INSTRUKCJA MONTAŻU Konstrukcji z Blach Falistych o Przekroju Otwartym MultiPlate MP200
Instrukcja montażu 1. Elementy składowe konstrukcji MP200 - arkusze blach ocynkowanych (i pomalowanych opcjonalnie) - elementy złączne: śruby i nakrętki - kotwy do wieńca wraz z nakrętkami (opcjonalnie) - zestaw montażowy (rys. 1) - rysunek montażowy (rys. 2) - instrukcja montażu - farba wysokocynkowa do napraw uszkodzeń montażowych powłoki cynkowej - zestaw naprawczy powłoki malarskiej (opcjonalnie) Podajnik Łom Farba wysokocynkowa Chwytak Przebijak Zestaw naprawczy do powłok malarskich (opcjonalnie) Rys. 1 Zestaw montażowy Rys. 2 Przykładowy rysunek montażowy
Konstrukcje o przekroju otwartym 2. Przygotowanie do montażu Arkusze blach dostarczane są na budowę w paczkach. Każda paczka zawiera maksymalnie kilkanaście arkuszy blach. Waga pojedynczej paczki nie przekracza 4 t. W transporcie znajduje się także paleta, na której umieszczone są elementy złączne, rysunek montażowy i zestaw montażowy (rys. 1). Paczki mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. Transport blach, ich załadunek i rozładunek musi być wykonany starannie, tak aby nie uszkodzić fabrycznej powłoki antykorozyjnej. Nie wolno uderzać blachami o twarde i ostre przedmioty oraz nie wolno ich ciągnąć po podłożu. Każdy typ blach (np. blachy typu A, B, C, itd.) jest trwale oznaczony (kolorem na krawędzi blachy) w sposób umożliwiający jego identyfikację na rysunku montażowym dostarczonym wraz z konstrukcją. Na budowie blachy należy składować na równym, utwardzonym podłożu. Paczki blach układać na przekładkach drewnianych zapewniając odstęp od podłoża, tak aby zapobiec uszkodzeniu powłok antykorozyjnych. Dopuszcza się układanie paczek blach jedna na drugiej. W takim przypadku liczba paczek nie powinna być większa niż dwie. Przed przystąpieniem do montażu zaleca się przeprowadzenie kontroli liczby dostarczonych elementów składowych konstrukcji. Sposób ich oznaczeń, liczba blach, śrub i nakrętek podana jest na rysunku montażowym w tabeli. 3. Sposób połączenia konstrukcji z fundamentem Połączenie konstrukcji MP200 z fundamentem realizuje się przez osadzenie konstrukcji w gnieździe wykonanym na górnej powierzchni fundamentu. Szerokość gniazda powinna wynosić 18 20 cm, a głębokość 10 15 cm. Istnieje możliwość wykonania gniazda z ceownika stalowego o minimalnych wymiarach 180x75x5 mm. Sposoby wykonania gniazda pokazano na rys. 3. Po zmontowaniu całej konstrukcji oraz dokręceniu śrub gniazdo należy wypełnić betonem. Rys. 3. Sposoby wykształtowania gniazda a) bez ceownika, b) z ceownikiem Przed przystąpieniem do montażu należy sprawdzić prawidłowość wykonania fundamentu w zakresie wytyczenia osi fundamentów i rzędnych posadowienia. Przygotowane do montażu fundamenty powinny być odebrane i zaakceptowane przez nadzór.
