Od wielu lat studenci zjednoczeni w Studenckim Kole Stowarzyszenia Elektryków Polskich organizują coroczny wyjazd naukowy, nazwany Laboratorium Wyjazdowym. Jego celem jest pokazanie wyróżniającym się studentom Wydziału Elektrotechniki i Automatyki firm, przedsiębiorstw, czy zakładów związanych z branżą elektryczną, jako potencjalnych miejsc pracy w przyszłej karierze inżynierskiej. Studenci biorący udział w tym przedsięwzięciu mają możliwość zdobycia doświadczenia, którego nie mogą zdobyć w murach uczelni. Tegoroczna edycja projektu kontynuuje tradycję utworzoną dwa lata temu, kiedy to pierwszy raz autokar z uczestnikami Laboratorium Wyjazdowego (Izotop 2011) przekroczyli granicę kraju, by zobaczyć czeską elektrownię jądrową w Temelinie. W następnym roku ( 84 Polon 2012), zagranicznym zakładem była również elektrownia jądrowa, tym razem znajdująca się w Mochovcach na Słowacji. Tegoroczna edycja projektu o nazwie Energy Lab podtrzymała tradycję, kierując się na zachód do elektrowni cieplnej w niemieckim Jänschwalde. Zakłady oraz trasa zostały dobrane tak, aby układały się w cztery bloki tematyczne. Pierwszym takim blokiem było zobaczenie całego procesu wykorzystania najważniejszego materiału w elektroenergetyce miedzi. Drugim blokiem było porównanie z pozoru podobnych elektrowni wodnych w Żarnowcu oraz Włocławku. Kolejnym elementem planu wyjazdu było porównanie zarówno elektrowni cieplnych, jak i całego systemu elektroenergetycznego Polski i Niemiec, zaś czwartym i ostatnim blokiem tematycznym było zaprezentowanie polskich firm, które dzięki połączeniu tradycyjnych strategii z innowacyjnymi technologiami prężnie działają zarówno na rynku polskim, jak i na zagranicznych. Organizacja Laboratorium Wyjazdowego Energy Lab 2013 kosztowała członków wiele wysiłku, którego efektami podzielono się ze studentami wyróżniającymi się swoim zaangażowaniem oraz wynikami. Wyjazd ten jest również efektem zaangażowania się, Wydziału Elektrotechniki i Automatyki oraz Samorządu Studentów PG, a także licznych sponsorów, których ofiarność utwierdza zasadność inwestowania w tego typu aktywność. 22.04.2013 Po planowym wyjeździe grupa studentów udała się do pierwszego przedsiębiorstwa elektrowni wodnej w Żarnowcu. Jest to największy tego typu obiekt w Polsce, w tym roku obchodzi swoje trzydziestolecie działania. Zwiedzanie zostało zaczęte od wyczerpującego opisu przekroju poprzecznego elektrowni prowadzonego przez przyjaźnie nastawionego przewodnika. Studenci dowiedzieli się, m.in., że minimalna opłacalna wysokość słupa wody nad turbiną wynosi 110m; pierwszorzędna funkcja elektrowni to regulacja mocy w linii energetycznej, zaś sprawność cyklu wynosi 74%. Odwiedzona została sala wstępna, na której omówiony został rysunek poglądowy, hala turbin i nastawnia; uczestnicy wyjazdy mieli również okazję zobaczyć wyprowadzenie mocy z elektrowni: transformator blokowy 15/400 kv i początek linii przesyłowej. Przy końcu zwiedzania prowadzący zaprezentował system remontowy elektrowni.
