Miesięcznik Naukowo-Techniczny Agenda Wydawnicza SIMP NR 2/2013

Transkrypt

1 Rok założenia PL ISSN Index 36522X Cena 16,00 zł (w tym 8% VAT) Miesięcznik Naukowo-Techniczny Agenda Wydawnicza SIMP NR 2/2013 Artykuł na s. 94

2

3 ROCZNIK 86 NR 2 LUTY 2013 PANORAMA 75 Przegląd informacji krajowych i zagranicznych SPIS REKLAMODAWCÓW Opracowania graficzne redakcji Mechanik podlegają prawom autorskim i nie mogą być publikowane bez zgody redakcji [Cztery] 4metal.pl 128 DMG/MORI SEIKI 81 GF AgieCharmilles II okł. Iscar IV okł. Machine.pl 112 Metale.org 128 Metale24.pl 144 Oberon 3D 113 PCG 93 Schunk I okł. Siemens 97 Siemens Industry Software 129 Targi Expo Silesia, Sosnowiec 120 Targi ITM, Poznań 128 Targi Plastpol, Kielce 106 WHM III okł. Redakcja nie odpowiada za treść materiałów reklamowych MECHANIK wersja cyfrowa e-wydanie PDF zamów na: OBRABIARKI 82 Precyzja i elastyczność w obróbce tokarskiej (DMG/MORI SEIKI). Prezentacja nowych tokarek uniwersalnych serii NLX charakteryzujących się niezwykłą wydajnością i funkcjonalnością oraz atrakcyjną ceną osiowe centrum obróbkowe HEDELIUS z przestrzenią roboczą o oryginalnej koncepcji (ROMATEX). Kompaktowe, precyzyjne i wydajne centrum z dwoma stołami, umożliwiające obróbkę części o długości do 1000 mm. 86 TruMark Station 5000 autonomiczna stacja robocza do wysoko wydajnego znakowania laserowego (TRUMPF). Wydajna, bardzo funkcjonalna znakowarka, która może pracować osobno lub z istniejącą linią produkcyjną. 88 J. Honczarenko, R. Matyjek: Automatyzacja obrabiarek w małych i średnich przedsiębiorstwach* NOWE TECHNOLOGIE 108 S. Skoczypiec: Wybrane problemy mikroobróbki elektrochemicznej ultrakrótkimi impulsami napięciowymi* NARZĘDZIA 94 TENDO E compact teraz z nowymi przyłączami BT 30, HSK-A 100! Najsilniejsza oprawka narzędziowa na rynku (SCHUNK). Precyzyjne oprawki hydrauliczne do dokładnej obróbki skrawaniem, przenoszące duży moment obrotowy. 99 Nowe gatunki IC6015 oraz IC6025 z nowym łamaczem M3M najlepsza kombinacja do obróbki stali nierdzewnej (ISCAR) 100 Nowe narzędzia do gwintów (FANAR). Nowy innowacyjny gwintownik AL-R45 do aluminium i stopów aluminium oraz płytka BLU do toczenia gwintu w szerokim zakresie materiałów. 102 Doskonałe technicznie narzędzia skrawające firmy Fraisa (ITA). Zastosowanie innowacyjnych rozwiązań w produkcji narzędzi skrawających. METROLOGIA TECHNICZNA 77 P. Majda, K. Marchelek: Dokładność geometryczna obrabiarek sterowanych numerycznie* 107 Optyczne systemy pomiarowe OGP. Od projektorów profili do multisensorycznych maszyn pomiarowych. Cz. 1. (OBERON 3D). Historia rozwoju optycznych systemów pomiarowych. 114 A. Boryczko, W. Rytlewski: Możliwości rozpoznawania zakłóceń układu obróbkowego na podstawie widma nierówności powierzchni obrobionej* NAPĘDY I STEROWANIA 121 G. Domek: Eksploatacja pasów zębatych w mechatronicznych systemach obróbki płyt szklanych* HYDRAULIKA I PNEUMATYKA 123 M. Dąbrowski: Wymagania bezpieczeństwa dotyczące układów hydraulicznych w stacjonarnych maszynach przemysłowych*

