Poradnik techniczny BARIL

Poradnik techniczny BARIL

Spis treści Strona Rozdział 1: Ogólne warunki konserwacji stali firmy Baril Coatings B.V. 1 1.1 Przed obróbką strumieniowo-ścierną 1.2 Podczas obróbki strumieniowo-ściernej 1.3 Po czyszczeniu strumieniowo-ściernym 1.4 Podczas nakładania farby 1.5 Składowanie 1.6 Transport 1.7 Montaż 1.8 Malarz-lakiernik 1.9 Projekty konserwacyjne 1.10 Uwagi ogólne Rozdział 2: Kontrola i wsparcie 4 Rozdział 3: Konserwacja: 5 Rozdział 4: Korozja 6 4.1 Ochrona metalu 4.2 Wymagany okres eksploatacji 4.3 Wpływ warunków atmosferycznych 4.4 Wilgoć 4.5 Wpływ korodujący Rozdział 5: Usunięcie rdzy, zgorzeliny walcowniczej i zanieczyszczeń 8 5.1 Rdza 5.2 Zgorzelina walcownicza 5.3 Trawienie 5.4 Wyżarzanie płomieniowe Rozdział 6: Czyszczenie mechaniczne (strumieniowo-ścierne) 10 6.1 Czyszczenie pneumatyczne 6.2 Śrutowanie 6.3 Czyszczenie hydrodynamiczne 6.4 Czyszczenie strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem 6.5 Specjalne metody czyszczenia strumieniowo-ściernego 6.6 Normy dotyczące czyszczenia strumieniowo-ściernego 6.7 ISO-8501-1: 1988 Rozdział 7: Normy dotyczące przygotowania 12 7.1 Czyszczenie ręczne i szczotką metalową 7.2 Odrdzewianie za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej Rozdział 8: Szlifowanie podłoży i powłok malarskich papierem ściernym 14 8.1 Po co szlifować? 8.2 Jaką wybrać szlifierkę? 8.3 Jaką dobrać ziarnistość materiału ściernego? 8.4 Szlifowanie ręczne

Spis treści Strona Rozdział 9: Przygotowanie podłoża 16 9.1 Stal 9.2 Stal ocynkowana 9.3 Stal metalizowana natryskowo cynkiem Rozdział 10: Ogólne informacje odnośnie wykańczania podłóg 19 10.1 Wymagania dotyczące podłóg 10.2 Przygotowywanie podłogi 10.3 Podłogi betonowe 10.4 Wykończenie 10.5 Epoksydy (EP) 10.6 Poliuretan (PU) Rozdział 11: Warunki atmosferyczne 22 11.1 Warunki atmosferyczne Rozdział 12: Aplikacja 23 12.1 Uwagi ogólne 12.2 Natryskiwanie pneumatyczne (powietrzne) 12.3 Natryskiwanie Airless 12.4 Natryskiwanie Airmix 12.5 Natryskiwanie na gorąco 12.6 Natryskiwanie elektrostatyczne 12.7 Natryskiwanie materiałami dwuskładnikowymi 12.8 Natryskiwanie HVLP 12.9 Pędzel i wałek 12.10 Wady metod natryskiwania 12.11 Materiaalgebruik Rozdział 13: Farba 27 13.1 Dlaczego farba? 13.2 Definicja farby 13.3 Spoiwa 13.4 Pigmenty i wypełniacze 13.5 Rozcieńczalniki i rozpuszczalniki 13.6 Substancje pomocnicze 13.7 Schnięcie 13.8 Metody ochrony antykorozyjnej Rozdział 14: Postępowanie z farbą 32 14.1 Składowanie farby 14.2 Lepkość farby 14.3 Żywotność 14.4 Mieszanie 14.5 Rozpoznawanie istniejących rodzajów farb

Spis treści Strona Rozdział 15: Rodzaje farb 35 15.1 Uwagi ogólne 15.2 Farby na bazie żywic alkidowych 15.3 Lakiery piecowe 15.4 Lakiery na bazie żywicy akrylowej 15.5 Farby chlorokauczukowe 15.6 Farby winylowe 15.7 Farby epoksydowe dwuskładnikowe 15.8 Lakiery poliuretanowe Rozdział 16: Przegląd pojęć 38 16.1 Rozcieńczalnik 16.2 Proporcja mieszania 16.3 Czas indukcji 16.4 Wydajność teoretyczna 16.5 Wydajność teoretyczna 16.6 Zalecana grubość pojedynczej warstwy 16.7 Czas schnięcia 16.8 Temperatura zapłonu 16.9 Gęstość lub masa jednostkowa 16.10 Zawartość ciał stałych 16.11 Wytrzymałość cieplna 16.12 Warunki aplikacji 16.13 Aplikacja w warunkach warsztatowych lub na miejscu montażu 16.14 Grubość powłoki 16.15 Stopień połysku 16.16 Chropowatość po obróbce strumieniowo ściernej 16.17 Przyczepność 16.18 Anti Graffiti 16.19 Niska zawartość LZO (VOC) 16.20 Zawartość LZO (VOC) 16.21 High solid 16.22 ISO 12944 część 1-8 16.23 Przydatność do użycia 16.24 Wydajność i koszt farby na m2 16.25 Teoria a praktyka Załącznik Narażenie

Załącznik Narażenie Ocena narażenia W przypadku korzystania z farb, które zawierają rozpuszczalniki (LZO - lotne związki organiczne) w zamkniętym pomieszczeniu, możliwe jest przekroczenie maksymalnej dopuszczalnej koncentracji rozpuszczalnika. Przy pomocy modelu obliczoniewgo można obliczyć czy ustalona norma dla maksymalnej dopuszczalnej koncentracji wyłącznie dla LZO została przekroczona. Korzystanie z modelu Na stronie internetowej Baril Coatings BV www.baril.nl można korzystać z tego narzędzia pomocniczego. Należy się zalogować przez wprowadzenie numeru klienta i kodu pocztowego. Korzystanie z powyższego modelu jest na rachunek i ryzyko użytkownika, i nie jest obowiązkowe. Baril Coatings wyłącza jakąkolwiek odpowiedzialność za szkody powstałe w wyniku korzystania z modelu.

Rozdział 1: Ogólne warunki konserwacji stali firmy Baril Coatings B.V. W przypadkach nieokreślonych niniejszymi warunkami zastosowanie mają warunki NPR7452. 1.1 Przed obróbką strumieniowo-ścierną a. Bezpośrednio po obróbce strumieniem ściernym należy usunąć wszelkie odpryski spawalnicze i żużel spawalniczy. b. Ostre krawędzie i otwory należy sfazować strumieniem o szerokości 2-3 mm. c. Elementy spawane jednostronnie należy w miejscach otwartych uszczelnić szczeliwem. d. Powierzchnię, która ma zostać poddana obróbce strumieniowo-ściernej, należy najpierw poddać odtłuszczeniu w celu zapewnienia odpowiedniej przyczepności. Zalecenie to jest szczególnie ważne w przypadku obróbki maszynowej. 1.2 Podczas obróbki strumieniowo-ściernej a. Należy zadbać o osiągnięcie pożądanej czystości i chropowatości, zwracając przy tym uwagę, aby profil chropowatości nie był większy niż 70 µm. b. Mimo że nigdy nie zostało dostatecznie udowodnione, iż chropowatość przyczynia się do "zakotwiczenia" powłoki tzn. lepszej przyczepności, radzimy, aby - zwłaszcza przy maszynowej obróbce strumieniowo-ściernej - zapewnić określoną minimalną chropowatość powierzchni. Szczególnie w przypadku farb gruntujących o wysokiej zawartości części stałych (farby cynkowe) należy zadbać, aby wartość współczynnika Ra wynosiła co najmniej 25 µm. (zob. też rozdział 16.16 str. 48) c. Odnośnie przygotowania podłoża odsyłamy do holenderskiego kodeksu dobrej praktyki NPR 7452. Rodzaj podłoża Norma Rozdział Paragraf stal nieobrobiona NPR 7452 4 6.2.3. Stal ocynkowana ogniowo NPR 7452 4 12 Stal ocynkowana metodą Sendzimira NPR 7452 4 12 Stal metalizowana natryskowo NPR 7452 4 13 Stal St3 rdza usuwana ręcznie NPR 7452 4 6.2.2. Rodzaj produktu Wartość Ra Rugotest No. Farby cynkowe 2-składnikowe 20-25µm N 11-A Farby gruntujące wysokocynkowe 15-20µm N 11-A Szybkoschnące f. gruntujące transportowe 10-15µm lub do ochrony czasowej N 10-A Szybkoschnące alkidowe f. gruntujące i nawierzchniowe 8-12,5 µm N 9-A/b duże ziarno 2-składnikowe farby gruntujące i nawierzchniowe 5-10µm N 9-A 1