Drugim odwiedzonym tego dnia przedsiębiorstwem był Kospel. Jest to firma zajmująca się produkcją systemów grzewczych, o stuprocentowo polskim kapitale. Zatrudnia 400 osób, w tym 14 konstruktorów. Właściciel nie zmienił się od początku działania firmy. Przedsiębiorstwo prezentuje filozofię samowystarczalności: zdecydowana większość podzespołów jest produkowana na miejscu, firma nie korzysta z pożyczek, leasingu, ani dotacji unijnych. Studenci zostali oprowadzeni przez dyrektora produkcyjnego jednej z hal, który zapewnił wyczerpujące opowieści i odpowiedzi na wiele pytań. W ciągu trzech godzin odwiedzone zostały prawie wszystkie pomieszczenia produkcyjne. Studenci mieli okazję zobaczyć urządzenia takie jak: wykrawarki, elektrodruciarkę, czy maszynę rozmieszczającą elementy elektroniki SMD z prędkością 12000 części na godzinę. Ostatnie urządzenie wzbudziło zdecydowanie największe zainteresowanie uczestników Laboratorium. Pod koniec wizyty w zakładzie oprowadzający poinformował studentów o możliwości odbycia praktyk w Kospelu. Po zakończeniu zwiedzania uczestnicy udali się w stronę Szczecina. 23.04.2013 Drugiego dnia Laboratorium odwiedzona została największa elektrociepłownia w Niemczech: elektrownia w Janschwalde. Jest to zakład 40 letni, zatrudnienie znajduje tu około 400 osób. Jest jednym z obiektów szwedzkiego koncernu energetycznego Vattenfall.
Na początku zwiedzania grupa wysłuchała prezentacji opisującej koncern energetyczny. Po obiekcie studentów oprowadzało dwoje przewodników, z których jeden mówiący po angielsku, drugi zaś po niemiecku. Jeden z uczestników Laboratorium posłużył za tłumacza z języka niemieckiego. Studenci dowiedzieli się m.in. o tym, że elektrownie wodne generują aż 24% mocy wszystkich zespołów koncernu, a także, że Vattenfall dąży do zwiększenia udziału produkcji energii ze źródeł odnawialnych. Co ciekawe, środki niezbędne na badania prowadzone nad energetyką odnawialną uzyskiwane są z dochodów części energetyki konwencjonalnej. Zespół elektrowni składa się z sześciu jednostek, z których każda miała moc 500 MW; dzienny maksymalny przerób węgla wynosi 8000 ton; czas uruchomienia jednostki wynosi 1,5h, zaś prędkość zmiany mocy to 8MW/minutę. Studentów bardzo zainteresował jeden z problemów polityki energetycznej Niemiec - wymóg dostosowywania produkcji energii przez elektrownie starszego typu do możliwości źródeł proekologicznych, silnie zależnych od pogody. W czasie zwiedzania elektrowni grupa poruszała się po jej terenie (3000 ha) autobusem. Od wewnątrz została pokazana nam kotłownia, maszynownia i stacja
kierownicza, temperatura w pomieszczeniach była bardzo wysoka. Uczestnicy zostali oprowadzeni po wszystkich najważniejszych dla działania elektrowni miejscach, mieli również okazję znaleźć się na dachu kotłowni i obserwować okalający krajobraz wypełniony przez odkrywkowe kopalnie węgla. Podczas zwiedzania padło bardzo wiele pytań, studenci zostali mile pożegnani przez przewodników. Wieczór został spędzony w Schronisku w Osiecznej miłej, niewielkiej miejscowości położonej niedaleko następnych celów. 