ZALECENIA DO WYKONYWANIA I ODBIORU ANTYKOROZYJNYCH ZABEZPIECZEŃ KONSTRUKCJI STALOWYCH DROGOWYCH OBIEKTÓW MOSTOWYCH - nowelizacja w 2006 r.

Załącznik do Zarządzenia Nr 15 Generalnego Dyrektora Dróg Krajowych i Autostrad z dnia 8 marca 2006 roku ZALECENIA DO WYKONYWANIA I ODBIORU ANTYKOROZYJNYCH ZABEZPIECZEŃ KONSTRUKCJI STALOWYCH DROGOWYCH OBIEKTÓW MOSTOWYCH - nowelizacja w 2006 r. ISBN 83-89252-80-5 Warszawa, 2006

Opracowano w Instytucie Badawczym Dróg i Mostów na zlecenie Generalnej Dyrekcji Dróg Krajowych i Autostrad 00-848 Warszawa, ul. Żelazna 59 Copyright by Instytut Badawczy Dróg i Mostów Warszawa 2006 ISBN 83-89252-80-5 Autor opracowania dr inż. Agnieszka Królikowska - IBDiM Opiniodawcy dr inż. Małgorzata Zubielewicz - Instytut Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych Metalchem, Oddział Zamiejscowy Farb i Tworzyw w Gliwicach mgr inż. Andrzej Chmielewski - Antykorozja Biuro Inżynierskie, Wrocław Opracowanie redakcyjne mgr inż. Bazyli Sielewoniec - IBDiM mgr inż. Jadwiga Wrzesińska - IBDiM Wydawca Instytut Badawczy Dróg i Mostów 03-301 Warszawa, ul. Jagiellońska 80 Druk HERA 03-310 Warszawa, ul. Golędzinowska 10

3

ZALECENIA Spis treści 1 WSTĘP 9 1.1 Cel opracowania 9 1.2 Przedmiot i zakres opracowania 9 2. TENDENCJE ROZWOJU ANTYKOROZYJNYCH POWŁOK MALARSKICH 11 2.1 Ogólne tendencje 11 2.2 Nowoczesne farby i ich składniki 11 2.3 Rozszerzenie warunków stosowania nowoczesnych systemów malarskich 13 2.4 Nowoczesne systemy malarskie 14 3 ZALECANE SYSTEMY POWŁOKOWE 15 3.1 Uwagi ogólne 15 3.2 Systemy W1 i R1 metalowo- malarskie (powłoka metalowa nakładana natryskiem cieplnym) 19 3.3 Systemy W2 i R2 epoksydowo/poliuretanowe (EP/PUR), epoksydowo/akrylowe (EP/AY) i epoksydowo/polisiloksanowe (EP/PS) i system W7a z EP i R7a z EP 21 3.4 Systemy W3 i R3 etylokrzemianowo-epoksydowo- poliuretanowe lub akrylowe (ESI Zn/EP/PUR lub AY) i etylokrzemianowopolisiloksanowe (ESI Zn/PS) 23 3.5 Systemy W4 i R4 wodne epoksydowe i poliuretanowe 25 3.6 Systemy W5 i R5 poliuretanowe (PUR) i W7b oraz R7b 26 3.7 Systemy proszkowe W6 27 3.8 Systemy do szczelin i miejsc trudnodostępnych R8 27 3.9 Systemy akrylowe R6 28 4 PROJEKT ZABEZPIECZEŃ ANTYKOROZYJNYCH W RAMACH PROJEKTU BUDOWLANEGO 29 5 WYMAGANIA DOTYCZĄCE WŁAŚCIWEGO PROJEKTOWANIA KONSTRUKCJI 31 5.1 Wymagania ogólne 31 5.2 Dostępność powierzchni 32 5.3 Połączenia na zakładkę 34 5.4 Przeciwdziałanie zastoinom wody i osadów 35 4

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali 5.5 Zaokrąglanie ostrych krawędzi 36 5.6 Obróbka złączy spawanych 36 5.7 Projektowanie wzmocnień 37 5.8 Tworzenie kapinosów na spodnich powierzchniach 37 5.9 Ochrona elementów konstrukcji narażonych na bezpośrednie oddziaływanie środków odladzających 38 5.10 Przeciwdziałanie korozji galwanicznej 38 6 WYMAGANIA WOBEC WYKONAWCY ZABEZPIECZENIA ANTYKOROZYJNEGO 39 6.1 Możliwości techniczne wykonawcy 39 6.2 Prowadzenie prac w osłonach 40 6.3 Podwykonawstwo robót antykorozyjnych 40 6.4 Program Zapewnienia Jakości 40 6.5 Wyposażenie badawcze, pomiarowe i wzorce 42 7 OCHRONA ZDROWIA I ŚRODOWISKA 44 7.1 Wprowadzenie 44 7.2 Zagrożenia występujące w trakcie przygotowania powierzchni pod powłoki 45 7.2.1 Zapylenie 45 7.2.2 Hałas 45 7.2.3 Wysokie ciśnienie i duża prędkość cząstek 46 7.3 Zagrożenia występujące w trakcie aplikacji powłok 47 7.3.1 Zagrożenia pożarem lub wybuchem 47 7.3.2 Szkodliwe działania niektórych składników farby i metali stosowanych przy ochronie antykorozyjnej 47 7.3.3 Wysokie ciśnienie strugi farby przy malowaniu natryskiem bezpowietrznym 48 7.4 Bezpieczna praca. Procedury postępowania 49 7.4.1 Czynności wstępne 49 7.4.2 Bezpieczne czyszczenie powierzchni 49 7.4.3 Bezpieczne nakładanie powłok malarskich i powłok metalowych natryskiwanie cieplne 50 7.5 Zanieczyszczenia środowiska występujące w trakcie robót antykorozyjnych 51 7.6 Aspekty ekologiczne związane z zabezpieczeniem powłokami malarskimi 52 8 GWARANCJE 54 5

ZALECENIA 8.1 Warunki gwarancji 54 8.2 Wymalowania referencyjne 55 9 WYMAGANIA OGÓLNE WYKONYWANIA ROBÓT 56 9.1 Uwagi ogólne 56 9.2 Przygotowanie powierzchni 57 9.3 Kontrola farb 58 9.4 Powłoki malarskie - kontrola podczas malowania, sezonowanie 58 9.5 Odbiory robót 60 9.6 Zalecenia dotyczące utrzymania zabezpieczeń antykorozyjnych 60 10 BADANIA POWIERZCHNI I POWŁOK 61 10.1 Uwagi ogólne 61 10.2 Ocena stanu powierzchni przed czyszczeniem i stopnia czystości po czyszczeniu 63 10.3 Ocena wad powierzchni 64 10.4 Ocena profilu chropowatości powierzchni 66 10.5 Ocena stanu zatłuszczenia powierzchni 67 10.5.1 Ocena ilościowa 67 10.5.2 Ocena jakościowa 67 10.6 Ocena stanu zapylenia powierzchni 68 10.7 Ocena zanieczyszczeń jonowych na powierzchni 68 10.7.1 Zdejmowanie zanieczyszczeń z powierzchni 68 10.7.2 Oznaczanie zanieczyszczeń w zdjętej próbce 69 10.8 Ocena rodzaju farby oraz zawartość związków ołowiu i chromu w powłokach przy pracach renowacyjnych 69 10.9 Ocena zniszczenia powłok 69 10.10 Ocena koloru powłoki 70 10.11 Ocena staranności wykonania powłok i ocena wad niedopuszczalnych 70 10.11.1 Ocena staranności wykonania powłok 70 10.11.2 Niedopuszczalne wady powłok malarskich 77 10.11.3 Liczba miejsc obserwacji 77 10.11.4 Wynik obserwacji 78 10.12 Grubość powłok 78 10.13 Przyczepność powłok 80 10.13.1 Ocena przyczepności metodą siatki nacięć według PN-EN-ISO 2409:1999 [80] 80 6