1.3 Po czyszczeniu strumieniowo-ściernym a. Powierzchnię oczyszczoną strumieniowo-ściernie zabezpieczyć w ten sposób, aby (rozpylony) pył i inne niepożądane czynniki nie mogły wywierać negatywnego wpływu na jakość systemu malarskiego. b. Przed rozpoczęciem nakładania farby powierzchnię oczyszczoną strumieniowościernie należy dobrze osuszyć, odkurzyć i odtłuścić. c. Powierzchnię oczyszczoną strumieniowo-ściernie należy jak najszybciej pokryć pierwszą warstwą farby w celu ograniczenia rdzy nalotowej. 1.4 Podczas nakładania farby a. W przypadku produktów dwuskładnikowych zalecamy minimalną temperaturę 15 C, chyba że w kartach produktu podano inaczej. Zachowanie takiej temperatury zapewni właściwą reakcję pomiędzy dwoma składnikami. Wilgotność względna nie może w żadnym wypadku przekraczać 85% a temperatura powierzchni musi być co najmniej o3 C wyższa od punktu rosy. b. Podczas nakładania, wysychania bądź utwardzania powłok zadbać o odpowiednią wentylację. c. Pomiędzy nakładaniem kolejnych warstw należy przestrzegać wymagane okresy schnięcia. d. Należy zadbać o to, aby uzyskana została pożądana minimalna grubość warstwy (zob. rozdział 16. 14 strona 47). Zaleca się, aby przekroczenie grubości warstwy było ograniczone do maksymalnie 25% dla każdej warstwy. Wymagana grubość warstwy musi zostać zachowana także na krawędziach, narożach i w miejscach trudno dostępnych. e. Należy stosować wskazany rozcieńczalnik firmy Baril. Stwierdzenie, że zastosowanie innych rozcieńczalników niż wskazane może powodować sytuacje zagrożenia, powoduje unieważnienie gwarancji. f. Odnośnie wyboru aparatury natryskowej zalecamy użycie urządzeń firmy Airmix i/lub natrysku elektrostatycznego. Pozwoli to na zwiększenie wydajności o odpowiednio 10% i 25%. Poprawa wydajności zależy od rodzaju obiektu i ustawień. g. W związku z wyborem kolorów RAL-9006 i RAL-9007 oraz innych kolorów Aluminium i/lub Miox należy brać pod uwagę, że w przypadku konieczności miejscowego nałożenia farby z powodu uszkodzeń za pomocą wałka i/lub pędzla struktura tak uzyskanej powłoki będzie inna. Konieczne jest zatem uwzględnienie różnicy kolorów. 1.5 Składowanie a. Składowanie świeżo pomalowanych elementów powinno się odbywać w warunkach podanych w pkt. 4a. b. W przypadku składowania wewnątrz należy chronić powłokę przed rozdmuchiwanym kurzem i innymi niepożądanymi czynnikami. c. Składowanie na zewnątrz jest dozwolone dopiero po pełnym stwardnieniu powłoki z powodu konieczności ochrony przed deszczem i wilgocią kondensacyjną. W przypadku niepełnego stwardnienia nałożonych warstw pomalowaną konstrukcję należy okryć. 2

1.6 Transport Transport pomalowanych elementów na plac budowy może się odbyć dopiero po dostatecznym utwardzeniu powłoki. Podczas transportu i składowania należy zadbać o umieszczenie pomiędzy pomalowanymi elementami wystarczającej ilości podkładek. Przy transporcie z warsztatu (malarni) na plac budowy i podczas montażu korzystać ze stropów pokrytych płótnem. 1.7 Montaż Stosować śruby i nakrętki pokryte ochronną warstwą metaliczną. Uszkodzenia mechaniczne powstałe podczas transportu i montażu należy poprawić zgodnie z zaleceniami odnośnie naprawy i poprawki. Uszkodzenia mechaniczne powstałe w wyniku zastosowania wkrętów samogwintujących, nitów wstrzeliwanych itp. nie są objęte gwarancjami. 1.8 Malarz-lakiernik Osoba aplikująca produkty malarskie firmy Baril winna zapoznać się z pełną specyfikacją robót malarskich, aktualnymi kartami produktu, kartami danych bezpieczeństwa i ogólnymi warunkami konserwacji stali firmy Baril Coatings B.V. Należy stosować wyłącznie produkty w zamkniętych, oryginalnych opakowaniach firmy Baril opatrzonych wyraźną etykietą producenta. 1.9 Projekty konserwacyjne Wszystkie specyfikacje techniczne w ramach systemu doradczego B.A.S przewidują konieczność przeprowadzenia po określonym czasie konserwacji powłok malarskich. Dla każdego systemu malarskiego stosowanego przy nowo budowanych obiektach zalecany jest odpowiednio dostosowany system konserwacji. Z punktu widzenia ochrony antykorozyjnej pierwszą konserwację powłoki malarskiej należy przeprowadzić w chwili, gdy stan powłoki osiągnął klasę Ri 3 (= 1% powierzchni zaatakowana rdzą) wg ISO 8618-3. Przed zastosowaniem systemu konserwacji ważne jest, aby dokonać szczegółowego rozpoznania odnośnie stanu podłoża i klasy klimatycznej, w której projekt się znajduje. Na podstawie poczynionych obserwacji jest możliwe zaproponowanie odpowiedniego przygotowywania w celu osiągnięcia optymalnego rezultatu. W przypadku wątpliwości lub niedostatecznego rozpoznania istniejącej sytuacji (podłoża) zaleca się próbne naniesienie farby w kilku miejscach (DIN55928) a następnie ocenę uzyskanej powłoki po ustalonym czasie pod kątem przyczepności i/lub innych aspektów jak np. koloru/połysku itp. Ze względu na efekt starzenia i wpływ czynników zewnętrznych kolor powłoki w istniejących projektach może różnić się od koloru pierwotnego. 1.10 Uwagi ogólne Odnośnie warunków dotyczących przygotowania i zabezpieczania konstrukcji ocynkowanych ogniowo odsyłamy do niderlandzkiego kodeksu dobrej praktyki NPR 5254 dla przemysłowego nanoszenia powłok organicznych na stal ocynkowaną ogniowo (system Duplex). Wobec wszystkich naszych ofert i zawartych z nami umów mają zastosowanie jednolite warunki sprzedaży farb i farb drukarskich, które są zdeponowane w sekretariacie Sądu Okręgowego w Amsterdamie. 3