24.04.2013 Trzeciego dnia wyjazdu uczestnicy musieli podzielić się na dwie grupy. Pierwsza pojechała do huty miedzi KGHM w Głogowie, druga zaś wyjechała jeszcze przed świtem do kopalni miedzi w Lubiniu. Huta koncernu KGHM jest szóstym na świecie producentem miedzi elektrolitycznej i pierwszym producentem srebra. Oprócz tego rezultatem pracy zakładu są kwas siarkowy, ren, mieszanina platyny i palladu, ołów, selen techniczny, a także złoto. Przepisy bezpieczeństwa obowiązujące w tego typu zakładach są bardzo restrykcyjne. Uczestnicy musieli podpisać zaświadczenia o świadomości niebezpieczeństw i posłuszeństwie prowadzącym wizytę, musieli również założyć odzież ochronną. Robienie zdjęć własnym aparatem było zabronione także przed zakładem. W czasie zwiedzania studenci odczuli ciężkie warunki pracy hutników: wysoką temperaturę, nieprzyjemny zapach związków siarki i inhibitorów końcowych reakcji oczyszczania miedzi, a także niebezpieczeństwo oparzenia płynnymi metalami. Zostali zaznajomieni ze wszystkimi procesami oczyszczania koncentratu miedzianego w nowocześniejszej połowie zakładu, a także aparaturą do nich potrzebną. Huta wykorzystuje trzy typy pieców: zawiesinowy, anodowy i elektryczny. Są one używane do różnych materiałów zawierających miedź w różnych fazach produkcji, dzięki czemu jedyny odpad z systemu oczyszczania to żużel granulowany zawierający zaledwie 0,5% miedzi. Podczas wizyty oprowadzający byli zasypywani pytaniami, na które z chęcią odpowiadali. Z uwagi na zaostrzone procedury bezpieczeństwa tylko 8 studentów miało niecodzienną okazję zjechać 600 metrów pod ziemię w celu poznania pracy górnika pracującego w kopalni miedzi w Lubiniu. Oprowadzający nas sztygar zwracał szczególną uwagę na urządzenia elektryczne. W przeciwieństwie do kopalni węgla kamiennego w Katowicach, w kopalni miedzi nie występowało zagrożenie metanowe. Dzięki temu nie było potrzeby instalowania urządzeń rozdzielczych czy silników elektrycznych w specjalnych obudowach zapewniających odpowiedni stopień ochrony. Pod ziemią znajdował się również warsztat, w którym dokonywano różnego rodzaju napraw. Dla studentów była to okazja na zobaczenie maszyn wykorzystywanych w górnictwie od wewnątrz. Na szczególną uwagę zasługuje trakcja elektryczna, która ze względu na niskie zawieszenie sieci jezdnej i małe moce pojazdów została zaprojektowana na 127V. Po wyjechaniu na powierzchnię, uczestnicy zapoznali się z systemem zasilania kopalni, który był zmodernizowany po awarii zasilania spowodowanej zerwaniem sieci 110kV.
Studenci opuszczając kopalnie zarówno powiększyli swoje doświadczenia, jak i zyskali przeżycie, którego nie zapomni się nigdy. Po zakończeniu zwiedzania i połączenia się dwóch grup studenci udali się do Wrocławia. 25.04.2013 Kolejnym celem wyjazdu była wrocławska fabryka generatorów Alstom Power. Generatory produkowane tu są jednymi z największych na świecie, wszystkie elektrownie zawodowe w Polsce korzystają z produktów owej fabryki. Koncern Alstom Power, mający swoją główną siedzibę we Francji, zatrudnia 70 tyś. ludzi na całym świecie, w Polsce zaś ma jeszcze dwie lokalizacje. Zwiedzanie zakładu zostało rozpoczęte od wyposażenia studentów w okulary i buty ochronne. Pierwszą odwiedzoną halą byłą spawalnia, w której łączone są części korpusów generatorów. Korpusy te zamawiane są ze spółek zależnych od fabryki. Następnie grupa przeszła przez główną halę produkcyjną, obserwując kolejne etapy wytwarzania uzwojeń stojanów i części magnetycznych generatorów. Generatory średniej wielkości chłodzone są wodorem, największe wodorem i wodą, zaś tzw. kieszonkowe do 200 MW powietrzem. Ostatni typ jest unikatową konstrukcją produkowaną tylko we wrocławskiej fabryce. Studenci mieli okazję zobaczyć urządzenia służące do przeprowadzania testów gotowych produktów, największą tokarkę w Europie, a także wirnik, który szczęśliwie akurat podczas
