Sprawdzone systemy antykorozyjne mostów stalowych

Sprawdzone systemy antykorozyjne mostów stalowych dr inż. Agnieszka Królikowska Instytut Badawczy Dróg i Mostów Polskie Stowarzyszenie Korozyjne W artykule przedstawiono doświadczenia autora związane z trwałością powłokowych systemów antykorozyjnych na stalowych obiektach mostowych. Ocena bazuje na obserwacjach i badaniach terenowych oraz badaniach laboratoryjnych. I SUMMARY Proven anticorrosive systems for steel bridges The article presents the author s experiences referring to the durability of anticorrosive coating systems on steel bridge structures. The author s assessment is based on observations, as well as fi eld and laboratory tests. Keywords: anticorrosive systems, steel bridges, anticorrosive coating systems Opierając się na prawie Moore a opisującym wykładnicze tempo rozwoju technologii, wzbogaconym o porównanie go z szybkością adaptacji ludzi i instytucji do tych zmian zaproponowane przez Tellera (oba pokazane w ostatniej książce Thomasa Friedmana [1]), widzimy, że rozwój materiałów i technologii odbywa się nieporównanie szybciej niż nasze możliwości zaadaptowania ich (wykres 1). W dziedzinie zabezpieczeń antykorozyjnych w Polsce proces adaptacji nowych technologii i nowych produktów trwa bardzo długo. Nie powołuję się już nawet na instrukcje dla mostów wojskowych (sytuacja miała miejsce 15 lat temu), odnośnie do których wymagano ode mnie doboru zabezpieczeń antykorozyjnych zgodnie z instrukcją z 1954 roku, ale na rozporządzenie GDDKiA Zalecenia do wykonywania i odbioru zabezpieczeń antykorozyjnych stalowych konstrukcji obiektów mostowych [2] pochodzące z 2006 roku, które należy uaktualnić, ale nikt nie uznaje tego za niezbędne. Nie lepiej jest z normami. Podstawowa, dotycząca zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji stalowych norma PN-EN ISO 12944-5 Farby i lakiery Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich Część 5: Ochronne systemy malarskie [3] w swoim ostatnim wydaniu z 2009 roku nie uwzględnia na przykład farb polifluorowych stosowanych na świecie od ponad 20 lat (w tym roku ma się ukazać jej nowelizacja i może nastąpią potrzebne zmiany). Dlatego postanowiłam podzielić się z Czytelnikami moimi doświadczeniami z prac prowadzonych przez Instytut Badawczy Dróg i Mostów, doświadczeniami Polskiego Stowarzyszenia Korozyjnego, rezultatami wybranych publikacji i referatów (w tym Europejskiej Federacji Korozyjnej) oraz częścią obserwacji z prowadzonego aktualnie projektu Kryteria i wytyczne oceny i doboru antykorozyjnych systemów malarskich na konstrukcje stalowe 1. Doświadczenia te są zarówno in plus, to znaczy, że systemy, które uważane są za przeciętne, okazały się bardzo Ludzka zdolno adaptacji Technologie Wykres. 