WYTWARZANIE KOMPOZYTÓW METODĄ AUTOKLAWOWĄ I OCENA ICH JAKOŚCI

Barbara SUROWSKA, Jarosław BIENIAŚ Politechnika Lubelska Wydział Mechaniczny, Katedra Inżynierii Materiałowej e-mail: b.surowska@pollub.pl WYTWARZANIE KOMPOZYTÓW METODĄ AUTOKLAWOWĄ I OCENA ICH JAKOŚCI Streszczenie. Materiały kompozytowe i laminatowe wypierają stopniowo inne, tradycyjne materiały stosowane na złożone struktury lotnicze. Postęp w materiałach wymusza opracowywanie nowych technologii wytwarzania struktur. Obecnie podstawowa technologia polimeryzacji i łączenia warstw prepregów to proces prowadzony w autoklawie. Proces ten stosowany jest do wszystkich elementów krytycznych a więc pracujących w newralgicznych częściach konstrukcji. Do zalet techniki wytwarzania kompozytów w autoklawie, z punktu widzenia zastosowania w strukturach lotniczych, zalicza się: możliwość stosowania różnych komponentów, wysoką jakość powierzchni kompozytów i struktur, powtarzalność, pełną kontrolę procesu podczas utwardzania (temperatura, ciśnienie), minimalną ilość porowatości (<1%), wysokie właściwości mechaniczne. W artykule zaprezentowano podstawowe możliwości technologiczne i analityczne laboratorium utworzonego w KIM PL. Prowadzenie badań naukowych i prac rozwojowych związanych z wytwarzaniem i analizą właściwości kompozytów i laminatów w warunkach laboratoryjnych ale na profesjonalnym sprzęcie i materiałach, przy ścisłej współpracy z doświadczoną kadrą z przemysłu, powinno zapewnić wysoką jakość badań naukowych i oferowanych usług technologicznych. Przedstawione wybrane rezultaty badań materiałów wytworzonych w warunkach laboratorium potwierdzają te założenia. COMPOSITES PRODUCED BY AUTOCLAVE PROCESS AND THEIR QUALITY ASSESSMENT Summary. Composites and laminates progressively displace other classic materials applied to aviation structures. The progress in materials extorts the developing of new technologies in structures production. The autoclave process of curing and bonding of the prepreg plies is currently the basic technology. This process is used to the manufacture of all critical parts namely the parts working in crucial elements of the constructions. Advantages of the autoclave process, from the point of view of application on aerospace structures, are the possibility of producing a wide variety

Wytwarzanie kompozytów metodą... 489 of materials, high mechanical properties of manufactured composites, excellent quality of composites surface and composite structures, high fiber volume fraction in the composites, repeatability, full control of elements and process during curing (temperature, pressure) and low void content (<1%). In this paper the main potential for technology and examinations of new laboratory in Department of Materials Engineering LUT are presented. The scientific and developmental research carried out by applying the professional equipment and in cooperation with industrial partners should provide high level of scientific results and innovative technologies. The results of structure and properties studies of experimental materials prove these assumptions. 1. WSTĘP Materiały kompozytowe o osnowie polimerowej wzmacniane włóknami pozwalają na projektowanie i wytwarzanie różnorodnych elementów konstrukcji w produkcji jednostkowej i seryjnej, z wykorzystywaniem ich zalet zarówno pod względem możliwości projektowania właściwości jak i stosunkowo prostych technologii wytwarzania. Dlatego obserwuje się bardzo szybki wzrost zastosowania tej grupy materiałów w różnych dziedzinach techniki, szczególnie w sporcie i środkach transportu. Przemysł lotniczy postrzega je jako nowoczesne tworzywa do realizacji obecnych i przyszłych konstrukcji lotniczych nowej generacji [5,17,19,24]. Opracowanie i wprowadzenie do produkcji unowocześnionych tworzyw polimerowych termoutwardzalnych i termoplastycznych, włókien węglowych i aramidowych, a także nowatorskie zestawienia tworzyw w kompozytach i laminatach włóknistych, pozwoliło na zastąpienie materiałami kompozytowymi tradycyjnych materiałów metalowych oraz struktur przekładkowych nie tylko w lekkich samolotach i śmigłowcach ale także w dużych samolotach wojskowych i pasażerskich, na przykład w konstrukcji kadłubów, skrzydeł, usterzenia, łopat wirnika śmigłowców, drzwi, wyposażenia wnętrz i in. [2,4,22]. Klasyczna prosta technologia produkcji struktur kompozytowych to metoda na mokro, w której włókno rovingowe lub tkaniny umieszcza się warstwami w formie a następnie nasącza żywicą epoksydową z utwardzaczem. Pozwala ona na ręczne (rzadziej zautomatyzowane) jednostkowe wykonanie struktur o złożonym kształcie, ale o niezbyt wysokiej i powtarzalnej jakości. Metodą tą w Polsce wykonuje się m.in. niektóre elementy kadłubów śmigłowców i awionetek. Nowsze metody wykorzystujące ciekłe żywice termoutwardzalne to procesy infuzji, pultruzji oraz RTM i VaRTM (Resin Transfer Moulding, Vacuum assisted RTM). W metodzie infuzji wypełnienie formy żywicą z suchym zbrojeniem po uzyskaniu podciśnienia pomiędzy workiem próżniowym a formą. Podciśnienie wywołuje zasysanie