4 74 MECHANIK NR 2/2013 ZESPÓŁ REDAKCYJNY Redaktor naczelny Prof. dr hab. inż. Stanisław Adamczak dr h.c. Zastępca redaktora naczelnego Mgr inż. Krzysztof Janus Sekretarz redakcji Mgr Ewa Bednarska-Dziarnowska Redaktorzy Mgr inż. Irena Dziwiszek Mgr Monika Kaczmarek Mgr Ewa Michalska Mgr Anna Mularska WSPÓŁPRACA Prof. dr hab. inż. Piotr Cichosz narzędzia Prof. dr hab. inż. Marek Dobosz redaktor statystyczny Prof. dr hab. inż. Wit Grzesik obróbka skrawaniem Dr hab. inż. Maciej Heneczkowski przetwórstwo tworzyw sztucznych Prof. dr hab. inż. Jerzy Honczarenko automatyka i robotyka Prof. dr hab. inż. Jan Kosmol obrabiarki Prof. dr hab. inż. Edward Lisowski CAD/CAM, MES, informatyka Prof. dr hab. inż. Maciej Pietrzyk obróbka plastyczna Prof. dr inż. Eugeniusz Ratajczyk metrologia techniczna Prof. dr hab. inż. Adam Ruszaj niekonwencjonalne metody obróbki Prof. dr hab. inż. Jan Sieniawski inżynieria materiałowa Prof. dr inż. Maciej Szafarczyk automatyzacja produkcji RADA PROGRAMOWA: Przewodniczący Prof. zw. dr hab. inż. Józef Gawlik Członkowie Prof. dr hab. inż. Edward Chlebus Dr hab. inż. Lucjan Dąbrowski, prof. PW Prof. dr hab. inż. Andrzej Gołąbczak Prof. dr hab. inż. Adam Hamrol Prof. dr hab. inż. Wojciech Kacalak Prof. dr hab. inż. Krzysztof Marchelek Prof. dr hab. inż. Tadeusz Niezgoda Prof. dr hab. inż. Jarosław Plichta Prof. dr inż. Włodzimierz Przybylski Mgr inż. Henryk Zawistowski Dr Maria Zybura-Skrabalak Prof. dr hab. inż. Jan Żurek ADRES REDAKCJI: Warszawa ul. Świętokrzyska 14A (wejście od ul. Świętokrzyskiej lub ul. Czackiego 3/5), V p. pok. 534 tel fax ADRES KORESPONDENCYJNY: MECHANIK, Warszawa 1 skr. poczt mechanik@mechanik.media.pl BIULETYN INSTYTUTU ZAAWANSOWANYCH TECHNOLOGII WYTWARZANIA 103 J. Laszkiewicz-Łukasik: Nowe perspektywy dla materiałów narzędziowych borki metali przejściowych* CAD/CAM 127 Delcam FeatureCAM do obsługi wieloosiowych centrów tokarsko- -frezarskich (DELCAM). Umożliwienie automatyzacji programowania pozwala znacznie skrócić czas przygotowania procesu technologicznego. 130 Nowości w oprogramowaniu NX 8.5 (SIEMENS INDUSTRY SOFTWARE). Zastosowanie w programie nowych możliwości i sugerowanych przez klientów ulepszeń istniejących funkcji. 137 XI Forum Inżynierskie Stowarzyszenia ProCAx. Relacja, streszczenia oraz pełne autorskie wersje artykułów dołączone na płycie CD. Z DZIAŁALNOŚCI CIRP 96 Planetarna obróbka małych otworów* M. Szafarczyk FORUM AKADEMICKIE 134 Udział zespołu Smart Power w zawodach Shell Eco-marathon Europe Przygotowania studentów Politechniki Warszawskiej do udziału w Aero Design 2013 NOWOŚCI WYDAWNICZE 92 D. E. Stewart: Dynamics with Inequalities. Impacts and Hard Constraints J. Małachowski 136 F. Charru: Hydrodynamic Instabilities J. Małachowski 136 W. Królikowski: Polimerowe kompozyty konstrukcyjne 136 A. Jaskulski: Autodesk Inventor Professional/Fusion 2013 PL/2013+ WYDARZENIA 92 Konferencja Kompetentni Zawodowo w Pleszewie 98 Hannover Messe Konferencja prasowa 120 LASERexpo technika laserowa w Expo Silesia Miesięcznik notowany na liście czasopism naukowych Ministerstwa Nauki i Szkolnictwa Wyższego (7 pkt.). Numer dotowany Pierwotną wersją miesięcznika Mechanik jest wersja drukowana. WARUNKI PRENUMERATY NA OSTATNIEJ STRONIE * Artykuły recenzowane Artykuły z nazwą firmy (w nawiasie) promocyjne