1. Rozwój technologii a możliwości ludzkiej adaptacji [1] Tu jeste my 10 System Rok zabezpieczenia/ Kategoria korozyjności Rodzaj powłoki Żywica/utwardzacz/pigment antykorozyjny EP (HS)/addukt aminowy/al (2-4% mas.) A 2003/R/C4 EP (HS)/poliaminowy/Al EP (HS)/polaminoamidowy/Al (2% mas.) B 2006/M/C4 EP (HS)/polaminoamidowy/Al (2% mas.) 2000/M/C5I EP/poliamidowy/Zn (75% mas. w suchej powł.) C EP/poliamidowy/Al (1-2,5% mas) 1999/M/C5I PUR/(akrylowa/poliestrowa)/HDI E EP/polamidoaminowy/Zn (94% mas. w suchej powł.) 2000 EP/polaminoamidowy/MIOX (58% mas.) // M/C4 /MIOX (47% mas.) EP/polaminoamidowy/Al (10% mas.) F 2001 EP/poliaminowy/MIOX (12% mas.), // M/C5I Al (10% mas.), fosforan Zn (5% mas.) G EP/polaminoamidowy/fosforan Zn (10,6% mas.) 2001 EP/polaminoamidowy/MIOX (36,5% mas.) // M/C4 R renowacja częściowa; M renowacja całkowita; System C był na dwóch mostach oznaczonych C1 i C2; HDI diizocyjanian heksametylenu Tab. 1. Systemy antykorozyjne badane po 10-17 latach eksploatacji na obiektach mostowych Średnia grubość [μm] 207 447 C1: 282 C2: 410 281 281 188

mosty temat numeru a) b) Fot. 1. Przykład badanego mostu: a) ogólny widok, b) schemat rozmieszczenia naczynek pomiarowych dobre, jak i in minus, to znaczy, że systemy powszechnie projektowane jako najlepsze nie zawsze zasługują w pełni na swoją renomę. Czytając ten artykuł, należy wziąć pod uwagę, że użycie nazw typów zabezpieczeń, jak na przykład systemy epoksydowe wysokocynkowe, obejmuje bardzo szeroką gamę produktów (różniących się jak np. jamnik od dobermana w grupie psy ) i uczynione uwagi są uwagami generalnymi, co nie znaczy, że może zdarzyć się produkt odbiegający od podanej opinii. Stan różnych typów zabezpieczeń antykorozyjnych na mostach po ponad 10-letniej eksploatacji W ramach projektu o akronimie DuraCoat zbadano stan powłok na 7 dużych obiektach mostowych, na których zabezpieczenia antykorozyjne eksploatowane są przez okres 10-17 lat. Do badań wytypowano obiekty zlokalizowane w różnych warunkach korozyjnych, zabezpieczone systemami epoksydowo-poliuretanowymi (tab. 1). Wytypowane systemy składają się z gruntów epoksydowych różniących się rodzajem utwardzacza i pigmentów antykorozyjnych, międzywarstwy epoksydowej i nawierzchniowej powłoki poliuretanowej opartej w większości przypadków na żywicy akrylowej (tab. 1). Wybór takich systemów podyktowany został powszechnością ich stosowania na obiektach w Polsce oraz tym, że przeszły pozytywnie badania wymagane przez Instytut Badawczy Dróg i Mostów [4] i Generalną Dyrekcję Dróg Krajowych i Autostrad [2] w Polsce. Powłoki na mostach oceniano wizualnie pod kątem: kredowania, pęcherzenia, łuszczenia, spękania i skorodowania wg normy PN-EN ISO 4628 [5]. Przyczepność powłok oznaczono metodą nacięcia w kształcie X, a właściwości barierowe metodą elektrochemicznej spektroskopii impedancyjnej (EIS). Miejsca pomiarowe wybrano w zależności od konstrukcji mostu (przykładowe miejsca pomiarowe pokazano na fot. 1). Przy wyborze kierowano się zasadą, aby miejsca pomiarowe obejmowały strefy różnych zagrożeń korozyjnych (pasy dolne dźwigarów, ewentualnie miejsca, na które spadają zanieczyszczenia z pasa jezdni, miejsca osłonięte wewnątrz konstrukcji oraz miejsca o różnym narażeniu na promieniowanie słoneczne z obu stron mostu na środnikach lub na pasach górnych). Wyniki badań przedstawiono w tab. 2. Oczekiwano, że w miejscach o największym zagrożeniu korozyjnym powłoki będą najbardziej zniszczone, co da się ocenić zarówno wizualnie, jak i przez badanie przyczepności i badania metodą EIS. Oczekiwano