TÜBING technologia produkcji i montażu prefabrykowanej obudowy tunelu II linii metra w Warszawie

Transkrypt

1 Sok Sambath Heng Michał Elert Marco Barbanti Paweł Trybalski TÜBING technologia produkcji i montażu prefabrykowanej obudowy tunelu II linii metra w Warszawie TÜBING the technology of producing and assembling the prefabricated lining of the Warsaw metro line 2 Streszczenie Realizacja centralnej części II linii metra w Warszawie jest jedną z największych i najbardziej wyczekiwanych inwestycji infrastrukturalnych w stolicy. Dzięki powstaniu tunelu pod rzeką, Wisłą zostaną połączone lewo- i prawobrzeżna Warszawa. Pozwoli to znacznie usprawnić komunikację wewnętrzną miasta. W referacie szczegółowo omówiono technologię produkcji i montażu prefabrykowanej obudowy tunelu tzw. TÜBINGU. Autorzy skupiają się na wymaganiach, stawianych gotowym elementom, stwardniałemu betonowi oraz całym procesie opracowania i wdrożenia receptury mieszanki betonowej. Dodatkowo zaprezentowano ogólne informacje na temat technologii drążenia tuneli metodą TBM (Tunnel Boring Machine), za pomocą tarczy EPB (Earth Pressure Balance). Abstract Building the central part of the second metro line in Warsaw is one of the largest and most awaited infrastructure investments in the capital. By building the tunnel under the Wisla river the left and right riverbank of Warsaw will be connected. This project will greatly improve internal communication of the city. dr inż. Sok Sambath Heng P.P.M.B. Bosta Beton Sp. z o.o. mgr inż. Michał Elert BASF Polska Sp. z o.o. mgr inż. Marco Barbanti Astaldi Polska mgr inż. Paweł Trybalski Grupa Ożarów S.A.

2 The paper discusses in detail the technology of production and installation of the prefabricated casing tunnel called Tübing. The authors concentrate on the requirements posed ready made elements, hardened concrete and to the whole process of developing and implementing concrete recipe. The paper also presents general information about the technology of drilling tunnel by TBM method (Tunnel Boring Machine) using shield EPD (Earth Pressure Balance).

3 TÜBING technologia produkcji i montażu prefabrykowanej obudowy tunelu Informacje ogólne o projekcie Budowa centralnej części II linii metra Warszawa obejmuje wykonanie 7 stacji szlakowych, 1 wspólnej stacji w miejscu skrzyżowania I i II linii metra, budowę łącznika I i II linii oraz dwóch komór zawracania. Stacje zostaną połączone tunelami, wydrążonymi w technologii TBM. Łączna długość budowanego odcinka to 6,1 km. Odcinek będzie składał się dwóch nitek tunelu, o wewnętrznej średnicy 540 cm. Tunele zostaną wywiercone przez cztery tarcze TBM, o zewnętrznej średnicy 630 cm. Do realizacji całego przedsięwzięcia zostanie użytych 495 tys. m 3 betonu towarowego oraz około 51 tys. m 3 betonu w formie prefabrykowanej obudowy tunelu metra tzw. tübingów. 