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali 10.13.2 Ocena przyczepności metodą nacięcia krzyżowego wg ASTM D 3359-1997 [89] 80 10.13.3 Ocena przyczepności metodą odrywową (pull-off) według PN-EN ISO 4624:2004 [81]. 80 10.14 Twardość powłok 81 11 ZABEZPIECZENIE ANTYKOROZYJNE NOWYCH KONSTRUKCJI MOSTOWYCH 82 11.1 Zalecenia ogólne 82 11.2 Technologia wykonywania zabezpieczenia nowych konstrukcji mostowych 82 11.3 Nakładanie kolejnych powłok malarskich 84 11.4 Wymagania dla powierzchni i powłok przy wykonywaniu zabezpieczeń antykorozyjnych nowych konstrukcji mostowych 84 12 RENOWACJE ZABEZPIECZEŃ ANTYKOROZYJNYCH 86 12.1 Zalecenia ogólne 86 12.2 Przeglądy 86 12.3 Renowacja sytemu powłokowego 87 12.3.1 Wymagania ogólne 87 12.3.2 Metody oceny stanu istniejących powłok 88 12.3.3 Wybór systemu powłokowego 88 12.3.4 Renowacja całkowita po usunięciu starych powłok i oczyszczeniu powierzchni do stopnia nie gorszego niż Sa 2, St 3, Wa 2 i SB 2 89 12.3.5 Renowacja miejscowa z/lub bez przemalowywania ostatniej powłoki 89 12.3.6 Renowacja całkowita z pozostawieniem części lepiej zachowanych zabezpieczeń 91 12.3.7 Renowacja o trwałości do 5 lat 92 12.3.8 Wymalowania powierzchni stalowych ocynkowanych ogniowo 94 13 OKREŚLENIA PODSTAWOWE 98 14 NORMY, WZORCE I INNE AKTY PRAWNE ZWIĄZANE Z ZABEZPIECZENIEM ANTYKOROZYJNYM KONSTRUKCJI METALOWYCH 105 14.1 Przygotowanie i ocena powierzchni 105 14.2 Zabezpieczanie konstrukcji stalowych systemami powłokowymi 109 14.3 Ocena zniszczeń powłok 110

ZALECENIA 14.4 Normy dotyczące ścierniw 111 14.5 Normy dotyczące badania farb i powłok lakierowych 114 14.6 Normy dotyczące powłok metalowych (zanurzeniowych i natryskiwanych cieplnie) 114 14.7 Ustawy, rozporządzenia i zarządzenia 115 ZAŁĄCZNIKI - wzory raportów i protokołów 118 1 Protokół pomiarów klimatycznych 119 2 Protokół kontroli jakości farb 120 3 Protokół kontroli jakości przygotowania powierzchni i nanoszenia powłok 121 4 Protokół pomiarów grubości systemu powłokowego 122 5 Protokół kontroli jakości całego systemu powłokowego 123 6 Karta dokumentacji powykonawczej 124 7A Raport z inspekcji powłok 125 7B Określenie systemu powłokowego 126 7C Określenie stanu powłok 127 7D Wnioski z inspekcji 129 8

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali 1 WSTĘP 1.1 Cel opracowania Zabezpieczenia antykorozyjne stanowią ważny element trwałości i estetyki drogowych obiektów mostowych. Zalecenia zostały opracowane w celu właściwego doboru i zastosowania materiałów i technologii przy wykonywaniu antykorozyjnych zabezpieczeń konstrukcji stalowych drogowych obiektów mostowych na drogach będących w zarządzie Generalnej Dyrekcji Dróg Krajowych i Autostrad. Zalecenia należy stosować przy opracowywaniu dokumentacji technicznych, przeglądach, zawieraniu umów na roboty budowlane, kontroli jakości i odbiorach zabezpieczeń antykorozyjnych na powierzchniach konstrukcji stalowych, będących elementami nowych i eksploatowanych drogowych obiektów mostowych. Aktualna edycja zaleceń zastępuje wydanie z 1999 roku. Dostosowano w niej wymagania do aktualnych dokumentów normatywnych i rozwoju wiedzy w dziedzinie materiałów i technologii powłokowych zabezpieczeń antykorozyjnych. 1.2 Przedmiot i zakres opracowania W zaleceniach omówiono całościowy zakres wykonywania nowych i renowacji eksploatowanych zabezpieczeń antykorozyjnych na konstrukcjach stalowych drogowych obiektów mostowych. W zaleceniach zawarto: 1) wymagania projektowe, 2) wskazówki dotyczące właściwego projektowania konstrukcji w celu uniknięcia miejsc szczególnie narażonych na korozję, 3) wymagania dotyczące przygotowania powierzchni przed nakładaniem zabezpieczenia antykorozyjnego, 4) klasyfikację dopuszczonych typów zabezpieczeń antykorozyjnych i zasady ich doboru, 5) wymagania dotyczące jakości zabezpieczeń antykorozyjnych, 9

ZALECENIA 6) metody kontroli przygotowania powierzchni i wykonania zabezpieczeń, 7) wymagania dotyczące firm wykonawczych, 8) informacje dotyczące ochrony środowiska i bezpieczeństwa prac, 9) metody oceny zabezpieczeń podczas przeglądów. Przedstawiono także tendencje w rozwoju antykorozyjnych powłok lakierowych. Zalecenia opracowano przy założeniach, że: 1) omawiane zabezpieczenia antykorozyjne obejmują systemy powłokowe lakierowe i metalowo-lakierowe; 2) wymagana trwałość zabezpieczeń (jeśli nie dotyczy to obiektów o krótszym okresie eksploatacji) wynosi minimum 15 lat; 3) wymagania dotyczące zabezpieczeń antykorozyjnych powołują się na normy PN-EN, PN-ISO lub PN-EN ISO bądź ich projekty lub w przypadku gdy nie ma odpowiedników polskich na międzynarodowe normy ISO i europejskie EN, a w przypadku ich braku, na amerykańskie normy ASTM. Wszystkie zabezpieczenia antykorozyjne powinny być wykonywane według projektu sporządzonego przez osoby posiadające wiedzę i doświadczenie zawodowe w dziedzinie antykorozji. Zalecane systemy, technologie i metody oceny oparto na aktualnym stanie rozwoju tej dziedziny techniki w świecie. 10

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali 2 TENDENCJE ROZWOJU ANTYKOROZYJNYCH POWŁOK MALARSKICH 2.1 Ogólne tendencje Warunki konkurencji między producentami i upowszechnienie postaw proekologicznych wymuszają trzy podstawowe tendencje w rozwoju antykorozyjnych powłok ochronnych: 1) wydłużenie okresu eksploatacji, 2) ograniczenie kosztów nakładania realizowane przez: a) obniżenie stopnia przygotowania powierzchni, b) ograniczenie wielowarstwowości systemów, c) przedłużenie możliwości wykonywania prac na okresy o większej wilgotności i niższej temperaturze, 3) ograniczenie szkodliwego wpływu na środowisko realizowane przez: a) ograniczenie ilości rozpuszczalników organicznych, b) wyeliminowanie substancji toksycznych, na przykład związków ołowiu, chromu itp., c) spojrzenie na całościowy cykl życia produktu. Stosowane w Polsce i na świecie przez dziesiątki lat farby ftalowe (alkidowe), chlorokauczukowe i poliwinylowe nie spełniały wymagań wysokiej trwałości i wymagań ekologicznych. 2.2 Nowoczesne farby i ich składniki Nowoczesne farby to w szczególności: 1) grubopowłokowe farby epoksydowe o dużej zawartości części stałych, 2) grubopowłokowe farby poliuretanowe (także jednoskładnikowe poliuretany utwardzane wilgocią), 3) farby etylokrzemianowe wysokocynkowe, 4) hybrydowe farby polisiloksanowe. 11