490 B. Surowska, J. Bieniaś żywicy i impregnację zbrojenia. Metoda pultruzji polega na impregnacji ciągłych pasm włókien rovingowych ciekłą żywicą, przeciągnięciu ich przez ustniki formujące a następnie utwardzeniu podczas przeciągania przez zespół grzejny o określonym profilu temperatury [10]. Metodą tą wytwarza się profile kompozytowe w sposób ciągły, z dużą wydajnością, stosunkowo niskimi kosztami, bez odpadów i przy dużej automatyzacji. Metoda RTM polega na wtłoczeniu przy użyciu podwyższonego ciśnienia ciekłej mieszaniny żywicy i utwardzacza w przestrzeń między dopasowane części formy, w której znajduje się ukształtowane zbrojenie [4,5,16]. Proces VaRTM jest wariantem metody RTM z zastosowaniem próżni i użyciem jednoczęściowej formy w połączeniu z workiem próżniowym. Realizowany jest w trzech etapach: formowanie preformy, nasycanie żywicą, utwardzanie przesączonej preformy. Proces utwardzania prowadzi się w podwyższonej temperaturze uzyskiwanej przez nagrzewanie formy [16,18]. Metody RTM i VaRTM stosowane są głównie do produkcji dużych struktur, często o złożonych kształtach. Zaletami są dość dobra powtarzalność jakościowa, dobry stan powierzchni wyrobu, brak ograniczeń rozmiarowych i względnie niski koszt produkcji. Druga grupa metod to te, w których wykorzystuje się preimpregnaty (prepregi). Polimeryzację (utwardzanie) realizuje się w warunkach regulowanych cykli zmian ciśnienia i temperatury w autoklawie lub w systemie Quickstep [6,8,13,14]. System Quickstep polega na kształtowaniu elementów kompozytowych pomiędzy swobodnie wahającymi się sztywnymi lub półsztywnymi formami. Czynnikiem grzewczym jest ciecz na bazie glikoli. Forma i laminat są oddzielone od przepływającego czynnika grzewczego przez elastyczną membranę lub przeponę [13,17]. Obniżone ciśnienie (do -100kPa) realizowane jest w worku próżniowym. Przepływający ciekły czynnik grzewczy pozwala na skrócenie czasu utwardzania a formy zastępują komorę autoklawu. Proces może być wykorzystywany m.in. do wytwarzania lotniczych struktur kompozytowych takich jak: podłużnice, wręgi, włazy, klapy, lotki, stery, łopaty śmigłowców, owiewki. W polskim przemyśle metoda ta nie jest stosowana. Do wytwarzania struktur o wysokiej jakości w dużych zakładach lotniczych w Polsce (w PZL Mielec oraz PZL-Świdnik, spółka AgustaWestland), stosowana jest technologia utwardzania z zastosowaniem autoklawu. Ze względu na rosnące zainteresowanie nowoczesnymi kompozytami i laminatami, w tym metalowo-włóknistymi, uznano za konieczne uruchomienie uczelnianego laboratorium kompozytowego dysponującego autoklawem do celów badawczych, aby możliwe było wytwarzanie materiałów doświadczalnych i testowanie technologii w warunkach niekolidujących z bieżącą produkcją zakładów lotniczych. Laboratorium to rozpoczęło działalność w 2010 roku na Politechnice Lubelskiej dzięki pozyskanym środkom z PO IG. Poniżej przedstawiono możliwości wytwórcze i badawcze laboratorium na przykładzie wybranych prac badawczo-rozwojowych