2. Opis drążenia tunelu w technologii TBM oraz wbudowania tübingów Realizacja centralnego odcinka II linii metra Warszawa w technologii TBM (Tunnel Boring Machine) z użyciem tarczy EPB (Earth Pressure Balance) oparta jest o najnowocześniejsze rozwiązania dostępne na świecie w dziedzinie drążenia tego typu tuneli. Technologia ta praktycznie wyklucza ryzyko zalania tunelu wodą gruntową, osuwania się gruntu czy jego drgania w trakcie drążenia tunelu. W związku z tym jest najlepszym rozwiązaniem dla wysoce zurbanizowanych terenów o gęstej sieci zabudowy takich jak centrum Warszawy. Zasadniczo całą pracę tarczy TBM EPB można podzielić na dwie fazy Faza drążenia tunelu Tarcza obracająca się dwa razy na minutę, wyposażona w noże i dyski tnące, wciskana jest za pomocą siłowników hydraulicznych w grunt. Siłowniki te zaparte są o prefabrykowaną obudowę z tubingów. Dzięki nim, tarcza równoważy olbrzymi napór gruntu. Obrót tarczy realizowany jest za pomocą przekładni, napędzanej silnikami hydraulicznymi. W czole tarczy zlokalizowane są specjalne dysze, przez które wtryskiwane są: woda, piana i polimery (tzw. soil conditioners) do modyfikacji właściwości urobku. Dzięki temu TBM może poruszać się zarówno w twardej skale, jak i w lepkiej glinie, przeplatanej soczewkami nawodnionego piasku. Urobek gromadzony jest w komorze bezpośrednio za tarczą, z której jest odbierany za pomocą podajnika ślimakowego i zestawu taśmociągów. Następnie ciężarówkami wywożony jest w miejsce docelowego składowania. W strefie ogonowej pancerza zamontowane są stalowe szczotki, które rozprowadzają specjalny smar (TSG tail sealant grease) na zewnętrznej powierzchni prefabrykowanej obudowy tunelu. Smar ten zabezpiecza tunel przed przedostaniem się do jego wnętrza zarówno wody, jak i iniektu (annulus grout) wstrzeliwanego pomiędzy wydrążony przez tarczę otwór i zamontowaną obudowę z prefabrykatów. Annulus grout zapobiega osiadaniu gruntu i możliwym jego niepożądanym efektom, np. pęknięciom murów budynków i nawierzchni dróg. Faza drążenia kończy się, gdy siłowniki są w maksymalnym wychyleniu, wówczas zaczyna się kolejna faza. DNI BETONU

4 Sok Sambath Heng, Michał Elert, Marco Barbanti, Paweł Trybalski 2.2. Faza układania obudowy Tübingi bo takim mianem fachowo określa się elementy prefabrykowane, a następnie używane do obudowy tunelu drążonego tarczą TBM dostarczane są na plac budowy ciężarówkami. Z miejsca rozładunku poprzez szyb wejściowy transportowane są w głąb tunelu za pomocą zautomatyzowanej linii w kierunku czoła tarczy. Na miejscu, wbudowywane są doczołowo do poprzednio ułożonego pełnego ringu, o który nadal zaparte są wszystkie siłowniki. Cała operacja odbywa się pod osłoną pancerza, który chroni w trakcie montażu przednią część TBMu, zarówno przed wodą gruntową, jak i osuwającym się gruntem. Elementy za pomocą automatycznego dźwigu (tzw. erektora) z uchwytami próżniowymi umieszczane są na dedykowanych im miejscach. Na czas montażu elementu w miejscu mu przeznaczonym zwalniane i odsuwane są siłowniki, którymi TBM zapiera się o prefabrykaty. Siłowniki zwalniane są tylko w miejscu aktualnie montowanego elementu. Po ułożeniu elementu jest on ponownie dociskany siłownikami do poprzedniego ringu. Pełen ring składa się z 6 elementów. Tak więc, dla ułożenia całego ringu potrzebne jest powtórzenie tej operacji sześciokrotnie. Ostatnim, szóstym elementem układanym w danym ringu, jest zawsze klucz, który ostatecznie uszczelnia i usztywnia ring. Po zmontowaniu całego ringu, TBM rozpoczyna