Rozdział 2: Kontrola i wsparcie Oferta firmy Baril Coatings nie ogranicza się tylko do doradztwa. Naszym celem jest przedstawienie kompletnego rozwiązania dla inwestora, architekta, wykonawcy i malarza-lakiernika. Aby zagwarantować wymaganą trwałość, Baril Coatings oferuje w odniesieniu do poszczególnych etapów aplikacji możliwość intensywnego wsparcia i kontroli wykonanych prac zgodnie z kodeksem dobrej praktyki NPR 7452. Zapytanie w tym zakresie powinno zostać skierowane do firmy co najmniej tydzień przed rozpoczęciem aplikacji i należy przy tym przedstawić rekomendowany sposób postępowania / system malarski. Po sprawdzeniu istniejącej rekomendacji dokonuje się w porozumieniu z malarzemlakiernikiem określenia podanych niżej kwestii. Zgodnie z NPR 7452 rozdział 7 raport kontrolny zawiera następujące opisy i oceny: sposób przygotowania i prawidłową realizację związanych z tym prac sposób aplikacji i realizację związanych z tym prac warunki aplikacji rekomendowany system malarski klasa klimatyczna, w której obiekt zostaje umieszczony użyte produkty firmy Baril i numery partii nałożona grubość warstwy liczba pomiarów rodzaj obiektu zleceniodawca malarz-lakiernik Lub paragraf e. Temat i zakres zastosowania f. Odwołania g. Warunki wykonania robót malarskich h. Materiały malarskie i. Wykonanie robót malarskich j. Nadzór na robotami malarskimi k. Powierzchnie referencyjne Kontrola i wsparcie przy realizacji ze strony Baril Coatings nie zwalnia malarza-lakiernika z odpowiedzialności za wykonywane przez niego prace. Powinien on dokładnie zapoznać się z najnowszymi kartami produktu i ogólnymi warunkami konserwacji stali określonymi przez Baril Coatings B.V. Firma Baril Coatings nie jest odpowiedzialna za aplikację i okoliczności aplikacji. Na ostateczną trwałość powłoki mają w dużym stopniu wpływ czynniki leżące poza obszarem, na którym mamy wpływ, i tym samym wykraczają poza zakres odpowiedzialności Baril Coatings. Sporządzenie umowy gwarancyjnej jest możliwe, jeżeli zostaną spełnione wszystkie wymogi określone w zaleceniach. W przypadku braku kontroli/ sprawozdania z nadzoru gwarancji nie udziela się. W przypadku ewentualnych reklamacji należy podać numer partii odnośnych produktów. Rozpatrzenie reklamacji bez tego numeru odniesienia nie będzie możliwe. Części projektu, które nie są określone w zaleceniu, nie są objęte zakresem ewentualnej gwarancji. 4

Rozdział 3: Konserwacja Właściwa i terminowa konserwacja jest niezbędnym wymogiem dla uzyskania optymalnej trwałości systemu malarskiego. Wybór systemu, który ma zostać zastosowany w celu zabezpieczenia pomalowanych już powierzchni, jest jednak bardziej skomplikowany niż w przypadku powierzchni niemalowanych. Wyboru odpowiedniego systemu konserwacji dokonuje się w oparciu o poniższe kryteria: warunki atmosferyczne oraz rodzaj istniejącej powłoki, typ i stan istniejącej powłoki, rodzaj i typ podłoża. Ze względu na ryzyko ewentualnego rozmiękczenia i mniejszej przyczepności na farby alkidowe nie powinno się z reguły nakładać farb epoksydowych, chlorokauczukowych, winylowych lub poliuretanowych. Farb na bazie żywic alkidowych nie powinno się nanosić, z uwagi na ryzyko pękania powłoki, na stare systemy chlorokauczukowe lub winylowe ani na wysokocynkowe farby do gruntowania w przypadku wystawienia na dużą wilgotność (ryzyko zmydlenia). Przedstawienie specyfikacji technicznej konserwacji wymaga znajomości tolerancji systemu już położonego na system konserwacji lub stwierdzenia jej na powierzchni testowej. Do najważniejszych wad malowania zalicza się: pęknięcia pęcherzyki utrata przyczepności korozja. Ważne jest, aby w przypadku powstania wad stwierdzić ich przyczynę, zwłaszcza jeżeli wady te pojawiają się zbyt wcześnie. Konieczne jest wtedy ponowne ustalenie warunków atmosferycznych, co pozwoli na zalecenie odpowiedniego systemu malarskiego. W przypadku niedostatecznej przyczepności wadliwe warstwy farby muszą zostać usunięte. Stare, nietknięte warstwy należy zawsze zetrzeć w celu uzyskania właściwej przyczepności dla nowego systemu malarskiego. 5

Rozdział 4: Korozja Stal jest materiałem wytrzymałym i łatwym w obróbce, dlatego znajduje różnorodne zastosowanie. Jednakże jej wadą jest to, że ulega korozji (rdzewieje). Stal składa się przede wszystkim z żelaza. Ponadto zawiera ona małe ilości węgla, krzemu, manganu, glinu, niklu, chromu, miedzi, molibdenu i wanadu. Jej skład zależy od przeznaczenia. Od składu stali zależy z kolei jej odporność na korozję. Materiałem wyjściowym do produkcji elementów stalowych są bloki bądź sztaby, które walcuje się w wysokiej temperaturze. Podczas chłodzenia w wyniku procesu utleniania się na powierzchni metalu powstaje tak zwana zgorzelina walcownicza. Płyty metalu pokryte zgorzeliną zanurza się najpierw w kąpieli trawiennej w celu jej usunięcia, a następnie walcuje w temperaturze pokojowej do uzyskania wymaganej grubości. Kolejnym etapem jest poddanie płyt obróbce cieplnej w komorze beztlenowej i pokrycie cienką warstwą oleju. Jak opisano powyżej, w wysokich temperaturach reakcja stali z tlenem zachodzi stosunkowo szybko. W temperaturach poniżej 400 C reakcja jest dużo wolniejsza. Zjawisko względnie szybkiej korozji stali w temperaturze pokojowej spowodowane jest reakcjami chemicznymi z udziałem wody. Korozja jest zatem niepożądanym elektrochemicznym lub chemicznym naruszeniem mikrostruktury stali, rozpoczynającym się na jej powierzchni. Może ona być zwalczana na wiele różnych sposobów. Jedną z najczęstszych metod walki z korozją jest zastosowanie odpowiedniego systemu malarskiego. System taki umożliwi ochronę powierzchni metalu przed wpływem wilgoci i tlenu, co zapobiega korozji. Jednocześnie odpowiedni system malarski może mieć duży wpływ na czynniki zmniejszające szybkość korozji. Względy te sprawiają, że zastosowanie systemu malarskiego w znacznym stopniu zwiększa wartość metalu poprzez przedłużenie jego trwałości i wyraźną poprawę wyglądu. Należy przy tym zauważyć, że wpływ na ochronę antykorozyjną systemu malarskiego ma kształt i konstrukcja zabezpieczanych elementów metalowych. Wśród czynników mających negatywny wpływ na odporność korozyjną należy wymienić: istnienie ostrych krawędzi i naroży; miejsca, w których może zbierać się woda i nieczystości; nieszczelne spawy, pozwalające na wniknięcie wilgoci pod warstwę farby; szczeliny i miejsca trudno dostępne. 6