Instrukcja montażu Alternatywę stanowi fundament ze stalowych blach falistych ułożonych bezpośrednio na przygotowanym podłożu. Fundamenty ze stalowych blach falistych są łączone z konstrukcją MP200 za pomocą kątownika montażowego dostarczonego wraz z blachami. Rozwiązanie tego typu całkowicie wyklucza użycie betonu, a ponadto w znaczny sposób przyczynia się do redukcji kosztów oraz czasu budowy obiektu. 4. Zasady montażu Montaż należy rozpocząć od wykonania pierwszego pełnego półpierścienia (poza blachami skosów) w pozycji poziomej rys. 4, a następnie ustawić go w pozycji pionowej na przygotowanym fundamencie (patrz zdjęcia). Rys. 4. Rozpoczęcie montażu od pierwszego półpierścienia (zakreskowane pola) Po zmontowaniu pierwszego półpierścienia, montować do niego kolejne blachy pojedynczo rozpoczynając od dołu lub montować (prefabrykować) kolejne półpierścienie w pozycji poziomej, następnie ustawić do pionu i łączyć z wcześniej zmontowanymi półpierścieniami. Blachy skosów można zmontować w ostatnim etapie montażu. W przypadku wzmacniania istniejących obiektów, gdy nie ma możliwości pracy bezpośrednio pod obiektem, sposób montażu zależy od warunków na budowie. Istnieje kilka sposobów postępowania w takim przypadku: prefabrykacja całej konstrukcji w pobliżu miejsca wbudowania i wstawienie jej w miejsce docelowe, prefabrykacja konstrukcji w kilku odcinkach, wstawienie ich w miejsce docelowe i połączenie w całość, montaż konstrukcji przed istniejącym obiektem z równoczesnym wprowadzaniem jej pod wzmacniany obiekt.
Konstrukcje o przekroju otwartym W dwóch pierwszych przypadkach należy zastosować pasy ściągające zamocowane u dołu konstrukcji, które podczas unoszenia zapewnią zachowanie nominalnej rozpiętości konstrukcji w osiach gniazd montażowych. Nakrętki śrub mogą być umiejscowione wewnątrz lub na zewnątrz konstrukcji. Ich lokalizacja nie ma wpływu na pracę konstrukcji. Ze względów praktycznych dobrze jest umieścić wszystkie nakrętki po stronie zewnętrznej (od strony zasypki). Po zmontowaniu konstrukcji należy wykonać naprawę uszkodzeń powłoki antykorozyjnej powstałych podczas transportu i montażu konstrukcji (pkt 10). 5. Wieniec usztywniający W przypadku, gdy dokumentacja projektowa przewiduje wykonanie żelbetowego wieńca usztywniającego wlot i wylot konstrukcji, wraz z konstrukcją dostarczane są kotwy stalowe umożliwiające połączenie konstrukcji z wieńcem. Kotwy należy zamontować do konstrukcji w przygotowanych przez producenta otworach. Wieniec żelbetowy należy wykonywać po wykonaniu zasypki z uwagi na możliwość spękania betonu w skutek pracy konstrukcji podczas wykonywania zasypki. Istnieje możliwość dostarczenia elementu stalowego stanowiącego szalunek tracony dla wykonania wieńca żelbetowego, co w znaczący sposób redukuje prace ciesielskie na budowie.
Instrukcja montażu 6. Sposób nakładania się blach Blachy należy nakładać na siebie zgodnie z rysunkiem poglądowym nr 5. W przepustach, z uwagi na kierunek przepływu wody, zaleca się, aby blachy układane były od wlotu do wylotu, w innych przypadkach kierunek montażu jest dowolny. Rys. 5 Kolejność nakładania się blach 7. Sprzęt ułatwiający montaż Wraz z konstrukcją dostarczany jest zestaw montażowy (rys. 1). Brygada montażowa powinna być dodatkowo wyposażona w następujący sprzęt: - żuraw, - zawiesia i pasy do zawieszania i przenoszenia blach, - zakrętarki mechaniczne, klucze ręczne, - drabiny, rusztowania, podnośnik, - pasy lub łańcuchy napinające, - młotki min. 3kg - konieczność nastawiania otworów przy użyciu przebijaków, W zależności od wielkości konstrukcji, warunków na budowie i przeznaczenia konstrukcji, rodzaj niezbędnego sprzętu i narzędzi można uzgodnić indywidualnie, kontaktując się z działem technicznym naszej firmy.