fazę posuwu z drążeniem, w trakcie której wszystkie siłowniki, równoważące napór gruntu i wody, zaparte są o prefabrykowaną obudowę metra, czyli kolejny właśnie ułożony ring z tübingów. Poniższy rysunek obrazuje schematycznie tarczę TBM z opisem kluczowych elementów. Opis rysunku: 1 tarcza robocza, 2 komora wydobywcza, 3 przegroda ciśnieniowa, 4- siłownik, 5 podajnik ślimakowy, 6 erektor ramię montażowe, 7 obudowa z tübingów, 8 podajnik tübingów, 9 podajnik taśmowy do transportu urobku Rys. 1. Tarcza TBM rysunek schematyczny 4 DNI BETONU 2012

5 TÜBING technologia produkcji i montażu prefabrykowanej obudowy tunelu Specyfikacja wykonania i odbioru prefabrykowanej obudowy tunelu Realizacja centralnej części II linii metra Warszawa odbywa się w trybie projektuj i buduj. W związku z tym, przygotowanie wszelkich projektów i specyfikacji leży po stronie wykonawcy i pracujących na jego zlecenie projektantów. Na etapie projektowym zostały ustalone wymagania, zarówno dla mieszanki betonowej, jak i stwardniałego betonu przeznaczonego na prefabrykowane elementy obudowy przyszłego tunelu metra Wymagania dla mieszanki betonowej Wymagania zawarte w specyfikacji zawierały wytyczne zebrane w poniższym zestawieniu: należy stosować cement CEM I 42,5R lub CEM I 52,5R w ilości od 400 do 450 kg/m 3, powierzchnia właściwa cementu wg metody Blaine a nie powinna przekraczać 400 m 2 /kg, współczynnik wodno/cementowy nie powinien przekraczać 0,45, konsystencja mieszanki betonowej S4 o opadzie stożka od 160 do 210 mm, kruszywo, wapienne lub granitowe, o uziarnieniu do 16 mm wolne od zanieczyszczeń, domieszki do betonu: superplastyfikatory znacznie redukujące zawartość wody w betonie, należy stosować włókna polipropylenowe (PP) w ilości maksymalnej 2 kg/ m 3 betonu, włókna PP o średnicy 18µm i długości od 6 do 12 mm, nie powinny zawierać materiałów z recyclingu Wymagania dla stwardniałego betonu Wymagania trwałościowe jak również potrzeba przyspieszonej produkcji elementów generowały następujące wytyczne dla betonu stwardniałego: klasa wytrzymałości betonu C40/50, wytrzymałość wczesna na etapie rozformowania elementów minimum 12 MPa (po 6 godz.), wytrzymałość charakterystyczna betonu na rozciąganie osiowe min. 2,5 MPa, głębokość wniknięcia wody pod ciśnieniem nie powinna być większa niż 10 mm, ubytek przekroju po teście odporności ogniowej spowodowany odpryskami na powierzchni nie powinien przekroczyć 25 mm ponad jakąkolwiek cześć tego przekroju Wymagania dotyczące procesu pielęgnacji termiczno-wilgotnościowej Pielęgnacja termiczno-wilgotnościowa prowadzona jest w komorze dojrzewania z naparzaniem niskociśnieniowym. Prefabrykowane elementy wprowadzane są do komory w formach stalowych. Istnieje szereg wytycznych, dotyczących prowadzenia tego procesu. Zarówno z ekonomicznego, jak i trwałościowego aspektu produkcji elementów najistotniejsze są warunki temperaturowe, które obejmują poniższe wytyczne: naparzanie niskociśnieniowe betonu może być rozpoczęte, kiedy jego temperatura osiągnie minimum 40 ºC, DNI BETONU

