Product Information. Liftstar and Pullstar Air Winch Models. LS2-300R, LS2-600R and PS2-1000R. Save These Instructions INFORMACYJNA PRODUKTU

Transkrypt

1 Product Information INFORMACYJNA PRODUKTU Liftstar and Pullstar Air Winch Models LS2-300R, LS2-600R and PS2-1000R (Dwg. MHP2628) Save These Instructions Form MHD56282 Edition 3 September Ingersoll Rand Company

2 Only allow Ingersoll Rand trained technicians to perform maintenance on this product. For additional information contact Ingersoll Rand Factory or nearest Distributor. For additional supporting documentation refer to Table 1 on page 2. Manuals can be downloaded from The use of other than genuine Ingersoll Rand replacement parts may result in safety hazards, decreased performance and increased maintenance and may invalidate all warranties. The original language of this manual is English. Refer all communications to the nearest Ingersoll Rand Office or Distributor. Table 1: Product Manuals Publication Part/Document Number Publication Part/Document Number Product Safety Information Manual (Non-Man Rider) MHD56250 Product Maintenance Information Manual MHD56276 Product Parts Information Manual MHD56283 The LS2-300R, LS2-600R and the PS2-1000R are air powered planetary geared winches designed for lifting and pulling applications. The winches utilize a multi-disc brake which is automatically applied if there is a lack of air pressure. The output from the externally mounted air gear motor is transmitted through a coupling and shaft to the planetary reduction. The planetary reduction drives a ring gear which is connected to the wire rope drum through the output shaft. The brake is spring applied and released by air pressure when the winch is operated. In the event of a loss of air pressure the brake automatically applies. PS2-1000R winches are equipped with a manually operated free spool clutch. The free spool clutch permits unloaded wire rope to be pulled from the drum by hand. The LS2-300R, LS2-600R and PS2-1000R are in conformity with the most recent European Standards, Classification FEM 1 Bm. PRODUCT DESCRIPTION 2 Form MHD56282 Edition 3

3 Model Code Explanation SPECIFICATIONS Example: LS2-600RGC-L-G LS2-600R GC - L 2M - G Series (Capacity): LS2-300R = Liftstar Winch (300 kg/660 lbs) Drum: Control: Length: Options: LS2-600R = Liftstar Winch (600 kg/1320 lbs) PS2-1000R = Pullstar Winch (1000 kg/2200 lbs) - includes free spool clutch No letter = Short Drum in (156 mm) (Standard) GC = Long Drum 12-1/4 in (312 mm) L = Control Lever on winch (Standard) PH = Remote pilot pendant throttle (alloy) PHR = Remote pilot pendant throttle (cast iron) DP = Full flow remote control 2M = 2 Metres (std) 5M = 5 Metres pendant XX = Specify length in metres G = Drum Guard H = High Temperature Motor (60 to 85 C) J = Air line Accessories L = Extended Warranty N = Special paint; customer to specify P = Marine Paint Q = Offshore Paint U = Emergency Stop Valve (external) Z = Sandblast Preparation and Primer -E = Compliance with the European Machinery Directive and includes: Emergency Stop (main air shut-off), Overload Limiter (for LS2-600R only) and Drum Guard. Note: Witness test and material traceability are provide upon customer request. Table 2: Specifications Air System Models Rated Operating Pressure Consumption Volume (at rated pressure) Top Layer Line Pull Rated Performance (at rated pressure/volume) First Layer Line Pull Top Layer Line Speed First Layer Line Speed Net Weight (wihtout Wire Rope) Air Motor Pipe Inlet Size (BSP) Air System Hose Size Maximum Wire Rope Size scfm cu.m/min lbs kgs lbs kgs fpm m/min fpm m/min lbs kgs inch mm inch mm inch mm LS2-300R psig ( LS2-600R bar) PS2-1000R Performance based on 90 psig (6.3 bar/630 kps) operating pressure. For Max Stall Pull - 1st Layer, Contact Factory. Table 3: Drum Wire Rope Storage Capacity * (feet/metres) Drum Lengths Wire Rope Diameter Model in mm 3/16 inch** 5 mm 1/4 inch** 6.5 mm** 5/16 inch** 8 mm** Standard Drum ft 110 mm 360 ft 58 m 85 ft 26 m GC Drum ft 226m 741 ft 121 m 180 ft 55 m * Recommended drum working storage capacity is 80% of values shown. ** Recommended wire rope size for both models. Refer to sales literature for winch drum wire rope storage capacities. 3/4 19 3/4 19 3/8 10 Form MHD56282 Edition 3 3

4 Table 4: Sound Measurements Sound Pressure level Models dba LS2-300R LS2-600R PS2-1000R 92 Sound Power Level Sound measurements have been made in accordance with ISO 11201, ISO and ISO 4871 test specifications for sound from pneumatic equipment. Readings shown are based on the average noise level of each winch configuration, proportionate to the utilized time in a regular cycle. Lpc (Peak Sound Pressure) does not exceed 130 db. Capacity Information Liftstar (LS2-300R and LS2-600R) winches are designed for lifting with a 5:1 minimum safety factor at rated load. Pullstar (PS2-1000R) winches are designed for pulling with a 3,5:1 minimum safety factor at rated line pull. The Liftstar winch is designed to provide a constant line speed, with rated load, at any layer of wire rope. The minimum ratio of drum to wire rope diameter is 18:1, with a safety factor of 5 for standard ropes. Winch Net Weight (without wire rope) Refer to sales catalog for weight of product without wire rope. dba Traceability Load bearing parts are documented to provide traceability. Documentation includes chemical and physical properties of raw material, heat treating, hardening, tensile and charpy tests as required for the part. Units with M1, M2 or M3 in the model code have traceable load bearing components. M1 Material Traceability certificates according to EN (Ex DIN 50049) 2.2 on load bearing parts. Conformity documents affirm (by the manufacturer) that parts are in compliance with requirements of the order, based on non-specific inspection and testing (i.e. results are typical material properties for these parts). M2 Material Traceability certificates according to EN (Ex DIN 50049) 3.1b on load bearing parts. Conformity documents affirm (by a department independent of the manufacturing department) that actual parts are in compliance with requirements of the order, based on specific inspection and testing (i.e. results are actual material properties for these parts). M3 Material Traceability certificates according to EN (Ex DIN 50049) 3.1b on load bearing parts. Conformity documents affirm (by a department independent of the manufacturing department) that the actual parts used in the product are in compliance with the order, based on specific inspection and testing (i.e. results are actual material properties for these parts in a finished, as delivered condition). Components with part numbers ending in CH are charpy parts for use under extreme cold conditions. Traceability requirements must be stated when reordering these parts for continued certification. INSTALLATION Prior to installing the winch, carefully inspect it for possible shipping damage. Winches are supplied fully lubricated from the factory. Refer to LUBRICATION section for recommended oils and lubrication intervals. CAUTION Owners and users are advised to examine specific, local or other regulations, including American Society of Mechanical Engineers (ASME) and/or OSHA Regulations which may apply to a particular type of use of this product before installing or putting winch to use. NOTICE Prior to installation refer to Product Safety Information Manual for all sections of installation. Mounting Refer to Dwg. MHP0138 on page 8, A. Winch Drum; B. Short Drum; C. Long Drum. 1. Do not weld to any part of the winch. 2. The winch mounting surface must be flat and of sufficient strength to handle the rated load plus the weight of winch and attached equipment. An inadequate foundation can cause distortion or twisting of the winch uprights and spacers resulting in winch damage. 3. Make sure the mounting surface is flat to within in (0.127 mm) per inch (25 mm) of drum length. Shim if necessary. 4. Mounting bolts must be 3/8 in (10 mm) diameter, Grade 8 or better (class 8.8 or 10.9 for metric bolts). Use self-locking nuts or nuts with lockwashers. 5. Tighten mounting bolts evenly and torque to 50 ft lbs (68 Nm) for dry thread fasteners. If the fasteners are plated, lubricated or a thread locking compound is used, torque to 35 ft lbs (47 Nm). 6. When a lead sheave is used, it must be aligned with the center of the drum. The diameter of the lead sheave must be at least 18 times the diameter of the wire rope. 7. Wire rope storage capacity based on wire rope top layer located a minimum of 1/2 inch (13 mm) below drum flange and meets ASME Standards B30.7. Wire Rope CAUTION Maintain at least 3 tight wraps of wire rope on the drum at all times. Do not use wire rope as a ground (earth) for welding. Do not attach a welding electrode to winch or wire rope. Wire Rope Selection Consult a reputable wire rope manufacturer or distributor for assistance in selecting the appropriate type and size of wire rope and, where necessary, a protective coating. Use a wire rope which provides an adequate safety factor to handle the actual working load and meets all applicable industry, trade association, federal, state and local regulations. When considering wire rope requirements the actual working load must include not only the static or dead load but also loads resulting from acceleration, retardation and shock load. Consideration must also be given to the size of the winch wire rope drum, sheaves and method of reeving. Maximum wire rope diameter is limited by the wire rope anchor. It is recommended that wire rope construction be 6 X 19 or 6 X 37 IWRC right lay. Installing Wire Rope Refer to Dwg. MHP2636 on page 8, A. Wire Rope Wedge; B. Wire Rope. 1. Cut wire rope to length and fuse end to prevent fraying of strands in accordance with the wire rope manufacturer's instructions. 2. Feed the end of the wire rope into the wire rope anchor hole in the drum and pull through approximately one foot (0.3 m) of wire rope. 3. Forming a large loop with the wire rope, insert the end back into the top of the anchor hole. 4. Place the wire rope wedge into the wire rope anchor pocket in the drum. Install the wedge such that the wire rope will wrap around the wedge as shown in Dwg. MHP2636 on page Pull the wire rope into position in the drum anchor pocket. Use of a copper drift or similar tool may be required to fully insert wire rope and wedge into the anchor pocket. Ensure the loop in the wire rope is below the surface of the drum flange diameter. CAUTION Make sure the first wrap of wire rope is tight and lays flush against the drum flange. Ensure the correct wire rope anchor is used. Install wire rope to come off the drum in an overwind position as indicated on the direction of rotation label. Safe Wire Rope Handling Procedure - Always use gloves when handling wire rope. - Never use wire rope that is frayed or kinked. - Never use wire rope as a sling. - Always ensure wire rope is correctly spooled and the first layer is tight against drum. - Always follow wire rope manufacturer's recommendation on use and maintenance of wire rope. 4 Form MHD56282 Edition 3

