyczny, przystosowany do pracy ciągłej w zakresie temperatur 1150±50 o C, i chwilowej do o C, z wymuszonym przemieszczaniem się granulatu. Poszczególne strefy pieca różnią się temperaturą,. - Strefa wypalania składników palnych i lotnych w piecu do spiekania: temperatura nie większa niż 750 o C o C, czas przebywania w tej strefie około 1-1,5 godz., z możliwością wydłużenia do 2 godzin, regulowany dopływ powietrza, przemieszczanie się granulatu w sposób zapewniający równomierny dopływ powietrza do granulatu. Wymagana hermetyzacja pieca- gazy spalinowe z tego etapu wymagają: dopalania (min 2 s. w 850 o C), schładzania ( z zastosowaniem wymiany ciepła) i oczyszczania. - strefa spiekania granulatu: temperatura pracy ciągłej 1150±50 o C, chwilowej do o C, czas przebywania w tej temperaturze około 1 godziny, z możliwością wydłużenia do 1,5 godziny. Gazy spalinowe z tego etapu wymagają : schładzania ( z zastosowaniem wymiennika ciepła) i oczyszczania. 2. Piec należy wyposażyć w system dopływu powietrza w ilości zapewniającej całkowite spalenie związków organicznych i odbioru gazów spalinowych w sposób szczelny, gwarantujący kontrolowanie emisji gazów spalinowych 3. Oprócz urządzeń i systemów określonych w przywołanym powyżej Rozporządzeniu MG, instalację należy wyposażyć w - system sterowania i kontroli parametrów technologicznych operacji termicznych - odbieralnik kruszywa z wymiennikiem ciepła. W zależności od zastosowanego wariantu operacji suszenia różnicuje się założenia technologiczne dotyczące instalacji pomocniczych związanych z procesem termicznym, tj instalacji odzysku ciepłą z gazów spalinowych i ich oczyszczania. WARIANT 1 Spiekanie granulatu wysuszonego niskotemperaturowego Parametry wejściowe: granulat po suszarce o zawartości wody ok. 20%, zawartość substancji organicznych w granulacie po suszeniu około 6-8 % 15

124 LIFE10 ENV/PL662 Dodatkowe parametry dotyczące realizacji procesu spiekania przewidywany odzysk ciepła z ciepła spalania osadów ściekowych obecnych w granulacie około 5 MJ/ kg granulatu (na podstawie dotychczasowych doświadczeń przemysłowych spalarni osadów ściekowych, spalanie osadów ściekowych o 20% zawartości wody to ok. 10MJ/kg). wymagane szybkie schłodzenie gazów spalinowych z co najmniej 850 o C do temperatury nie większej niż 240 o C dla uniknięcia wtórnego tworzenia dioksyn, wymienniki ciepła z nośnikiem dostosowanym do wymagań niskotemperaturowej suszarki do suszenia granulatu. System oczyszczanie gazów spalinowych, uwzgledniajacy: a. odpylanie (ilość pyłów stosunkowo niewielka w porównaniu do istniejących instalacji spalania samych osadów ściekowych), b. wydzielenie wody - na każde 100kg spiekanego granulatu wydzieli się około 20 kg wody ( tj.około 25 m 3 pary wodnej). Uwaga : ilość wody w tak realizowanym procesie jest znacznie wyższa niż w spalarniach osadów ściekowych. c. usuwanie szkodliwych gazów : ze 100 kg spiekanego granulatu wydzieli się około 7,4 kg mieszaniny CO 2 +NO +NO 2 (tj około 4 m 3 gazów ) Sposób realizacji wg wariantu 1 zakłada możliwość oddzielnego oczyszczania gazów z instalacji suszenia (niski poziom odorów, brak rozkładu białek oznacza ograniczenie emisji tlenku azotu NO) i oddzielnego oczyszczania gazów z instalacji termicznego wypalania. Parametry wyjściowe: Produkt: kruszywo lekkie - oziębianie, odzysk ciepła, magazynowanie. Odpady: Woda z układu oczyszczania spalin: gromadzenie i utylizacja przed usunięciem Gazy spalinowe: oziębianie, wielostopniowy system oczyszczania; filtry przeciwpyłowe, pochłaniacze tlenków azotu, odsiarczanie. WARIANT 2 Spiekanie granulatu z suszenia wysokotemperaturowego Parametry wejściowe: granulat po suszeniu wysokotemperaturowym o zawartości wody ok. 3-5%, Dodatkowe parametry dotyczące realizacji procesu spiekania około 8 MJ/ kg granulatu przewidywany odzysk ciepła z ciepła spalania osadów ściekowych obecnych w granulacie szybkie schłodzenie gazów spalinowych z co najmniej 850 o C do temperatury nie większej niż 240 o C dla uniknięcia wtórnego tworzenia dioksyn- wymienniki ciepła dostarczające czynnik grzewczy do niskotemperaturowego suszenia granulatu. 16