6 Sok Sambath Heng, Michał Elert, Marco Barbanti, Paweł Trybalski naparzanie powinno być prowadzone równomiernie, tak, by różnica pomiędzy dwoma dowolnymi punktami formy przylegającymi do betonu była nie większa niż 10ºC, maksymalny wzrost temperatury pod pokrywami komory nie powinien przekroczyć 24ºC/h, ale jednocześnie nie więcej niż 6ºC w ciągu dowolnych 15 minut, maksymalna temperatura betonu nie powinna przekroczyć 70ºC. Ostatni warunek jest bardzo istotny gdyż ma wpływ na trwałość gotowego elementu. W praktyce operatorzy komór pielęgnacyjnych do naparzania niskociśnieniowego mówią o temp. od około 50 do 55ºC co wynika z optymalizacji kosztów tego procesu. 4. Wymagania dodatkowe dla mieszanki betonowej i stwardniałego betonu Tradycyjnie mieszanka przeznaczona do produkcji tübingów przygotowywana jest w wytwórni przyobiektowej a jej transport ograniczony jest do podawania szczękowym pojemnikiem zasypowym spod węzła do stanowiska betonowania. W przypadku produkcji tübingów na potrzeby II linii metra Warszawa, ze względu na brak przyobiektowej wytwórni, mieszanka betonowa musiała być wykonywana poza miejscem wbudowania. Zdecydowano się zastosować beton towarowy dowożony betonowozami z węzła betoniarskiego Bosta-Beton. Technologia produkcji prefabrykatów z betonu towarowego o utrzymaniu konsystencji ok. 1 godzinę a jednocześnie bardzo szybkim przyroście wytrzymałości stała się dużym wyzwaniem tej części projektu. Dodatkowo kolejnym wymaganiem, które nie pojawiło się w oficjalnej specyfikacji był wymóg uzyskania lica i krawędzi prefabrykatów w jakości sichtbetonu (bardzo gładki beton architektoniczny o minimalnej zawartości porów powietrznych w licu). Tak więc w zakresie wytycznych wytworzenia mieszanki betonowej połączono wymagania dla betonu towarowego, betonu na prefabrykaty oraz dodatkowo betonu architektonicznego. 5. Próby laboratoryjne wstępny dobór składu mieszanki Próby laboratoryjne rozpoczęto w marcu 2011 roku w laboratorium betonu Działu Doradztwa Technicznego Grupy Ożarów. Na tym etapie wykonawca II linii metra konsorcjum AGP Metro Polska wytypował dostawcę włókien polipropylenowych, niestety na ten czas nie były one jeszcze dostępne w Polsce. Celem przygotowania się do projektu pierwsze próby poczyniono bez dodatku włókien zakładając pewien margines (nadmiar) konsystencji ze względu na potencjalną wodożądność włókien PP. Wstępne próby laboratoryjne zostały przeprowadzone na mieszankach wyprodukowanych w oparciu o składy przedstawione w tabeli 1. W celu zdobycia jak największej wiedzy wykonany został szereg zarobów o różnej zawartości cementu od 400 do 450 kg/m 3, przy zachowaniu stałej ilości wody zarobowej. 6 DNI BETONU 2012

7 TÜBING technologia produkcji i montażu prefabrykowanej obudowy tunelu... Tabela 1. Składniki mieszanki betonowej Lp. Składnik Pochodzenie MIX 1 [kg/m 3 ] MIX 2 [kg/m 3 ] MIX 3 [kg/m 3 ] 1. CEM I 42,5 R Grupa Ożarów Piasek 0/2 Szumowo 3. Grys granitowy 2/8 Wieśnica 4. Grys granitowy 8/16 Wieśnica Woda wodociągowa Laboratorium Glenium ACE 420 BASF Polska Sp. z o. o. 5,20 5,45 5,85 Mieszanki betonowe, przygotowane zgodnie z powyższym zestawieniem sprawdzano w ciągu 1 godziny w zakresie podstawowych parametrów. Po serii badań mieszanki, zaformowano próbki betonowe 150x150x150 mm do badań wytrzymałościowych. W celu