4.1 Ochrona metalu Przedmioty metalowe wystawione na działanie czynników atmosferycznych pokrywają się rdzą. W celu uniknięcia powstawania rdzy stosuje się zabezpieczenie powierzchniowe, która powinna zapewnić ochronę przedmiotu. Stopień tej ochrony powinien być proporcjonalny do oczekiwanego lub wymaganego okresu eksploatacji danego przedmiotu. Dużą zaletą tego rodzaju ochrony jest zazwyczaj jednocześnie to, że prowadzi ona do poprawy wyglądu przedmiotu. Z tych powodów wynikiem zabezpieczenia powierzchniowego jest większa użyteczność metalu i zwiększenie wartości produktu. Za punkt wyjścia pozwalający na dokonanie wyboru spośród wielu podobnych systemów zabezpieczeń przyjęliśmy czynniki związane z użyciem przedmiotów. One bowiem decydują w znacznym stopniu o tym, na jakie rodzaje wpływów przedmioty zostają narażone. Najważniejsze czynniki decydujące o wyborze związane są z: wymaganym okresem eksploatacji; wpływem warunków atmosferycznych; oddziaływaniem mechanicznym. 4.2 Wymagany okres eksploatacji Zabezpieczenie powierzchniowe powinno zapewnić ochronę, która jest dostosowana do wymaganej w projekcie wytrzymałości czasowej obiektu. Z tego względu elementy o bardzo długim okresie eksploatacji muszą być poddane wielokrotnej renowacji. Dotyczy to między innymi konstrukcji stalowych, statków, mostów i elementów elewacji. W przypadku tego rodzaju dóbr inwestycyjnych należy wybrać ochronę zapewniająca jak najdłuższy okres eksploatacji. 4.3 Wpływ warunków atmosferycznych Wpływ warunków atmosferycznych jest kluczowy dla wytrzymałości czasowej systemu malarskiego. W przypadku zastosowania na zewnątrz powłoka narażona jest na działanie promieniowania ultrafioletowego. Ta część światła słonecznego ma szkodliwy wpływ na dużą liczbę spoiw (binderów). Wpływ ten można w dużej mierze wykluczyć poprzez zastosowanie pigmentów w kształcie płatków i igieł, takich jak aluminium i blaszkowaty tlenek żelaza (błyszcz żelaza). 4.4 Wilgoć Stale zmieniająca się wilgotność jest dużym obciążeniem dla systemu malarskiego. Ma ono miejsce podczas opadów deszczu i podczas dobowych cyklów zmiany temperatury powodujących pojawianie się wilgoci kondensacyjnej. 4.5 Wpływ korodujący Duże obciążenie dla systemu malarskiego mogą stanowić także zanieczyszczenia atmosferyczne. Tego rodzaju zanieczyszczenia są obecne w obszarach przemysłowych i w klimacie morskim. W chwili obecnej można stwierdzić, że powietrze atmosferyczne we wszystkich krajach zachodnich jest zanieczyszczone. 7

Rozdział 5: Usunięcie rdzy, zgorzeliny walcowniczej i zanieczyszczeń W celu osiągnięcia właściwego rezultatu jest bardzo ważne, aby przed naniesieniem warstw ochronnych z powierzchni stali usunąć rdzę, zgorzelinę walcowniczą i zanieczyszczenia np. tłuszczem. 5.1 Rdza Rdza ze względu na swoją mikroporowatą strukturę gromadzi wiele zanieczyszczeń z powietrza, które jeszcze dodatkowo wzmacniają proces korozji. Jej usunięcie może wydawać się łatwe, zwłaszcza z powodu małej stabilności warstwy wierzchniej. Jednakże głębsze warstwy tak mocno przylegają do powierzchni stali, że do pełnego ich usunięcia, szczególnie ostatnich drobin rdzy, konieczne jest zastosowanie specjalnie dostosowanych metod pracy. Całkowite usunięcie rdzy jest niezbędne w celu uniknięcia tzw. rdzy ukrytej, która może powstać na dalszym etapie zabezpieczania powierzchni i która prowadzi do zniszczenia warstwy ochronnej. 5.2 Zgorzelina walcownicza Zgorzelina walcownicza (walcowina) powstaje w wyniku wysokiej temperatury walcowania i ma barwę od szaroniebieskiej do czarnej. Zgorzelina ta składa się najczęściej z warstw różnych tlenków żelaza i jest porównywalna do tlenku żelaza, który podczas kucia rozpada się na łuski (młotowina) lub do zgorzeliny wyżarzeniowej. Zgorzelina walcownicza i młotowina są wyraźnie grubsze niż zgorzelina wyżarzeniowa i spawalnicza, ponadto różnią się tym, że są twardsze i mają właściwości podobne do kamienia. Gdyby te powłoki tlenkowe udało się całkowicie zamknąć, stanowiłyby one doskonałą ochronę metalu. Jednakże ze względu na powstawanie rys skurczowych nie jest możliwe zachowanie ich szczelności. Jednocześnie powłoki te w reakcji elektrochemicznej są bardziej szlachetne niż stal, a zatem mogą powodować korozję stali. Podobnie jak w przypadku rdzy zgorzelina walcownicza musi zostać całkowicie usunięta. Ponieważ żadna warstwa ochronna nie jest odporna na pozostawione drobiny rdzy, młotowiny, walcowiny, zgorzeliny wyżarzeniowej i spawalniczej, odpowiednie oczyszczenie stali w istotnym stopniu wpływa na nakładane później powłoki ochronne. Usunięcie rdzy i zgorzeliny walcowniczej może się odbyć poprzez: trawienie wyżarzanie płomieniowe czyszczenie mechaniczne czyszczenie hydrodynamiczne czyszczenie strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem specjalne metody czyszczenia strumieniowo-ściernego 8

5.3 Trawienie Trawienie zwane również wytrawianiem polega na chemicznym usunięciu zgorzeliny walcowniczej. W przypadku zastosowania kwasu siarkowego lub fosforowego odbywa się to w wannach podgrzewanych, a w przypadku kwasu solnego w wannie niepodgrzewanej. W tym celu należy zatem dysponować dużymi kwasoodpornymi zbiornikami (kadziami) do wytrawiania. Pełna obróbka składa się zawsze z trzech kąpieli, a mianowicie najpierw w jednej z trzech wymienionych wanien, następnie w wannie z ciepłą wodą dla spłukania resztek kwasu z powierzchni stali a w końcu w wannie z rozcieńczonym ciepłym roztworem kwasu fosforowego w celu wytworzenia na stali cienkiej warstwy fosforanu żelaza. Warstwa fosforanu żelaza opóźnia tworzenie się rdzy i zapewnia lepszą przyczepność dla kładzionych na nią powłok malarskich. Aby uniknąć gromadzenia się kwasu, elementy konstrukcyjne poddaje się przed montażem stosownej obróbce. Trawienie w kwasie solnym stosowane jest przede wszystkim w cynkowniach ogniowych. 5.4 Wyżarzanie płomieniowe Wyżarzanie płomieniowe ma dosyć dużo wad, z powodu których stosowanie tej metody pozostaje ograniczone. W wyniku obróbki stali płomieniem acetylenowo-tlenowym zgorzelina walcownicza ulega nagłemu rozszerzeniu i pęka a rdza odpada na skutek zamiany wilgoci w parę. Usunięcie w ten sposób całej rdzy nie jest jednak możliwe, tak że metoda ta nadaje się najwyżej do czyszczenia wstępnego. Trudną do uniknięcia wadą wyżarzania płomieniowego jest ponadto to, że nagłe mocne podgrzanie stali może spowodować jej skrzywienie. 9

