-KARTA ZABEZPIECZENIA ANTYKOROZYJNEGO- do projektu Zabudowa instalacji odpylania przestrzennego w budynku sortowni Zakładu Przeróbki Mechanicznej KW S.A. Oddział KWK Marcel NR PROJEKTU: 17424 Kartę zastosował: Arkadiusz Żołna (data, nazwisko, podpis) Systemy epoksydowe (EP/EP) System I PN-EN ISO 12944-5/A3.09 EP/EP Przeznaczenie: Stal węglowa niskostopowa, środowisko korozyjne C3 okres trwałości H - długi > 15 lat Przygotowanie podłoża Sa 2 ½ wg PN-EN ISO 8501-1 System naprawczy : St2 ; St3 wg PN-EN ISO 8501:1 Kod Nazwa produktu Zastosowanie Liczba powłok NDFT [µm] WFT [µm] Części stałe objętościowo [%] WT [m 2 /l] 648 Steelkote Alumastic Gruntująca 1 100 128,2 78 7,8 16838 Unicure HSC Nawierzchniowa 1 100 122,0 82 8,2 Razem: 2 200 1. Przygotowanie powierzchni stalowej do malowania: Poniżej podano wymagania w stosunku do przygotowania podłoża do malowania. Podłoże stalowe powinno być przygotowane poprzez obróbkę strumieniowo ścierną minimum do stopnia Sa 2 ½ wg PN-EN ISO 8501-1:2008, jedynie, gdy podłoża wyjściowe są skorodowane w stopniu A, B lub C. Jeżeli powierzchnia wyjściowa jest skorodowana w stopni D, należy uwzględnić naddatek powłoki malarskiej na wżery. Takie strona 1 / 5
Karta Systemowa przygotowanie podłoża powoduje usunięcie prawie całkowicie zgorzeliny walcowniczej, rdzy, powłok lakierowych i obcych zanieczyszczeń. Zaleca się, aby wszystkie spawy były ciągłe i bez: podcięć, pęcherzy, rozprysków i kraterów. Spawy nie powinny posiadać: głębokich lub strzępiastych podtopień, wolna od widocznych porów i zamkniętych kraterów a klasa ich przygotowania wynosiła P3 wg PN-EN ISO 8501-3:2008 tj. spawy wolne od wszystkich rozprysków spawalniczych, gładkie i bez łuski, pozbawione żużlu spawalniczego. Wszystkie krawędzie powinny być zaokrąglone maksymalny w danych warunkach promieniem, a klasa przygotowania krawędzi powinna wynosić P3 wg PN-EN ISO 8501-3:2004. Nie dopuszczalne jest pozostawienie ostrych krawędzi lub nieobrobionych po cięciu na gorąco. Powierzchnia stali powinna być wolna od wżerów, kraterów, zawalcowań i łusek. Olej i tłuszcz powinien być usunięty przez zmywanie zgodnie z SSPC-SP2. Chropowatość podłoża powinna być określana za pomocą wzorców chropowatość, a uzyskany profil powinien odpowiadać wzorcowi G (około 15 20µm) profil drobnoziarnisty zgodnie z PN-EN ISO 8503-2. Dopuszczalne zapylenie powierzchni powinno wynosić nie więcej niż 3 określane zgodnie z PN-EN ISO 8502-3:2000. Zanieczyszczenia jonowe zdjęte Metoda Bresle'a zgodnie z PN-EN ISO 8502-6:2007 powinny wykazywać przewodnictwo nie wyższe niż 20 µs/cm oznaczane zgodnie z PN-EN ISO 8502-9:2002. Jeżeli prace mają być prowadzone w okresie od 15 września do 15 maja, należy szczególnie zwrócić uwagę na zmiany, wahania temperatur i wilgotności. Należy również uwzględnić prawdopodobieństwo wystąpienia wilgoci na konstrukcji, tak, aby warunek różnicy 3 ºC pomiędzy temperaturą powierza, a temperaturą punktu rosy był zachowany przez cały okres utwardzania się farb. Prawdopodobieństwo kondensacji wilgoci, sposób pomiaru i wskazówki określono w normie PN-EN ISO 8502-4. Jeżeli podłoże jest przygotowane zgodnie z wytycznymi powyżej można przystąpić do malowania powłoki gruntującej. Miejsca trudnodostępne, nity, spawy i krawędzie powinny być wyprawione przed zasadniczym malowaniem pasem o szerokości około 25 mm. 2. Aplikacja farby gruntującej Steelkote Alumastic ( kod produktu 648 ) Przygotowanie podłoża Sa 2 ½ wg PN-EN ISO 8501-1 St2 ; St3 wg PN-EN ISO 8501:1 