5 TERMINARZ MIĘDZYNARODOWYCH ZAGRANICZNYCH IMPREZ TARGOWYCH Z ZAKRESU BUDOWY I EKSPLOATACJI MASZYN W 2013 ROKU LUTY INTERTOOL Targi Narzędziowe Kijów (Ukraina) FASTENER Targi Technologii Łączenia i Mocowania Stuttgart (Niemcy) SÜDTEC Międzynarodowe Targi Poddostawców Stuttgart (Niemcy) INTEC Branżowe Targi Przemysłowych Technik Wytwarzania, Obrabiarek i Maszyn Specjalnych Lipsk (Niemcy) Z 2013 Międzynarodowe Targi Poddostawców Części, Komponentów, Modułów i Technologii Lipsk (Niemcy) MARZEC 5 9 CeBIT Targi Techniki Biurowej, Informacyjnej i Telekomunikacyjnej Hanower (Niemcy) 5 10 TIMTOS Międzynarodowe Targi Maszynowe Tajpej (Tajwan) 6 8 METALL MÜNCHEN Europejskie Targi Branżowe Obróbki Metali w Przemyśle i Rzemiośle Monachium (Niemcy) MAQUITEC 2013 Międzynarodowe Targi Przemysłowe Barcelona (Hiszpania) KWIECIEŃ 7 11 MACH Targi Technik Wytwarzania Birmingham (W. Brytania) 8 12 HANNOVER MESSE Międzynarodowe Targi Technologii, Innowacji i Automatyki w Przemyśle Hanower (Niemcy) 9 12 METALWORKING Międzynarodowe Targi Obróbki Metali Mińsk (Białoruś) INDUSTRIE Międzynarodowe Targi Techniczne Lion (Francja) BLECH INDIA Międzynarodowe Targi Obróbki Blach Bombaj (Indie) USETEC Międzynarodowe Targi Techniki Używanej Kolonia (Niemcy) MAJ 6 10 LIGNA 2013 Międzynarodowe Targi Przemysłu Drzewnego Hanower (Niemcy) Rapid.Tech Targi Branżowe + Konferencja Użytkowników Rapid Technologii Erfurt (Niemcy) SENSOR + TEST Międzynarodowe Targi Branżowe Sensoryki i Techniki Pomiarowej Norymberga (Niemcy) CONTROL Targi Zapewnienia Jakości Stuttgart (Niemcy) METALLOOBRABOTKA Targi Przemysłu Ciężkiego i Obrabiarkowego Moskwa (Rosja) CZERWIEC 5 7 EuroLITE Międzynarodowe Targi Konstrukcji Lekkich Norymberga (Niemcy) 5 8 NATURAL STONE Międzynarodowe Targi Wyrobów z Kamienia Naturalnego i Marmuru Istambuł (Turcja) INTERSOLAR Międzynarodowe Targi Branżowe Techniki Słonecznej Monachium (Niemcy) WRZESIEŃ EMO 2013 Światowe Targi Obrabiarek i Obróbki Metali Hanower (Niemcy) COMPOSITES EUROPE Europejskie Targi Kompozytów, Technologii i Zastosowań + Kongres Stuttgart (Niemcy) ITF Targi Techniczne Płowdiw (Bułgaria) PAŹDZIERNIK 7 10 MOTEK Międzynarodowe Targi Montażu, Techniki Manipulacyjnej i Automatyzacji Stuttgart (Niemcy) 7 11 MSV/ITM Targi Maszyn, Urządzeń Technicznych, Narzędzi i Obróbki Metali Brno (Rep. Czeska) 9 11 ALUMINIUM Światowe Targi Przemysłu Aluminiowego + Kongres Düsseldorf (Niemcy) 9 12 INTERTOOL Targi Techniki Wytwarzania Wiedeń (Austria) ecartec Międzynarodowe Targi Samochodów Elektrycznych Monachium (Niemcy) MATERIALICA Targi Zastosowań Materiałów, Inżynierii Powierzchni i Wyrobu Monachium (Niemcy) QUALIPRO Targi Badań i Metrologii Materiałów oraz Zarządzania Jakością Dortmund (Niemcy) TIB Targi Techniczne Bukareszt (Rumunia) K Międzynarodowe Targi Kauczuku i Tworzyw Sztucznych Düsseldorf (Niemcy) MASHEX 2013 Międzynarodowe Targi Maszyn Moskwa (Rosja) LISTOPAD 5 8 BLECHEXPO Międzynarodowe Targi Obróbki Blach Stuttgart (Niemcy) 5 8 SCHWEISSTEC Międzynarodowe Targi Branżowe Technologii Łączenia Stuttgart (Niemcy) 5 8 MITEX Międzynarodowe Targi Narzędziowe Moskwa (Rosja) 5 9 METALWORKING AND CNC MACHINE TOOLS SHOW Międzynarodowe Targi Narzędzi, Automatyki i Energii Szanghaj (Rep. Chińska) AGRITECHNICA Międzynarodowe Targi Producentów Sprzętu Rolniczego Hanower (Niemcy) SPS/IPS/DRIVES