125 LIFE10 ENV/PL662 System oczyszczanie gazów spalinowych połączonych z wstępnie odwodnionymi gazami z suszarki, uwzględniający: d. odpylanie (ilość pyłów stosunkowo niewielka w porównaniu do istniejących instalacji spalania samych osadów ściekowych), e. wydzielenie wody - na każde 100kg spiekanego granulatu wydzieli się około 3-5 kg wody ( tj.około 4 m 3 pary wodnej). Uwaga : ilość wody w tak realizowanym procesie jest porównywalna z ilością wytwarzaną podczas spalania osadów ściekowych w istniejących spalarniach. f. usuwanie szkodliwych gazów : system łącznego oczyszczania gazów z suszenia i gazów spalinowych z pieca (ze 100 kg spiekanego granulatu wydzieli się około 4-5 kg mieszaniny CO 2 +NO +NO 2 (tj około 2,5 m 3 gazów ) tj. łącznie się około 7,4 kg mieszaniny CO 2 +NO +NO 2 (około 4 m 3 gazów ) Sposób realizacji wg wariantu 2 realizuje łączne oczyszczania gazów z instalacji suszenia i oczyszczania gazów z instalacji termicznego wypalania. Istotną zmianą jest możliwość usunięcie z granulatu większości wody przed spiekaniem, a więc ograniczenie jej ilości w piecu do poziomu, jaki jest w typowych spalarniach osadów ściekowych. Parametry wyjściowe: Produkt: kruszywo lekkie - oziębianie, odzysk ciepła, magazynowanie. Odpady: Woda z układu suszenia i oczyszczania spalin: gromadzenie i utylizacja przed usunięciem Gazy z suszarni granulatu i gazy spalinowe: oziębianie, wielostopniowy system łącznego oczyszczania; filtry przeciwpyłowe, pochłaniacze tlenków azotu, odsiarczanie Założenia dotyczące projektu i budowy systemu monitorująco rejestrująco -wizualizacyjnego kontroli emisji gazów poreakcyjnych Instalacje do termicznej utylizacji odpadów muszą być wyposażone w system kontrolujący poziom stężeń gazów emitowanych do atmosfery- instalacja demonstracyjna nie podlega obowiązkowi ciągłych pomiarów emisji, tym niemniej zakłada się co najmniej okresowe ich wykonywanie w czasie procesów pokazowych. Zakres i metody prowadzenia monitoringu muszą spełniać wymagania określone w poniższych rozporządzeniach : Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 22 kwietnia 2011 r. w sprawie standardów emisyjnych z instalacji Dz.U nr 95 poz. 558 Rozporządzenie Ministra Środowiska z dnia 4 listopada 2008 r. w sprawie wymagań w zakresie prowadzenia pomiarów wielkości emisji oraz pomiarów ilości pobieranej wody (Dz.U nr 206 poz. 1291) 17

126 LIFE10 ENV/PL662 Układ monitoringu należy umiejscowić bezpośrednio przed emitorem. Wykaz i rodzaj parametrów mierzonych w emitorze instalacji wyszczególnia poniższa tabela1 i 2 (wg przepisów określonych w Rozporządzeniu MŚ z dnia 4 listopada 2008 r., Dz.U nr 206 poz zał. nr 3) Tabela A. Substancje i parametry mierzone w sposób ciągły oraz metodyki referencyjne wykonywania pomiarów ciągłych 18