również zróżnicowania zniszczeń w zależności od typu systemu oraz różnic w całkowitej grubości systemów powłokowych (mieszczącej się jednak w zaleceniach normy [3]). Na podstawie wyników badań wykonanych metodą EIS stwierdzono bardzo dobre właściwości barierowe powłok po kilkunastu latach eksploatacji na mostach. Na wszystkich badanych mostach wartość log Z przy częstotliwości 0,1 Hz wynosiła w większości przypadków Fot. 2-3. Wiadukty Mostu Siekierkowskiego i Most Łazienkowski w Warszawie zabezpieczone systemem z gruntem etylokrzemianowym wysokocynkowym, międzywarstwą powłoką epoksydową i nawierzchniową powłoką polisiloksanową (epoksydową na Moście Siekierkowskim, pełniącą również funkcję antykorozyjną i akrylową na Moście Łazienkowskim typowo nawierzchniową) powyżej 8 (wartość 6 uznawana jest za graniczną wartość ochrony barierowej). Nie znaleziono, w badanym okresie eksploatacji, powiązania zmniejszonej odporności powłok z miejscem ich ekspozycji na mostach ani z rodzajem zastosowanego systemu. Zaobserwowano natomiast: nieznaczne zmniejszenie właściwości ochronnych powłok przy grubości poniżej 250 μm oraz różny stopień kredowania powłoki nawierzchniowej różnych systemów antykorozyjnych. Wszystkie zaobserwowane miejscowe zjawiska korozyjne związane były albo z wadliwym projektem zabezpieczenia (brak zabezpieczenia szczelin), albo z błędami wykonawczymi (miejscowe niedomalowania lub drastycznie zbyt niska grubość powłok). Podsumowując, można stwierdzić, że: na wszystkich badanych mostach po okresie eksploatacji 10-17 lat systemy malarskie zachowały swoje właściwości antykorozyjne, nie zaobserwowano różnic w zachowaniu systemów antykorozyjnych w zależności od obecności pigmentów antykorozyjnych (cynk, aluminium) czy wypełniaczy barierowych (wypełniacze płatkowe), największe różnice pomiędzy systemami wykazują powłoki nawierzchniowe (odporność na kredowanie, stabilność barwy), grubość systemu powłokowego poniżej 250 μm znacząco zmienia jego trwałość, największe różnice w trwałości systemów antykorozyjnych wynikają z projektu wykonania zabezpieczenia (zabezpieczenie szczelin), jakości wykonania (obecność lub brak nadzoru i jego jakość). Systemy antykorozyjne, które przeszły pozytywnie badania IBDiM, rokują wysoką trwałość zabezpieczeń (powyżej 15 lat), nawet w najbardziej ekonomicznej wersji, przy prawidłowym projekcie i wykonaniu. Należy oczywiście pamiętać, że przy wyborze systemu antykorozyjnego liczy się nie tylko jego trwałość w danym środowisku korozyjnym. Ważne są również wszystkie właściwości aplikacyjne, takie jak: możliwość stosowania w różnych zakresach temperatury, dostosowania do różnego stopnia przygotowania podłoża, czas przemalowania i schnięcia, zdolność krycia, właściwości mechaniczne (głównie giętkość dawniej określana jako elastyczność), dostosowanie do malowania połączeń ciernych i wiele innych. 11