5 Wire Rope Spooling To compensate for uneven spooling and the decrease in line pull capacity as the drum fills up, use as short a wire rope as practical. When rewinding apply tension to the end of the wire rope to eliminate line slack. This helps achieve level winding and tight spooling. Rigging Make sure all wire rope blocks, tackle and fasteners have a sufficient safety margin to handle required load under all conditions. Do not allow wire rope to contact sharp edges or make sharp bends which will cause damage to wire rope, use a sheave. Refer to wire rope manufacturer's instructions for proper sizing, use and care of wire rope. Safe Installation Procedures 1. Do not use wire rope as a ground (earth) for welding. 2. Do not attach a welding electrode to winch or wire rope. 3. Never run wire rope over a sharp edge. Use a correctly sized sheave. 4. When a lead sheave is used, it must be aligned with center of drum. The diameter of lead sheave must be at least 18 times diameter of wire rope. Refer to Dwg. MHP2449 in Product Safety Information Manual. 5. Always maintain at least three full, tight wraps of wire rope on drum. Air Supply The air supply must be clean, free from moisture and lubricated to ensure optimum motor performance. Foreign particles, moisture and lack of lubrication are the primary causes of premature motor wear and breakdown. Using an air filter, lubricator and moisture separator will improve overall winch performance and reduce unscheduled downtime. Install air line lubricator, filter and regulator as close as possible to air inlet on motor. Lubricator must be located no more than 10 ft (3 m) from motor. Air line accessories package can also be mounted to the winch guard panel on the operators side or opposite. The air consumption is 141 scfm (4 cu. m/min) at rated operating pressure of 90 psig (6.3 bar/630 kpa) at the winch motor inlet. If air supply varies from what is recommended, winch performance will change. The compressed air temperature must not exceed 149 F (65 C) at the motor air inlet. Contact the factory for higher temperature use. Air Lines Inside diameter of winch air supply lines must not be less than size specified in specification section. Before making final connections, all air supply lines should be purged with clean, moisture free air or nitrogen before connecting to winch inlet. Supply lines should be as short and straight as installation conditions will permit. Long transmission lines and excessive use of fittings, elbows, tees, globe valves etc. cause a reduction in pressure due to restrictions and surface friction in lines. Air Line Lubricator Always use an air line lubricator with these motors. The lubricator must have an inlet and outlet at least as large as inlet on motor. CAUTION Shut off air supply before filling air line lubricator. The air line lubricator should be replenished daily and set to provide 6 to 9 drops per minute of ISO VG 32 (SAE 10W) oil. A fine mist will be exhausted from throttle control valve when air line lubricator is functioning properly. Air Line Filter It is recommended that an airline strainer/filter be installed before the lubricator to prevent dirt from entering the motor. The strainer/filter should provide 20 micron filtration and include a moisture trap. Clean the strainer/filter periodically to maintain its operating efficiency. Mufflers Ensure mufflers are installed in winch exhaust manifold and control valve exhaust port. An additional muffler is used on winches equipped with an emergency stop and overload device. Check mufflers periodically to ensure they are functioning correctly. Motor For optimum performance and maximum durability of parts, provide a lubricated air supply of 141 scfm (4 cu. m/min) at 90 psig (6.3 bar/630 kpa) as measured at the motor inlet. The winch should be installed as near as possible to the compressor or air receiver. Emergency Stop and Overload System Refer to Dwg. MHP2637 on page 8, A. EMERGENCY STOP Button; B. ON Button. Air supply line is connected to air control valve. When emergency stop or overload valve is activated, all winch movement will stop. Initial Winch Operating Checks Winches are tested for proper operation prior to leaving the factory. Before the winch is placed into service the following initial operating checks should be performed. 1. When first running the motor inject a small amount of light oil into the inlet connection to provide initial lubrication. 2. Check oil level in motor, reduction gear assembly and disc brake are correct. Top off levels as required before operation as described in the LUBRICATION section. 3. Operate winch in both directions with no load for one to two minutes. 4. New drum band brake Lining Run-in Procedure: All new drum band brake linings require a run-in period. Operate the winch without load in the payout direction while gradually applying the brake. Allow the brake to slip for approximately one minute. Winch motor may stall as drum band brake lining fully engages. Do not allow brake to overheat. 5. Check operation of brakes. Adjust if necessary as described in MAINTENANCE section in the Product Maintenance Information Manual. 6. Check operation of limit switches, locking mechanisms and all safety devices when equipped. 7. Check foundation mounting fasteners are secure. 8. Install winch guard when provided. For winches that have been in storage, the following start-up procedures are required: 1. Give the winch an inspection conforming to requirements of Winches Not in Regular Use in the INSPECTION section. 2. Pour a small amount of ISO VG 32 (SAE 10W) oil in motor inlet port. 3. Operate motor for 10 seconds in both directions to flush out any impurities. 4. The winch is now ready for normal use. Start-Up Procedures For winches that have been in storage the following start-up procedures are required. 1. Give the winch an inspection conforming to the requirements of Winches Not in Regular Use in the INSPECTION section on page Inject a small amount of ISO VG 32 (SAE 10W) oil in the motor inlet port. 3. Operate the motor for 10 seconds in both directions to flush out any impurities. 4. The winch is now ready for normal use. Pendant Check that all hose connections are tight and that hoses are not twisted or crimped. Refer to Dwg. MHP2651 on page 10 for hose connections. Pendant lengths up to 66 ft (20 m) are available. Contact the factory for pendant lengths greater than 66 ft (20 m). CAUTION To avoid damaging the pendant hose, make sure the strain relief cable, not the pendant hose, is supporting the weight of the pendant. Air Pressure Regulator If an air pressure regulator is used, install between lubricator and filter. Moisture in Air Lines Moisture that reaches the air motor through air supply lines is a primary factor in determining the length of time between service overhauls. Moisture traps can help to eliminate moisture. Other methods, such as an air receiver which collects moisture before it reaches motor, or an aftercooler at compressor that cools air to condense and collect moisture prior to distribution through supply lines, are also helpful. Form MHD56282 Edition 3 5

6 OPERATION It is recommended that the user and owner check all appropriate and applicable regulations before placing this product into use. Refer to Winch Safe Operating Practices Manual. WARNING The winch is not designed or suitable for lifting, lowering or moving people. Never lift loads over people. The winch operator must be carefully instructed in his duties and must understand the operation of the winch, including a study of the manufacturer s literature. It is the operator s responsibility to refuse to operate the winch under unsafe conditions. Winch Controls The spring loaded, motor mounted, live air manual throttle control valve is supplied as a standard feature. Optional remote throttle controls are available. Reference the model code on the winch data (name) plate and compare it to the SPECIFICATIONS section on page 3, of this manual to determine the winch configuration. The throttle control provides operator control of the motor speed and direction of drum rotation. Winch Mounted Live Air Throttle Refer to Dwg. MHP2623 on page 8, A. Haul-In; B. Payout. When viewed from the air motor end move the control throttle handle to the right (clockwise) to payout wire rope. When viewed from the air motor end move the control throttle handle to the left (counterclockwise) to haul-in wire rope. To ensure smooth operation of the winch avoid sudden movements of the control valve. Remote Pilot Lever Throttle (optional feature) Refer to Dwg. MHP2625 on page 9. Provides for remote winch control at distances at up to 60 ft (18 m) away from the winch motor. Pilot air hoses connect the throttle to the winch motor to provide winch operation. The pendant control throttle is a two lever movable control station for winch operation. Direction of rotation is determined by the pendant lever depressed. Emergency Stop (optional feature) Refer to Dwgs. MHP2623 on page 8 and MHP1892 on page 9, A. Pendant Handle; B. Emergency Stop Button; C. ON Button; D. Winch Control Levers. The emergency stop button is located at air inlet of winch on local control models, and on pendant on remote control models. When activated, winch drum rotation will immediately cease. 1. To start winch operation depress the ON button. 2. To operate winch, operate appropriate Haul-in or Payout lever. 3. In event of an emergency all winch operation can be stopped by pushing the emergency stop button. This will prevent air from reaching winch motor, engage winch automatic brake(s) and stop winch haul-in or payout movement. 4. To reset Emergency Stop Valve: a. Rotate emergency stop button clockwise, till emergency stop button pops up. b. Depress emergency stop valve ON button. Free Spool (optional feature) Refer to Dwg. MHP2626 on page 9, A. Pull Plunger out for Free Spooling; B. Rotate Lever Clockwise to Release Plunger. WARNING Do not engage free spool clutch when motor is running or drum is spinning as this can damage internal parts. Free Spool Mode Rotate lever clockwise and pull out the spring loaded plunger knob. Maintain a hold on the plunger knob and rotate lever counterclockwise to lock plunger in freespool position. WARNING Never disengage clutch with a load on the wire rope. Winch controls must be in the neutral position before operating the free spool clutch. Winch Operating Mode Pull out the spring loaded plunger knob rotate the lever clockwise and release the spring loaded plunger allowing it to lock back into the drive shaft. It may be necessary to rotate the drum slowly by hand to allow the clutch drive shaft to engage. Storing the Winch 1. Always store the winch in a no load condition. 2. Place in a dry location. 3. Plug winch air inlet port. 4. Before returning winch to service, follow instructions for winches not in regular service. Refer to the INSPECTION section on page 6. INSPECTION 1. Check winch for oil leaks daily. Immediately repair any leaks. 2. Inspect drum brakes for wear daily, if equipped. Replace brake bands that are worn or have metal to metal contact between the drum and the band. 3. At the beginning of each shift operate the winch in both directions without a load. Ensure the motor runs free, and that the brake(s) do not drag. 4. Keep winch housings clean of dust and dirt build up which can cause heat build up. Inspection information is based in part on American Society of Mechanical Engineers (ASME B30.7). WARNING All new or repaired equipment should be inspected and tested by Ingersoll Rand trained Technicians to ensure safe operation at rated specifications before placing equipment in service. Never use a winch that inspection indicates is damaged. Frequent and periodic inspections should be performed on equipment in regular service. Frequent inspections are visual examinations performed by operators or Ingersoll Rand trained Inspectors and include observations made during routine equipment operation. Periodic inspections are thorough inspections conducted by Ingersoll Rand trained Technicians. ASME B30.7 states inspection intervals depend upon the nature of the critical components of the equipment and the severity of usage. Refer to Inspection Classifications chart and Maintenance Intervals chart in Product Maintenance Information Manual for recommended maintenance intervals. Careful inspection on a regular basis will reveal potentially dangerous conditions while still in the early stages, allowing corrective action to be taken before the condition becomes dangerous. A determination as to whether a condition constitutes a safety hazard(s) must be decided, and the correction of noted safety hazard(s) accomplished and documented by written report before placing the equipment in service. Wire Rope Reports Records should be maintained as part of a long-term wire rope inspection program. Records should include the condition of wire rope removed from service. Accurate records will establish a relationship between visual observations noted during frequent inspections and the actual condition of wire rope as determined by periodic inspections. Frequent Inspection On equipment in continuous service, frequent inspection should be made by operators at the beginning of each shift. In addition, visual inspections should be conducted during regular operation for indications of damage or evidence of malfunction. 1. Winch. Prior to operation, visually inspect winch housings, control, spacers and drum for indications of damage. Any discrepancies noted must be reviewed and inspected further by an Ingersoll Rand Certified Service Technician. 2. Wire Rope. Visually inspect all wire rope which can be expected to be in use during the day s operations. Inspect for wear and damage indicated by distortion of wire rope such as kinking, birdcaging, core protrusion, main strand displacement, corrosion, broken or cut strands. If damage is evident, do not operate winch until the discrepancies have been reviewed and inspected further by personnel knowledgeable on wire rope safety and maintenance procedures. Deficiencies revealed through inspection, or noted during operation, must be reported to designated personnel to ensure corrective action is taken. 6 Form MHD56282 Edition 3