Wytwarzanie kompozytów metodą... 491 prowadzonych w ramach projektu kluczowego dedykowanego materiałom dla przemysłu lotniczego. 2. WYTWARZANIE KOMPOZYTÓW I LAMINATÓW W AUTOKLAWIE Proces wytwarzania materiałów złożonych bazujących na prepregach prowadzony jest w autoklawie firmy Scholz (rys.1). Autoklaw wykonany został na zamówienie, jako małogabarytowy, ale wyposażony jest zgodnie z wymaganiami produkcji lotniczej. a) b) Rys.1. Autoklaw w laboratorium Katedry Inżynierii Materiałowej WM PL: a) widok zewnętrzny, b) widok wnętrza komory Fig.1. Autoclave in Department of Materials Engineering laboratory: a) outward view, b) inside chamber view Parametry techniczne tego autoklawu to: średnica 0,8 m, długość 1,5 m, ciśnienie robocze: 1,2 MPa, gaz roboczy: powietrze, nagrzewanie realizowane elektrycznie do 573 K (300 C), chodzenie wodą w obiegu zamkniętym, 5 kontrolerów temperatury, 5 kontrolerów podciśnienia, sterowanie automatyczne. Proces wytwarzania struktur kompozytowych realizowany jest w kilku etapach (rys. 2). Etapem wstępnym jest przygotowanie formy foremnika odwzorowującego kształt oraz wymiary wytwarzanego elementu lub płyty metalowej do wytwarzania płaskich paneli. Stosowane są formy metalowe oraz kompozytowe. Preimpregnaty (prepregi), hermetycznie zapakowane przez producenta, transportowane są i przechowywane w zamrażarce w temperaturze -18 C dla zminimalizowania procesu samoistnej polimeryzacji żywicy (w tej temperaturze okres ważności prepregów wynosi około 1 roku). Prepregi poddawane są procesowi rozmrażania do temperatury otoczenia przez 24 do 48 godzin, w celu uniknięcia kondensacji pary wodnej na ich powierzchni [9]. Etap cięcia prepregu i formowania struktury przeprowadzany jest w specjalnym klimatyzowanym pomieszczeniu, tzw. clean room (rys.3a). Cięcie formatek na określony wymiar realizowane jest automatycznie przez ploter tnący lub ręcznie. Formatki mogą być czasowo przechowywane w temp. +4 C [11].

492 B. Surowska, J. Bieniaś Rys.2. Schemat procesu powstawania struktury kompozytowej Fig.2. Scheme of composite structure forming process Układanie warstw w formie w nowoczesnych zakładach kontrolowane jest laserowym systemem pozycjonowania. W warunkach laboratorium uczelnianego kontrola dokonywana jest wizualnie. Powierzchnia formy jest odpowiednio przygotowana aby nie nastąpiło przyklejenie się prepregu do foremnika, stosuje się różnorodne płynne środki rozdzielające, folie PTFE itp. Po ułożeniu warstw prepregu budujących panel i umieszczeniu termopar w naddatku materiału formuje się pakiet podciśnieniowy (rys. 3b), składający się z folii rozdzielającej najczęściej perforowanej, włókniny odprowadzającej nadmiar powietrza i pochłaniającą żywicę, folii przeponowej. Następnie do uszczelniacza przykleja się folię przeponową, w której instaluje się minimum dwa zawory podciśnieniowe (jeden to zawór ssący, drugi to zawór kontrolny). Tak wykonany pakiet podciśnieniowy podłączany jest do pompy próżniowej, w celu wywarcia podciśnienia o wartości około -0,1 MPa. Następnie wykonuje się próbę szczelności pakietu podciśnieniowego [22].