Konstrukcje o przekroju otwartym 8. Kontrola momentu dokręcenia śrub i kształtu konstrukcji Po zakończeniu montażu należy sprawdzić moment dokręcenia śrub. Wymagane momenty dokręcenia: min. 240 Nm dla konstrukcji o rozpiętości do 7m min. 360 Nm dla konstrukcji o rozpiętości powyżej 7m. Sprawdzenie prawidłowego dokręcenia śrub należy wykonać przy użyciu klucza dynamometrycznego. Kontroli poddaje się 5% ogólnej liczby śrub. Minimum 95% sprawdzanych śrub musi spełniać wymogi dotyczące wielkości momentu dokręcenia, a moment dokręcenia pozostałych śrub (maksymalnie 5% z badanej liczby) nie powinien być mniejszy niż 200 Nm. Kontrolę przeprowadza się na losowo wybranych śrubach, zlokalizowanych równomiernie wokół konstrukcji. Wykonawca robót zobowiązany jest do przedstawienia protokołu z kontroli wymiarów przekroju poprzecznego konstrukcji oraz sprawdzenia momentu dokręcenia śrub. Wykonujący montaż zobowiązany jest do kontroli wymiarów konstrukcji podczas jej wznoszenia. Podczas zasypywania konstrukcja będzie się wypiętrzać. Gdy zasypka osiągnie poziom klucza konstrukcji, proces wypiętrzania zakończy się. W trakcie wykonywania naziomu można zaobserwować proces odwrotny do wypiętrzania - konstrukcja będzie wracać do swoich nominalnych wymiarów. Proces ten należy kontrolować dokonując niezbędnych pomiarów tak, aby utrzymać wymiary przekroju poprzecznego w granicach tolerancji. W przypadku zbyt dużych wartości wypiętrzenia konstrukcji w kluczu, istnieje możliwość użycia balastu umieszczonego na konstrukcji w celu ograniczenia dalszych deformacji. W takich przypadkach należy skontaktować się z działem technicznym naszej firmy.
Instrukcja montażu 9. Tolerancje wymiarowe Rozpiętość, wysokość, długość konstrukcji po skręceniu nie powinny różnić się od wymiarów projektowych o więcej niż ±2%. Deformacja przekroju poprzecznego po zasypaniu: max ±2% rozpiętości konstrukcji zmierzonej po jej zmontowaniu. 10. Sposób naprawy powłoki antykorozyjnej konstrukcji stalowej. Z uwagi na możliwość powstania uszkodzeń podczas transportu i montażu konstrukcji do naprawy uszkodzeń powłoki antykorozyjnej należy przystąpić po zakończeniu prac montażowych. Do naprawy powłok należy stosować zestaw naprawczy dostarczony wraz z konstrukcją. Miejsca uszkodzone należy oczyścić z zanieczyszczeń, które osadziły się na powierzchni następnie przy pomocy skrobaków usunąć łuszczącą się farbę. Miejsca uszkodzone uszorstnić za pomocą narzędzi ręcznych. Przygotowanie podłoża rozszerzyć poza krawędzie uszkodzeń. Krawędzie dobrze przyczepnej powłoki malarskiej fazować na szerokość ok. 50 mm. Tak przygotowaną powierzchnię należy odpylić i odtłuścić, a następnie za pomocą pędzla nakładać system malarski, taki jak przy wykonywaniu powłoki w malarni, do wymaganej grubości. 11. Wykonanie zasypki Materiał zasypki powinien być układany warstwami o maksymalnej grubości 30 cm w stanie luźnym, następnie zagęszczany. Układanie musi być wykonywane symetrycznie, aby wysokość zasypki była taka sama po obydwu stronach, przy czym dopuszcza się różnicę wysokości równą jednej warstwie. Przed przystąpieniem do układania kolejnej warstwy należy upewnić się, czy poprzednia została właściwie zagęszczona. Wskaźnik zagęszczenia kruszywa zasypki, określany wg standardowej próby Proctora, zgodnie z normą PN- 88/B-04481 powinien wynosić: Is- min 0,95 w odległości do 20 cm od ścianki konstrukcji Is- min 0,98 w pozostałym obszarze. Do zagęszczania kruszywa należy stosować ogólnie dostępny sprzęt do zagęszczania zwracając szczególną uwagę na dokładność wykonania prac. Sprzęt ciężki może pracować w odległości ponad 1,0 m od konstrukcji, poruszając się zawsze równolegle do jej osi podłużnej. Nie dopuszcza się pryzmowania kruszywa na zasypkę w bezpośredniej bliskości konstrukcji oraz nie wolno rozładowywać pojazdów z kruszywem bezpośrednio na konstrukcję. Szczególną ostrożność należy zachować w przypadku zagęszczania gruntu na końcach konstrukcji. Końce konstrukcji pracują jak wspornikowe ściany oporowe i istnieje niebezpieczeństwo, że nie przeniosą parcia gruntu wywołanego pracą ciężkiego sprzętu zagęszczającego grunt. W związku z tym na końcach konstrukcji należy stosować lekki sprzęt zagęszczający oraz dopuszcza się obniżenie wskaźnika zagęszczenia kruszywa do ok. 0,95 wg standardowej próby Proctora.