7 NOTICE The full extent of wire rope wear cannot be determined by visual inspection. At any indication of wear inspect the wire rope in accordance with instructions in Periodic Inspection. Refer to Product Maintenance Information Manual. 3. Wire Rope Reeving. Check reeving and ensure wire rope is properly secured to the drum. Do not operate the winch unless the wire rope feeds onto and off of the drum smoothly. 4. Air System. Visually inspect all connections, fittings, hoses and components for indication of air leaks. Repair any leaks or damaged components. 5. Controls. During operation of winch, verify response to control is quick and smooth. If winch responds slowly or movement is unsatisfactory, do not operate winch until all problems have been corrected. Lever must return to neutral when released. 6. Brake. During winch operation test brake. Brake must be capable of supporting the load without slipping. Brake must release when winch motor throttle is operated. If brake does not hold load, or does not release properly, the brake must be inspected further by Ingersoll Rand Certified Service Technicians. WARNING Worn or improperly functioning brakes may cause excessive heat build up or sparks. 7. Lubrication. Refer to the LUBRICATION section on page 7 for recommended procedures and lubricants. 8. Pendant. (optional feature). Ensure operation of pendant levers is smooth and winch is responsive to pendant control. Pendant levers must spring back to a starting position. Winches Not in Regular Use 1. Equipment which has been idle for a period of one month or more, but less than six months, shall be given an inspection conforming to the requirements of Frequent Inspection before being placed in service. 2. Equipment which has been idle for a period of over six months shall be given a complete inspection conforming with the requirements of Periodic Inspection before being place in service. Refer to Product Maintenance Information Manual. 3. Standby equipment shall be inspected at least semi-annually in accordance with the requirements of Frequent Inspection. Storing The Winch 1. Always store the winch in a no load condition. 2. Wipe off all dirt and water. 3. Oil the wire rope. 4. Place in a dry location. 5. Before returning winch to service, follow instructions for Winches Not In Regular Use in the INSPECTION section. LUBRICATION To ensure continued satisfactory operation of the winch, all points requiring lubrication must be serviced with correct lubricant at the proper time interval as indicated for each assembly. Lubrication intervals recommended in this manual are based on intermittent operation of winch, eight hours each day, five days per week. If winch is operated almost continuously or more than eight hours each day, more frequent lubrication will be required. Also, lubricant types and change intervals are based on operation in an environment relatively free of dust, moisture, and corrosive fumes. Use only those lubricants recommended. Other lubricants may affect performance of winch. Approval for the use of other lubricants must be obtained from your Ingersoll Rand distributor. Failure to observe this precaution may result in damage to the winch and its associated components. INTERVAL Start of each shift Monthly Yearly LUBRICATION CHECKS If used, check flow and level of air line lubricator (approximately 2 to 3 drops per minute required at maximum motor speed). Lubricate components supplied by grease fittings. Inspect and clean or replace air line filter. Drain and refill winch reduction gear oil (winch disassembly required). Note: Intervals are based on winch operation in a normal environment as described in INSPECTION section. In Heavy or Severe operating conditions adjust lubrication intervals accordingly. General Drum Wear Rings Before re-assembling winch, apply a small amount of grease on inner edge of drum where the wear rings will sit. Use Mobilgrease XHP 222 or equivalent. Seals and Bearings If winch is disassembled, clean all parts thoroughly and coat bearings and seals with clean grease. Use sufficient grease to provide a good protective coat. Wire Rope Follow the wire rope manufacturer's instructions. At a minimum, observe the following guidelines. 1. Clean with a brush or steam to remove dirt, rock dust or other foreign material on the surface of the wire rope. CAUTION Do not use an acid-based solvent. Only use cleaning fluids specified by the wire rope manufacturer. 2. Apply a wire rope lubricant, Ingersoll Rand LUBRI-LINK-GREEN or ISO VG 100 (SAE 30W) oil. 3. Brush, drip or spray lubricant weekly, or more frequently, depending on severity of service. WARNING Pneumatic Winches use oil to prevent excessive heat build up and to prevent wear that could cause sparks. Oil levels must be properly maintained. Always collect lubricants in suitable containers and dispose of in an environmentally safe manner. Reduction Gear Assembly Replace the oil in the reduction housing once every year. If the winch is used at a normal frequency, the oil in the reduction housing is suitable for one year's operation without being changed. However, when the winch is used at a high frequency, the oil may need to be changed more often. To replace oil, disassemble winch and reduction gear assembly as described in the Product Maintenance Information manual. To ensure correct performance, highest efficiency and long life, it is essential that the lubricating oil be maintained at the correct level. The recommended grade of oil must be used at all times since the use of unsuitable oil may result in excessive temperature rise, loss of efficiency and possible damage to the gears. Use only synthetic oil, Mobil SHC 629. To replace oil remove plug (14) and add 0.15 litres (5.1 oz) of oil to the reduction gear assembly, replace plug. Refer to Product Parts Information Manual. Form MHD56282 Edition 3 7

8 PRODUCT INFORMATION GRAPHICS (Dwg. MHP0138) A Wir e Ro pe Wed ge (Dwg. MHP0191) B Wir e Rope (Dwg. MHP2636) (Dwg. MHP2623) (Dwg. MHP2624) (Dwg. MHP2637) 8 Form MHD56282 Edition 3

9 INFORMATION GRAPHICS CONTINUED (Dwg. MHP2626) (Dwg. MHP1892) (Dwg. MHP2625) Form MHD56282 Edition 3 9

10 INFORMATION GRAPHICS CONTINUED LS2-300R / LS2-600R / PS2-1000R Air Control Val ve LS2-300R / LS2-600R / PS2-1000R Pneumatic Tor que Limiter P=5 to 7 bar A A (Up) C B (Down) B P=5 to 7 bar B A A (Up) C D (Down) E E PHS2E E-Stop PHS2E-U On Motor View B (Down) C (Air Supply) A ( UP) Single Motor Pendant PHS2E Top V iew A ( UP) B (Down) C (Air Supply) Motor View D (Down) B (On) A (UP) E C (Air (Stop) Supply) Single Motor Pendant PHS2E-U Top V iew C (Air Supply) A (UP) B (On) On Button E (Stop) D (Down) Emergency Stop Button (Dwg. MHP2651) 10 Form MHD56282 Edition 3