Rozdział 6: Czyszczenie mechaniczne (strumieniowo-ścierne) Wyróżniamy trzy metody czyszczenia mechanicznego, a mianowicie: czyszczenie pneumatyczne śrutowanie czyszczenie hydrodynamiczne 6.1 Czyszczenie pneumatyczne W czyszczeniu pneumatycznym ścierniwo wydmuchiwane jest na metal za pomocą sprężonego powietrza. Często nazywa się to piaskowaniem, ponieważ w przeszłości jako ścierniwo używany był piasek. Obecnie stosowane ścierniwa dzieli się ścierniwa jednokrotnego i wielokrotnego użytku. Z tych pierwszych korzysta się przy obróbce dużych konstrukcji na wolnym powietrzu. Najlepszym ścierniwem jest korund, który może być wielokrotnie stosowany. Ze względu na wysoką cenę jego użycie do prac w terenie jest ograniczone, ponieważ nie można go już odzyskać. Ponadto stosowany jest śrut żeliwny i staliwny (śrutowanie). Mimo że dostępne są mobilne urządzenia do czyszczenia strumieniowo-ściernego na przykład przy pracach konserwacyjnych, to przy wznoszeniu nowych obiektów stosuje się przede wszystkim urządzenia stacjonarne, które są zainstalowane w firmach zajmujących się ochroną powierzchni metalowych. 6.2 Śrutowanie Przy tego rodzaju czyszczeniu strumieniowo-ściernym ścierniwo wyrzucane jest z dużą siłą na powierzchnię metalu za pomocą wirników (łopatek). Urządzenia do śrutowania mogą być włączone do kompletnych linii obróbki stali, w których duża liczba elementów stalowych bezpośrednio po śrutowaniu pokrywana jest warstwą gruntującą, zapobiegającą ponownemu pojawieniu się rdzy. Ponieważ przy śrutowaniu efekt zależy od wagi wyrzucanego materiału, stosowane są cięższe ścierniwa, na przykład ostrołamane granulki stali lub kulisty śrut, podczas gdy w kabinach do śrutowania ręcznego używany jest również śrut żeliwny. 6.3 Czyszczenie hydrodynamiczne W budownictwie czyszczenie hydrodynamiczne (na mokro) nie jest zbyt często stosowane. Na rynku oferowane są specjalne urządzenia do tego rodzaju obróbki. Metoda ta może być użyta do mechanicznego czyszczenia stali zarówno nowej jak i starej oraz do szorstkowania starych, nietkniętych powłok, które należy przygotować do naniesienia nowych warstw farby. Przy czyszczeniu hydrodynamicznym na metal kierowany jest strumień wody czystej lub z dodatkiem śrutu. Ze względu na to, że tak oczyszczona powierzchnia stali jest bardzo wrażliwa na bezpośrednie pokrycie nalotem rdzy, konieczne jest natychmiastowe przejście do następnego etapu obróbki. Czyszczenie hydrodynamiczne stosowane jest również w miejscach, w których należy uniknąć tworzenia się pyłu lub w których w związku z niebezpieczeństwem pożaru i wybuchu nie powinno wytwarzać się iskier. 10

6.4 Czyszczenie strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem Czyszczenie strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem różni się od czyszczenia strumieniowo-ściernego, ponieważ wykorzystuje się w nim energię wody kierowaną na podłoże pod wysokim ciśnieniem 500-2000 bar. Dzięki czyszczeniu wysokociśnieniowemu, z dodatkiem lub bez dodatku ścierniwa, możliwe jest całkowite oczyszczenie powierzchni stali. Jednocześnie w przypadku powierzchni już pomalowanych metoda ta pozwala na usunięcie tylko warstwy uszkodzonej i pozostawienie nietkniętej warstwy podkładowej. Wysokie ciśnienie strumienia wody umożliwia także usuniecie z powierzchni metalu (niewidocznych) resztek chlorków i siarczanów. Technologia czyszczenia wysokociśnieniowego, w praktyce znana pod marką handlową HydroJetting, zyskuje coraz większe zainteresowanie. 6.5 Specjalne metody czyszczenia strumieniowo-ściernego Spośród wielu różnych specjalnych metod czyszczenia strumieniowo-ściernego większość znajdowała dotychczas jedynie ograniczone zastosowanie. Metody specjalne mogą być pogrupowane w następujący sposób: wilgotne czyszczenie strumieniowo-ścierne w celu uniknięcia pyłu czyszczenie strumieniowo-ścierne ścierniwem ocynkowanym, pozwalające na jednoczesną konserwację czyszczenie strumieniowo-ścierne i fosforanowanie w jednym cyklu obróbki czyszczenie strumieniowo-ścierne z użyciem płomienia w celu jednoczesnego suszenia czyszczenie strumieniowo-ścierne wodą pod wysokim ciśnieniem bez ścierniwa czyszczenie strumieniowo-ścierne i jednoczesne nanoszenie czyszczenie strumieniowo-ścierne cząsteczkami lodu 6.6 Normy dotyczące czyszczenia strumieniowo-ściernego Zważywszy na ogromną różnorodność ścierniw i metod czyszczenia jest zrozumiałe, że istnieją określone wymogi, które powinny być przestrzegane. Wymogi te są przy tym mocno uzależnione od obróbki następującej po oczyszczeniu, nawet jeśli jest to zazwyczaj malowanie. Istnieje kilka stosunkowo odmiennych od siebie norm. W Holandii czyszczenie strumieniowo-ścierne wykonywane jest w większości przypadków zgodnie z normą ISO. Oprócz norm dotyczących oczyszczania istnieją również normy dotyczące odrdzewiania ręcznego. Ponieważ najczęściej stosowaną normą w Holandii jest norma ISO, zostanie ona tu dokładnie przedstawiona. Norma ISO (The International Organization for Standardization) dostępna jest w Niderlandzkim Instytucie Normalizacyjnym (Nederlands Normalisatie Instituut). 6.7 ISO-8501-1:1988 ISO-8501-1:1988, stopnie skorodowania podłoży stalowych i normy przygotowania tych podłoży poprzez nałożenie farb (antykorozyjnych). Norma ta została sporządzona przez Szwedzki Instytut Badań nad Korozją przy współpracy z American Society for Testing and Materials (ASTM) oraz Steel Structures Painting Council (SSPC). W normie zawarte są specyfikacje dotyczące przygotowania powierzchni przed nakładaniem farb. Zakres tej normy dotyczy: powierzchni stali walcowanej na gorąco podzielonej na cztery stopnie skorodowania (A, B, C i D). Te same powierzchnie przygotowane według dwóch norm jakościowych poprzez zeskrobanie ręczne i szczotkowanie mechaniczne, szlifowanie itd. (St 2 i St 3). Te same powierzchnie przygotowane według czterech norm jakościowych poprzez czyszczenie metodą strumieniowo-ścierną przy użyciu różnych ścierniw (Sa 1, Sa 2, Sa 21 i Sa 3). 11

Rozdział 7: Normy dotyczące przygotowania 7.1 Czyszczenie ręczne i szczotką metalową Przyjmuje się, że przed tą czynnością powierzchnia stalowa została oczyszczona z brudu i tłuszczu a najgorszą rdzę usunięto poprzez odbicie młotkiem. St 2 Gruntowne czyszczenie ręczne, szczotką metalową i z wykorzystaniem narzędzia z napędem mechanicznym, czyszczenie papierem ściernym itd. W wyniku tej obróbki na powierzchni nie może występować słabo przylegająca zgorzelina walcownicza, rdza i obce zanieczyszczenia. Na koniec powierzchnię odkurza się za pomocą odkurzacza, suchego sprężonego powietrza lub czystej szczotki. Powierzchnia powinna wykazywać lekki metaliczny połysk. Jej wygląd powinien odpowiadać zdjęciu oznaczonemu symbolem St 2. St 3 Bardziej gruntowne czyszczenie ręczne, szczotką metalową i z wykorzystaniem narzędzia z napędem mechanicznym, czyszczenie papierem ściernym itd. Czynności takie, jak dla St 2, z tą różnicą, że należy je wykonywać dużo bardziej gruntownie. Po odkurzeniu powierzchnia powinna wykazywać wyraźny metaliczny połysk. Jej wygląd powinien odpowiadać zdjęciu oznaczonemu symbolem St 3. 7.2 Odrdzewianie za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej Przyjmuje się, że przed tą czynnością powierzchnia została oczyszczona z brudu i tłuszczu a najgorszą rdzę usunięto poprzez odbicie młotkiem. 12