Fot. 4. Biało-szary nalot związków cynku na powłoce nawierzchniowej i delaminacja powłok malarskich z powłoki cynkowej natryskiwanej cieplnie na dużym moście Fot. 5. Fot. 5-6. Obraz fragmentu zdelaminowanej powłoki pod mikroskopem skaningowym i wyniki analizy powierzchni metodą EDX. Stwierdzono procentową zawartość cynku 6,1% wag. Systemy o przewidywanej najwyższej trwałości Dwa typy systemów antykorozyjnych: z gruntem etylokrzemianowym wysokocynkowym i z gruntem cynkowym natryskiwanym cieplnie, są standardowo uważane za systemy o najwyższej trwałości antykorozyjnej. 12 System z gruntem etylokrzemianowym wysokocynkowym System z gruntem etylokrzemianowym wysokocynkowym jest najczęściej stosowanym na świecie systemem do zabezpieczeń dużych, nowych konstrukcji mostowych. Doświadczenia z nim związane sięgają lat czterdziestych poprzedniego wieku i są wciąż pozytywne. Jest to jedyna powłoka, która wiąże się chemicznie z podłożem, co po pełnym utwardzeniu zapewnia jej niespotykaną przyczepność do podłoża (do 20 MPa), a jej nieorganiczna budowa sprawia, że jest odporna na warunki atmosferyczne, wiele chemikaliów, temperaturę czy obciążenia mechaniczne. Nadaje się również do zabezpieczania połączeń ciernych. W Polsce, w związku z małym doświadczeniem wielu wytwórni z zabezpieczeniami antykorozyjnymi, wykonawcy przez długie lata bali się stosowania tego systemu. Wynikało to z wymagań zapewnienia wysokiej wilgotności (powyżej 50%) podczas utwardzania powłoki oraz ścisłego przestrzegania specyfikowanej grubości (przy normalnie specyfikowanej grubości ok. 70 μm maksymalna grubość warstwy nie może przekroczyć 100 μm). Jednak w ostatnich latach systemem tym zabezpieczono zarówno wiadukty Mostu Siekierkowskiego w Warszawie (56 000 m 2 powierzchni zabezpieczone w 2002 r. pozostające bez najmniejszych zmian do dzisiaj; fot. 2), jak i kilkadziesiąt innych obiektów na terenie całego kraju; a także w zeszłym roku Most Łazienkowski zlokalizowany również w Warszawie (fot. 3), co może wskazywać na to, że projektanci oraz sami wykonawcy zaczęli przekonywać się do tego systemu. Jego dodatkową zaletą jest ułatwienie (w dalekiej przyszłości) prac renowacyjnych, ponieważ Fot. 7. Biało-szary nalot związków cynku na powłoce nawierzchniowej i delaminacja powłok malarskich z powłoki cynkowej natryskiwanej cieplnie na dużym moście grunt ten pozostanie na powierzchni w razie potrzeby usunięcia powłoki międzywarstwowej i nawierzchniowej. Istnieje jednak możliwość (wykorzystana na Mostach Siekierkowskim i Łazienkowskim), że system z tym gruntem nie będzie potrzebował renowacji nawet przez 50 lat co jest możliwe dzięki zastosowaniu powłoki siloksanowej (hybrydowa powłoka organiczno-nieorganiczna), odpornej na promieniowanie UV i na gromadzenie się zanieczyszczeń (niska energia powierzchni). Tego typu powłoki charakteryzują się bardzo długą stabilnością połysku i koloru ze względu na to, że ich energia wiązań jest wyższa niż energia padającego promieniowania, w związku z tym nie ulegają one degradacji. Daje to trwały efekt estetyczny i chroni pozostałe powłoki przed działaniem promieniowania słonecznego. Drugimi powłokami nawierzchniowymi dającymi ten efekt są powłoki polifluorowe. Producenci nowoczesnych gruntów etylokrzemianowych wychodzą coraz bardziej naprzeciw wykonawcom skraca się bowiem czas ich utwardzania (do 4 h w 20 C), zmniejszają się wymagania wilgotnościowe i rośnie tolerancja na przegrubienia.