11 SERVICE NOTES Form MHD56282 Edition 3 11

12 PL Zezwalać jedynie Ingersoll Rand przeszkolonym technikom na dokonywanie konserwacji tego produktu. W celu uzyskania dodatkowych informacji skontaktować się z Ingersoll Rand lub z najbliższym dystrybutorem. Po dodatkową dokumentację wspierającą patrz: Tabela 5 na stronie 12. Instrukcje można pobrać z Używanie innych części zamiennych niż oryginalne Ingersoll Rand części zamienne może spowodować niebezpieczeństwo, zmniejszenie osiągów, częstsze przeglądy oraz utratę wszelkich gwarancji. Instrukcja została pierwotnie napisana w języku angielskim. Wszelkie uwagi należy kierować do najbliższego biura lub dystrybutora Ingersoll Rand. Tabela 5: Instrukcje produktu Publikacja Instrukcja informacyjna dotycząca bezpieczeństwa produktu (nie przeznaczony do podnoszenia osób) Numer części/ dokumentu Instrukcja informacyjna części produktu MHD56283 Publikacja Numer części/ dokumentu MHD56250 Instrukcja informacyjna konserwacji produktu MHD56276 Modele LS2-300R, LS2-600R oraz PS2-1000R są zasilanymi pneumatycznie wciągarkami z przekładnią planetarną przeznaczonymi do podnoszenia i przeciągania. Wciągarki są wyposażone w hamulec wielotarczowy, który jest uruchamiany automatycznie w przypadku braku ciśnienia powietrza. Wyjście z zewnętrznie montowanego pneumatycznego silnika zębatego przenoszone jest przez sprzęgło i wał napędowy do przekładni planetarnej. Przekładnia planatarna przenosi napęd na wieniec zębaty, który jest połączony z bębnem wciągarki za pośrednictwem wału napędowego. Hamulec jest zaciskany sprężyną i zwalniany przez ciśnienie powietrza, gdy wciągarka jest uruchamiana. W przypadku spadku ciśnienia powietrza, hamulec jest uruchamiany automatycznie. PS2-1000R wciągarki są wyposażone w ręcznie załączane wysprzęglanie bębna. Wysprzęglenie bębna umożliwia ręczne odwinięcie liny stalowej z bębna. Modele LS2-300R, LS2-600R i PS2-1000R są zgodne z najnowszymi normami europejskimi, Klasyfikacja FEM 1 Bm. OPIS PRODUKTU 12 Formularz MHD56282 Wydanie 3

13 PL Wyjaśnienie kodu modelu DANE TECHNICZNE Przykład: LS2-600RGC-L-G LS2-600R GC - L 2M - G Seria (udźwig/uciąg): Bęben: Sterowanie: Długość: Opcje: LS2-300R = Wciągarka Liftstar (300 kg/660 lbs) LS2-600R = Wciągarka Liftstar (600 kg/1320 lbs) PS2-1000R = Wciągarka Pullstar (1000 kg/2200 lbs) z wysprzęglaniem bębna Bez litery = Krótki bęben 156 mm (6,125 cala) (Standard) GC = Długi bęben 312 mm (12-1/4 cala) L = Dźwignia sterująca na wciągarce (Standard) PH = Konsola zdalnego sterowania (ze stopu aluminium) PHR = Konsola zdalnego sterowania (żeliwna) DP = Sterowanie pełnoprzepływowe 2M = 2 metry (standard) 5M = Konsola z przewodami 5 metrów XX = Określić długość w metrach G = Osłona bębna H = Silnik do wysokich temperatur (60 do 80 C) J = Akcesoria linii pneumatycznej L = Rozszerzona gwarancja N = Specjalna farba, określa klient P = Farba morska Q = Farba Offshore U = Zawór wyłącznika bezpieczeństwa (zewnętrzny) Z = Przygotowanie piaskowaniem i podkład -E = Zgodny z Europejską Dyrektywą Maszynową, zawiera: Wyłącznik bezpieczeństwa (główny zawór odcinający powietrze), wyłącznik przeciążeniowy (tylko dla LS2-600R) oraz osłonę bębna. Wskazówka: Na życzenie testy w obecności przedstawiciela towarzystwa klasyfikacyjnego oraz udokumentowanie pochodzenia materiałów. Tabela 6: Dane techniczne ZASILANIE PNEUMATYCZNE Zasilanie pneumatyczne Modele Nominal ne ciśnienie robocze Zużycie powietrza (przy ciśnieniu nominalnym) Parametry nominalne (przy nominalnym ciśnieniu/ przepływie) Górna warstwa Ciągniêcie liny Pierwsza warstwa Ciągniêcie liny Górna warstwa Prêdkość liny scfm m3/min lbs kg lbs kg fpm m/ min Prêdkość liny pierwszej warstwy fpm m/ min Masa netto (bez liny stalowej) LS2-300R psig LS2-600R (6,3 bara) PS2-1000R Parametry podane przy ciśnieniu zasilania 6,3 bara/630 kpa (90 psig). Maks.siła uciągu na pierwszej warstwie - na życzenie. Tabela 7: Pojemność bębna liny stalowej * (stopy/metry) Długości bębna Średnica liny stalowej Model cale mm 3/16 cala** 5 mm 1/4 cala** 6,5 mm** 5/16 cala** 8 mm** Bęben standardowy ft 110 mm 360 ft 58 m 85 ft 26 m Bęben GC ft 226m 741 ft 121 m 180 ft 55 m Gwint wlotu silnika pneumaty cznego (BSP) * Zalecana pojemność robocza bębna wynosi 80% podanych wartości. ** Zalecany rozmiar liny stalowej dla obu modeli. Informacje na temat pojemności bębna liny wciągarki znajdują się w katalogu. Rozmiar wêży systemu pneumaty cznego Maksymal na średnica liny stalowej lbs kg cal mm cal mm cal mm 3/4 19 3/4 19 3/8 10 Formularz MHD56282 Wydanie 3 13

14 PL Tabela 8: Pomiary dźwięku Poziom ciśnienia Modele akustycznego dba LS2-300R LS2-600R PS2-1000R 92 Poziom mocy akustycznej dba Pomiary hałasu wykonano zgodnie z wymaganiami norm ISO 11201, ISO i ISO 4871 test dla dźwięków wytwarzanych przez urządzenia pneumatyczne. Przedstawione wyniki określają średni poziom hałasu każdej konfiguracji wciągarki, proporcjonalnie do czasu działania w typowym cyklu Lpc (Szczytowe ciśnienie akustyczne dźwięku) nie przekracza 130 db. Informacje o wydajności Wciągarki Liftstar (LS2-300R i LS2-600R) są zaprojektowane do podnoszenia z minimalnym współczynnikiem bezpieczeństwa 5:1 przy obciążeniu nominalnym. Wciągarki Pullstar (PS2-1000R) są zaprojektowane do ciągnięcia z minimalnym współczynnikiem bezpieczeństwa 3,5:1 przy nominalnej sile ciągnienia. Wciągarka Liftstar jest zaprojektowana do zapewniania stałej prędkości liny, z ładunkiem nominalnym, na każdej warstwie nawiniętej na bębnie. Minimalny stosunek średnicy bębna do średnicy liny stalowej wynosi 18:1ze współczynnikiem bezpieczeństwa 5 dla lin standardowych. Masa netto wciągarki (bez liny stalowej) Dane o masie produktu bez liny stalowej znajdują się w katalogu. Dokumentowanie W celu indentyfikacji prowadzona jest dokumentacja elementów przenoszących obciążenia. Dokumentacja obejmuje właściwości fizyczno-chemiczne surowca, obróbkę termiczną, hartowanie, testy rozciągania i testy Charpy (wytrzymałości na uderzenia) zgodnie z wymaganiami dla danej części. Z wciągarkami z M1, M2 lub M3 w kodzie modelu dostarczana jest dokumentacja na elementy przenoszące obciążenia. M1 Certyfikaty identyfikowalności materiału zgodne z EN (Ex DIN 50049) 2.2 na części nośne. Dokumenty zgodności wystawione przez producenta potwierdzają, na podstawie przypadkowych kontroli i testów, że części są zgodne z wymaganiami zamówienia (tzn. są typowe dla materiału tych części). M2 Certyfikaty identyfikowalności materiału zgodne z EN (Ex DIN 50049) 3.1b na części nośne. Dokumenty zgodności wystawione przez dział niezależny od działu producenta potwierdzają, na podstawie określonych kontroli i testów, że dane części są zgodne z wymaganiami zamówienia (tzn. są typowe dla materiału tych części). M3 Certyfikaty identyfikowalności materiału zgodne z EN (Ex DIN 50049) 3.1b na części nośne. Dokumenty zgodności wystawione przez dział niezależny od działu producenta potwierdzają, na podstawie określonych kontroli i testów, że dane części wykorzystane w produkcie są zgodne z wymaganiami zamówienia (tzn. są typowe dla materiału tych części). Elementy z numerami części zakończonymi na CH są częściami Charpy do użytku w warunkach skrajnie niskich temperatur. Wymagania dokumentowania należy podawać podczas powtórnego zamawiania tych części w celu zapewnienia ciągłości certyfikacji. INSTALACJA Przed instalacją wciągarki należy sprawdzić, czy nie wystąpiły uszkodzenia podczas transportu. Wciągarki dostarczane są jako całkowicie nasmarowane. Zalecane oleje oraz okresy smarowania wyszczególnione są w rozdziale SMAROWANIE. Lina stalowa UWAGA UWAGA Przed instalacją lub rozpoczęciem używania zaleca się właścicielom i użytkownikom zapoznanie się ze specjalnymi przepisami lokalnymi i innymi, włączając normy Amerykańskiego Narodowego Instytutu Normalizacji (ASME) i/lub przepisami OSHA (BHP), które mogą dotyczyć konkretnych zastosowań tego produktu. INFORMACJA Przed instalacją należy zapoznać się ze wszystkimi rozdziałami o instalacji w Instrukcji informacyjnej bezpiecznej instalacji. Mocowanie Patrz Rys. MHP0138 na stronie 8, A. Bęben wciągarki; B. Bęben krótki; C. Bęben długi. 1. Nie wolno spawać żadnej części wciągarki. 2. Powierzchnia, na której montowana jest wciągarka, musi być płaska i posiadać wystarczającą wytrzymałość, aby utrzymać dopuszczalne obciążenie plus ciężar wciągarki i dodatkowego wyposażenia. Nieodpowiednie podłoże może prowadzić do wykrzywienia lub skręcenia głównych wsporników oraz rozpórek i w konsekwencji doprowadzić do uszkodzenia wciągarki. 3. Należy upewnić się, czy powierzchnia do montażu wciągarki jest płaska w granicach 0,127 mm (0,005 cala) na 25 mm (1 cal) długości bębna. W razie potrzeby należy wyrównać podkładkami. 4. śruby montażowe muszą mieć 10 mm (3/8 cala) średnicy, klasę 8 lub lepszą (klasa 8,8 lub 10,9 dla śrub metrycznych). Należy używać nakrętek samokontrujących lub nakrętek z podkładkami kontrującymi. 5. Dokręcać równo śruby montażowe stosując moment 68 Nm (50 ft lbs) przy suchym gwincie. Jeśli elementy złączne są powlekane, naoliwione lub używany jest element blokujący gwint, stosować moment 47 Nm (35 ft lbs). 6. Przy korzystaniu z bloczka, należy ustawić go w linii ze środkiem bębna. średnica bloczka musi wynosić co najmniej 18 krotność średnicy liny stalowej. 7. Pojemność liny obliczana jest dla położenia górnej warstwy liny stalowej w minimalnej odległości 13 mm (1/2 cala) poniżej kołnierza bębna i spełnia normy ASME Standards B30.7. Na bębnie muszą zawsze pozostawać co najmniej 3 ciasne zwoje liny stalowej. Nie wolno używać liny stalowej jako uziemienia przy spawaniu. Nie wolno podłączać elektrody spawalniczej do wciągarki lub liny stalowej. Wybór liny stalowej Należy skontaktować się z renomowanym producentem lub dystrybutorem lin stalowych, który pomoże wybrać odpowiedni typ i rozmiar liny, a także odpowiednie pokrycie, jeśli jest wymagane. Należy używać lin stalowych, które zapewniają odpowiedni współczynnik bezpieczeństwa gwarantujący udźwignięcie ładunku i spełniają wszystkie obowiązujące przepisy przemysłowe, związkowe, federalne, państwowe i lokalne. Przy określaniu wymagań dla liny stalowej, rzeczywiste obciążenie robocze obejmuje nie tylko statyczny czy spoczynkowy ładunek, ale także obciążenia związane z przyspieszeniem, przyspieszeniem ujemnym i gwałtownym obciążeniem. Należy również wziąć pod uwagę wielkość bębna wciągarki, bloczki i sposób prowadzenia liny. Maksymalna średnica liny stalowej ograniczona jest przez kotwiczenie liny stalowej. Zaleca się, aby konstrukcja liny stalowej była 6 X 19 lub 6 X 37 IWRC z prawymi splotami. Instalacja liny stalowej Patrz Rys. MHP2636 na stronie 8, A. Klin liny stalowej; B. Lina stalowa. 1. Przyciąć linę stalową do odpowiedniej długości i zakończyć ją zgodnie z instrukcjami producenta, aby uniemożliwić odwijanie się linek. 2. Wsunąć końcówkę liny stalowej do otworu kotwiczenia liny na bębnie i przeciągnąć około 0,3 m (1 stopa) liny stalowej. 3. Wprowadzić końcówkę liny ponownie w otwór bębna, tworząc dużą pętlę. 4. Umieścić klin liny w kieszeni kotwiczącej linę na bębnie. Zamontować klin w taki sposób, aby lina owinęła się wokół niego, jak przedstawiono na Rys. MHP2636 na stronie Wciągnąć linę na miejsce w otworze w bębnie. Do pełnego wprowadzenia liny i klina do otworu może być użyty miedziany młotek lub podobne narzędzie. Upewnić się, czy pętla na linie znajduje się poniżej powierzchni średnicy kołnierza bębna. UWAGA Pierwszy zwój liny powinien być zaciśnięty i opierać się na kołnierzu bębna. Należy upewnić się, czy użyto prawidłowego zakotwiczenia liny. Linę należy zainstalować w taki sposób, aby odwijała się z bębna od góry, jak pokazano na tabliczce kierunku obrotu bębna. 14 Formularz MHD56282 Wydanie 3