zasymulowania przyrostu wczesnych wytrzymałości (komora pielęgnacyjna do naparzania niskociśnieniowego), wykorzystano komorę suszarki laboratoryjnej, a próbki zabezpieczono przed utratą wilgoci. Przyrost temperatury w suszarce laboratoryjnej dobrze odzwierciedlał dopuszczalne specyfikacje gradienty. Zdecydowano, że przyśpieszone dojrzewanie będzie odbywać się w temperaturze maksymalnej 50ºC. Tabela 2 pokazuje zestawienie wyników prób, przeprowadzonych na mieszance oraz stwardniałym betonie. Tabela 2. Parametry mieszanki betonowej i stwardniałego betonu (próby laboratoryjne) Czas badania [min] MIX 1 MIX 2 MIX 3 Właściwość Współczynnik w/c 0,39 0,37 0,34 Średnica rozpływu na stoliku F [mm] Temperatura mieszanki [ºC] 20,9 21,0 24,1 21,1 21,6 24,3 21,3 21,8 25,5 Zawartość powietrza w mieszance [%] 0,8 0,8 0,9 0,8 0,8 1,0 1,0 1,1 1,1 Wytrzymałość na ściskanie (próbki mm) * 50ºC ** 18ºC * 50ºC ** 18ºC * 50ºC ** 18ºC 6 h 27, , , h 34,9 4,0 40,2 4,5 41,8 5,1 24 h 44,7 37,4 48,5 42,8 48,9 43,9 48 h 48,9 45,8 54,6 51,2 55,4 52,1 7 dni 62,8 63,9 63,5 64,6 64,0 65,0 28 dni 66,4 69,8 68,7 75,8 67,7 75,2 * próbka przechowywana przez 6 godzin w symulowanych warunkach przyśpieszonego dojrzewania +50ºC ** próbka przechowywana w komorze klimatycznej w temp +18ºC Wyniki prób laboratoryjnych pozwoliły jednocześnie na określenie dynamiki przyrostu wytrzymałości betonu, poddawanego obróbce termicznej, jak również betonu, DNI BETONU

8 Sok Sambath Heng, Michał Elert, Marco Barbanti, Paweł Trybalski dojrzewającego w warunkach +18ºC. Z uwagi na zastosowanie cementu o szybkim przyroście wytrzymałości, dodatkowo napędzanego działaniem domieszki na bazie eterów polikarboksylanowych, różnice w dynamice przyrostu wytrzymałości uległy zatarciu dopiero po upływie 7 pierwszych dni. Stan ten obrazuje wykres nr wytrzymałość na ściskanie [MPa] czas [h] MIX 1 temp. 50C MIX 1 temp. 18C MIX 2 temp. 50C MIX 2 temp. 18C MIX 3 temp. 50C MIX 3 temp. 18C Wykres 1. Dynamika przyrostu wytrzymałości w ciągu pierwszych 7 dni twardnienia Przeprowadzone doświadczenia, z zastosowaniem różnej ilości cementu pozwoliły wstępnie określić, iż celem spełnienia założeń projektowych (wytrzymałość wczesna, oraz jakość powierzchni), zasadnym jest użycie cementu na poziomie kg/m Próba przemysłowa Po uzyskaniu pozytywnych wyników prób laboratoryjnych, przeprowadzono próbę przemysłową, w oparciu o recepturę MIX 2, która spełniała wstępnie założenia specyfikacji oraz wszelkie wymagania dodatkowe. Na tym etapie dysponowano już włóknami PP, dostarczonymi przez wykonawcę tubingów. Próby przeprowadzono przy stałej recepturze, dozując kolejno 1,0 ; 1,5 i 2,0 kg włókien PP na 1m 3 mieszanki. Zgodnie z założeniami początkowymi dodatek włókien PP nieznacznie zwiększył wodożądność mieszanki oraz zawartość powietrza. Jak należało się spodziewać, podwyższenie tych parametrów wpłynęło również na obniżenie wytrzymałości stwardniałego betonu. Tabela 3 przedstawia wyniki, uzyskane w próbach przemysłowych, wykonanych na węźle betoniarskim Bosta Beton. Mieszanka była transportowana betonowozem i wbudowana do form w zakładzie prefabrykacji. Próbki przez pierwsze 24 godziny przechowywane były na hali, przy betonowanym elemencie, gdzie temperatura nie przekraczała 13ºC. 8 DNI BETONU 2012