mosty temat numeru Fot. 8. Wyniki analizy powierzchni fragmentu zdelaminowanej powłoki metodą EDX. Stwierdzono procentową zawartość cynku 32,4% wag. Według moich doświadczeń jest to najkorzystniejsze z punktu widzenia trwałości i ekonomii zabezpieczenie antykorozyjne nowych obiektów. Systemy z gruntem cynkowym natryskiwanym cieplnie W Polsce od lat popularnym zabezpieczeniem nowych obiektów jest system z gruntem cynkowym natryskiwanym cieplnie tzw. metalizacją. System stosowany jest od późnych lat sześćdziesiątych zeszłego wieku i sprawdził się na wielu obiektach. Ostatnio robiąc ekspertyzy mostów z tym systemem zaobserwowałam jednak na niektórych z nich dziwne zjawisko: na powierzchni systemu malarskiego po 10-14 latach eksploatacji pojawia się szary nalot i następuje delaminacja powłok (fot. 4-5). Po zbadaniu tego nalotu na mikroskopie skaningowym z przystawką EDX (pozwalającą zbadać skład atomowy związków) na powierzchni i warstwie spodniej zdelaminowanych powłok stwierdziłam obecność związków cynku (fot. 6 i 8). Bez identyfikacji mikroskopowej nalot ten wyglądał jak skredowanie powłok, jednak zastanawiające było to, że występował on również w miejscach całkowicie nie narażonych na promieniowanie słoneczne. Mechanizm tego zjawiska nie jest dokładnie zbadany, ale wyraźnie widać penetrację związków cynku z powłoki cynkowej natryskiwanej cieplnie poprzez 250 μm system epoksydowo-poliuretanowy. Penetrujące związki powodują delaminację powłok. Nie umiem jeszcze określić warunków, w jakich występuje to zjawisko, ale jest ono częste. Biorąc pod uwagę długi czas aplikacji systemu z powłoką cynkową natryskiwaną cieplnie, trudności w jej prawidłowej aplikacji oraz koszty, a także zaobserwowane zjawisko penetracji związków cynku przez powłoki malarskie, uważam, że należy zawsze uważnie się zastanowić, wybierając ten system zabezpieczenia. Powłoki proszkowe Przez wiele lat powłoki proszkowe znajdowały swoje zastosowanie do zabezpieczania elementów nie narażonych na działanie agresywnego środowiska antykorozyjnego, a wymagających estetycznej, równomiernej powłoki. Ze względu na technologie aplikacji zabezpieczenie to stosuje się do elementów, które mieszczą się w komorze malarskiej, gdzie aplikuje się te powłoki. W ostatnim dwudziestoleciu nastąpił niezwykle szybki rozwój farb proszkowych. Powstały proszkowe farby epoksydowe wysokocynkowe, polifluorowe i wiele innych. Możliwe stało się tworzenie systemów proszkowych mających zastosowanie w zabezpieczaniu elementów eksploatowanych w silnie agresywnych środowiskach korozyjnych. Powstały również stowarzyszenia dbające o jakość tych systemów i jakość ich aplikacji: Qualicoat (powłoki proszkowe na powierzchnie aluminiowe) i Qualisteel (powłoki Fot. 9. Ekrany akustyczne z całkowicie zniszczonymi powłokami proszkowymi w okresie gwarancji proszkowe na stal i stal ocynkowaną). Stowarzyszenia te wydają certyfikaty na systemy powłokowe z farb proszkowych do zastosowania na ww. powierzchnie w określonych środowiskach korozyjnych. Kwalifikują również malarnie aplikujące te powłoki. Aby uzyskać wysoką trwałość systemów proszkowych, niezbędne jest zastosowanie odpowiedniej powłoki konwersyjnej (w odpowiedniej ilości), której zadaniem jest zwiększenie trwałości i przyczepności powłok. Trwałość tych systemów w stosunku do stosowanych kiedyś proszkowych farb poliestrowych bez powłoki konwersyjnej jest niewspółmiernie wyższa, a dziedzina powłok konwersyjnych jest jedną z najszybciej rozwijających się dziedzin w zabezpieczeniach antykorozyjnych. W infrastrukturze drogowej farby proszkowe znajdują zastosowanie głównie na metalowych elementach ekranów akustycznych [6]. Niestety stosuje się przeważnie stare systemy poliestrowe