Powłoki z farby Steelkote Alumastic powinny być aplikowane i utwardzane, gdy wilgotność względna powietrza jest poniżej 90% a temperatury podłoża i powietrza są powyżej 5 C. Temperatura produktu nie może być niższa niż 10 C. Temperatura podłoża powinna być, co najmniej o 3 C wyższa niż punkt rosy. Prawdopodobieństwo kondensacji wilgoci, sposób pomiaru i wskazówki określono w normie PN-EN ISO 8502-4. Przydatność produktu po zmieszaniu składników wynosi około 4 h (w temp. 20 C). Wszystkie podane parametry powinny być zachowane w trakcie całego procesu aplikacji i utwardzania się powłok. Farba przed zmieszaniem powinna być skontrolowana pod kątem występowania niedopuszczalnych wad wyrobu. Protokół z inspekcji wyrobów powinien być spisany i przechowywany (wzory w PN-EN ISO 12944-7:2001). Baza farby przed zmieszaniem powinna być dokładnie wymieszana celem homogenizacji. Po wymieszaniu składników produkt może być aplikowany różnymi technikami. Utwardzaczem tej farby jest produkt 980V mieszany w stosunku 8:1 objętościowo. Zalecaną jest natrysk hydrodynamiczny, gdzie powinno się stosować farbę bez rozcieńczania. Korekcja lepkości jest dopuszczalna rozcieńczalnikiem EP 5806 max w 5% obj. dla technik aplikacji takich jak: pędzel czy wałek i 10% dla natrysku powietrznego. Należy pamiętać, że najlepsze parametry aplikacyjne farba posiada w temperaturze 20 ºC i należy dążyć (poprzez podgrzanie lub oziębienie farby) to tej temperatury niż strona 2 / 5
Karta Systemowa korygować lepkość rozcieńczalnikiem Dodatek rozcieńczalnika wpływa na uzyskiwaną grubość na sucho i należy to uwzględnić. Po wyprawieniu wszystkich niezbędnych miejsc można przystąpić do aplikacji farby. Farba jest dostępna w standardowych kolorach w macie. Podczas aplikacji malarz powinien kontrolować grubość na mokro metodą grzebieniową (uwzględniając naddatek na rozcieńczalnik). Pyłosuchość powłoki uzyskuje się (w temp. 20 C) po 1 h a przemalowywać należy po 8 h w tej temperaturze. Jeżeli przekroczony by został maksymalny czas przemalowania lub na powierzchni kondensowałaby woda lub w inny sposób powierzchnia by została zanieczyszczona, powinna ona zostać oczyszczona najlepiej poprzez omiecenie drobnym ścierniwem (z zachowaniem parametrów zanieczyszczeń jonowych tak jak dla powierzchni). Należy również pamiętać, że przy dłużej ekspozycji farb epoksydowych na promieniowanie słoneczne może nastąpić proces żółknięcia i kredowania powłok. 3. Aplikacja farby nawierzchniowej Unicure HSC ( kod produktu 16838 ) : Powłoki z farby Unicure HSC powinny być aplikowane i utwardzane, gdy wilgotność względna jest powyżej 90 % a temperatury podłoża, i powietrza są powyżej 5 C. Temperatura produktu nie może być niższa niż 5 C. Temperatura podłoża powinna być, co najmniej o 3 C wyższa niż punkt rosy. Prawdopodobieństwo kondensacji wilgoci, sposób pomiaru i wskazówki określono w normie PN-EN ISO 8502-4. Przydatność produktu po zmieszaniu składników wynosi około 4-5 h (w temp. 20 C). Wszystkie podane parametry powinny być zachowane w trakcie całego procesu aplikacji i utwardzania się powłok. Farba przed zmieszaniem powinna być skontrolowana pod kątem występowania niedopuszczalnych wad wyrobu. Protokół z inspekcji wyrobów powinien być spisany i przechowywany. Baza farby przed zmieszaniem powinna być dokładnie wymieszana celem homogenizacji. Po wymieszaniu produkt może być aplikowany różnymi technikami. Utwardzaczem tej farby jest produkt 16838V mieszany w stosunku 5:1 objętościowo. Zalecaną