9 TÜBING technologia produkcji i montażu prefabrykowanej obudowy tunelu... Tabela 3. Parametry mieszanki i stwardniałego betonu uzyskane w próbie przemysłowej Ilość CEM [kg] Ilość wody [kg] w/c 0,37 0,38 0,39 Ilość włókien PP [kg] 1,0 1,5 2,0 Badania mieszanki betonowej Temperatura otoczenia [ºC] Temperatura mieszanki po 10 minutach [ºC] Średnica rozpływu na stoliku F po 10 minutach [mm] Zawartość powietrza po 10 minutach [%] 1,5 1,4 1,9 Badania betonu stwardniałego Wytrzymałość na ściskanie po 24h [MPa] 30,2 27,8 24,2 Wytrzymałość na ściskanie po 7 dniach [MPa] 63,3 60,1 54,6 Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach [MPa] 71,3 66,2 58,8 Wytrzymałość na rozciąganie osiowe [MPa] 4,28 4,22 4,26 Głębokość wniknięcia wody pod ciśnieniem [mm] Wynik pozytywny Ubytek przekroju po teście odporności ogniowej Wynik pozytywny 7. Modyfikacja specyfikacji wykonania i odbioru elementów Próba przemysłowa ujawniła kilka szczegółów, wymagających dopracowania. Najistotniejszym z nich była błędnie założona konsystencja, która uniemożliwiała prawidłową obróbkę elementów bezpośrednio po zabetonowaniu. Tübingi dla metra Warszawa mają tak niewielki promień krzywizny, że po uchyleniu skrzydełek zamykających formy w celu obróbki górnej powierzchni elementu, mieszanka betonowa wypływała z formy po krzywiźnie. Kolejne próby wykazały, że zastosowanie mieszanki o niskiej ciekłości, praktycznie niemierzalnej metodą opadu stożka Abramsa umożliwi bezproblemowe ułożenie mieszanki w formie. Rozwiązaniem była redukcja konsystencji z początkowej klasy F3 ( mm) do F1 (poniżej 340 mm). W opisywanym przypadku najwłaściwszym stała się ocena konsystencji metodą stolika rozpływu zgodnie z PN-EN , ponieważ pomiar ten dobrze odzwierciedlał zachowanie się mieszanki w trakcie wibrowania formy. Mieszanka o konsystencji mierzonej na poziomie od 290 do 340 mm rozpływu właściwie wypełniała formę, nie wywołując efektu spływania po krzywiźnie. Obniżeniu konsystencji towarzyszyła redukcja ilości cementu do poziomu 400 kg oraz wody i superplastyfikatora co nieznacznie zaniżyło wyniki wytrzymałości na ściskanie po 24 godzinach. Tabela 4 zawiera przeciętne wyniki osiągnięte w ciągu jednego miesiąca w produkcji ciągłej, przy zmiennych warunkach pogodowych i zmiennej temperaturze. DNI BETONU

10 Sok Sambath Heng, Michał Elert, Marco Barbanti, Paweł Trybalski Tabela 4. Wyniki badań mieszanki i stwardniałego betonu uzyskane z produkcji (marzec 2012) Mieszanka betonowa średnica rozpływu na stoliku [mm] Czas badania Wynik średni Wynik minimalny Odchylenie standardowe Po ok. 30 min Beton stwardniały wytrzymałość na ściskanie [MPa] Termin badania Wynik średni Wynik minimalny Odchylenie standardowe 24 godziny 27,6 23,1 2,3 48 godzin 43,2 39,4 3,0 28 dni 79,3 74,6 3,1 8. Opis procesu wytwarzania tübingów Prefabrykowana obudowa tunelu centralnej części II linii metra Warszawa wytwarzana jest na klasycznej linii do produkcji prefabrykatów w układzie karuzelowym. Oznacza to, że formy zintegrowane są z wózkami szynowymi i poruszają się w kołowym układzie zamkniętym. Tübingi produkowane są w