bez lub z niewłaściwie nałożoną powłoką konwersyjną, co kończy się najczęściej delaminacją powłok i korozją elementów jeszcze w okresie gwarancyjnym (fot. 9). W zakresie zastosowania farb proszkowych na elementach ekranów akustycznych dostępne jest opracowanie IBDiM wykonane na zlecenie Zarządu Dróg Miejskich w Warszawie [7], w których podane są wymagania dla zabezpieczeń o trwałości powyżej 15 i powyżej 25 lat. Inne uwarunkowania właściwej trwałości zabezpieczeń antykorozyjnych Najważniejszym elementem zapewniającym właściwą trwałość zabezpieczeń antykorozyjnych jest właściwy projekt, dostosowany do właściwości konstrukcji oraz miejsca i czasu wykonywania zabezpieczenia. Nie można przekopiowywać projektów zabezpieczeń, a bezwzględnie należy je dopasowywać do każdego kolejnego obiektu. Niezmiernie ważnym elementem specyfikacji (lub pewnie lepiej Programu Zapewnienia Jakości, bo wtedy już wiadomo, jakie konkretne produkty będą zastosowane) jest określenie czasu potrzebnego na wykonanie zabezpieczeń i uwzględnienie tego w harmonogramie prac. Skracanie tego czasu prowadzi zawsze do obniżenia jakości, a w konsekwencji trwałości systemu. Piśmiennictwo 1. Friedman T.L.: Thank You for Being Late. An Optimist s Guide to Thriving in the Age of Accelerations, Farrar, Straus and Giroux (November 22, 2016). 2. GDDKiA: Zalecenia do wykonywania i odbioru zabezpieczeń antykorozyjnych stalowych konstrukcji obiektów mostowych, 2006. 3. PN-EN ISO 12944-5 Farby i lakiery Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich Część 5: Ochronne systemy malarskie. 4. Zalecenia do Udzielania Aprobat Technicznych IBDiM Nr Z/2007-03-018. 5. PN-EN ISO 4628 Farby i lakiery Ocena zniszczenia powłok Określanie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. 6. PN-EN ISO 12944-8 Farby i lakiery Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą ochronnych systemów malarskich Część 5: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji. 7. Rozporządzenie Ministra Infrastruktury i Budownictwa z dnia 17 listopada 2016 r. w sprawie sposobu deklarowania właściwości użytkowych wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym [Dz.U. z dnia 6 grudnia 2016 r., poz. 1966]. 8. Katalog technologii zabezpieczania antykorozyjnego konstrukcji wykonanych z profili cienkościennych lub blach o grubościach do 3 mm, IBDiM na zlecenie ZDM Warszawa, 2012. 9. Królikowska A., Komorowski L., Noworyta J.: Dlaczego korodują ekrany akustyczne? Ochrona przed Korozją, 12/2016, s. 425-431. 13

14 Drugim, równie ważnym elementem jest stały nadzór inwestorski, zarówno w wytwórniach, jak i na placu budowy. Należy odbierać wszystkie prace ulegające zakryciu. Oba ww. elementy są przynajmniej teoretycznie oczywiste. Dużo mniejszą uwagę zwraca się na jakość dostarczanych farb i umowy gwarancyjne z ich Producentem. Po wynegocjowaniu korzystnej ceny sprawę uważa się za załatwioną, a to duży błąd. W ostatnich latach zauważyłam wiele nieprawidłowości występujących na kontraktach: Brak technicznych warunków gwarancji w umowie gwarancyjnej (brak określenia stopnia przyczepności, skorodowania, spęcherzenia, spękania, skredowania, zmiany koloru w okresie gwarancji). Nie wystarczy mieć gwarancję na 3, 5, czy zupełnie absurdalnie 10 lat (większość wad pojawia się w pierwszych 3 latach), ale ważne jest, jaki techniczny stan powłok się w tym czasie gwarantuje. Równie ważne jest zaznaczenie, że do prac naprawczych w okresie gwarancji będą zastosowane takie same farby, jak do wymalowań pierwotnych. Ostatnio na dużym kontrakcie spotkałam się z sytuacją, gdzie jako powłoka nawierzchniowa zastosowana była farba polisiloksanowa, a do napraw producent zaproponował farbę poliuretanową (o całkowicie innej jakości i