jest natrysk hydrodynamiczny. Korekcja lepkości jest dopuszczalna rozcieńczalnikiem EP 5800 max w 10 % obj. dla technik aplikacji takich jak: natrysk hydrodynamiczny, airmix i natrysk powietrzny, a dla technik takich jak pędzel czy wałek dodatek ten wynosi max 5 % obj. rozcieńczalnikiem S 5102. Należy pamiętać, że najlepsze parametry aplikacyjne farba posiada w temperaturze 20 ºC i należy dążyć (poprzez podgrzanie lub oziębienie farby) to tej temperatury niż korygować lepkość rozcieńczalnikiem. Dodatek rozcieńczalnika wpływa na uzyskiwaną grubość na sucho i należy to uwzględnić. Po wyprawieniu wszystkich niezbędnych miejsc można przystąpić do aplikacji farby. Farba jest dostępna w palecie RAL w półpołysku. Podczas aplikacji malarz powinien kontrolować grubość na mokro metodą grzebieniową (uwzględniając naddatek na rozcieńczalnik). Pyłosuchość powłoki uzyskuje się (w temp. 20 C) po 4h, a przemalowywać należy po 8h w tej temperaturze. Maksymalny czas przemalowywania to 1 miesiąc, gdy powłoka nie była obciążona termicznie. Jeżeli przekroczony by został maksymalny czas przemalowania lub na powierzchni kondensowałaby woda, lub w inny sposób powierzchnia by została zanieczyszczona, powinna ona zostać oczyszczona najlepiej poprzez omiecenie drobnym ścierniwem (z zachowaniem parametrów zanieczyszczeń jonowych tak jak dla powierzchni). Powłoki cechuje odporność temperaturowa do 200 C w suchych warunkach w piku temperaturowym. 4. Kontrola jakości powłok i farb Protokół z inspekcji wyrobów ciekłych powinien być spisany i przechowywany. Dogodne wzorce znajdują się w normie PN-EN ISO 12944-8. Przygotowanie podłoża, grubości poszczególnych warstw powinny być odbierane przez certyfikowanego inspektora kontroli jakości. Grubość powłoki powinna być kontrolowana metodą opisaną w normie PN-EN 19840 zgodnie z regułą 80/20 (grubość specyfikowana może być w przedziale 0,8 a 1,0 grubości specyfikowanej w wypadku 20% pomiarów, a średnia grubość większa równa specyfikowanej). Grubość specyfikowana nie powinna być przekraczana więcej niż 2 razy. strona 3 / 5
5. Postępowanie z utwardzonymi powłokami Po pełnym utwardzeniu się systemu lub poszczególnych powłok, (jeżeli jest to wymagane) należy sprawdzić czy system ma właściwą grubość, oraz czy przyczepność systemu do podłoża i między warstwowo jest na właściwym poziomie (min. 5 MPa określonym metodą opisaną w PN-EN ISO 4624:2004). Sprawdzenia dokonać minimum po 7 dniach. Prób przyczepności można dokonać (jest to zalecane) na próbkach świadkach, które są malowane w ten sam sposób, co konstrukcja. Transportować lub manipulować pomalowanymi elementami można dokonywać jedynie, gdy powłoki są utwardzone, minimalne czasy podane są w kartach technicznych. Piętrowanie elementów może powodować odciskanie się, na powłokach i należy to uwzględnić przy transporcie i montażu. 6. System naprawczy (naprawa uszkodzeń powłoki): Miejsca uszkodzenia powłoki (miejscowe) należy odtłuścić a następnie oczyścić ręcznie do minimum stopnia czystości określonego jako St2 wg PN-EN ISO 8501:1 przed aplikacją należy się upewnić, że powierzchnia jest czysta i wolna od wszelkich zanieczyszczeń. System naprawczy aplikować na niewielkie powierzchnie o regularnych kształtach. Nie należy pozostawiać obszarów powłoki o bardzo małej powierzchni. Brzegi naprawianej powierzchni schropowacić papierem ścierny. Na tak przygotowaną konstrukcje należy położyć warstwę farby gruntującej przewidzianej w danym systemie, w żądanym kolorze. Grubość