15 PL Procedury bezpiecznego obchodzenia się z liną stalową - Podczas pracy z liną należy zawsze używać rękawic. - Nigdy nie używać przetartych lub zaplątanych lin. - Nie wolno owijać ładunku liną wciągarki. - Należy zawsze sprawdzać, czy lina jest poprawnie zwinięta, a pierwsza warstwa jest ciasno nawinięta na bęben. - Podczas używania i konserwacji zawsze postępować według zalecenia producentów liny. Nawijanie liny stalowej Aby uniknąć nierównomiernego nawijania liny oraz ograniczyć utratę udźwigu w miarę nawijania liny, należy stosować możliwie jak najmniejsze długości liny. Podczas zwijania należy obciążyć koniec liny, aby uniknąć powstawania zwisów. Ułatwia to warstwowe zwijanie i ciasne ułożenie zwojów. Mocowanie Należy upewnić się, czy wszystkie bloki, talie i mocowania liny mają dostateczny margines wytrzymałości, aby utrzymać ładunek w każdych warunkach. Nie wolno dopuszczać do załamania liny lub jej tarcia o ostre krawędzie, gdyż może to doprowadzić do jej uszkodzenia. W takich sytuacjach należy używać bloczków. Informacje na temat właściwych rozmiarów, użycia i dbania o linę stalową znajdują się w instrukcjach producenta liny. Procedury bezpiecznej instalacji 1. Nie wolno używać liny stalowej jako uziemienia przy spawaniu. 2. Nie wolno podłączać elektrody spawalniczej do wciągarki lub liny stalowej. 3. Nie wolno dopuszczać do tarcia liny o ostrą krawędź. Należy używać bloczka odpowiedniej wielkości. 4. Przy korzystaniu z bloczka wiodącego, należy ustawić go w jednej linii ze środkiem bębna. średnica bloczka wiodącego musi wynosić co najmniej 18 krotność średnicy liny stalowej. Patrz: Instrukcja z informacjami o bezpieczeństwie produktu. 5. Zawsze należy utrzymywać co najmniej trzy pełne zwoje liny na bębnie. Zasilanie pneumatyczne Powietrze zasilające musi być czyste, smarowane i suche, aby zapewnić optymalną wydajność silnika. Obce cząsteczki, wilgoć i brak smarowania są podstawowymi przyczynami przedwczesnego zużycia silnika oraz awarii. Użycie filtra powietrza, smarownicy i oddzielacza wilgoci poprawi całościowo wydajność wciągarki i ograniczy nieplanowane przestoje. Zainstalować smarownicę linii powietrza, filtr i regulator jak najbliżej wlotu powietrza na silniku. Smarownica musi być zainstalowana nie dalej niż 3 m (10 stóp) od silnika. Pakiet akcesoriów linii pneumatycznej może być również zamontowany do panelu osłony wciągarki po stronie operatora lub po stronie przeciwnej. Zużycie powietrza wynosi 4 m3/min (141 scfm) przy ciśnieniu nominalnym 6,3 bara/ 630 kpa (90 psig) na wlocie do silnika wciągarki. Jeśli zasilanie powietrzem różni się od zalecanego, wydajność wciągarki ulegnie zmianie. Temperatura sprężonego powietrza nie może przekraczać 65 C (149 F) na wlocie powietrza do silnika. Skontaktować się z fabryką w przypadku użycia w wyższej temperaturze. Instalacja pneumatyczna Średnica wewnętrzna przewodów zasilania powietrzem wciągarki nie może być mniejsza niż określony rozmiar w rozdziale specyfikacji. Przed ostatecznym podłączeniem, wszelkie przewody powinny być przedmuchane suchym powietrzem lub azotem. Przewód zasilający powinien być jak najkrótszy i najprostszy, tak jak pozwalają na to warunki techniczne instalacji. Długie linie przesyłowe i nadużywanie złączek, kolanek, trójników, zaworów kulowych itp. powoduje obniżenie ciśnienia z powodu strat i tarcia o powierzchnię przewodów. Smarownica powietrza Do tego silnika należy zawsze używać smarownicy powietrza. Smarownica musi posiadać wlot i wylot co najmniej tak duży, jak wlot na silniku. UWAGA Przed napełnieniem smarownicy należy wyłączyć dopływ powietrza. Smarownica linii powietrznej powinna być codziennie uzupełniania i ustawiona tak, aby zapewnić smarowanie z prędkością 6 do 9 kropli na minutę przy użyciu oleju ISO VG 32 (SAE 10W). Jeśli smarownica linii pneumatycznej działa prawidłowo, delikatna mgiełka będzie się pojawiała za zaworem sterującym. Filtry powietrza Regulator ciśnienia powietrza Jeśli używany jest regulator ciśnienia powietrza, należy zainstalować go pomiędzy smarownicą a filtrem. Wilgoć w instalacji powietrza Wilgoć przedostająca się do silnika pneumatycznego przez przewody powietrzne jest głównym czynnikiem wpływającym na częstotliwość serwisowania urządzenia. Osuszacze mogą pomóc eliminować wilgoć. Można także skorzystać z innych rozwiązań, takich jak zbiornik powietrza absorbujący wilgoć przed dostaniem się jej do silnika lub osuszacz chłodniczy na sprężarce, który ochładza powietrze, aby skroplić i zebrać wilgoć przed rozprowadzeniem powietrza przez przewody doprowadzające. Tłumiki Upewnić się, czy tłumiki są zainstalowane na przewodzie wydechowym wciągarki i porcie wydechu zaworu sterującego. Dodatkowy tłumik używany jest we wciągarkach wyposażonych w wyłącznik bezpieczeństwa i wyłącznik przeciążeniowy. Sprawdzać okresowo tłumiki, aby zapewnić ich właściwe działanie. Silnik W celu uzyskania optymalnej wydajności i maksymalnej trwałości części należy zapewnić dostawę 4 m3/min (141 scfm) nasmarowanego powietrza przy ciśnieniu 6,3 bara/630 kpa (90 psig) mierzonym na wlocie silnika. Silnik pneumatyczny powinien być zainstalowany możliwie jak najbliżej sprężarki lub odbiornika powietrza. Wyłącznik bezpieczeństwa i wyłącznik przeciążeniowy Patrz Rys. MHP2637 na stronie 8, A. Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO B. Przycisk ON (wł). Linia doprowadzania powietrza podłączona jest do zaworu sterującego. Po wyłącznika bezpieczeństwa lub wyłącznika przeciążeniowego ustanie wszelki ruch wciągarki. Kontrole przed pierwszym uruchomieniem wciągarki Prawidłowe działanie wciągarek testowane jest przed opuszczeniem fabryki. Przed pierwszym uruchomieniem wciągarki należy przeprowadzić poniższe kontrole. 1. Przy pierwszym uruchomieniu silnika wstrzyknąć niewielką ilość lekkiego oleju do wlotu powietrza w celu zapewnienia początkowego smarowania. 2. Sprawdzać prawidłowy poziom oleju w silniku, zespole przekładni redukcyjnej oraz tarczy hamulca. Właściwe poziomy, jakie wymagane są przed pracą - zgodnie z opisem w rozdziale SMAROWANIE. 3. Przez jedną do dwóch minut przełączać wciągarkę w obu kierunkach bez ładunku. 4. Procedura docierania okładziny nowego hamulca pasowego: Wszystkie nowe okładziny hamulca pasowego bębna wymagają okresu docierania. Pozwolić na pracę wciągarki w kierunku rozwijania bez ładunku i stopniowo załączać hamulec. Pozwolić, aby hamulec ślizgał się przez około minutę. Silnik wciągarki może się zatrzymać, gdy okładziny hamulca zostaną w pełni zaciśnięte. Nie dopuścić do przegrzania się hamulca. 5. Sprawdzić działanie hamulców. W razie konieczności dokonać regulacji zgodnie z opisem w rozdziale KONSERWACJA w Instrukcji informacyjnej konserwacji produktu. 6. Sprawdzić działanie wyłączników krańcowych, mechanizmów blokujących i wszystkich urządzeń bezpieczeństwa, jeśli są na wyposażeniu. 7. Sprawdzić zabezpieczenie elementów mocujących fundamentu. 8. Założyć osłonę wciągarki, jeśli jest dostarczona. Dla wciągarek, które były magazynowane przez dłuższy czas, wymagane są następujące kontrole: 1. Należy wykonać przeglądy spełniające wymagania opisane w punkcie Wciągarki nie będące w ciągłej eksploatacji w rozdziale PRZEGL DY. 2. Wlać niewielką ilość oleju ISO VG 32 (SAE 10W) do wlotu silnika. 3. Uruchomić silnik na 10 sekund w obu kierunkach, aby usunąć zanieczyszczenia. 4. Wciągarka jest teraz gotowa do normalnej pracy. Procedury rozruchowe Dla wciągarek, które były magazynowane przez dłuższy czas, wymagane są następujące procedury rozruchowe. 1. Należy wykonać przegląd spełniający wymagania opisane w punkcie Wyciągarki nie będące w ciągłej eksploatacji w rozdziale PRZEGL DY na stronie Wlać niewielką ilość oleju ISO VG 32 (SAE 10W) do wlotu silnika. 3. Uruchomić silnik na 10 sekund w obu kierunkach, aby usunąć wszelkie zanieczyszczenia. 4. Wciągarka jest teraz gotowa do normalnej pracy. Zaleca się instalację sitka/filtra przed smarownicą w celu zapobieżenia przedostawania się brudu do silnika. Filtr powinien oczyszczać powietrze z cząstek stałych o wielkości powyżej 20 mikronów oraz z wilgoci. Filtr należy regularnie czyścić, aby zapewnić jego efektywne funkcjonowanie. Formularz MHD56282 Wydanie 3 15