127 LIFE10 ENV/PL662 Lp. Nazwa substancji lub parametru - zakres Jednost ka miary Metodyka referencyjna Pył ogółem mg/m 3 Technika dowolna wzorcowana metodą grawimetryczną 2 SO 2 mg/m 3 Absorpcja promieniowania IR lub UV lub inna metoda optyczna z uwzględnieniem normy PN-ISO NO x (w przeliczeniu na NO 2) mg/m 3 lub inna metoda optyczna z uwzględnieniem normy PN- Chemiluminescencyjna lub absorpcja promieniowania IR, ISO CO mg/m 3 Absorpcja promieniowania IR 5 HCI mg/m 3 Absorpcja promieniowania IR 6 Substancje organiczne w postaci gazów i par wyrażone jako całkowity węgiel organiczny mg/m 3 Technika ciągłej detekcji płomieniowo-jonizacyjnej (FID) 7 HF mg/m 3 Absorpcja promieniowania IR 8 O 2 % Paramagnetyczna, celi cyrkonowej lub elektrochemiczna gwarantująca niepewność pomiaru nie gorszą niż ą 0,4% obj. O 2 9 Prędkość przepływu spalin lub ciśnienie dynamiczne spalin m/s Pa 1) 2) 10 Temperatura spalin w przekroju pomiarowym K 3) 11 Ciśnienie statyczne lub bezwzględne spalin Pa 4) 12 Wilgotność bezwzględna gazów odlotowych lub stopień zawilżenia gazu X % obj. kg/kg 2) 5) Tabela 2. Substancje mierzone w sposób okresowy oraz metodyki referencyjne wykonywania pomiarów okresowych (zał. nr 3 Dz.U nr 206 poz. 1291) Lp. Nazwa substancji Jednostka miary Metodyka referencyjna 1 Pb mg/m 3 Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna spektrometria atomowa ze wzbudzeniem plazmowym 5) 2 Cr mg/m 3 Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna spektrometria atomowa ze wzbudzeniem plazmowym 5) 3 Cu mg/m 3 Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna spektrometria atomowa ze wzbudzeniem plazmowym 5) 19

128 LIFE10 ENV/PL662 4 Mn mg/m 3 Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna spektrometria atomowa ze wzbudzeniem plazmowym 5) 5 Ni mg/m 3 Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna spektrometria atomowa ze wzbudzeniem plazmowym 5) 6 As mg/m 3 Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna spektrometria atomowa ze wzbudzeniem plazmowym 5) 7 Cd mg/m 3 Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna spektrometria atomowa ze wzbudzeniem plazmowym 5) 8 Hg mg/m 3 Norma PN-EN Tl mg/m 3 Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna spektrometria atomowa ze wzbudzeniem plazmowym 5) 10 Sb mg/m 3 Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna spektrometria atomowa ze wzbudzeniem plazmowym 5) 11 V mg/m 3 Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna spektrometria atomowa ze wzbudzeniem plazmowym 5) Spektrometria absorpcji atomowej lub emisyjna 12 Co mg/m 3 spektrometria atomowa ze wzbudzeniem plazmowym 5) Dioksyny i 13 ng/m furany 3 Norma PN-EN ,2 7.Wnioski W wyniku przeprowadzonych prac sformułowano założenia dotyczące warunków technologicznych do realizacji procesu wytwarzania kruszyw lekkich z osadów ściekowych i krzemionki odpadowej, zgodnie z zakresem przewidzianym w projekcie LIFE+. Uwzględniono zarówno uwarunkowania wynikające z wymagań samej technologii jak i z obowiązujących przepisów dotyczących ochrony środowiska w przypadku instalacji do termicznego przekształcania odpadów. Technologia wytwarzania kruszyw lekkich z osadów ściekowych i krzemionki odpadowej jest technologią unikalną, dlatego linia do realizacji tej technologii również będzie linią unikalną. Z tego powodu w etapie założeń są przedstawione wersje wariantowe, które muszą być uszczegółowione na etapie projektowania linii demonstracyjnej. Literatura 1. Zbigniew Heinrich, Efektywność mechanicznego odwadniania osadów ściekowych, materiały V Konferencji Naukowo Technicznej, wrzesień 2008, Nowogród k. Łomży 2. Ewa Zielewicz, Dezintegracja ultradźwiękowa i hybrydowa osadu nadmiernego, materiały V Konferencji Naukowo Technicznej, wrzesień 2008, Nowogród k. Łomży 3. Cezary Jędrzejewski, Doświadczenia eksploatacyjne ze spalarni osadów ściekowych w Gdyni, materiały V Konferencji Naukowo Technicznej, wrzesień 2008, Nowogród k. Łomży 4. Elżbieta Uzunow, Badania możliwości zastosowania w metodzie nisko energochłonnego procesu wytwarzania kruszyw sztucznych z osadów ściekowych i odpadów chalcedonitu także innych odpadów z przemysłu wydobywczego. Praca nr IMBiGS. 5. Adam Mazela, Elżbieta Uzunow, Badania nisko-energochłonnego procesu zeszkliwiania osadów ściekowych z odpadowym chalcedonitem i odpadowym szkłem opakowaniowym Praca nr IMBiGS 6. Elżbieta Uzunow, Badania procesu wytwarzania sztucznych kruszyw z osadów ściekowych i odpadów mineralnych metodą termiczną- określenie w jakim stopniu niejednorodność osadów ściekowych wpływa na właściwości kruszyw sztucznych lekkich otrzymywanych z zastosowaniem ww. osadów. Praca nr IMBiGS 20

129 LIFE10 ENV/PL662 21