ZALECENIA Ważną rolę odgrywają również składniki farb pigmenty i wypełniacze, z których najistotniejszymi są: 1) pył cynkowy, 2) fosforany i polifosforany (cynku, wapnia, glinu i innych metali oraz ich mieszaniny nietoksyczne pigmenty antykorozyjne), 3) wypełniacze płatkowe aluminiowe, cynkowe, szklane, z płatków żelaza i inne. Z zastosowaniem nowoczesnych farb wiąże się jednak wiele trudności: 1) wysoki stopień przygotowania powierzchni dla farb wysokocynkowych, powłok metalowych natryskiwanych cieplnie, farb wodnych, etylokrzemianowych i wielu farb epoksydowych i poliuretanowych, 2) właściwe, specyficzne nakładanie farb etylokrzemianowych, farb bezrozpuszczalnikowych i farb o wysokiej zawartości części stałych, 3) ograniczenia środowiskowe dla powłok cynkowych, 4) niejednoznaczność nieograniczonego czasu przemalowywania, 5) różnorodność właściwości farb o tej samej nazwie ogólnej jak epoksydy czy poliuretany. Znajomość podstawowego składu i mechanizmów ochrony jest niezbędna we właściwym zaprojektowaniu zabezpieczenia. Pożądane jest, by upowszechniała się technologia, w której nakładanie systemu malarskiego poprzedzone było nałożeniem cienkopowłokowych gruntów ochrony czasowej już na wyroby hutnicze we wstępnej fazie wytwarzania konstrukcji. Właściwie dobrany grunt nie jest przeszkodą w procesach spawalniczych. Jego zastosowanie daje możliwość zapewnienia wysokiej jakości przygotowania powierzchni stali na automatycznych liniach śrutujących w obiegu zamkniętym. Po scaleniu przygotowanych w ten sposób elementów konstrukcji nakład pracy na przygotowanie powierzchni do właściwego malowania nie przekracza 20% nakładu pracy na tradycyjne przygotowanie powierzchni gotowego wyrobu. Jednocześnie eliminuje się znaczną część emisji zanieczyszczeń do środowiska. Korzystne jest takie projektowanie zabezpieczeń antykorozyjnych nowych konstrukcji, by jak największa część prac mogła być wykonywana w warunkach ściśle kontrolowanych (warsztatowych). W miarę możliwości należy dążyć do wykonywania kompletnych systemów powłokowych w wytwórni konstrukcji, a prace na placu budowy ograniczyć do naprawy miejsc uszkodzonych w transporcie i zabezpieczania złącz spawanych. 12

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali Takie rozwiązanie utrudnia uzyskanie jednolitego odcienia farby nawierzchniowej na całej konstrukcji, lecz jednocześnie umożliwia pełną kontrolę warunków nakładania powłok na zdecydowanej większości powierzchni (co jest tak bardzo istotne w przypadku nowoczesnych farb) oraz znacznie skraca czas wykonania zabezpieczeń w szczególnie istotnym momencie końca budowy. 2.3 Rozszerzenie warunków stosowania nowoczesnych systemów malarskich Znaczące są osiągnięcia producentów farb w rozszerzeniu warunków stosowania ich wyrobów i ułatwieniach nakładania. Farby dostosowuje się do: 1) nanoszenia na gorzej przygotowaną powierzchnię (Sa2, St2, St3 wg PN-ISO 8501-1 [1], oraz PSa 2, PSt 2, PMa wg PN-ISO 8501-2 [2]), 2) nanoszenia na powierzchnie z rdzą nalotową po przygotowaniu powierzchni wodą pod wysokim ciśnieniem lub ścierniwem w osłonie wodnej (Wa 1, Wa 2, Wa 2½ wg Pr EN-ISO 8501-4 [4] i SB 2, SB 2½ wg wzorców International Slurryblasting Standards [5]), 3) nanoszenia na różnorodne, stare, dobrze przylegające powłoki, 4) nanoszenia w niskiej temperaturze (bez warstewki lodu na powierzchni!), 5) nanoszenia w dużej wilgotności, 6) zabezpieczenia miejsc trudnodostępnych, na przykład szczelin (dzięki podwyższonej penetrowalności farb i elastyczności powłok). Ułatwienie robót uzyskuje się często dzięki stosowaniu gruntoemalii jedną farbą wykonywane są kolejne warstwy powłoki w systemie. Dla wielu farb opracowano zamienniki szybkoschnące, co przyspiesza wykonywanie prac i obniża koszty. Powinny być one jednak stosowane w przypadkach uzasadnionych, gdyż nie zawsze ich cechy w pełni odpowiadają właściwościom wariantów wolniej wysychających. Oferowane są farby dobrze wiążące się ze starymi powłokami malarskimi. Stosowane są one do przemalowywania starych zabezpieczeń, co jest szczególnie ważne przy bardzo restrykcyjnych przepisach dotyczących usuwania farb zawierających ołów, ponieważ pozwala o wiele lat przesunąć w czasie tę kosztowną operację. W takich przypadkach należy szczególnie zadbać o dokładne przebadania starych powłok, opracowanie szczegółowej technologii przygotowania powierzchni, precyzyjny dobór systemu powłokowego i pełny nadzór nad prowadzonymi pracami. 13

ZALECENIA Brak spełnienia tych warunków prowadzi do przedwczesnego, poważnego uszkodzenia systemu antykorozyjnego. 2.4 Nowoczesne systemy malarskie Należy jednakże pamiętać, że malowanie na gorzej przygotowanych powierzchniach, w niskiej temperaturze i dużej wilgotności najczęściej powoduje obniżenie trwałości zabezpieczeń i może być stosowane w przypadkach wyższej konieczności. Równolegle powstają różnego rodzaju farby niezawierające szkodliwych rozpuszczalników. Są to zwłaszcza farby wodne, czy farby o dużej zawartości części stałych. Niektóre z nich od lat znajdują zastosowanie w trudnych warunkach zabezpieczeń antykorozyjnych. Do wykonywania zabezpieczeń antykorozyjnych na drobnowymiarowych elementach wyposażenia takich jak latarnie, balustrady, ekrany akustyczne stosuje się coraz częściej powłoki proszkowe, nakładane w warunkach przemysłowych, na specjalnie przygotowanym podłożu. Innym zabezpieczeniem antykorozyjnym jest zastosowanie systemów metalowo-malarskich. Stosuje się natryskiwane cieplnie powłoki z aluminium, cynku bądź ich stopów lub powłoki cynkowe ogniowe. Po wieloletnich doświadczeniach uważa się jednoznacznie, że wysoką trwałość zabezpieczeń powłokami metalowymi natryskiwanymi cieplnie uzasadniającą poniesione nakłady uzyskuje się dopiero w kombinacji z systemem malarskim. Szacuje się, że trwałość takich systemów jest ok. 1,5 razy większa od sumy trwałości każdego z tych pokryć oddzielnie. Dopuszcza się zastąpienie powłok metalowych natryskiwanych cieplnie systemami z gruntem etylokrzemianowym wysokocynkowym. Nowością ostatnich lat jest oferta farb anty-graffiti pozwalająca na skuteczne usuwanie rysunków i napisów za pomocą wody lub innymi ekologicznymi środkami bez utraty połysku pozostających powłok. 14