Wytwarzanie kompozytów metodą... 493 a) b) Rys.3. Clean room (a) oraz uformowany pakiet podciśnieniowy (b) Fig.3. Clean room (a) and partial vacuum pack moulded (b) Według takiego schematu wykonywane są pakiety kompozytowe jak i laminaty metalowo-włókniste. Proces utwardzania w autoklawie realizowany jest przez szybki wzrost temperatury w warunkach regulowanego ciśnienia, wygrzewanie izotermiczne w czasie wymaganym do zajścia procesu a następnie ochłodzenie. Parametry procesu (podciśnienie, nadciśnienie, temperaturę, czas) ustala się dla konkretnego kompozytu lub laminatu kierując się zaleceniami producentów prepregów. Zazwyczaj proces utwardzania przebiega jedno- lub dwustopniowo. W dwustopniowym procesie utwardzania etap pierwszy to: obniżenie ciśnienia do uzyskania podciśnienia rzędu -0,1 MPa (w pakiecie kompozytowym /podciśnieniowym), nagrzanie do temperatury 353 K (80 C) z prędkością 0,033 K/s i wygrzewanie przez około 1h. Drugi etap to: podwyższenie ciśnienia w autoklawie do 0,2 MPa dla struktur złożonych typu sandwich lub do 0,4 0,7 MPa dla struktur monolitycznych, podwyższenie temperatury do 453 K (180 C) i wygrzewanie przez około 2 h. Etap końcowy to obniżanie temperatury do 343 K (70 C) lub niższej z prędkością 0,033 K/s, obniżanie ciśnienia do poziomu normalnego, zamknięcie próżni i wyłączenie autoklawu [22]. Kluczowymi operacjami jest kontrola ciśnienia, podciśnienia, prędkości nagrzewania i chłodzenia. Jeśli temperatura wzrasta zbyt szybko, następuje wzrost poziomu naprężeń cieplnych w materiale. Zbyt szybkie chłodzenie ogranicza możliwość relaksacji naprężeń pierwotnych i cieplnych, co może powodować odkształcenia w postaci sfalowania podczas procesu formowania elementu [7]. 3. BADANIA WŁAŚCIWOŚCI MATERIAŁÓW Według opisanej powyżej procedury techniką autoklawową wykonano szereg paneli kompozytowych o osnowie żywic epoksydowych wzmacnianych włóknami szklanymi,

494 B. Surowska, J. Bieniaś węglowymi i hybrydowymi (szklano-węglowymi). Celem było uzyskanie wysokiej jakości laminatów do badań właściwości fizycznych, mechanicznych i strukturalnych oraz do stworzenia bazy danych umożliwiającej projektowanie struktur laminatów metodami numerycznymi w środowisku Abaqus. Kompozyty wytworzono z prepregów przeznaczonych do produkcji lotniczej, np. z jednokierunkowego taśmowego prepregu szklano/epoksydowego z włóknem szklanym typu R, jednokierunkowego taśmowego prepregu węglowo/epoksydowego (włókna węglowe AS7J12K), tkaninowego prepregu węglowo/epoksydowego ze splotem skośnym 2x2 (włókna węglowe HTA-6K), tkaninowego prepregu hybrydowego szklano-węglowopoliestrowo/epoksydowego ze splotem skośnym (50% włókien węglowych, 36% włókien szklanych E, 14% włókien poliestrowych). Nominalny udział objętościowy włókien zbrojących w kompozytach wynosił 50-60%. 3.1. Badania mikrostrukturalne Obserwacje strukturalne oraz badania nieniszczące potwierdziły bardzo dobrą jakość materiałów, przede wszystkim pod względem nieciągłości strukturalnych (porowatości wewnętrznej), co kwalifikuje je do badań wytrzymałości mechanicznej i zmęczenia. Przykładowe mikrostruktury wytworzonych materiałów kompozytowych, ujawnione z zastosowaniem mikroskopu optycznego (Nikon MA200), przedstawiono na rys. 4. Mikroskop umożliwia obserwacje w jasnym i ciemnym polu oraz z kontrastem fazowym, wykonywanie obrazów panoramicznych, co jest szczególnie przydatne do porównywania większych fragmentów kompozytów, oraz analizę ilościową obrazu pozwalającą na określanie wymiarów i kształtu porów i nieciągłości w materiałach złożonych o osnowie polimerowej.