Sa 1 Zgrubna obróbka strumieniowo-ścierna. Słabo przylegająca zgorzelina walcownicza, rdza i obce zanieczyszczenia muszą zostać usunięte. Sa 2 Gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna. Prawie cała zgorzelina walcownicza, rdza i obce zanieczyszczenia muszą zostać usunięte. Sa 21 Bardziej gruntowna obróbka strumieniowo-ścierna. Zgorzelina walcownicza, rdza i obce zanieczyszczenia muszą zostać usunięte do tego stopnia, że pozostają jedynie ślady zanieczyszczeń w postaci zaciemnień w kształcie plam lub pasków. Sa 3 Obróbka strumieniowo-ścierna do stali wzrokowo czystej. Zgorzelina walcownicza, rdza i obce zanieczyszczenia muszą zostać całkowicie usunięte. Dla Sa 1, Sa 2, Sa 21 i Sa 3 konieczne jest także: końcowe odkurzenie za pomocą odkurzacza, suchego sprężonego powietrza lub czystej szczotki. Wygląd powierzchni powinien odpowiadać zdjęciu w normie. 13

Rozdział 8: Szlifowanie podłoży i powłok malarskich papierem ściernym Przygotowanie podłoża do malowania poprzez obróbkę papierem ściernym. Do obróbki papierem ściernym stosowany jest papier grubo i drobnoziarnisty ewentualnie z wykorzystaniem różnego rodzaju szlifierek. 8.1 Po co szlifować? Szlifowanie konieczne jest z różnych powodów, na przykład, aby: wygładzić i wyrównać podłoża chropowate, nierówności, nałożoną szpachlę, spawy itp.; przeszorstkować stare warstwy farby i podłoża w celu uzyskania lepszej przyczepności; usunąć rdzę. 8.2 Jaką wybrać szlifierkę? Wybór rodzaju szlifierki zależy od kształtu obrabianego obiektu, materiału, z którego jest wykonany, i stanu jego przygotowania. Rodzaje szlifierek Czynność/ szlifowanie Rotacyjna - Okrągła - Odrdzewianie - Szorstkowanie betonu i powierzchni murowanych - Usuwanie starych warstw farby i lakieru Rotacyjno-oscylacyjna - Okrągła - Stare warstwy farby - Farby gruntujące i nawierzchniowe Wibracyjna - Okrągła - Po obróbce strumieniowo-ściernej - Prostokątna - Stare warstwy farby - Trójkątna - Stare warstwy farby - Trójkątna zaokrąglona - Farby gruntujące i nawierzchniowe Szlifierki, stopa mocująca i papier ścierny tworzą system obróbki ściernej. Papier ścierny może być mocowany do stopy za pomocą zacisków, poprzez zastosowanie papieru samoprzyczepnego lub papieru z mocowaniem rzepowym. Przy obróbce ściernej zaleca się stosowanie środków ochrony osobistej w postaci masek przeciwpyłowych. Oprócz tego niekorzystne tworzenie się pyłu może zostać ograniczone poprzez zastosowanie szlifierek zasysających pył lub systemów odpylających z oddzielnymi, specjalnymi odkrzurzaczami. 14

8.3 Jaką dobrać ziarnistość materiału ściernego? W poniższej tabeli podajemy, jaki materiał ścierny powinien być stosowany dla określonej obróbki. Podłoże Rodzaj materiału ściernego Usuwanie starych warstw farby 80-120 Usuwanie rdzy 60-120 Czysta stal 120 Stal ocynkowana ogniowo Stal ocynkowana metodą Sendzimira Beton i powierzchnie murowane Tworzywa sztuczne Płyty 8.4 Szlifowanie ręczne 280 Scotch Brite, Hamat 280 Scotch Brite, Hamat Fiber 24-36/P 16-P1 20 Scotch Brite typ A czerwony, Hamat czerwony Scotch Brite typ A Ten rodzaj przygotowania podłoża jest bardzo pracochłonny i na pewno nie można go zaliczyć do łatwych. Ponadto szlifowanie ręczne często nie zapewnia uzyskania chropowatości w każdym miejscu obrabianej powierzchni, przez co przyczepności farby nie jest wszędzie taka sama. Uzyskany rezultat można zaakceptować, ale lepszym wyborem jest szlifowanie mechaniczne. Odnośnie szlifowania ręcznego stosują się te same wytyczne, jak dla szlifowania mechanicznego. 15

Rozdział 9: Przygotowanie podłoża 9.1 Stal 9.1.1 Stal walcowana na gorąco Powierzchnia stali walcowanej na gorąco ma dwie cechy charakterystyczne, które wywierają negatywny wpływ na zastosowanie systemu powlekania: zgorzelina walcownicza i rdza Usuwanie tych produktów odbywa się w większości przypadków za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej. Czyszczenie stali za pomocą obróbki strumieniowo-ściernej jest znaną i sprawdzoną w praktyce technologią, pozwalającą na uzyskanie najwyższej jakości podłoża pod stosowany później na nie system powlekania. Najczęściej stosowany w praktyce stopień czystości podłoża Sa wywodzi się ze stopnia Sa 3 (jednolito metaliczna), który nie we wszystkich warunkach jest możliwy do uzyskania. Poza tymi stopniami czystości w normach określone są także stopnie Sa 2 i 1 z większą tolerancją zanieczyszczenia podłoża. 9.1.2 Stal walcowana na zimno Stal walcowana na zimno, zwana również białą, ma zazwyczaj postać cienkich elementów i blachy. W odróżnieniu do stali walcowanej na gorąco na jej powierzchni nie występuje zgorzelina walcownicza. W celu uniknięcia rdzy powierzchnia materiału pokrywana jest cienką warstwą oleju. Przygotowanie do pokrycia systemem powlekania polega na zastosowaniu obróbki chemicznej. Tego rodzaju przygotowanie może się odbyć w szeregu wanien lub w tunelu natryskowym, mowa jest wtedy o procesie przemysłowym. Stosuje się dwa rodzaje fosforanowania: fosforanowanie cynkowe i żelazowe, przy czym fosforanowanie cynkowe zapewnia lepsze właściwości antykorozyjne niż żelazowe. 9.2 Stal ocynkowana 9.2.1 Stal ocynkowana ogniowo Cynkowanie ogniowe powstało w zasadzie jako metoda konserwacji, której trwałość powinna odpowiadać oczekiwanemu ekonomicznemu okresowi eksploatacji obiektów. W obecnych warunkach niekorzystnych wpływów atmosferycznych warstwa cynku ulega jednak szybkiej degradacji i wymaga dodatkowej ochrony. W tym celu stworzono pewną liczbę systemów powlekania, przy których konieczne jest przygotowanie już ocynkowanego podłoża dla uzyskania optymalnej przyczepności. 16