powłok w miejscach naprawy powinna być, nie mniejsza niż specyfikowana. Mieszanie, aplikacja i nadzór powinny być zgodne z kartami technicznymi oraz wytycznymi do normalnego systemu, co do warunków klimatycznych i jakości przygotowania podłoża. W przypadku aplikacji pędzlami i wałkami systemu naprawczego - należy bezwzględnie pierwszą warstwę podkładową aplikować pędzlem o krótkim twardym włosiu. W przypadku konieczności naprawy częściowej (warstwa podkładowa jest nieuszkodzona tylko nawierzchniowa) należy powłokę nieuszkodzoną oczyścić z wszelkich zanieczyszczeń, gdy istnieje taka konieczność odpowiednio schropowacić podłoże (gdy powłoka jest skredowana lub zanieczyszczona oraz generalnie po przekroczeniu czasu maksymalnego przemalowania). Po oczyszczeniu dokonać pomiaru GPS warstwy nieuszkodzonej przygotowanej do aplikacji kolejnej warstwy/warstw. Na podstawie wyników badań odbudować system w oparciu o oryginalnie zaprojektowany grubość nakładanych kolejnych warstw i łączna naprawianego systemu nigdy nie mniejsza niż specyfikowana. Kwalifikacja systemu malarskiego do naprawy powinna się odbywać na podstawie odrębnych ustaleń między stronami. Jako zasadę przyjmuje się, że stopień zardzewienia powyżej Ri3 kwalifikuje konstrukcję do całkowitej renowacji, a poniżej do miejscowej. Ilość i rodzaj dopuszczalnych zniszczeń powinny się znaleźć w oddzielnych zapisach. W trakcie całkowitej naprawy systemu obowiązują wytyczne jak dla pierwszego malowania. 7. Metody aplikacji: Farby powinno się aplikować metodą hydrodynamiczną, natryskiem bezpowietrznym lub airmix, a dla małych powierzchni pędzlem. Stosują różne metody aplikacji należy liczyć się, ze naturalnymi stratami technologicznymi, które obniżają wydajność teoretyczną (WT). Kształt konstrukcji: masywny lub kratownicowy również wpływa na wydajność. Zaleca się dobieranie kolorystyki poszczególnych powłok systemu tak, aby możliwa była łatwa jakościowa kontrola przemalowania. Warunki utwardzania dla innych temperatur niż 20 ºC są podane w kartach technicznych poszczególnych farb. strona 4 / 5
8. Przeznaczenie Systemy malarskie opisane na wstępie gwarantują pełną ochronę przed korozją nawet w najcięższych środowiskach korozyjnych. Są całkowicie odporne na oddziaływanie agresywnych mediów oraz zachlapanie wodą. Cechuje je również wysoka odporność temperaturowa dochodząc dla niektórych kompozycji nawet do 200 ºC (patrz karty poszczególnych produktów). 9. Warunki BHP: Należy unikać koncentracji lotnych rozpuszczalników. Należy używać środków ochrony osobistej przewidzianej do pracy z wyrobami farbiarskimi. Cały sprzęt malarski powinien być sprawny, powinien zapewniać możliwość aplikacji powyższych wyrobów malarskich bez konieczności ich rozcieńczania. 10. Pakowanie: Puszki 20 litrów. Rozcieńczalnik w kanistrach 25 litrów. Produkty powinny być przechowywane w pomieszczenia, gdzie temperatury są w zakresie 5-35 ºC. Produkty przeterminowane i przemrożone, których nie da się rozmieszać powinny być zutylizowane. Szczegółowe informacje znajdą Państwo w Kartach Technicznych lub u doradców firmy Baril. 11. DYSTRYBUTOR NA TERENIE POLSKI: Baril Coatings Polska Sp. z o.o. 44-100 Gliwice ul.towarowa 11 +48 32 271 01 83 e-mail : baril@baril.pl Doradztwo techniczno handlowe: k.malecki@baril.pl +48 507 106 115 Kartę sporządził: Dyrektor Techniczny Ryszard Tkacz + 48 507 175 983 Karta systemowa powstała w oparciu o istniejący stan wiedzy. Produkty tylko do użytku profesjonalnego. strona 5 / 5