Wytwarzanie kompozytów metodą... 495 a) b) c) Rys.4. Mikrostruktury laminatów: a) tkaninowego węglowo/epoksydowego, b) tkaninowego węglowo-szklano-poliestrowo/epoksydowego,c) tkaninowego szklano/epoksydowego; mikroskop Nikon MA200 Fig.4. Microstructure of laminates: a) carbon/epoxy woven fabric, b) carbon-glass-polyester/epoxy woven fabric c) glass/epoxy woven fabric; Nikon MA200 microscope Otrzymywana jakość obrazów z tej klasy mikroskopu pozwala na szczegółową identyfikację sposobu pękania materiałów (rys.5), w tym również po próbach zmęczenia mechanicznego [3], w wyniku którego obserwuje się pęknięcia nie tylko w poprzek ale także wzdłuż włókien (rys.6).

496 B. Surowska, J. Bieniaś a) b) c) Rys.5. Laminat węglowo/epoksydowy po próbie statycznej rozciągania: a) makrostruktura, b) mikrostruktura - przekrój wzdłużny, c) mikrostruktura przekrój poprzeczny Fig.5. Carbon/epoxy laminate after tensile test: a) macrostructure, b) microstructure longitudinal section, c) microstructure cross-section a) b) Rys.6. Laminat węglowo/epoksydowy po teście zmęczenia mechanicznego: a) widoczne pęknięcia przez warstwy, b) widoczne pęknięcia wzdłużne włókien Fig.6. Carbon/epoxy laminate after fatigue test: a) cracks across plies, b) longitudinal cracks of fibres Do opisu charakteru pękania i odkształceń osnowy polimerowej niezbędne są obserwacje na mikroskopie skaningowym. 3.2. Badania nieniszczące metodą mikrotomografii rtg Skanowanie materiałów zostało przeprowadzone przy pomocy mikrotomografu komputerowego SkyScan 1174 o napięciu lampy rentgenowskiej 50 kv i natężeniu prądu

Wytwarzanie kompozytów metodą... 497 800 µa (rys.7). Analiza struktury została przeprowadzona przy wykorzystaniu współpracujących ze sobą programów takich jak: NRecon, CT Analyser i CT Volume. W programie do analizy struktury wewnętrznej obraz zamieniany jest na obraz binarny (prawda fałsz, lub 1 0) celem uzyskania dokładnego określenia wymiarów takich jak: wysokość, szerokość, długość, pole powierzchni, objętość, usytuowanie, a także statystyki występowania określonych nieciągłości. a) b) Rys.7. Mikrotomograf rentgenowski SkyScan 1174 (a) i struktura wewnętrzna kompozytu szklano-epoksydowego z widocznymi porami (b) Fig.7. Microscanner SkyScan 1174 (a) and internal structure of glass/epoxy composite, the pores are visible (b) Skanowanie struktur metodą mikrotomografii komputerowej jest szczególnie wydajne dla kompozytów węglowo/epoksydowych, w których ze względu na różnice w absorpcji promieniowania rentgenowskiego pomiędzy węglem i polimerem, uzyskuje się bardzo dobry obraz struktury. Defekty w postaci porów i nieciągłości są dobrze widoczne w różnych kompozytach i strukturach typu sandwich [15,20,21]. 3.3. Badania głowicą wieloprzetwornikową- systemem Phased Array Jedną z najnowszych technik ultradźwiękowych jest system Phased Array. Działa on na podobnej zasadzie jak typowe systemy ultradźwiękowe służące do wykrywania nieciągłości w materiale [23]. Zasadniczą różnicą pomiędzy systemami jest budowa głowicy, sposób wysyłania sygnału ultradźwiękowego oraz jego analiza. System Phased Array wykorzystuje tzw. głowice wieloprzetwornikowe (mozaikowe). Głowica taka składa się z wielu pojedynczych przetworników piezoelektrycznych (16, 32, 64 lub 128 sztuk), odizolowanych od siebie akustycznie. Każdy z nich może niezależnie emitować i odbierać