16 PL Konsola Sprawdzić, czy wszystkie połączenia węży są szczelne i czy węże nie są skręcone lub pofałdowane. Patrz Rys. MHP2651na stronie 10 połączenia węży. Przewody sterujące konsoli dostępne są do długości 20 m (66 ft). Skontaktować się z fabryką w celu uzyskania większych niż 20 m (66 ft) długości. UWAGA Aby uniknąć uszkodzenia przewodów sterujących konsoli, upewnić się, czy to linka nośna, a nie przewód, utrzymuje ciężar konsoli. OBSŁUGA Zaleca się, aby użytkownik i właściciel sprawdzali wszystkie właściwe i obowiązujące regulacje przed oddaniem produktu do użytkowania. Patrz Instrukcja bezpiecznych praktyk obsługiwania wciągarki. OSTRZEŻENIE Wciągarka nie jest przeznaczona do podnoszenia, opuszczania lub przenoszenia osób. Nie wolno przenosić ładunków nad ludźmi. Operator wciągarki musi dokładnie znać zakres swych obowiązków i rozumieć zasadę działania wciągarki, łącznie ze znajomością odpowiednich publikacji producenta. Operator ma obowiązek odmówić obsługiwania wciągarki w niebezpiecznych warunkach. Sterowanie wciągarką Standardowo wciągarka wyposażona jest w sprężynowy, ręczny zawór sterujący, zamontowany na silniku. Dostępne są zdalne konsole sterujące. Sprawdzić kod modelu na tabliczce znamionowej wciągarki i porównać go z rozdziałem SPECYFIKACJI na stronie 13, niniejszej instrukcji, aby określić konfigurację wciągarki. Sterowanie zaworem umożliwia zmianę prędkości silnika i kierunku obrotu bębna. Zawór zamontowany na wciągarce Patrz Rys. MHP2623 na stronie 8, A. Nawijanie; B. Odwijanie. Patrząc od strony silnika pneumatycznego, przesunąć dźwignię zaworu w prawo (zgodnie z ruchem zegara), aby rozwinąć linę. Patrząc od strony silnika pneumatycznego, przesunąć dźwignię zaworu w lewo (przeciwnie do ruchu zegara), aby nawijać linę. Aby zapewnić płynną pracę wciągarki, należy unikać gwałtownych ruchów dźwignią sterowania. Konsola zdalnego sterowania (opcja) Patrz Rys. MHP2625 na stronie 9. Umożliwia zdalne sterowanie wciągarką z odległości do 18 m (60 stóp) od silnika wciągarki. Węże pneumatyczne łączą konsolę z silnikiem wciągarki, umożliwiając jej pracę. Podwieszana konsola wyposażona jest w dwie dźwignie sterujące pracą wciągarki. Kierunek obrotu bębna zależy od naciśnięcia dźwigni sterującej konsoli. Wyłącznik bezpieczeństwa (opcja) Patrz Rys. MHP2623 na stronie 8 i MHP1892 na stronie 9, A. Podwieszona rączka; B. Przycisk ZATRZYMANIA AWARYJNEGO ; C. Przycisk ON (wł); D. Dźwignie sterowania wciągarką. Przycisk wyłącznika bezpieczeństwa znajduje się na wlocie powietrza do wciągarki w modelach sterowanych lokalnie lub na konsoli sterującej w modelach zdalnie sterowanych. Po jego uruchomieniu ruch obrotowy bębna natychmiast ulegnie zatrzymaniu. 1. Aby uruchomić wciągarkę, należy nacisnąć przycisk ON. 2. Sterowanie wciągarką odbywa się poprzez przesuwanie odpowiedniej dźwigni Haul-in (Nawijanie) lub Payout (Odwijanie). 3. W przypadku zagrożenia można natychmiast zatrzymać pracę wciągarki naciskając przycisk wyłącznika bezpieczeństwa. Zatrzyma to dopływ powietrza do silnika wciągarki, załączy automatyczny hamulec (hamulce) wciągarki i zatrzyma ruch nawijania lub odwijania. 4. Aby sprowadzić zawór zatrzymania awaryjnego do stanu wyjściowego, należy: a. Przekręcać przycisk wyłącznika bezpieczeństwa w kierunku ruchu zegara aż do jego odskoczenia. b. Nacisnąć przycisk ON. Swobodne odwijanie (opcja) Patrz Rys. MHP2626 na stronie 9, A. Wyciągnąć trzpień ruchomy, aby uruchomić swobodne odwijanie B. Obracać dźwignię w kierunku ruchu zegara, aby zwolnić trzpień. OSTRZEŻENIE Nie załączać swobodnego odwijania podczas pracy silnika lub obrotu bębna, gdyż może to uszkodzić wewnętrzne części. Tryb swobodnego odwijania Obracać dźwignie zgodnie z ruchem zegara i wyciągnąć sprężynowe pokrętło trzpienia. Nie puszczać pokrętła trzpienia i obracać dźwignię przeciwnie do ruchu zegara, aby zablokować trzpień w pozycji swobodnego odwijania. OSTRZEŻENIE Nigdy nie rozłączać bębna przy obciążonej linie. Przed załączeniem swobodnego odwijania, urządzenia sterujące wciągarki muszą być w pozycji neutralnej. Praca wciągarki Wyciągnąć sprężynowe pokrętło trzpienia, obracać dźwignią w kierunku ruchu zegara i zwolnić sprężynowe pokrętło trzpienia pozwalając mu z powrotem na zablokowanie się na wale napędowym. Może być konieczne, aby ręcznie obracać powoli bęben umożliwiając załączenie sprzęgła wału napędowego. Przechowywanie wciągarki 1. Wciągarkę należy przechowywać zawsze bez obciążenia. 2. Umieścić urządzenie w suchym miejscu. 3. Zatkać wlot powietrza do wciągarki. 4. Przed przywróceniem wciągarki do pracy postępować według instrukcji dla wciągarek, które nie są używane regularnie. Szczegóły znajdują się w rozdziale PRZEGL DY na stronie 16. PRZEGLĄD 1. Wycieki oleju z wciągarki należy kontrolować codziennie. Wszelkie wycieki należy niezwłocznie naprawiać. 2. Zużycie hamulca bębna należy sprawdzać codziennie. Taśmy hamulca wykazujące ślady zużycia lub takie, w których dochodzi do kontaktu metalu taśmy z metalem bębna, należy wymienić. 3. Na początku każdej zmiany należy wykonać próbę pracy wciągarki w obu kierunkach bez obciążenia. Silnik powinien działać na niskich obrotach, a hamulce nie powinny powodować przeciążenia. 4. Z obudowy wciągarki należy usuwać zanieczyszczenia i pył, które mogłyby powodować wzrost temperatury urządzenia. Informacje dotyczące przeglądu oparte są w części na Amerykańskim Narodowym Instytucie Normalizacji (ASME B30.7). OSTRZEŻENIE Wszelki nowy lub po naprawie sprzęt powinien przejść przegląd i być przetestowany przezingersoll Rand przeszkolonych techników w celu zapewnienia bezpiecznej pracy przy parametrach nominalnych przed oddaniem sprzętu do użytkowania. Nie wolno używać wciągarki, w której podczas przeglądu stwierdzono uszkodzenie. Sprzęt będący w ciągłym użytkowaniu powinien podlegać częstej kontroli oraz regularnym przeglądom. Częste kontrole dotyczą wzrokowego sprawdzania stanu urządzeń wykonywanego przez operatorów lub Ingersoll Rand przeszkolony personel obsługi technicznej, a także obserwacji w trakcie normalnej pracy urządzenia. Przeglądy okresowe dokonywane są przez Ingersoll Rand przeszkolonych techników. ASME B30.7 stwierdza, że odstępy czasu między przeglądami zależą od rodzaju newralgicznych elementów urządzenia i intensywności użytkowania. Zalecane odstępy konserwacji znajdują się w wykresie Klasyfikacji przeglądów i Odstępów konserwacyjnych w Instrukcji informacyjnej konserwacji produktu. 16 Formularz MHD56282 Wydanie 3