systemie kilkuzmianowym. Każda zmiana produkuje około 8 do 10 pełnych ringów obudowy tunelu. Elementy mają szerokość 1,5 m i grubość standardową 0,3 m. Na pełen ring składa się 6 elementów (łącznie 8 m 3 betonu) 5 pełnowymiarowych (po 1,5 m 3 betonu każdy) oraz 1 element zamykający tzw. klucz (0,5 m 3 betonu). Sercem karuzeli jest komora dojrzewalni, w której, w warunkach niskociśnieniowych naparza się elementy. Pełen cykl produkcyjny obejmuje kolejne stanowiska/czynności robocze: oczyszczenie formy z resztek betonu i nałożenie środka antyadhezyjnego, umieszczenie szkieletu zbrojeniowego i zamknięcie formy, podłączenie kasety sterującej wibracją i zabetonowanie formy (fot. 1), wstępne wygładzenie górnej powierzchni elementu w formie, uchylenie skrzydełek formy i zatarcie całej górnej powierzchni (fot. 2), ponowne zamknięcie skrzydełek formy na dystansach, wprowadzenie elementu do komory dojrzewalni i jego wstępne podgrzanie, proces przyśpieszonego dojrzewania w warunkach naparzania niskociśnieniowego, wyjęcie elementu z komory dojrzewalni po wstępnym wystudzeniu (fot. 3), podniesienie elementu z formy i odtransportowanie go na składowisko wyrobów gotowych (fot. 4), powrót formy na stanowisko oczyszczania i nakładania środka antyadhezyjnego. Przygotowanie szkieletów zbrojeniowych (tzw. klatek) odbywa się w tej samej hali, lecz w odrębnym cyklu produkcyjnym. Są one wprowadzane do cyklu karuzelowego jako prefabrykat niewymagający już żadnych zabiegów. 10 DNI BETONU 2012

11 TÜBING technologia produkcji i montażu prefabrykowanej obudowy tunelu... Fot. 1 Fot. 2 Fot. 3 Fot Podsumowanie Centralny odcinek II linii metra będzie liczył 6,1 km. Drążenie tunelu prowadzone jest przy zastosowaniu najnowocześniejszej technologii umożliwiającej realizację prac w gęsto zabudowanym terenie miejskim. Z uwagi na realizację produkcji tübingów z betonu towarowego zarówno przed producentem betonu jak i wykonawcą stawało wiele wyzwań technologicznych. Wymagającym wiele pracy aspektem technologicznym była receptura mieszanki betonowej spełniająca jednocześnie szereg wymagań: dla betonu towarowego, betonu z przeznaczeniem do prefabrykacji i spełniającym jednocześnie wymagania dla powierzchni z betonu licowego. Optymalny skład mieszanki opracowany został jako efekt szeregu prób laboratoryjnych i przemysłowych. W ich wyniku udało się osiągnąć wymagane utrzymanie konsystencji mieszanki w czasie, bardzo niskie napowietrzenie mieszanki (pomimo zastosowanie włókien PP) oraz dynamiczny przyrost wytrzymałości młodego betonu. Uzyskanie końcowego efektu wizualnego gotowych elementów wymagało szeregu testów, które obejmowały kwestie technologicznie dobór odpowiedniej konsystencji mieszanki oraz techniczne dobór środka antyadhezyjnego do pokrywania szalunków. W wyniku prowadzonych testów zdecydowano się zrezygnować z tradycyjnych olei mineralnych, jak również tych opartych o benzyny ciężkie wodorowane. Wynikało to z faktu, że tradycyjne oleje nie odprowadzały prawidłowo powietrza z powierzchni szalunków. Ostatecznie zastosowano emulsję wodną RHEOFINISH 211 produkcji BASF, która pozwoliła spełnić wszelkie wymagania licowe dla produkowanych elementów. DNI BETONU