498 B. Surowska, J. Bieniaś fale ultradźwiękowe. Zastosowanie głowicy wieloprzetwornikowej daje możliwość kształtowania wiązki ultradźwiękowej w celu ogniskowania jej na określonej głębokości badanego materiału lub odchylenia osi wiązki od kierunku normalnego. Realizowane jest to poprzez elektroniczne opóźnianie poszczególnych elementów piezoelektrycznych głowicy. Badania ultradźwiękowe przeprowadzone zostały za pomocą defektoskopu OMNISCAN MX R/D Tech, stosując głowicę wieloprzetwornikową 5L64 o częstotliwości pomiarowej 5 MHz. W badaniach zastosowano skanowanie liniowe w kierunku normalnym. Wzbudzano 8 z 64 przetworników głowicy stosując skanowanie sektorowe. Do badania zastosowano metodę echa. Aby wyeliminować wpływ pola bliskiego głowicy zastosowano klin opóźniający SA12-0L. Użyto wodę, jako ośrodek sprzęgający. Przed wykonaniem pomiarów defektoskop wyskalowano na wzorcu nr 1. Zastosowano system Phased Array. OMNISCAN MX zbiera i analizuje odbierane sygnały on-line, co umożliwia otrzymanie wyniku w postaci jednoczesnego zobrazowania typu A, C i S-scan. Na rys. 8 przedstawiono przykładowy wynik skanowania płyty kompozytowej zawierającej rozwarstwienia. Rys.8. Analiza NDT płyty kompozytowej metodą Phased Array Fig. 8. NDT analysis of composite plate by Phased Array method Nieciągłość znajduje się w odległości ok. 42,5 mm od miejsca rozpoczęcia badania elementu, o średnicy ok. 12 mm. Znajduje się na głębokości 2,64 mm w dolnej warstwie próbki [12].