17 PL Regularne, dokładne przeglądy umożliwiają wykrycie potencjalnie niebezpiecznych sytuacji w momencie, gdy są jeszcze na wczesnym etapie, co umożliwia podjęcie czynności naprawczych, zanim niebezpieczeństwo będzie stanowiło realne zagrożenie. Braki ujawnione podczas przeglądu lub zauważone podczas pracy muszą być zgłoszone wyznaczonemu personelowi, aby zapewnić podjęcie działań naprawczych. Należy określić, czy stan urządzenia stwarza zagrożenie bezpieczeństwa, a przed oddaniem urządzenia do eksploatacji musi być wykonana korekta stwierdzonych zagrożeń i udokumentowana pisemnym raportem. Raporty dotyczące liny stalowej Należy prowadzić dokumentację w ramach długoterminowego programu przeglądów liny stalowej. Powinna ona opisywać stan liny wycofanej z eksploatacji. Dokładne zapisy pozwolą określić związek pomiędzy oględzinami zanotowanymi podczas częstych kontroli a faktycznym stanem liny ustalonym podczas przeglądów okresowych. Częste kontrole Na początku każdej zmiany operatorzy powinni dokonać oględzin sprzętu będącego w ciągłej eksploatacji. Ponadto, w trakcie regularnej obsługi należy wykonywać kontrole wzrokowe stanu całego urządzenia pod kątem uszkodzeń lub objawów niesprawności. 1. WCI GARKA Przed przystąpieniem do pracy należy wzrokowo skontrolować, czy obudowa, elementy sterujące, wsporniki i bęben nie są uszkodzone. Wszelkie zauważone rozbieżności muszą być przejrzane i głębiej zbadane przez Ingersoll Rand certyfikowanego technika. 2. LINA STALOWA. Należy przejrzeć całą linę, która ma być używana w ciągu danego dnia. Należy sprawdzić, czy nie ma miejsca zużycie lub uszkodzenie objawiające się takimi zniekształceniami liny, jak supłanie się, rozkręcanie włókien, wystający rdzeń, przemieszczenie głównego włókna, korozja lub pęknięte bądź przecięte włókna. W przypadku wykrycia uszkodzenia liny, nie używać wciągarki do czasu przeprowadzenia kontroli przez osoby upoważnione, posiadające odpowiednią wiedzę w zakresie procedur bezpieczeństwa i konserwacji liny stalowej. INFORMACJA Nie można wzrokowo skontrolować liny na całej długości. Jeśli wystąpi jakikolwiek objaw zużycia, należy przejrzeć linę, postępując zgodnie z instrukcjami w części Przeglądy okresowe. Patrz: Instrukcja informacyjna konserwacji produktu. 3. PROWADZENIE LINY STALOWEJ. Prowadzenie liny należy skontrolować sprawdzając, czy lina jest prawidłowo zamocowana do bębna. Nie wolno uruchamiać wciągarki, jeśli lina stalowa nie rozwija się i nie nawija gładko na bęben. 4. SYSTEM PNEUMATYCZNY. Wzrokowo należy skontrolować wszystkie połączenia, osprzęt, węże i składniki, czy nie występują objawy przecieków powietrza. Wszelkie nieszczelności i uszkodzenia należy naprawić. 5. ELEMENTY STERUJ CE. Podczas obsługi wciągarki należy sprawdzać, czy reakcja na komendy sterowania jest szybka i równomierna. Jeżeli wciągarka reaguje powoli lub jej ruch nie jest prawidłowy, nie wolno jej używać aż nie zostanie poddana naprawie. Dźwignia musi powracać do pozycji neutralnej po jej zwolnieniu. 6. HAMULEC. Podczas obsługi wciągarki należy sprawdzać hamulce. Hamulec musi być w stanie podtrzymać ładunek bez ślizgania się. Podczas pracy silnika wciągarki hamulec powinien zostać zwolniony. Jeśli hamulec nie podtrzymuje ładunku lub nie zwalnia się prawidłowo, musi być on dalej zbadany przez Ingersoll Rand upoważnionych techników. OSTRZEŻENIE Zużyte lub nieprawidłowo działające hamulce mogą spowodować wzrost temperatury urządzenia lub iskrzenie. 7. SMAROWANIE. Zalecane procedury i smary opisano na stronie 17 w części SMAROWANIE. 8. KONSOLA (opcjonalna) Należy upewnić się, czy konsola działa poprawnie, a wciągarka prawidłowo reaguje na komendy. Dźwignie konsoli muszą powracać do pozycji wyjściowej. Wciągarki nie znajdujące się w ciągłej eksploatacji 1. Przed uruchomieniem sprzętu, który był nieużywany przez co najmniej jeden miesiąc, ale krócej niż sześć miesięcy, należy go skontrolować w oparciu o wymagania opisane w części Częste kontrole. 2. Przed uruchomieniem sprzętu, który był nieużywany przez ponad sześć miesięcy, należy wykonać pełen przegląd w oparciu o wymagania opisane w części Przeglądy okresowe. Patrz: Instrukcja informacyjna konserwacji produktu. 3. Sprzęt nie będący w użyciu należy kontrolować przynajmniej co pół roku, według wymagań Częstych kontroli. Przechowywanie wciągarki 1. Wciągarkę należy przechowywać zawsze bez obciążenia. 2. Wytrzeć zabrudzenia i wodę. 3. Naoliwić linę stalową. 4. Umieścić urządzenie w suchym miejscu. 5. Przed ponownym użyciem wciągarki należy postępować zgodnie z instrukcjami opisanymi w punkcie Wciągarki nie znajdujące się w ciągłej eksploatacji w rozdziale PRZEGL DY. SMAROWANIE Aby zapewnić nieprzerwaną, prawidłową pracę wciągarki, należy smarować wszystkie punkty smarowania przy użyciu odpowiedniego smaru w odstępach czasu określonych oddzielnie dla każdego zespołu. Częstotliwość smarowania zalecana w tej instrukcji jest odpowiednia dla wciągarek pracujących średnio osiem godzin dziennie przez pięć dni w tygodniu. Jeśli wciągarka działa niemal bez przerwy lub ponad osiem godzin dziennie, konieczne będzie częstsze smarowanie. Rodzaje smarów i okresy pomiędzy ich wymianą są określone dla środowiska względnie wolnego od kurzu, wilgoci i oparów powodujących korozję. Należy używać wyłącznie zalecanych środków smarnych. Inne środki smarne mogą spowodować spadek wydajności wciągarki. Zgodę na użycie innych środków smarnych należy uzyskać od Ingersoll Rand dystrybutora. Niezastosowanie się do tego ostrzeżenia może spowodować uszkodzenie wciągarki i jej części. OKRESY Na początku każdej zmiany Raz na miesiąc Raz do roku SPRAWDZANIE SMAROWANIA Sprawdzić przepływ i poziom w smarownicy powietrza (wymaga się około 2 do 3 kropel na minutę przy maksymalnej prędkości silnika). Nasmarować części współpracujące przez nyple smarownicze. Sprawdzić i wyczyścić lub wymienić filtr powietrza. Spuścić olej z przekładni redukcyjnej i nalać nowy (wymagany jest demontaż wciągarki). Wskazówka: Okresy podano dla eksploatacji wciągarki w normalnych warunkach, opisanych w rozdziale PRZEGL DY. W przypadku eksploatacji Intensywnej lub Maksymalnej należy wykonywać smarowanie odpowiednio częściej. Ogólne OSTRZEŻENIE Wciągarki pneumatyczne wykorzystują olej do zmniejszenia temperatury i zużycia, które może prowadzić do powstawania iskier. Poziom oleju należy regularnie uzupełniać. Środki smarne należy zawsze przechowywać w odpowiednich pojemnikach i utylizować w sposób bezpieczny dla środowiska. Przekładnia redukcyjna Olej w przekładni redukcyjnej należy wymieniać co najmniej raz w roku. Jeśli wciągarka jest używana z normalną częstotliwością, olej w obudowie przekładni wystarczy na jeden rok pracy bez konieczności wymiany. Jednakże jeśli wciągarkę używa się z dużą częstotliwością, może istnieć konieczność częstszej wymiany oleju. Aby wymienić olej, należy zdemontować przekładnię redukcyjną wciągarki zgodnie z opisem w Instrukcji informacyjnej konserwacji produktu. Aby zapewnić właściwe działanie, najwyższą wydajność i długi okres eksploatacyjny, konieczne jest, aby olej smarujący był utrzymywany na właściwym poziomie. Zawsze należy używać olej zalecanej klasy, ponieważ użycie nieodpowiedniego oleju może powodować nadmierny wzrost temperatury, utratę wydajności i możliwe uszkodzenie przekładni. Używać tylko oleju syntetycznego Mobil SHC 629. Aby wymienić olej, zdjąć korek (14) i dodać 0,15 litra (5,1 oz) oleju do przekładni redukcyjnej, założyć korek. Patrz: Instrukcja informacyjna części produktu. Formularz MHD56282 Wydanie 3 17