wizyty przyjechał z transportu ze Szwajcarii. Uczestnicy zostali również poinformowani o wymagającym bardzo dużych nakładów zarówno finansowych, jak i organizacyjnych, procesie transportu generatorów. Po południu tego samego dnia przyjechaliśmy do największej elektrociepłowni w Polsce elektrowni pod Opolem. Była to dobra okazja do porównania obiektów o podobnym znaczeniu ekonomicznym w Niemczech i Polsce. Wizyta została rozpoczęta od oprowadzenia po maszynowni i nastawni. Studenci dowiedzieli się tam, że część energii sprzedawana jest przez Czechy do Austrii, a także, że właśnie uruchamiane są bloki używające biomasy jako paliwa. Problemy ekonomiczne i polityczne uniemożliwiły planowaną budowę dwóch dodatkowych bloków. Zainteresowaniem cieszyła się akumulatorownia i kotłownia. Uczestnicy zostali poinformowani o tym, że cztery generatory wytwarzają prąd o natężeniu 12,5 ka; każdy blok wymaga obsługi 6 inżynierów, zaś zmiany w produkcji sterowane są bezpośrednio z Warszawy przez Krajową Dyspozycję Mocy. Większość starych bloków będzie wyłączona w okresie 2032 35. Ostatni nocleg Laboratorium wyjazdowego miał miejsce w Tomaszowie Mazowieckim, w którym odbyła się olimpiada elektryka w której uczestnicy odpowiadali na pytania dotyczące zwiedzanych zakładów. Studenci wykazali się dużą wiedzą, ponieważ pytania niekiedy dotyczyły szczegółowych danych wspomnianych przez oprowadzających.
26.04.2013 Drugą odwiedzoną tego roku elektrownią wodną była elektrownia przepływowa we Włocławku. Jest na największy tego typu obiekt w Polsce. Jej moc wynosi 180 MW, data rozpoczęcia budowy to rok 1970. Pierwszym jej etapem było wybudowanie stopnia, zespołu śluz i pozostałych elementów niezbędnych po wytwarzania prądu - wszystko to zbudowano obok koryta Wisły. Następnie wysadzono brzeg rzeki udostępniając jej nowo zbudowaną drogę, zaś na miejscu starego koryta postawiono tamę. Wisła na wysokości Włocławka przepływa przez część turbinową elektrowni, przepławki dla ryb udających się na tarło i jazy w okresie nadmiernych opadów lub roztopów. Podczas zwiedzania grupa została oprowadzona po sali w której omawiany był przekrój poprzeczny elektrowni i komorze generatora, który obracał się zaraz nad naszymi głowami uczestników; studenci mieli także okazję wejść bezpośrednio na tamę. Przepływ wody przez turbiny wynosi 365 l/s; generatory są typu synchronicznego; od początku działania elektrowni główne części takie jak turbiny, czy wirniki nie musiały być wymieniane; uczestnikom zostało wytłumaczone, w jaki sposób elektrownia radzi sobie z problemem kawitacji. Pod koniec zwiedzania studenci zostali zaprowadzeni do pomieszczeń znajdujących się pod poziomem wody. Jedną z ciekawszych rzeczy, które można było tam obserwować były stalaktyty złożone z wypłukanych przez wodę materiałów budulcowych tuneli.