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali 3 ZALECANE SYSTEMY POWŁOKOWE 3.1 Uwagi ogólne W Zaleceniach przyjęto, że trwałość zabezpieczenia musi być wysoka (powyżej 15 lat), a środowisko korozyjne jest w klasie C4-C5 [35]. Dla takich wymagań dobrano systemy powłokowe. Przypadki odstępstw od tych założeń, są zaznaczone. Zastosowane systemy powłokowe muszą posiadać ważną aprobatę techniczną IBDiM lub europejską aprobatę techniczną. Opis systemów powłokowych i warunki ich stosowania są podane w tablicach 3.1, 3.2 i 3.3.. Tablica 3.1 Systemy powłokowe do zabezpieczania nowych konstrukcji stalowych. System Nr systemu Przygotowanie powierzchni Powłoka gruntowa Powłoka międzywarstwowa Powłoka nawierzchniowa Grubość całkowita powłok malarskich 1) [µm] 1 2 3 4 5 6 7 PUR 7) W1 Sa 3, MeZn EP, EP Misc, EP, EP Metaliza- AY 240-320 i powłoka EP (R) Misc, EP (R) cyjno-ma- larski 2) jąca 6/ PS lub EP; EP uszczelnia- PS - PS 180-240 Misc; EP(R) W2a EP/PUR EPZn PUR 7) EP Misc. HB lub AY lub EP Misc. HB AY Sa 2½ PS PS 3) EP (R) PS 280-400 W2b EP/PS EPZn - PS 3) 240-320 ESIZn EP/PUR ESIZn i powłoka uszczelnia- Misc, EP (R) AY EP, EP PUR 7) W3a 240-320 lub Sa 2½ AY jąca 6) W3b ESIZn/PS - PS 220-240 Wodny lub EP HB EP HB AY W4 Sa 2½ 320-400 mieszany 4) PUR HB PUR HB PUR 7) PUR lub PUR W5 PUR Sa 2½ PUR HB PUR mod. 7) 280-400 15

ZALECENIA Tablica 3.1 (ciąg dalszy) 1 2 3 4 5 6 7 Sa 2½ Powłoka konwersyjna Proszkowy epoksydowy wysokocynkowy Prosz kowy do elementów drobnowymiarowych Poliestrowa do zastosowań zewnętrznych 120-140 5) W6 Powłoka cynkowa zanurzeniowa Poliestrowa o cechach antygazowania 120-140 Powłoka konwersyjna Systemy W2a, W3a, W4, W5 bez powłoki nawierzchniowej, grubość uzupełniona pozostałymi powłokami do grubości podanej dla tych systemów W7a Do przestrzeni EP lub zamkniętych W7b Sa 2½ EPZn PUR/bitum 280-400 1) Grubość poszczególnych powłok w systemie ma być zgodna z aprobatą techniczną IBDiM. 2) Zwyczajowo system z powłoką metalową natryskiwaną cieplnie uszczelnioną powłokami malarskimi nazwano metalizacyjno-malarski. 3) Farba hybrydowa polisiloksanowa antykorozyjna. 4) W wersji wodnej mogą być powłoki epoksydowe, poliuretanowe, akrylowe. 5) Powłoka proszkowa epoksydowa wysokocynkowa o grubości 60-70 µm i powłoka poliestrowa do zastosowań zewnętrznych o grubości 60-70 µm. 6) Farba uszczelniająca jest specjalną farbą do tego celu bazującą na żywicach niskocząs- teczkowych. 7) Farba poliuretanowa alifatyczna. Oznaczenia stosowane w całym tekście Zaleceń. MeZn powłoki cynkowe natryskiwane cieplnie EP farby epoksydowe EPZn farby epoksydowe wysokocynkowe EP/bitum farby epoksydowo-bitumiczne PUR farby poliuretanowe PUR/bitum farby poliuretanowo-bitumiczne PS farby hybrydowe polisiloksanowe AY farby akrylowe ESIZn farby etylokrzemianowe wysokocynowe HB farby o wysokiej zawartości części stałych Misc wypełniacze płatkowe (R) pigmenty aktywne (np. fosforany cynku) Tp farby dostosowane do nakładania na gorzej przygotowaną powierzchnię mod. modyfikowany AK farby alkidowe PVC farby poliwinylowe 16

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali Tablica 3.2 Systemy powłokowe do zabezpieczania konstrukcji stalowej podczas renowacji. Nr systemu System Przygotowanie powierzchni Powłoka gruntowa Powłoka międzywarstwowa Powłoka nawierzchniowa Grubość całkowita powłok malarskich 1) [µm] 1 2 3 4 5 6 7 R1 R2a 3) Metalizacyjno-malarski 2) EP/PUR lub AY lub PS Jak W1, tylko do szczególnie zagrożonych fragmentów konstrukcji Sa 2½ ewentualnie gorsze niż Sa 2½ jednak nie mniej niż Sa 2, St 3, Wa 2, SB 2 EPZn (tylko na Sa 2½) EP Misc. HB, EP (R) 6) PUR EP Misc. HB AY PS 4) PS 280-400 R2b EP/PS Sa 2½ EPZn - PS 4) 240-320 R3a R3b R4 R5 R6 R7a R7b ESIZn/ EP/PUR lub AY ESIZn/PS Wodny lub mieszany 5) PUR AY Do przestrzeni zamkniętych Jak W3, tylko do szczególnie zagrożonych fragmentów konstrukcji Jak W4, zalecany z gruntem rozpuszczalnikowym, do stosowania przy pracy w osłonach lub na niedużych powierzchniach Sa 2½ ewentualnie gorsze niż Sa 2½ jednak nie mniej niż Sa 2, St 3, Wa 2, SB 2 Nie mniej niż Sa 2, St 3, Wa 2, SB 2 PUR lub PUR mod. PUR HB PUR 6) 280-400 AY mod. HB 400-600 Systemy R2a, R4, R5 bez powłoki nawierzchniowe, grubość uzupełniona pozostałymi powłokami do grubości podanej dla tych systemów Sa 2½ EP lub EP/ bitum lub PUR/bitum EP lub PUR/bitum 280-400 17

ZALECENIA Tablica 3.2 (ciąg dalszy) 1 2 3 4 5 6 7 R8a R8b R8c Do szczelin i miejsc trudnodostępnych Oczyszczenie wnętrza szczeliny metodą strumieniowościerną; dla niektórych systemów impregnacja powierzchni roztworem inhibitora korozji jak w aprobacie IBDiM Grunt EP penetrujący, elastyczny Woskowa z inhibitorem korozji EP penetrujący EP penetrująca, elastyczna PUR 6) 240-300 Bitumiczna mod. 240-300 EP i masa uszczelniająca polisulfidowa elastyczna PUR 6) 180-220 Grubość masy zależy od rozwartości szczelin 1) Grubość poszczególnych powłok w systemie ma być zgodna z aprobatą techniczną IBDiM. 2) Zwyczajowo system z powłoką metalową natryskiwaną cieplnie uszczelnioną powłokami malarskimi nazwano metalizacyjno-malarski. 3) Farby na powłoki gruntowe muszą być dostosowane do zastosowanego przygotowania powierzchni. 4) Powłoki polisiloksanowe antykorozyjne. 5) Zalecany jest system z gruntem rozpuszczalnikowym i pozostałymi powłokami wodnymi. W wersji wodnej mogą być powłoki epoksydowe, poliuretanowe i akrylowe. 6) Farba poliuretanowa alifatyczna Tablica 3.3 Zastosowanie zalecanych systemów powłokowych. System Zalecane zastosowania Uwagi 3) W1 i R1 W2 i R2 1) W3 i R3 2) 1 2 3 Nowe obiekty. Fragmenty szczególnie zagrożonych obiektów remontowanych Obiekty nowe i remontowane Nowe obiekty. Fragmenty szczególnie zagrożonych obiektów remontowanych Stwarza zagrożenie wybuchowe i pożarowe w przestrzeniach zamkniętych. Nie można zabezpieczyć skomplikowanych kształtów ze względu na wielkość pistoletu. Restrykcyjne wymagania przygotowania powierzchni, nakładania i sezonowania Szczególnie wysoka trwałość. W tej grupie można dobrać systemy do różnorodnych typów przygotowania powierzchni i warunków nakładania. Zastosowanie powłoki nawierzchniowej PS zapewnia dodatkowo długotrwałą stabilność koloru i połysku. Restrykcyjne wymagania przygotowania powierzchni, nakładania i sezonowania. Szczególnie wysoka trwałość. 18