Targi Automatyzacji, Systemów i Komponentów + Kongres Norymberga (Niemcy) TURNTEC Międzynarodowe Targi Branżowe Techniki Toczenia i Frezowania Frankfurt n. Menem (Niemcy) GRUDZIEŃ 3 6 EUROMOLD Światowe Targi Budowy Oprzyrządowania, Projektowania i Rozwoju Wyrobu Frankfurt n/menem (Niemcy) STYCZEŃ NORTEC Targi Techniki Produkcji Hamburg (Niemcy) KONKURS MŁODZI INNOWACYJNI 2013 Przemysłowy Instytut Automatyki i Pomiarów PIAP ogłasza konkurs Młodzi Innowacyjni 2013 na najlepsze rozprawy doktorskie oraz prace dyplomowe magisterskie i inżynierskie z zakresu automatyki, robotyki i pomiarów oraz tematów pokrewnych. Na konkurs można zgłaszać prace obronione po 1 stycznia 2011 r. Termin nadsyłania

6 prac upływa 24 lutego 2013 r. Finał tegorocznej edycji konkursu odbędzie się w Warszawie 20 marca 2013 r. podczas XVII Konferencji Naukowo-Technicznej AUTO- MATION To już piąta edycja tego cieszącego się ogromnym zainteresowaniem środowiska akademickiego konkursu, który w poprzednich latach przyciągnął dużą liczbę uczestników. Jak co roku, dziesięcioosobowemu jury przewodniczy prof. dr hab. inż. Janusz Kacprzyk z IBS PAN. Wyniki dotychczasowych konkursów pokazały, że polska nauka, polscy inżynierowie mają dobry warsztat, znakomite podstawy teoretyczne i ambicje, by rozwijać innowacyjne technologie w wielu dziedzinach, bez kompleksów konkurując z kolegami z krajów Europy Zachodniej i Stanów Zjednoczonych. Szczegółowe informacje: MLODZI-INNOWACYJNI-2013 MOTOSZYBOWIEC Z NAPĘDEM ELEKTRYCZNYM Specjaliści z Politechniki Warszawskiej oraz Politechniki Rzeszowskiej opracowali dwuosobowy motoszybowiec z napędem elektrycznym AOS-71. Żeby pojazd mógł wznieść się w powietrze, wystarczy go naładować podłączając pojazd do kontaktu. Dwumiejscowy motoszybowiec z napędem elektrycznym wzniósł się w powietrze pod koniec grudnia ub. r. z lotniska w Mielcu. Jak zapewniają jego konstruktorzy, AOS-71 to pierwszy tego typu statek powietrzny zbudowany w Polsce i jeden z nielicznych na świecie. Motoszybowiec wyposażony jest w silnik, który pozwala nie tylko na samodzielny start, ale i podtrzymywanie lotu. Chodzi o to, żeby wystartować cichym elektrycznym napędem na wysokość metrów, wyłączyć go i schować do kadłuba. Wtedy pojazd staje się gładkim szybowcem, którym można latać, załapując się na odpowiednie warunki. W sytuacji awaryjnej albo kiedy trzeba dolecieć do lotniska, można silnik wyciągnąć z kadłuba, uruchomić i bezpiecznie dotrzeć na lotnisko wyjaśnia Krzysztof Drabarek z Wydziału Mechanicznego Energetyki i Lotnictwa PW, członek zespołu pracującego nad motoszybowcem. Zamiast silnika spalinowego w pojeździe zastosowano napęd elektryczny. AOS-71 wyposażony jest w baterie, które działają tak, jak te stosowane w telefonach komórkowych czy laptopach. Jak zaznacza ekspert z PW, żeby naładować baterie pojazdu, wystarczy podłączyć go na kilka godzin do kontaktu. Taka bateria mogłaby wystarczyć nawet na godzinę spokojnego lotu, ale kiedy startuje się z pełną mocą, to energii starczy na min. Realizowany w PW i PRz projekt budowy prototypu dwumiejscowego motoszybowca z napędem elektrycznym jest finansowany z funduszy Narodowego Centrum Badań i Rozwoju w ramach programu Inicjatywa