Ostatnią firmą odwiedzoną w czasie Laboratorium Wyjazdowego EnergyLab 2013 był ostaszewski oddział grupy Apator. Apator to lider technologii pomiarowych na rynku Europy środkowo-wschodniej. Przedsiębiorstwo, oprócz działania na rynku krajowym, eksportuje swoje produkty do 74 krajów. Grupa przez fundację wspiera młodych ludzi z pasją, w czasie wielu lat działania została nagrodzona licznymi nagrodami. Do zwiedzania studenci rozdzielili się na dwie grupy realizujące ten sam program w innym czasie. Zwiedzanie rozpoczęło się od elektronicznej części zakładu, pierwszym odwiedzonym wydziałem był wydział montażu aparatury pomiarowej. Uczestnicy mieli okazję dokładnie oglądać linię montażową płytek PCB i aparaturę testującą gotowe produkty. Linia montująca elektronikę w Apatorze składa się maszyn: nakładającej pastę cynową na zakupione puste płytki, rozmieszczającej elementy SMT, pieca lutowniczego i maszyny sprawdzającej jakość produkcji. Testy wykonywane poza linią montażową to m.in.: test wysokich napięć sprawdzający wytrzymałość płytki, sprawdzanie oprogramowania i kalibracja produktu. Po pozytywnym przejściu wszystkich powyższych etapów ma miejsce legalizacja. Szybkość rozmieszczania elementów SMT w Apatorze wynosi ponad 100 000 części /h, a w użyciu są płytki nawet 4-warstwowe. Kolejnym etapem zwiedzania było laboratorium kontrolne. Dokładność aparatury to dwa mikrony, zaś klasa większości produkowanego w Apatorze sprzętu jest klasą pierwszą. Uczestnicy zostali dokładnie zaznajomieni z działaniem skanera 3D i oprogramowaniem służącym do jego obsługi. Zaprezentowana została także komora służąca do testów aparatury w warunkach zmiennych wilgotności, temperatury, natężenia i napięcia prądu. Etap ostatni zwiedzania to hala produkcji warystorów. Apator jest jedną z trzech w Europie i jedyną w Polsce firmą produkującą warystory. Zaprezentowano nam następujące etapy produkcji: mokre mieszanie 21 składników (w większości tlenków), prasowanie proszku, wypiekanie, napylanie aluminium i nakładanie farb. 100% warystorów przechodzi napięciowe testy klasyfikacyjne i testy udarowe. 2% produktów nie przechodzi pozytywnie testów. Przy odpowiedziach na pytania oprowadzający poinformował nas o dużej konkurencji na rynkach aparatury pracującej na średnich napięciach i relatywnie niewielkiej na rynkach niskonapięciowych. Wizyta w Apatorze wywarła duże wrażenie na uczestnikach Laboratorium. Szczególne zainteresowanie wzbudziła technika produkcji warystorów.
Wyjazdy typu Laboratorium Wyjazdowego Energy Lab 2013 mają na celu zapewnienie studentom kontaktu ze środowiskiem zawodowym, informację o warunkach pracy i zatrudnienia w zakładach branży elektrotechnicznej i energetycznej. Obejrzenie pracujących bloków elektrowni, linii produkcyjnych wielkich zakładów jest często niemożliwe. Jednak dzięki pracy Studenckiego Koła udało się tego dokonać. Jest to efekt zgrania grupy studentów, którzy potrafią poświęcić swój czas i energie na realizowanie projektów Koła, współtworzenie własnej przyszłości. Tegoroczne laboratorium było bardzo udane. Zrealizowano cztery bloki tematyczne, które zapewniły uczestnikom wiedzę o wielu aspektach branży elektrotechnicznej w Polsce ułatwiając świadomy wybór kierunku rozwoju zawodowego i zwiększając szanse na realizację planów. Porównano systemy energetyczne Polski i Niemiec, uzyskując wiedzę zwiększającą świadomość studentów, a także uzupełniono umiejętności teoretyczne zdobywane na uczelni o praktykę przemysłową. Do zorganizowania Laboratorium Wyjazdowego Energy Lab 2013 potrzebne było zaangażowanie całego Koła, pod przewodnictwem prezesa Mikołaja Kiełczyńskiego. Niezbędna okazała się pomoc takich instytucji jak: Samorząd Studentów Politechniki Gdańskiej, Wydział Elektrotechniki i Automatyki, Stowarzyszenie Elektryków Polskich Oddział w Gdańsku oraz sponsorów: Apator, Instytut Elektroenergetyki Oddział Gdańsk, Acel oraz Sag Elbud Gdańsk. Patronat medialny objął magazyn studencki Pod prąd oraz portal www.gdansk.pl. Progres przedsięwzięcia jest niepodważalny, stawiana przez Studenckie Koło z poprzeczka jest coraz wyżej.