9.2.2 Obróbka chemiczna Fosforanowanie, sześciowartościowe chromianowanie żółte lub obróbka bezchromowa są przeprowadzane skutecznie w szeregu wanien procesowych, jednakże ze względu na ograniczoną długość tych wanien technologia ta nadaje się jedynie dla materiałów o ograniczonych wymiarach. Inną możliwością jest wykonanie takiej obróbki w tunelu natryskowym. 9.2.3 Obróbka mechaniczna Obróbka mechaniczna polego na poddaniu powierzchni działaniu strumienia z bezwładnym ścierniwem pod niskim ciśnieniem i przy zachowaniu odpowiedniej odległości. Jest to najlepsza metoda dla dużych konstrukcji stalowych. Uzyskiwana w tym przypadku chropowatość powierzchni sprzyja przyczepności powłoki. 9.3. Stal metalizowana natryskowo cynkiem Metalizowanie natryskowe (natryskiwanie cieplne) cynkiem jest procesem, w którym na podłoże stalowe, oczyszczone strumieniowo ściernie do Sa 3 (jednolite metaliczne), natryskiwany jest roztopiony cynk w postaci drobnego pyłu. Naniesiona warstwa cynku ma szorstką strukturę i grubość zazwyczaj w granicach od 40 do 60 mikrometrów. Właściwości ochronne warstwy cynku są, ze względu na jej porowatość, bardzo ograniczone, chyba że naniesiona zostanie dodatkowa warstwa wykańczająca. Natryskiwany cieplnie cynk powinien zatem być uważany za dobrą reakcyjną warstwę gruntującą. Wymaga ona jednak szybkiego zabezpieczenia za pomocą odpowiedniego systemu powlekania. 9.3.1 Cynkowanie metodą Sendzimira W zautomatyzowanym procesie cynkowania ogniowego metodą Sendzimira na powierzchni stali powstaje warstwa cynku o grubości 20-25 mikrometrów. Ze względu na stosunkowo niewielką grubość jej właściwości ochronne są ograniczone. Wskazane jest zatem, zwłaszcza w przypadku zastosowania na zewnątrz, zabezpieczenie za pomocą odpowiedniego systemu powlekania. W większości przypadków stal cynkowana metodą Sendzimira jest dodatkowo chromianowana za pomocą powłoki z sześciowartościowego chromu i wystarcza zastosowanie metody odtłuszczania parą. Zamontowane już blachy dachowe i fasadowe mogą być przygotowane poprzez oczyszczenie parą i metodą strumieniowo- ścierną na mokro. 9.3.2 Cynkowanie elektrolityczne (zincor) W procesie elektrolizy stal pokryta zostaje warstwą cynku o grubości od 5 do 10 mikrometrów. Po elektrolizie przeprowadza się obróbkę następczą i uzyskuje gładką i szczelną powierzchnię. Przed nałożeniem powłoki malarskiej wskazane jest odtłuszczenie w szeregu wanien lub tunelu natryskowym albo odtłuszczenie alkaliczne lub parą. 17

9.3.3 Aluminium 9.3.4 Beton Produkty aluminiowe są bardzo różnorodne, ponieważ powstają ze stopu aluminium z innymi metalami (jak miedź, mangan, cynk i magnez) dodawanymi w różnych proporcjach w celu uzyskania pożądanych właściwości. Bardzo szybko na powierzchni aluminium wytwarza się powłoka tlenkowa, która ma negatywny wpływ na przyczepność nakładanej farby. Dlatego też jej usunięcie ma bardzo istotne znaczenie. Mając na uwadze wysokie wymogi stawiane przed konserwacją, przygotowanie do pokrycia powłoką malarską powinno zostać wykonane bardzo dokładnie. Przygotowanie podłoża do malowania odbywa się w szeregu wanien, w których dokonuję się kolejno: odtłuszczenia, wytrawiania, chromianowania lub obróbki bezchromowej oraz pasywacji, a między tymi procesami - spłukiwanie. Krystaliczna powłoka chromowa lub powłoka bezchromowa o grubości kilku mikronów zapobiegają dalszemu tworzeniu tlenku aluminium i zapewniają dobrą przyczepność dla nanoszonej na nie powłoki. Konserwacja obiektów betonowych za pomocą systemu powlekania może być konieczna z wielu różnych powodów. Jednakże malowanie tych powierzchni wymaga zapoznania i uporania się z całkowicie innymi zagadnieniami niż w przypadku stali i metali. słabo przylegające fragmenty betonu; alkaliczność; wilgotność; mleczko cementowe. Wszystkie te czynniki mają negatywny wpływ na sukces konserwacji i są powodem, dla którego do każdego obiektu należy podejść z uwzględnieniem jego specyficznych warunków po to, aby określić właściwy zakres prac przygotowawczych i odpowiedni system powlekania. W przypadku nowego betonu przed naniesieniem powłoki malarskiej należy z reguły odczekać 3 do 6 miesięcy do czasu, gdy alkaliczność i wilgotność (maksymalnie 4%) osiągną dopuszczalny poziom. W sektorze konstrukcji betonowych (mosty i wiadukty) za punkt wyjścia przy przygotowaniu przyjmuje się zazwyczaj obróbkę strumieniowo-ścierną. 18

Rozdział 10: Ogólne informacje odnośnie wykańczania podłóg Do wykańczania podłóg wykorzystuje się szeroką gamę produktów i materiałów, takich jak kamień naturalny, podwójnie wypalane płytki podłogowe, terakotę, linoleum, winyl, wykładziny itd. Możliwe jest również wykończenie za pomocą mniej lub bardziej płynnych tworzyw sztucznych. W ramach oferty produkcyjnej firmy Baril omówiona tu zostanie tylko ta druga możliwość. 10.1 Wymagania dotyczące podłóg Sposoby wykończenia powinny zostać dostosowane do specyficznych właściwości podłoża, jednakże zanim przystąpi się do nakładania powłoki wykończeniowej konieczne jest spełnienie kilku warunków, a mianowicie: podłoże musi być wolne od tłuszczu, czyste i suche. Oznacza to, że dla zapewnienia dobrej przyczepności powłoki wykończeniowej wszelkie obce zanieczyszczenia muszą zostać usunięte. W stosownych przypadkach konieczne zatem będzie oczyszczenie podłoża lub ewentualnie jego obróbka wstępna. podłoże musi być mechanicznie stabilne. Oznacza to, że wytrzymałość powierzchni nie może lub tylko w niewielkim stopniu może odbiegać od przeciętnej. Jest to konieczne dla zagwarantowania trwałości przyczepności, zwłaszcza w przypadku obciążeń mechanicznych i termicznych. Spełniając ten wymóg, uniknie się odpryskiwania powłoki wraz z częścią podłoża. należy w jak największym stopniu zapobiec kapilarnemu podciąganiu wilgoci. W przypadku nowych podłóg betonowych można tego uniknąć wylewając beton na folię wodoszczelną. wilgotność podłóg betonowych w momencie nanoszenia powłoki nieprzepuszczającej pary wodnej nie może przekraczać 3%. 10.2 Przygotowywanie podłogi Aby zapewnić właściwe pokrycie warstwą wykańczającą, podłogę można przygotować w sposób fizyczny, chemiczny i mechaniczny. Wybór jednej z tych możliwości lub ich kombinacji będzie podyktowany stopniem i rodzajem zanieczyszczenia podłoża, jego stabilnością i rodzajem. Czyszczenie fizyczne polega na zastosowaniu środków rozcieńczających/usuwaczy do farb i resztek kleju. Przez obróbkę chemiczną rozumiemy usuwanie wszelkich rodzajów zanieczyszczeń za pomocą neutralnych, kwaśnych lub zasadowych środków czyszczących stosowanych samodzielnie lub w kombinacji. Zalicza się do niej także wytrawianie podłoża (kwasem), które, na skutek zwiększenia porowatości powierzchni, prowadzi do uzyskania lepszej przyczepności. Przygotowanie podłoża w sposób mechaniczny polega na jego obróbce ściernej, frezowaniu lub zwiększeniu jego chropowatości, w wyniku czego z podłoża usunięta zostaje zanieczyszczona lub miękka warstwa górna. Stosuje się obróbkę papierem ściernym, obróbkę metodą strumieniowo-ścierną za pomocą wody pod bardzo wysokim ciśnieniem, śrutu (na sucho) lub piasku (na mokro). 19