Technologiczna. Kierownikiem projektu jest prof. Marek Orkisz z PRz, a głównym konstruktorem motoszybowca jest inż. Wojciech Frączek z Wydziału MEiL PW. W projekcie biorą udział studenci obu politechnik. PAP Nauka w Polsce KOLEJNA EDYCJA PROGRAMU PROMUJĄCEGO ZIELONE TECHNOLOGIE Ruszyła czwarta edycja programu GreenEvo, promującego polskie innowacyjne zielone technologie. Laureaci konkursu mogą liczyć m.in. na pomoc rządu w promocji tych rozwiązań na rynkach międzynarodowych. Firmy mogą zgłaszać swoje rozwiązania w kategoriach: odnawialne źródła energii, przyjazne dla środowiska rozwiązania dla przemysłu wydobywczego, systemy wspierające monitorowanie i gromadzenie informacji o środowisku naturalnym, technologie sprzyjające ochronie klimatu, technologie wspierające gospodarkę odpadami, technologie wodno-ściekowe, technologie niskoemisyjnego transportu, rozwiązania wspierające oszczędność energii i materiałów, w tym budownictwo pasywne. Przedsiębiorstwa, które zdecydują się na wzięcie udziału w projekcie, powinny do 18 lutego przesłać wypełniony formularz zgłoszeniowy dostępny na stronie Zwycięstwo w projekcie GreenEvo to liczne korzyści dla firm, m.in. uczestnictwo w zagranicznych misjach handlowych wraz z przedstawicielami polskiego rządu. Do tej pory, w ciągu trzech lat trwania programu, odbyło się blisko 35 misji handlowych. Resort zapewnia także bezpłatne szkolenia dot. sprzedaży i ochrony własności intelektualnej. Polskie innowacyjne zielone technologie z powodzeniem funkcjonują na światowych rynkach, m.in. na Słowacji, w Indiach, Tajlandii, Japonii, Wietnamie czy w Mołdawii. GreenEvo Akcelerator Zielonych Technologii jest projektem Ministerstwa Środowiska, mającym na celu transfer polskich innowacyjnych technologii środowiskowych i globalną promocję polskiej myśli technicznej. Do tej pory wyłoniono 40 firm laureatów. Priorytetem jest dostarczanie polskich technologii na rynki zagraniczne. PAP Nauka w Polsce XI MIĘDZYNARODOWA KONFERENCJA NAUKOWO-TECHNICZNA TECHNOLOGICZNE SYSTEMY INFORMACYJNE W INŻYNIERII PRODUKCJI I KSZTAŁCENIU TECHNICZNYM W KAZIMIERZU DOLNYM Politechnika Lubelska (Instytut Technologicznych Systemów Informacyjnych, Katedra Organizacji Przedsiębiorstwa), we współpracy z Komitetem Inżynierii Produkcji PAN, Narodowym Uniwersytetem Technicznym w Sewastopolu (Ukraina), Lubelskim Towarzystwem Naukowym, Stowarzyszeniem Inżynierów i Techników Mechaników Polskich (Oddział w Lublinie), Polskim Towarzystwem Zarządzania Produkcją (Oddział w Lublinie) organizuje w Kazimierzu Dolnym konferencję: Technologiczne Systemy Informacyjne w Inżynierii Produkcji i Kształceniu Technicznym. Konferencja odbędzie się w dniach r. Jej celem jest prezentacja wyników nowych badań i wymiana doświadczeń ośrodków krajowych i zagranicznych w następujących zakresach: technologiczne systemy informacyjne w procesach produkcyjnych i kształceniu; projektowanie i automatyzacja procesów produkcyjnych, komputerowo zintegrowane systemy wytwarzania (CIM); systemy eksperckie i symulacja procesów produkcyjnych; współdziałanie elementów maszyn i maszyn w systemach technologicznych; nowe materiały i technologie ich otrzymywania; zastosowanie metod sztucznej inteligencji w przemyśle; e-biznes; sterowanie procesami logistyki, magazynowania i przygotowania produkcji. Więcej informacji na