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali W4 i R4 W5 i R5 W6 R6 Tablica 3.3 (ciąg dalszy) 1 2 3 Nowe obiekty. Obiekty remontowane w warunkach klimatyzowanych Obiekty nowe i remontowane Elementy drobnowymiarowe (osprzęt, ekrany akustyczne) Obiekty remontowane z gorzej przygotowaną powierzchnią lub pozostawionymi częściowo starymi powłokami Restrykcyjne wymagania przygotowania powierzchni, aplikacji i sezonowania. Do obiektów remontowanych zaleca się grunt rozpuszczalnikowy. W tej grupie można dobrać systemy do różnorodnych typów przygotowania powierzchni i warunków aplikacji. Technologia do zastosowania w specjalistycznych komorach malarskich, ograniczenia wymiarowe. Specjalny typ grubopowłokowych farb akrylowych. W7 i R7 Przestrzenie zamknięte Miejsca te nie wymagają powłoki nawierzchniowej chroniącej przed promieniami UV R8a System musi posiadać wysoką penetrowalność i elastyczność i w przypadku impregna- Do szczelin i miejsc trudnodostępnych o rozwartości do cji inhibitorem korozji musi być kompatybilny 3 mm z tą powłoką. R8b Do szczelin i miejsc trudnodostępnych o rozwartości od 5 mm System wymaga wyjątkowej staranności wykonania, wielokrotnego nakładania powłok aby uzyskać wymaganą grubość. R8c Do wypełnienia szczelin o To szczególne zastosowanie musi być potwierdzone w aprobacie technicznej IBDiM. rozwartości do 2 cm 1) System W2b i R2b zmniejsza liczbę powłok w systemie. 2) System W3b i R3b zmniejsza liczbę powłok w systemie. 3) Wypełniacze płatkowe w powłoce nawierzchniowej nie dają jednorodnego wyglądu, szczególnie przy poprawkach. 3.2 Systemy W1 i R1 metalowo- malarskie (powłoka metalowa nakładana natryskiem cieplnym) Zastosowanie tych systemów daje najwyższą trwałość zabezpieczeń. Systemy zalecane są do zabezpieczania konstrukcji nowych w wytwórni oraz małych, szczególnie zagrożonych powierzchni na placu budowy. W przypadku właściwego nakładania wszystkich powłok i ich konserwacji w trakcie użytkowania, trwałość zabezpieczenia powinna wynosić co najmniej 25 lat. Koszty tego zabezpieczenia są najwyższe i niezbędne jest spełnienia wysokich wymagań jakościowych podczas nakładania systemu. 19

ZALECENIA W konstrukcjach mostowych nie powinno pozostawić się powłoki metalowej natryskiwanej cieplnie jako ostatecznego zabezpieczenia antykorozyjnego, ponieważ skraca to okres użytkowania. Technologia stosowania tego systemu jest podana w tablicy 3.4. Tablica 3.4 Technologia nakładania systemu W1 i R1. Etap Wymagania Uwagi Przygotowanie powierzchni 1 2 3 Nakładanie powłoki metalowej natryskiwanej cieplnie Uszczelnienie powłoki metalowej Sa 2½ dla powłok cynkowych do 200 µm 1) ; Sa 3 2) dla powłok cynkowych grubszych; chropowatość R y5 50-70 µm. Grubość nie niższa niż 150 µm. Porowatość nie większa niż 40% obj. Powłoka jednorodna. Przyczepność 5 MPa. Nie później niż 4h po nałożeniu powłoki. Grubość mierzalna uszczelniacza 20 µm 3) Przed czyszczeniem należy zeszlifować krawędzie cięte na gorąco. Uszczelniacz: niskocząsteczkowa żywica. Zużycie 3) 70-200 g/m 2 Nałożenie systemu Zgodnie z 3.2 i 3.3 powłok malarskich 1) Zgodnie z [99] grubość powłok cynkowych powinna być nie niższa niż 150 µm. Grubość powłok aluminiowych i cynkowo-aluminiowych oraz cynkowych przy niższych niż C4 zagrożeniach korozyjnych, powinny być zgodne z PN-H-04684 [90] lub PN-EN 22063 [93]. 2) Dla powłok aluminiowych i cynkowo-aluminiowych zawsze Sa 3. 3) Ekwiwalent zużycia uszczelniacza w przeliczeniu na grubość powłoki, którą możnaby z niego wytworzyć wlicza się do grubości systemu. Dla powłok cynkowych natryskiwanych cieplnie o grubości 150-250 µm należy przyjąć 20 µm. Miejsca uszkodzeń powłok metalowych natryskiwanych cieplnie należy zabezpieczać tą samą technologią lub stosować farby, które są zawiesiną zmikronizowanego cynku w żywicy węglowodorowej (powyżej 99,5% wag. cynku w suchej powłoce). Stosując farby epoksydowe wysokocynkowe należy liczyć się ze znacznie obniżoną trwałością zabezpieczenia w naprawianych miejscach. 20

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali 3.3 Systemy W2 i R2 epoksydowo/poliuretanowe (EP/ PUR), epoksydowo/akrylowe (EP/AY) i epoksydowo/ polisiloksanowe (EP/PS) i system W7a z EP i R7a z EP Farby epoksydowe stanowią bardzo szeroką grupę farb o różnorodnym składzie zarówno w bazie żywicznej jak i utwardzaczach. Do zastosowań w warunkach specjalnych (nakładanie na stare powłoki, na gorzej przygotowaną powierzchnię, na wilgotne powierzchnie, w niskich temperaturach) stosuje się specjalne odmiany farb epoksydowych, które muszą mieć adnotację w aprobacie technicznej IBDiM o dopuszczeniu do tych zastosowań. Systemy te są zalecane do zabezpieczania konstrukcji nowych w wytwórni oraz do prac renowacyjnych na placu budowy. Technologia nakładania systemów W2 i R2 jest standardową technologią nakładania powłok malarskich i jest opisana w tablicy 3.6. Stosowane w tych systemach farby przedstawia tablica 3.5. Tablica 3.5 Farby stosowane w systemach W2 i R2. Farba Właściwości, wymagania 1) Uwagi 1 2 3 Powłoki gruntowe 2) EP EPZn EP Misc 3) W zależności od farby dopuszczane też gorsze niż Sa 2½ stopnie przygotowania powierzchni. Stopień przygotowania powierzchni Sa 2½. Zawartość cynku w suchej powłoce 85% wag. W zależności od farby dopuszczane też gorsze niż Sa 2½ stopnie przygotowania powierzchni. EP (R) Przygotowanie podłoża Sa 2½. EP z wypełniaczem aluminiowym 3) W zależności od farby dopuszczane też gorsze niż Sa 2½ stopnie przygotowania powierzchni. Właściwości zależą od budowy żywicy i utwardzacza. W pierwszej krótkiej fazie chroni protektorowo. Ilość wypełniacza wpływa na właściwości barierowe. Wypełniacz aktywuje się w środowisku wilgotnym. Ilość wypełniacza wpływa na właściwości barierowe (unikatowo jest to też powłoka barierowa dla tlenu). 21

ZALECENIA EP/bitum. Tablica 3.5 (ciąg dalszy) 1 2 3 Powłoki międzywarstwowe 2) EP Misc. EP z wypełniaczem aluminiowym 3) PS Powłoki nawierzchniowe 5) PUR AY PS Nadają się do zastosowań na gorzej przygotowaną powierzchnię przy dużej wilgotności i czasowym zaleganiu wody. Powłokę można przemalowywać po czasie nie dłuższym niż 1 miesiąc bez omiecenia powierzchni ścierniwem 4) Powłokę można przemalowywać po czasie nie dłuższym niż 1 miesiąc bez omiecenia powierzchni ścierniwem 4) Należy nakładać powłokę o grubości zalecanej w kartach technicznych. Wilgotność względna przy aplikacji nie może być niższa niż 40%. Należy nakładać powłokę o grubości kryjącej w danym kolorze. Należy nakładać powłokę o grubości kryjącej w danym kolorze. Należy nakładać powłokę o grubości zalecanej w kartach technicznych. Wilgotność względna przy aplikacji nie może być niższa niż 40%. Należy stosować wersje bezsmołowe. Mogą być stosowane jako grunt i międzywarstwa. Ilość wypełniacza wpływa na właściwości barierowe i przyczepność następnej powłoki. Ilość wypełniacza wpływa na właściwości barierowe. Powłoka może pełnić rolę międzywarstwy i powłoki nawierzchiowej. PUR alifatyczne zapewniają stabilność koloru. PUR modyfikowane żywicą poliestrową zapewniają krótszą stabilność koloru. Stabilność koloru jest krótsza niż dla PUR. Powłoki te najdłużej zachowują stabilność barwy i połysku, mają też najlepsze właściwości mechaniczne. 1) Dla nowych konstrukcji zaleca się stopień przygotowanie powierzchni Sa 2½ dla wszystkich gruntów. 2) Możliwe są mieszaniny wypełniaczy w jednej farbie. 3) Istnieją w odmianach grubopowłokowych typu mastic tolerujących gorzej przygotowane podłoże, nadają się bardzo dobrze do renowacji. 4) Jeżeli karta techniczna zaleca krótszy czas przemalowywania, to należy go przestrzegać. 5) Powłoki nawierzchniowe nie są potrzebne na powierzchniach, na które nie oddziałuje promieniowanie UV (jest to wtedy jedna z wersji systemu W7a lub R7a). 22