Konstrukcje o przekroju otwartym W warunkach budowy często nie można wyeliminować transportu technologicznego, który może się odbywać w kierunku poprzecznym do konstrukcji, przekraczając ją górą. Ruch technologiczny na budowie może wywoływać obciążenia przekraczające obciążenia projektowe. Jeśli można spodziewać się takich obciążeń, wtedy należy nad konstrukcją zastosować dodatkowy tymczasowy naziom, który pozwoli na przekraczanie konstrukcji (rys. 6). Dodatkowy naziom powinien wybiegać poza obszar bezpośrednio nad konstrukcją. W przypadku dużych obciążeń technologicznych należy zasięgnąć porady projektanta i producenta konstrukcji. Rys. 6 Schemat uformowania naziomu technologicznego 12. Zastrzeżenie Firma ViaCon Polska Sp. z o. o. nie ponosi odpowiedzialności za wady wynikające z niestosowania się do niniejszej instrukcji montażu.
ViaCon Polska Sp. z o.o. należy do europejskiej Grupy ViaCon założonej w 1986 r. w Szwecji i Norwegii. Obecnie Grupa ViaCon działająca w kilkunastu krajach Europy wchodzi w skład grupy SAFEROAD. Wsparcie ze strony całej grupy i możliwość korzystania ze wspólnych doświadczeń powoduje, o najwyższej jakości. kolejne w Krakowie, Gdańsku, Szczecinie, Białymstoku, Bydgoszczy, Katowicach, Rzeszowie, Wrocławiu. Każdy z nich posiada swój magazyn, co zapewnia stały dostęp do towarów i szybki czas dostawy. Produkty MultiPlate MP200, HelCor i HelCor PA, SuperCor oraz geosyntetyki posiadają znak CE. - projektowanie, sprzedaż i montaż rur i konstrukcji podatnych ze stali i tworzyw sztucznych stosowanych do budowy oraz naprawy przepustów, mostów, wiaduktów, tuneli, przejazdów gospodarczych, przejść dla zwierząt i innych obiektów inżynierskich oraz jako obudowy przenośników taśmowych, ciepłociągów i rurociągów - projektowanie i sprzedaż systemu kanalizacji deszczowej i zbiorników retencyjnych - sprzedaż i montaż płotków ochronno-naprowadzających dla płazów - projektowanie, sprzedaż i montaż geosyntetyków takich jak: geowłókniny, geotkaniny, geosiatki, geomembrany i maty bentonitowe - sprzedaż i dzierżawa mostów kratowych - sprzedaż gabionów - projektowanie, produkcja, sprzedaż konstrukcji oporowych z gruntu zbrojonego - projektowanie, sprzedaż i montaż konstrukcji inżynierskiech z żelbetowych elementów prefabrykowanych Nasza firma swój sukces zawdzięcza ludziom osobom w firmie oraz tym wszystkim, którzy zaufali nam i od wielu lat wspólnie z nami zmieniają świat na lepsze tworząc lepszą rzeczywistość.
I N N O V A T I V E I N F R A S T R U C T U R E SuperCor MultiPlate MP200 UltraCor HelCor HelCor PA PECOR OPTIMA Pecor Quattro Zbiorniki retencyjne HelCor TC Geosiatki Geowłókniny i Geotkaniny Gabiony Studnie HelCor Mosty kratowe Acrow ViaWall A ViaWall B ViaBlock CON/SPAN ViaCon Polska Sp. z o.o. ul. Przemysłowa 6 64-130 Rydzyna k. Leszna tel.: +48 65 525 45 45 fax: +48 65 525 45 55 e-mail: office@viacon.pl www.viacon.pl www.facebook.com/viaconpolska Edycja 02/2016