10.3 Podłogi betonowe Jeżeli chodzi o nowe podłogi betonowe, konieczne jest usunięcie mleczka cementowego za pomocą na przykład lekkiej (bezpyłowej) obróbki strumieniowo-ściernej, usuwacza nalotu cementowego lub specjalnych kwaśnych preparatów czyszczących. Szczelna, twarda powierzchnia betonu wykończonego monolitycznie powinna, w zależności od rodzaju wykończenia, zostać poddana obróbce w lekki sposób zwiększającej jej chropowatość w celu zwiększenia przyczepności farby. Wszystkie wymienione powyżej metody przygotowania są dopuszczalne również w odniesieniu do starych, zanieczyszczonych lub uszkodzonych podłóg betonowych, przy czym to, jaka metoda zostanie wybrana, decyduje o stopniu utraty grubości warstwy nawierzchniej. Rysy w podłodze mogą mieć różne przyczyny i muszą zostać bliżej zbadane w celu ustalenia, czy wskazane byłoby wykonanie na przykład zastrzyków lub dylatacji. 10.4 Wykończenie Zanim możliwe będzie dokonanie wyboru rodzaju i grubości powłoki wykańczającej konieczna jest ocena kilku ważnych kryteriów, a mianowicie: jakiemu obciążeniu zostanie poddana powłoka jakie stawia się wymagania estetyczne jakiej oczekuje się szorstkości jaki jest rodzaj podłoża. Obciążenia chemiczne określają wybór rodzaju tworzywa sztucznego i minimalną grubość systemu powłokowego. Obciążenia mechaniczne, ale także termiczne, decydują o wymaganej grubości, jak również twardości systemu, która jest jednocześnie uzależniona od podłoża. Ze względu na dużą swobodę łączenia stosowanych spoiw (binderów) wybór systemów powłokowych dla podłóg betonowych jest prawie nieograniczony. Dostępne są systemy rozpuszczalnikowe, niskorozpuszczalnikowe, bezrozpuszczalnikowe i akrylowe, masy samorozlewne, środki impregnujące itd. Można także zastosować farby schnące fizycznie. Produkty rozpuszczalnikowe, niskorozpuszczalnikowe, bezrozpuszczalnikowe lub wodo emulgowane różnią się między sobą mocno zarówno wymogami i możliwościami odnośnie stosowania, jak i właściwościami chemicznymi i mechanicznymi. Mają jednak jedną cechę wspólną: prawie zawsze dla uzyskania ostatecznie oczekiwanego produktu konieczna jest reakcja chemiczna. Ponieważ zazwyczaj musi ona być wywołana w miejscu aplikacji, duża część tych produktów dostarczana jest w wielu składnikach. Istnieje możliwość uzyskania dużej ilości kolorów powłok wykańczających, które nie będą ulegać kredowaniu, przebarwieniu i będą odporne na zarysowania i ścieranie. Możliwe jest wykonanie powłoki o dokładnie ustalonej szorstkości przez posypanie minerałami odpornymi na ścieranie lub poprzez zintegrowanie w (cienkiej) warstwie górnej środków antypoślizgowych. 20

10.5 Epoksydy (EP) Spoiwa epoksydowe wytwarza się z żywic epoksydowych i utwardzaczy aminowych. W standardowych wykonaniach są często twardo-ciągliwe, mają dobrą odporność chemiczną i na ścieranie. Wykazują doskonałą przyczepność do większości podłoży mineralnych. Pod wpływem warunków zewnętrznych mają skłonność do kredowania. W odniesieniu do czasu reakcji/utwardzenia należy uwzględnić silne wytwarzanie ciepła, w wyniku którego grubsze warstwy mogą okazać się problematyczne z uwagi na skurcz. Również na innych podłożach przyczepność produktów epoksydowych jest doskonała, tak że mogą one być używane zarówno jako powłoki gruntujące, jak i wykańczające. Niektóre osoby wykazują wrażliwość na określone rodzaje związków epoksydowych, przez co może u nich wystąpić podrażnienie skóry. Właściwy wybór spoiwa i niestosowanie określonych reaktywnych rozpuszczalników i rozcieńczalników może temu w dużym stopniu zapobiec. Z tego względu ważna jest także higiena przy aplikacji. 10.6 Poliuretan (PU) Poliuretany otrzymuje się z polioli (alkoholi cukrowych) i izocyjanianów. Ze względu na ogromną liczbę polioli, utwardzaczy i substancji pomocniczych różnorodność spoiw poliuretanowych jest dużo większa niż epoksydowych. Ich przyczepność do różnego rodzaju podłoży jest często wyśmienita. Podłogi betonowe doskonale nadają się do wykończenia poliuretanem. Możliwe jest uzyskanie powłok bardzo odpornych chemicznie, a przy tym nieżółknących, o nadzwyczajnej odporności na warunki atmosferyczne, błyszczących i matowych. Dostępne są także produkty o bardzo wysokiej odporności na ścieranie. Czasy reakcji można regulować przez zastosowanie przyspieszaczy. Mimo że przy aplikacji produktów poliuretanowych dochodzi do mniejszej liczby reakcji uczuleniowych niż przy spoiwach epoksydowych, to jednak także i tu należy ściśle przestrzegać przepisów dotyczących wentylacji i higieny. 21

Rozdział 11: Warunki atmosferyczne 11.1 Warunki atmosferyczne Opis: Zdolność środowiska do powodowania korozji. Metoda: ISO12944-2/NPR 7452 Kategoria Korozyjność Wewnątrz Na zewnątrz stopień agresywności C1 bardzo niski Budynki ogrzewane z neutralnym klimatem wewnętrznym (biura, sklepy, szkoły, hotele, centra dystrybucyjne, hale magazynowe). nie dotyczy. C2 niski Nieogrzewane budynki w których może wystąpić kondensacja (składy, magazyny, hale sportowe). Głównie tereny wiejskie z małym stopniem zanieczyszczenia powietrza. C3 średni środowisko mało agresywne wewnątrz! Hale produkcyjne o wysokiej wilgotności i częściowo zanieczyszczonym powietrzu (zakłady przetwórstwa spożywczego, pralnie, browary, mleczarnie). Miasta i obszary przemysłowe, umiarkowane zanieczyszczenie dwutlenkiem siarki. Obszary przybrzeżne o niskim zasoleniu. C4 wysoki środowisko średnio agresywne na zewnątrz! Zakłady chemiczne, pływalnie, stocznie. Obszary przemysłowe i przybrzeżne o umiarkowanym zasoleniu. C5-I bardzo wysoki, morski agresywne środowisko morskie na zewnątrz! nie dotyczy. Obszary przemysłowe o wysokiej wilgotności i agresywnej atmosferze. C5-M bardzo wysoki, morski agresywne środowisko morskie na zewnątrz! nie dotyczy. Obszary przybrzeżne i oddalone od brzegu w głąb morza o dużym zasoleniu. Im1 Zanurzenie w wodzie słodkiej. Zanurzenie w wodzie słodkiej. Instalacje rzeczne itp. Im2 Zanurzenie w wodzie morskiej lub lekko zasolonej. Zanurzenie w wodzie morskiej. Śluzy portowe, części mostów itp. Im3 Niedostępne. Zanurzenie w gruncie. Podziemne zbiorniki, pale stalowe itp. 22