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali Tablica 3.6 Technologia nakładania systemów W2 i R2. Etap Wymagania Uwagi Przygotowanie powierzchni Nakładanie powłok Sa 2½ dla powłok wysokocynkowych i dla wszystkich farb na nowych konstrukcjach. Przy renowacji zgodnie z wymaganiami tab. 3.2. Chropowatość R y5 = 30-50 µm. Pozostałe wymagania zgodne z tab. 9.1. Przestrzeganie wymagań dotyczących temperatury, wilgotności względnej, temperatury punktu rosy, odstępów czasowych do nakładania następnej powłoki zawartych w kartach technicznych produktów. Grubości zgodne z tab. 3.1 i 3.2. Przyczepność 5 MPa mierzona po pełnym utwardzeniu się powłoki. Farby wysokocynkowe muszą być ciągle mieszane podczas nakładania. 3.4 Systemy W3 i R3 etylokrzemianowo-epoksydowopoliuretanowe lub akrylowe (ESIZn/EP/PUR lub AY) i etylokrzemianowo-polisiloksanowe (ESIZn/PS) Zastosowanie tych systemów daje taką trwałość zabezpieczeń jak systemu W1 i R1. Systemy W3 i R3 są zalecane do zabezpieczania nowych konstrukcji w wytwórni oraz małych, szczególnie zagrożonych powierzchni na placu budowy. W przypadku właściwego nakładania wszystkich powłok i ich konserwacji w trakcie użytkowania, trwałość zabezpieczenia powinna wynosić co najmniej 25 lat. Koszty tego zabezpieczenia są niższe niż systemu W1. Niezbędne jest spełnienie wysokich wymagań jakościowych podczas nakładania systemu. Technologia stosowania tego systemu podana jest w tablicy 3.7. Nie ma ograniczeń czasowych w nakładaniu na uszczelnioną powłokę etylokrzemianową wysokocynkową międzywarstwy epoksydowej. Spełnienie wszystkich powyższych wymagań jest bardzo trudne w warunkach placu budowy i systemy z gruntem etylokrzemianowym wysokocynkowym 23

ZALECENIA zalecane są do stosowania na nowe konstrukcje, wykonywane w wytwórni lub na wybrane powierzchnie podczas renowacji. Miejsca uszkodzeń powłok etylokrzemianowych wysokocynkowych należy zabezpieczać tą samą technologią lub stosować farby, które są zawiesiną zmikronizowanego cynku w żywicy węglowodorowej (powyżej 99,5% wag. cynku w suchej powłoce) lub jednoskładnikowe modyfikowane farby etylokrzemianowe jeśli dany producent je posiada. Stosując farby epoksydowe wysokocynkowe należy się liczyć ze znacznie obniżoną trwałością zabezpieczenia w naprawianych miejscach. Tablica 3.7 Technologia nakładania systemu W3 i R3. Etap Wymagania Uwagi Przygotowanie powierzchni Sa 2½, chropowatość R y5 50-70 µm. Nakładanie powłoki etylokrzemianowej wysokocynkowej Uszczelnienie Grubość nie wyższa niż w karcie technicznej, powłoka nakładana bez odstępów czasowych. Utwardzenie sprawdzone wg. ASTM D 4752 [88]. Przyczepność 5 MPa mierzona po pełnym usieciowaniu powłoki. Nie później niż przed wystawieniem na działanie zanieczyszczeń. Grubość mierzalna uszczelniacza 20 µm. Wymagana wilgotność względna nie niższa niż 50% podczas nakładania i sieciowania. Najszybsze sieciowanie w wilgotności ok. 90%. Wilgotność poniżej 50% wstrzymuje trwale sieciowanie. Uszczelniacz: niskocząsteczkowa żywica. Zużycie 1) 70-150 g/m 2 Nałożenie systemu Zgodnie z tablicą 3.1 i 3.2 powłok malarskich 2) 1) Ekwiwalent zużycia uszczelniacza w przeliczeniu na grubość powłoki, którą możnaby z niego wytworzyć wlicza się do grubości systemu. Dla powłok etylokrzemianowych wysokocynkowych o grubości 70 µm ekwiwalent zużycia uszczelniacza należy przyjąć 10 µm. 2) Bez powłoki nawierzchniowej jest to jedna z wersji systemu W7a. 24

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali 3.5 Systemy W4 i R4 wodne epoksydowe i poliuretanowe Zaletą systemów z farb wodorozcieńczalnych jest ich ekologiczność. Ich właściwości mogą być tak samo dobre lub złe jak odpowiednich systemów z farb rozpuszczalnikowych. Na konstrukcje mostowe zaleca się systemy wodne epoksydowe i poliuretanowe do zabezpieczania konstrukcji nowych w wytwórni lub do prac w warunkach klimatyzowanych. Technologia stosowania tego systemu jest podana w tablicy 3.8. Tablica 3.8 Technologia nakładania powłok wodnych. Etap Wymagania Uwagi Przygotowanie Sa 2½, należy dokładnie sprawdzić powierzchni odtłuszczenie powierzchni. Nakładanie powłok Nałożenie systemu powłok malarskich Temperatura podczas aplikacji i utwardzania nie niższa niż 10 C, wilgotność względna nie wyższa niż 70%. Przyczepność 5 MPa, mierzona po pełnym utwardzeniu się powłoki. Zgodnie z tablicą 3.1 1) 1) Bez powłoki nawierzchniowej jest to jedna z wersji systemu W7a. Farby należy przechowywać w temperaturze powyżej 0 C. Rozcieńczenie powyżej dopuszczonej ilości trwale niszczy farbę. Proces schnięcia i utwardzania jest dłuższy niż dla odpowiednich powłok rozpuszczalnikowych. Farby wodne można stosować też w systemach mieszanych: 1) grunt i międzywarstwa rozpuszczalnikowa, a powłoka nawierzchniowa wodna, 2) grunt wodny, pozostałe powłoki rozpuszczalnikowe, 3) grunt rozpuszczalnikowy, a pozostałe powłoki wodne. Zwiększa to szansę na zastosowanie tych farb w sprzyjających dla nich warunkach. 25