18 PL Pierścienie ścieralne bębna Przed powtórnym montażem wciągarki nałożyć niewielką ilość smaru na wewnętrzną krawędź bębna, na której spoczywają pierścienie ścieralne. Używać Mobilgrease XHP 222 lub jego odpowiednika. Uszczelki i łożyska Jeśli wciągarka zostanie zdemontowana, oczyścić dokładnie smarem wszystkie części, łożyska i uszczelki. Podać wystarczającą ilość smaru dla zapewnienia dobrej powłoki smarowniczej. Lina stalowa Należy postępować zgodnie z instrukcjami producenta liny. Należy przestrzegać co najmniej następujących wskazówek: 1. Powierzchnię liny należy oczyścić z brudu, piasku i innych ciał obcych za pomocą szczotki lub pary. UWAGA Nie wolno używać rozpuszczalnika kwasowego. Wolno używać tylko płynów do czyszczenia dozwolonych przez producenta liny. 2. Do smarowania liny stosować olej Ingersoll Rand LUBRI-LINK-GREEN lub ISO VG 100 (SAE 30W). 3. Olej należy wcierać, nakładać kroplami lub spryskiwać nim linę co tydzień lub częściej w zależności od intensywności eksploatacji. 18 Formularz MHD56282 Wydanie 3

19 Ingersoll Rand DECLARATION OF CONFORMITY (CS) PROHLÁŠENÍ O SHODĚ (DA) FABRIKATIONSERKLÆRING (DE) KONFORMITÄTSERKLÄRUNG (EL) ΗΛΩΣΗ ΑΝΑΓΝΩΡΙΣΗΣ (ES) DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD (FI) VAKUUTUS NORMIEN TÄYTTÄMISESTÄ (FR) CERTIFICAT DE CONFORMITÉ (HU) MEGFELELŐSÉGI NYILATKOZAT (IT) DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ (NL) SCHRIFTELIJKE VERKLARING VAN CONFORMITEIT (NO) KONFORMITETSERKLÆRING (PT) DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE (PL) DEKLARACJA ZGODNOŚCI (SK) PREHLÁSENIE O ZHODE (SL) IZJAVA O SKLADNOSTI (SV) FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE Declare under our sole responsibility that the product: Pneumatic Winches 529, Avenue Roger Salengro, Sin Le Noble, France (CS) Prohlašujeme na svou zodpovědnost, že produkt: Pnematické Navijáky (DA) Erklærer som eneansvarlig, at nedenstående produkt: Pneumatiske spil (DE) Erklären hiermit, gemäß unserer alleinigen Verantwortung, daß die Geräte: Drucklufibetriebene winden (EL) Δηλώνουμε ότι με δική μας ευθύνη το προϊόν: Πνευματικά βίντσια (ES) Declaramos que, bajo nuestra responsabilidad exclusiva, el producto: Cabrestantes neumáticos (FI) Vakuutamme ja kannamme yksin täyden vastuun siitä, että tuote: Paineilmakäyttöiset Vintturit (FR) Déclarons sous notre seule responsabilité que le produit: Treuils pneumatiques (HU) Kizárólagos felelősségünk tudatában kijelentjük, hogy a termék: Pneumatikus csörlőkb (IT) Dichiariamo sotto la nostra unica responsabilità che il prodotto: Argani pneumatici (NL) Verklaren, onder onze uitsluitende aansprakelijkheid, dat het produkt: Pneumatische lieren (NO) Erklærer på ære og samvittighet at produktet: Pneumatiske vinsjer (PL) Przyjmując pełną odpowiedzialność, oświadczamy, że produkt: Wciągarki pneumatyczne (PT) Declaramos sob a nossa exclusiva responsabilidade que o produto: Guinchos pneumático (SK) Záväzne prehlasujeme, že výrobok: Pneumatické navijaky (SL) Pod polno odgovornostjo izjavljamo, da je izdelek: Pnevmatski vitli (SV) Intygar enligt vårt ansvar att produkten: Tryckluftsdrivna lyftdon Model: FA2i-MR and FA2i-MR-E/ Serial Number Range: A and up (CS) Model: / Rozsah výrobních čísel: (DA) Model: / Serienummerområde: (DE) Modell: / Seriennummernbereich: (EL) Μοντέλο: / Κλίμακα σειριακών αριθμών: (ES) Modelo: / Números de serie: (FI) Malli: / Sarjanumeroalue: (FR) Modèle: / Gamme de numéros de série: (HU) Modell: / Gyártási szám-tartomány: (IT) Modello: / Gamma delle matricole: (NL) Model: / Serienummer: (NO) Modell: / Serienr: (PL) Model: / Zakres numerów serii: (PT) Modelo: / Gama de Nos de Série: (SK) Model: / Rozsah výrobných čísiel: (SL) Model: / Območje serijskih številk: (SV) Modell:/ Serienummer, mellan: To which this declaration relates, is in compliance with provisions of Directive(s): 98/37/EC (machinery), 94/9/EC (ATEX) (CS) Ke kterým se toto prohlášení vztahuje, odpovídají ustanovením sm rnic: (DA) som denne erklæring vedrører, overholder bestemmelserne i følgende direktiv(er) som denne erklæring vedrører, overholder bestemmelserne i følgende direktiv(er): (DE) auf das sich diese Erklärung bezieht, der folgenden Richtlinie entspricht: (EL) στο οποίο αναφέρεται αυτή η δήλωση, πληροί τις διατάξεις της Οδηγίας: (ES) a los que se refiere la presente declaración, cumplen con todo lo establecido en las directivas: (FI) johon tämä vakuutus viittaa, täyttää direktiiveissä: (FR) Objet de ce certificat, est conforme aux prescriptions des Directives: (HU) Amelyekre ezen nyilatkozat vonatkozik, megfelelnek a következő irányelvek előírásainak: (IT) a cui si riferisce la presente dichiarazione è conforme alle normative delle direttive: (NL) waarop deze verklaring betrekking heeft overeenkomt met de bepalingen van directieven: (NO) som denne erklæringen gjelder for, oppfyller bestemmelsene i direktivene: (PL) Którego dotyczy niniejsza deklaracja, jest zgodny z wymogami dyrektyw: (SV) Som detta intyg avser, överensstämmer med följande direktiv: (PT) Ao qual se refere a presente declaração, está de acordo com as prescrições das Directiva: (SK) Na ktorý sa toto prehlásenie vzt ahuje, je v súlade s ustanoveniami Smernice (Smerníc) Na ktorý sa toto prehlásenie vzt ahuje, je v súlade s ustanoveniami Smernice (Smerníc): (SL) Na katerega se ta izjava o skladnosti nanaša, v skladu z določili smernic. By using the following Principle Standards: EN 292-1; EN 292-2; EN 418; EN 983; F.E.M ; F.E.M ; EN ; pr EN ; EN (CS) Použitím následujících zákonných norem: (DA) ved at være i overensstemmelse med følgende hovedstandard(er) ved at være i overensstemmelse med følgende hovedstandard(er): (DE) Unter Anlehnung an die folgenden Grundnormen entsprechen: (EL) Χρησιμοποιώντας ια παρακάτω κύρια πρότυπα: (ES) conforme a los siguientes estándares: (FI) esitetyt vaatimukset seuraavia perusnormeja käytettäessä: (FR) En observant les normes de principe suivantes: (HU) A következő elvi szabványok alkalmazása mellett: (IT) Seguendo i principi standard indicati di seguito: (NL) overeenkomstig de volgende hoofdstandaards: (SV) Genom att använda följande principstandard: (NO) Ved å bruke følgende prinsipielle standarder: (PL) Spełniając wymogi nastźpujących głównych norm: (PT) observando as seguintes Normas Principais: (SK) Pri dodržaní nasledovných noriem: (SL) Uporabljeni osnovni standardi: Date: February, 2005 (CS) Datum: Únor 2005: (DA) Dato: Februar, 2005: (DE) Datum: Februar, 2005: (EL) Ηµεροµηνία: Φεβρουάριος, 2005: (ES) Fecha: Febrero, 2005: (FI) Päiväys: Helmikuu, 2005: (FR) Date: Février, 2005: (HU) Dátum: 2005 Február: (IT) Data: Febbraio, 2005: (NO) Dato: Februar, 2005: (NL) Datum: Februari, 2005: (SV) Datum: Februari, 2005: (PT) Data: Fevereiro, 2005: (PL) Data: luty 2005: (SK) Dátum: Február 2005: (SL) Datum: februar Approved By: (CS) Schválil: (DA) Godkendt af: (DE) Genehmigt von: (EL) Eγκρίθηκεαπό: (ES) Aprobado por: (FI) Hyväksytty: (FR) Approuvé par: (HU) Jóváhagyta: (IT) Approvato da: (NL) Goedgekeurd door: (NO) Godkjent av: (PL) Zatwierdzone przez: (PT) Aprovado por: (SK) Schválil: (SL) Odobril: (SV) Godkänt av: Daniel S. Munko - IREP - Seattle, WA USA Engineering Product Manager Form MHD56282 Edition 3 19

20