Wytwarzanie kompozytów metodą... 499 4. PODSUMOWANIE Wytwarzanie materiałów kompozytowych metodą autoklawową należy aktualnie do najbardziej zawansowanych technik kształtowania kompozytów w lotnictwie, w szczególności na silnie obciążone elementy konstrukcji. Do najważniejszych zalet techniki wytwarzania kompozytów w autoklawie zalicza się: wysokie właściwości mechaniczne wytworzonych kompozytów, wysoką jakość kompozytów i powierzchni, powtarzalność, pełną kontrolę procesu wytwarzania (proces zautomatyzowany), pełną kontrolę detalu w procesie utwardzania (temperatura, ciśnienie), minimalną ilość porowatości <1%. Zastosowanie metody autoklawowej do wytwarzania kompozytów o osnowie żywicy epoksydowej wzmacnianych włóknami szklanymi, węglowymi i hybrydowymi pozwala na uzyskanie struktur kompozytowych o wysokiej jakości i jednorodności strukturalnej pod warunkiem przestrzegania procedur technologicznych. Uruchomione laboratorium uczelniane, posiadające autoklaw, wyposażone pomieszczenie przygotowawcze (tzw. clean room), aparaturę do badań nieniszczących defektoskop ultradźwiękowy z systemem Phased Array i mikrotomograf komputerowy oraz nowoczesny mikroskop metalograficzny z wyposażaniem i oprogramowaniem do ilościowej analizy obrazu jest w pełni przygotowane do prowadzenia zarówno badań naukowych dotyczących kompozytów i laminatów jak i prac rozwojowych ukierunkowanych na innowacyjne technologie dla przemysłu. Badania realizowane w ramach Projektu Nr POIG.0101.02-00-015/08 w Programie Operacyjnym Innowacyjna Gospodarka (POIG). Projekt współfinansowany przez Unię Europejską ze środków Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego. BIBLIOGRAFIA 1. Advanced Fibre-Reinforced Matrix Product for Direct Processes, Hexcel Publication, March 2007. 2. Åström B. T.: Introduction to Manufacturing of Polymer-Matrix Composites, in ASM Handbook Vol. 21 Composites, ASM International, 2001. 3. Bieniaś J., Ostapiuk M., Surowska B.: Fatigue behaviour of carbon/epoxy composite Proceedings of ECCM-14-14th European Conference on Composite Materials, Budapest July 2010, no. 072. 4. Boczkowska A., Kapuściński Z., Lindeman Z., Witemberg-Perzyk D., Wojciechowski S.: Kompozyty, Wyd. PW 2003. 5. Campbell F.C.: Manufacturing Technology for Aerospace Structural Materials, Elsevier 2006. 6. Corbett T., Forrest M., Le Gac P., Fox B. L.: Composites: Part A 38, 2007, 1860 1871.

500 B. Surowska, J. Bieniaś 7. Davies L.W., Day R.J., Bond D., Nesbitt A., Ellis J., Gardon E.: Composites Science and Technology 67, 2007, 1892 1899. 8. Dorworth L.C.: Composite Tooling, in ASM Handbook Vol. 21 Composites, ASM International, 2001. 9. Fabrics and Preforms, in: ASM Handbook Vol. 21 Composites, ASM International, 2001. 10. Królikowski W.: Kompozyty (Composites), 2, 2002, 16-23. 11. Lautner J.: Prepreg and Ply Cutting, in ASM Handbook Vol. 21 Composites, ASM International, 2001. 12. Leńczuk M.: Badania nieniszczące (NDT) wybranych kompozytowych struktur lotniczych, Praca inżynierska, Politechnika Lubelska 2010. 13. Marsh G.: Quick stepping to fast fluid curing, Reinforced Plastics, July/August (2006) 20-25. 14. Mason K.: The Autoclave High Performance Composites, 3/1/2006. 15. Ostapiuk M., Bieniaś J., Surowska B.: Analysis of discontinuities in the aviation composite structures, Proceedings of DURACOSYS 2010, Patras, Grecja, September 2010, CD 6. 16. Prepreg technology, Hexcel Publication, March 2005. 17. Reichl M.: Reinforced Plastics, June 2007, 38-40. 18. Rudd C.D.: Resin Transfer Molding and Structural Reaction Injection Molding, in ASM Handbook Vol. 21 Composites, ASM International, 2001. 19. Soutis C.: Materials Science and Engineering A 412, 2005, 171 176. 20. Surowska B., Bieniaś J., Ostapiuk M.: The identification of discontinuities in composite sandwich panel using X-ray computed microtomography, Proceedings of DURACOSYS 2010, Patras, Grecja, September 2010, CD 11. 21. Surowska B., Bieniaś J.: The quality inspection of a smart composite structure, Proceedings of ECCM-14-14th European Conference on Composite Materials, Budapest July 2010, no. 156. 22. Surowska B., Bieniaś J.: Kompozyty, 10: 2/2010, str. 121-126. 23. Wróbel G., Nieniszczące metody badań inżynierskich materiałów polimerowych. Wydawnictwo Politechniki Śląskiej. Gliwice 2008. 24. Ye J., Zhang B., Qi H., Cost estimates to guide manufacturing of composite waved beam, Materials and Design 30, 2009, 452 458.