trwałości!), ponieważ nie opłaca mu się produkować małej ilości farby polisiloksanowej. Brak określenia liczby i miejsca wykonania pól referencyjnych. Pierwsze pole referencyjne powinno być wykonane na pierwszym wykonywanym elemencie, a liczba pól powinna być zgodna z normą PN-EN ISO 12944-8 [6]. Jeżeli jest to konstrukcja nowa, to jedno pole referencyjne powinno obejmować wymalowania na każdym z dwóch łączonych elementach oraz na styku montażowym na placu budowy. Brak podstawowych badań dostarczanych farb: zawartości części stałych, zawartości aktywnych pigmentów System Przyczepność, stopień Zniszczenia, stopień Średnia wartość log Z przy 0,1 Hz A 0 brak zniszczeń 8,0 B 0-2 kredowanie 2 skorodowanie Ri1 9,1 korozja w szczelinach C1 2 kredowanie 2 8,2 C2 2 3 na pasie dolnym 2 8,6 skorodowanie Ri1 E 2 kredowanie 3 8,7 F 0 korozja w szczelinach 9 G 1 korozja na pakietach blach i na powierzchni pasa dolnego 7,7 Tab. 2. Zniszczenia korozyjne na obiektach mostowych z tab. 1 i wypełniaczy oraz morfologii powłoki potwierdzającej, czy wielkość zastosowanych pigmentów i wypełniaczy jest taka sama jak w farbach, które mają dopuszczające dokumenty. Brak wymogu, by dostarczane były farby o okresie ważności zawartej w karcie technicznej produktu, a nie przedłużanie czasu ważności przez producenta, spowodowane tym, że nie zostały one sprzedane w zeszłym roku. Farby do malowania konstrukcji stalowych są znowu materiałem budowlanym na mocy Rozporządzenia Ministra Infrastruktury i Budownictwa w sprawie sposobu deklarowania właściwości użytkowych wyrobów budowlanych oraz sposobu znakowania ich znakiem budowlanym [7]. Mam nadzieję, że będzie to podstawą do osiągnięcia coraz lepszej jakości i trwałości w tej części procesu budowlanego. Propozycje rozwiązań Jako najlepsze rozwiązania w zabezpieczeniach antykorozyjnych obiektów mostowych proponuję: obiekty nowe: system z gruntem etylokrzemianowym wysokocynkowym nowej generacji, międzywarstwą epoksydową i polisiloksanową powłoką nawierzchniową; obiekty zakwalifikowane do renowacji całkowitej: systemy epoksydowo-polisiloksanowe lub epoksydowopoliu retanowe (dla tych ostatnich z gwarancją zachowania koloru i stopnia kredowania nie wyższego niż 1 przez okres 5 lat); wszystkie obiekty: projekt zabezpieczeń antykorozyjnych dostosowany do konkretnego obiektu, nadzór inwestorski wszystkich prac ulegających zakryciu, uwagę w stosunku do jakości dostarczanych farb i warunków gwarancyjnych. Wnioski Konieczne jest uaktualnienie zaleceń GDDKiA [2] dotyczących zabezpieczeń antykorozyjnych obiektów mostowych i rozszerzenie ich o obiekty należące do wszystkich innych właścicieli. Konieczne jest opracowanie zaleceń dotyczących zabezpieczeń antykorozyjnych ekranów akustycznych, a do tego czasu bazowanie na sprawdzonych rozwiązaniach pokazanych na przykład w zaleceniach ZDM w Warszawie pt. Katalog technologii zabezpieczania antykorozyjnego konstrukcji wykonanych z profili cienkościennych lub blach o grubościach do 3 mm [8]. 1 Międzynarodowy projekt badawczy o akronimie DuraCoat pt. Kryteria i wytyczne oceny i doboru antykorozyjnych systemów malarskich na konstrukcje stalowe/criteria and guidelines for evaluation and selection of paint anticorrosive systems for steel structures koordynowany przez Polskie Stowarzyszenie Korozyjne oraz finansowany w ramach Inicjatywy CORNET przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju. Projekt realizowany jest we współpracy z partnerami z Niemiec: Forschungsgesellschaft für Pigmente und Lacke e.v. (FPL) oraz Fraunhofer Institute for Manufacturing Engineering and Automation (IPA). Prace badawcze wykonywane są przez Instytut Badawczy Dróg i Mostów oraz Instytut Materiałów Polimerowych i Barwników.