ZALECENIA 3.6 Systemy W5 i R5 poliuretanowe (PUR) i W7b oraz R7b Farby poliuretanowe stanowią bardzo szeroką grupę farb o różnorodnym składzie zarówno w bazie żywicznej jak i utwardzaczach. Do zastosowań w warunkach specjalnych (nakładanie na stare powłoki, na gorzej przygotowaną powierzchnię, na wilgotne powierzchnie, w niskich temperaturach) stosuje się specjalne odmiany farb poliuretanowych, które muszą mieć adnotację w aprobatach technicznych IBDiM o dopuszczeniu do tych zastosowań. Powłoki z farb poliuretanowych mogą mieć wysoką elastyczność i doskonałe właściwości mechaniczne. Farby poliuretanowe w odróżnieniu od farb epoksydowych są również odporne na promieniowanie UV. Systemy te są zalecane do zabezpieczania konstrukcji nowych w wytwórni oraz do prac renowacyjnych na placu budowy. Technologia nakładania systemów W5 i R5 jest standardową technologią nakładania powłok malarskich (patrz tablica 3.6). Stosowane w tych systemach są farby pokazane są w tablicy 3.9. Tablica 3.9 Farby stosowane w systemach W5 i R5 1). Farba Właściwości, wymagania Uwagi PUR dwukomponentowe PUR utwardzane wilgocią Farby poliuretanowo/bitumiczne 3) W zależności od farby dopuszczane też gorsze przygotowanie powierzchni niż Sa 2½ 1) W zależności od farby są dopuszczane gorsze niż Sa 2½ 1) stopnie przygotowania powierzchni. Tolerują powierzchnię wilgotną i wilgotność otoczenia do 99%. Do utwardzania niezbędna jest wilgotność względna powyżej 50%. Nadają się do zastosowań na gorzej przygotowaną powierzchnię Sa 2, St 3, Wa 2, SB 2 i eksploatacji przy dużej wilgotności i czasowym zaleganiu wody. Właściwości zależą od budowy żywicy i utwardzacza. Grunty i powłoki międzywarstwowe mogą zawierać wszystkie wypełniacze takie jak EP 2). Właściwości zależą od budowy żywicy i utwardzacza. Grunty i powłoki międzywarstwowe mogą zawierać wszystkie wypełniacze takie jak EP 2) Należy stosować wersje bezsmołowe. 1) Dla nowych konstrukcji zaleca się stopień przygotowanie powierzchni Sa 2½ dla wszystkich gruntów. 2) Istnieją w odmianach grubopowłokowych typu mastic tolerujących grzej przygotowane podłoże; nadają się bardzo dobrze do renowacji. 3) Bez powłoki nawierzchniowej jest to system W7b i R7b. 26

3.7 Systemy proszkowe W6 Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali Systemy nadają się jedynie do aplikacji w wytwórniach bądź zakładach posiadających specjalistyczne urządzenia aplikacyjne do nanoszenia powłok konwersyjnych i proszkowych. W tablicy 3.10 są pokazane farby stosowane w tych systemach. Ze względu na ograniczone wymiary wanien do nakładania powłok konwersyjnych i komór do nakładania powłok proszkowych znajdują zastosowanie jedynie do zabezpieczania elementów drobnogabarytowych. Epoksydowa wysokocynkowa (grunt) Poliestrowa do zastosowań zewnętrznych (nawierzchniowa) Tablica 3.10 Farby stosowane w systemie W6. Farba Właściwości, wymagania Uwagi Przygotowanie powierzchni zgodnie z wymaganiami farb konwersyjnych; powłoka konwersyjna zgodnie z zaleceniami kart farb proszkowych Poliestrowa o cechach antygazowania Powierzchnia stali musi być ocynkowana zanurzeniowo, powłoka konwersyjna zgodnie z zaleceniami kart farb proszkowych Grubość systemów zgodna z tablicą 3.1. Grubość systemów zgodna z tablicą 3.1. Uszkodzenia powłok cynkowych należy naprawiać zawiesiną zmikronizowanego cynku (powyżej 99,5% wag. cynku w suchej powłoce) w żywicy węglowodorowej. Uszkodzenia powłok malarskich należy naprawiać farbami akrylowymi lub zalecanym systemem producenta farb proszkowych. 3.8 Systemy do szczelin i miejsc trudnodostępnych R8 Możliwość właściwego zabezpieczenia szczelin zależy od ich rozwartości i wielkości. Dla szczelin o pewnych rozmiarach nie istnieje możliwość oczyszczenia ich powierzchni i pokrycia powłoką ochronną. Należy wtedy zastosować jedną z dwóch opcji: zastosować środki antykorozyjne o wysokiej penetrowalności i elastyczności, zamknąć szczeliny elastyczną masą. W tablicy 3.11 podane są technologie zabezpieczenia szczelin. 27

ZALECENIA Przygotowanie powierzchni Tablica 3.11 Technologie zabezpieczenia szczelin. Etap Wymagania Uwagi Oczyszczenie wnętrza szczeliny metodą strumieniowo-ścierną z dokładnością warunkowaną przez rozmiary szczeliny Nakładanie systemu R8a Nakładanie systemu R8b Nakładanie systemu R8c Nałożenie aplikatorem roztworu inhibitora korozji, jeśli system tego wymaga. Nakładanie natryskiem systemu powłokowego. Nałożenie przy użyciu specjalnej dyszy kątowej lub aplikatorem systemu powłokowego w takiej liczbie warstw aby uzyskać specyfikowaną grubość. Nałożenie natryskiem powłoki gruntowej i międzywarstwy. Nałożenie aplikatorem masy uszczelniajacej. Nałożenie natryskiem powłoki nawierzchniowej. Należy najlepiej jak można usunąć resztki ścierniwa ze szczeliny Dla szczelin o rozwartości do 3 mmi Dla szczelin od 5 mm rozwartości. Zabezpieczenie szczelin należy wykonać po pomalowaniu powierzchni wokół szczelin. Powłoki zabezpieczajace szczeliny mogą zachodzić na powierzchnie obok szczelin. Dla szczelin do 2 cm rozwartości. Masa uszczelniająca nie może wydzielać podczas starzenia czynników agresywnych. Dla systemów R8a i R8b uszkodzenia należy naprawiać tym samym systemem. Dla systemu R8c uszkodzenia należy naprawiać wg zaleceń producenta masy uszczelniającej. 3.9 Systemy akrylowe R6 System jest przeznaczony do renowacji, na gorzej przygotowaną powierzchnię i do renowacji z pozostawieniem starych powłok. System składa się z grubych powłok utworzonych z tej samej barierowej farby akrylowej. Grubość systemu powinna być zgodna z tablicą 3.2. Technologia nakładania jest taka sama, jak podano w tablicy 3.6. 28

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali 4 PROJEKT ZABEZPIECZEŃ ANTYKOROZYJNYCH W RAMACH PROJEKTU BUDOWLANEGO Wykonywanie zabezpieczeń antykorozyjnych, zarówno nowych konstrukcji jak i remontowanych musi być poprzedzone wykonywaniem projektu zabezpieczeń antykorozyjnych w ramach projektu budowlanego oraz specyfikacji zabezpieczeń antykorozyjnych w ramach projektu wykonawczego [98, 122]. Prace antykorozyjne stanowią wycinek robót przy wznoszeniu nowego obiektu mostowego i z reguły także tylko wycinek prac objętych programem remontu. Część projektu, obejmująca zagadnienia antykorozyjne, powinna być wydzielona. Przy zamawianiu projektu należy żądać, by projektant lub weryfikator tej części projektu legitymowali się udokumentowanym doświadczeniem zrealizowanych projektów zabezpieczeń antykorozyjnych i ukończonym szkoleniem w tym zakresie. Doboru zabezpieczeń należy dokonać na podstawie analizy kosztów wykonania i utrzymania zabezpieczeń tak, aby przy założonym czasie trwałości [99] roczne nakłady na utrzymanie konstrukcji były jak najniższe. Projekt zabezpieczenia antykorozyjnego, zgodnie z normą PN-EN ISO 12944-8:2001 [41], powinien zawierać: 1) analizę środowiska korozyjnego, 2) wykaz specjalnych czynników, które mogą wpływać na wybór systemu malarskiego, 3) wskazanie szczególnie zagrożonych miejsc konstrukcji, które muszą być specjalnie zabezpieczone, 4) przy renowacji zabezpieczenia ocenę aktualnego stanu technicznego powłok z ich identyfikacją, 5) wybór właściwego do planowanej trwałości i środowiska korozyjnego systemu powłokowego opierający się na klasyfikacji normy PN-EN ISO 12944-5:2001 [38], przyspieszonych badaniach korozyjnych, jeśli nowe systemy powłokowe nie mają jeszcze dostatecznie długich referencji praktycznych lub na własnym doświadczeniu, 6) dostosowanie systemu powłokowego do planowanego przygotowania powierzchni, 29

ZALECENIA 7) wymagania ekologiczne uwzględniające ochronę środowiska, ochronę użytkowników dróg na obiekcie i w jego otoczeniu oraz wymagania BHP, 8) ograniczenia czasowe wynikające ze względów klimatycznych i właściwości materiałów, 9) techniczne warunki gwarancyjne. Projekt wykonawczy powinien zawierać: 1) szczegółowe specyfikacje techniczne na wykonanie zabezpieczeń antykorozyjnych, 2) instrukcję eksploatacji zabezpieczeń antykorozyjnych. 30

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali 5 WYMAGANIA DOTYCZĄCE WŁAŚCIWEGO PROJEKTOWANIA KONSTRUKCJI 5.1 Wymagania ogólne W projektowaniu konstrukcji ze względu na jej trwałość korozyjną należy uwzględniać wymagania rozporządzenia [99]. Bardziej szczegółowe wymagania pod kątem zabezpieczeń antykorozyjnych są zawarte w normie PN-EN ISO 12944-3:2001 [36]. Stosowanie się do tych wymagań i zaleceń umożliwi zaprojektowanie konstrukcji zgodnie z zasadami antykorozji i właściwe zabezpieczenie antykorozyjne we wszystkich fazach jej wytwarzania i eksploatacji. Dotyczy to eliminacji miejsc, w których mogą gromadzić się media korozyjne, eliminacji materiałów i rozwiązań sprzyjających korozji galwanicznej, stworzenia możliwości łatwego dostępu w celu częściowego wykonania powłok zabezpieczających podczas wytwarzania konstrukcji w wytwórni, uzupełnienia powłok po ukończeniu montażu i renowacji podczas eksploatacji. W projekcie powinny być uwzględnione następujące elementy: 1) dostępność powierzchni, 2) eliminacja szczelin, 3) wymóg szczelnego zamykania przestrzeni wewnętrznych konstrukcji, z wyjątkiem przestrzeni dużych, gdzie możliwe jest wprowadzenia człowieka i sprzętu, 4) przeciwdziałanie zastoinom wodnym i gromadzeniu się osadów, 5) zaokrąglenie ostrych krawędzi, 6) obróbka złączy spawanych, 7) prawidłowe projektowanie miejsc zagrożonych korozją szczelinową, 8) tworzenie kapinosów (okapników) na powierzchniach, po których może ściekać woda, 9) szczególną ochronę elementów konstrukcji narażonych na bezpośrednie oddziaływanie środków odladzających, 10) przeciwdziałanie korozji galwanicznej. 31

ZALECENIA 5.2 Dostępność powierzchni Zaleca się zaprojektowanie elementów konstrukcji tak, aby były dostępne do wykonania i renowacji systemu zabezpieczeń antykorozyjnych. W tablicy 5.1 podane są typowe odległości wymagane dla narzędzi w pracach antykorozyjnych, na rysunku 5.2 minimalne wymiary ciasnych przestrzeni między powierzchniami, a na rysunku 5.3 minimalny dopuszczalny odstęp między elementem a przyległą powierzchnią. Tablica 5.1 Typowe odległości wymagane dla narzędzi w pracach antykorozyjnych wg Załącznika A [36]. Operacja Długość narzędzia D 2 [mm] Odległość między narzędziem a podłożem D 1 [mm] Kąt natarcia α [stopnie] Obróbka strumieniowościerna 800 od 200 do 400 od 60 do 90 Czyszczenie z wykorzystaniem narzędzia z napędem mechanicznym pistoletem igłowym ścieranie/szlifowanie od 250 do 350 od 100 do 150 0 0 od 30 do 90 - Czyszczenie ręczne 100 0 od 0 do 30 szczotkowanie/skrobanie Metalizacja natryskowa 300 od 150 do 200 90 Malowanie natryskowe pędzlem wałkiem od 200 do 300 200 200 od 200 do 300 0 0 90 od 45 do 90 od 10 do 90 α kąt między osią narzędzia a podłożem D 1 odległość narzędzia od podłoża D 2 długość narzędzia Rys. 5.1 Oznaczenia użyte w tablicy 5.1. 32

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali a: minimalny dopuszczalny odstęp między elementami albo między elementem a przyległą powierzchnią [mm] h: maksymalny odstęp na jaki może wykonawca dosięgnąć w ciasnej przestrzeni [mm] Rys. 5.2 Minimalne wymiary ciasnych przestrzeni między powierzchniami wg Załącznika C [36]. Uwaga 1! Jeżeli wykonawca ma sięgnąć na odległość większą niż 1 000 mm, zaleca się na wykresie 2 przyjąć a co najmniej 800 mm Rys. 5.3 Minimalny dopuszczalny odstęp między elementem a przyległą powierzchnią wg Załącznika C [36]. 33

ZALECENIA W wypadku wymiarów otworów i włazów w nowych konstrukcjach należy uwzględniać wymagania zawarte w rozporządzeniu [99]. Jeżeli istnieje konieczność wykonania otworów technologicznych w konstrukcjach już istniejących, ich najmniejszy wymiar (średnica, szerokość) nie może być mniejszy od 0,80 m (0,90 m otwory do transportu materiałów). W mostach skrzynkowych odległość między włazami nie może być większa niż 40 m. Duże przestrzenie, do których można wprowadzić pracownika kontrolującego, a w ślad za nim operatora i sprzęt do wykonywania robót konserwacyjnych i renowacyjnych, powinny mieć zapewnione przewietrzanie. 5.3 Połączenia na zakładkę W wąskich szczelinach, ślepych szparach i połączeniach na zakładkę najszybciej rozpoczynają się procesy korozyjne. Połączenia na zakładkę należy wykonywać tak, aby były łatwe do czyszczenia i malowania. Dopasowane powierzchnie trzeba uszczelnić spoinami ciągłymi (rys. 5.4). Nie powinny być stosowane spoiny przerywane i złącza na zakładkę także w elementach nie nośnych. Rys. 5.4 Przykład niedopuszczalnych i zalecanych rozwiązań konstrukcyjnych wg Załącznika D [36.] 34

Mosty Zabezpieczenia Antykorozyjne Stali 5.4 Przeciwdziałanie zastoinom wody i osadów Płaszczyzny i profile należy konstruować w taki sposób, aby nie utrudniać odpływu wody z opadów atmosferycznych oraz wilgoci kondensującej na obiekcie. Należy przewidywać odpływowe otwory odwadniające (z okapnikami w postaci np. rurki) i otwory wentylacyjne o takich wielkościach i usytuowaniu, aby uniemożliwić ich zatykanie przez zanieczyszczenia mechaniczne. Na rysunku 5.5 podano przykłady prawidłowych i nieprawidłowych rozwiązań. Rys. 5.5 Przykłady rozwiązań sprzyjających i nie sprzyjających tworzeniu się zastoin wody i osadów wg Załącznika D [36]. 35

ZALECENIA 5.5 Zaokrąglanie ostrych krawędzi W projektowaniu należy unikać rozwiązań z dużą liczbą naroży i krawędzi, a wszystkie wolne krawędzie przed malowaniem powinny być fazowane lub zaokrąglone jak pokazano na rysunku 5.6. źle lepiej dobrze pow oka pow oka pow oka kraw d ostra kraw d fazowana d = 1 mm kraw d zaokr glona r = 2 mm Rys. 5.6 Rozkład powłoki na krawędzi wg Załącznika D [36]. 5.6 Obróbka złączy spawanych Złącza spawane powinny być wygładzone, w celu uniknięcia gromadzenia się zanieczyszczeń oraz uzyskania równomiernego rozkładu powłoki (rys. 5.7). Rys. 5.7 Unikanie niedokładności powierzchni spawanej wg Załącznika D [36]. 36