7 MIESIĘCZNIK NAUKOWO-TECHNICZNY ORGAN STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW MECHANIKÓW POLSKICH ROK LXXXVI Dokładność geometryczna obrabiarek sterowanych numerycznie Geometrical accuracy of CNC machine tools PAWEŁ MAJDA KRZYSZTOF MARCHELEK * Przedstawiono terminologię, zakres dokumentów znormalizowanych oraz aktualny stan wiedzy o modelowaniu i kompensacji błędu przestrzennego pozycjonowania zespołów posuwowych obrabiarek sterowanych numerycznie. Zaprezentowano przykład pomiarów przed i po kompensacji błędów obrabiarki. SŁOWA KLUCZOWE: obrabiarki, błąd objętościowy, kompensacja błędów An article presents the terminology, the scope of standardized documents and the state of art about modeling and compensation of volumetric error of CNC machine tools. An example of the measurements before and after the machine error compensation was presented. KEYWORDS: machine tool, volumetric error, error compensation Ogólna problematyka dokładności obrabiarek Niezwykle ważna z praktycznego punktu widzenia problematyka dokładności obrabiarek skrawających obejmuje zagadnienia zarówno identyfikacji źródeł i określania rodzajów błędów, jak i metod ich kompensacji. Przyczyny niedokładności kształtów, wymiarów i struktury geometrycznej powierzchni przedmiotów obrabianych (PO) są wielorakie. Wiążą się one ze stanem mechanicznym i zachowaniem wszystkich składników technologicznego układu obrabiarka uchwyt przedmiot obrabiany narzędzie (OUPN). Jednak szczególnie wiele przyczyn niedokładności kształtowania PO dotyczy głównego składnika układu OUPN, jakim jest obrabiarka. Wynikają one z cech konstrukcyjnych maszyny, jakości wykonania jej podzespołów i ich montażu, zjawisk fizycznych generowanych w konstrukcji obrabiarki przez jej procesy robocze, niedokładności i zmienności warunków pracy komponentów, układu sterowania, wreszcie oddziaływań zewnętrznych. Wymagania dla tzw. obrabiarek o zwykłej dokładności (obrabiarek konwencjonalnych) zdefiniowano w normie [1], w której określono dopuszczalne granice wskaźników wyznaczanych w badaniu dokładności i powtarzalności pozycjonowania osi wg [2]. Obrabiarki precyzyjne rozróżnia * Dr hab. inż. Paweł Majda (pawel.majda@zut.edu.pl), prof. dr hab. inż. Krzysztof Marchelek (krzysztof.marchelek@zut.edu.pl) Wydział Inżynierii Mechanicznej i Mechatroniki Zachodniopomorskiego Uniwersytetu Technologicznego w Szczecinie się natomiast na podstawie możliwości wytwarzania PO w określonych tolerancjach. Typowa definicja obróbki precyzyjnej (High Precision Machining) obejmuje produkcję skomplikowanych części z tolerancją mniejszą od 10 μm (lub nawet 5 μm) [3]. Przy mniejszych wartościach tolerancji stosowane jest określenie obróbka/obrabiarka ultraprecyzyjna (Ultra Precision Machining). Pojęcie obróbki precyzyjnej stale się zmienia. Wszystkie dzisiejsze obrabiarki można nazwać precyzyjnymi, jeśli porówna się je z produkowanymi przed dwudziestu laty, ale wiele z nich nie będzie zasługiwało na miano precyzyjnych, gdy porówna się je z tymi, które skonstruuje się za dziesięć lat. Z rys. 1 wynika, że w ostatnich sześćdziesięciu latach dokładność 1 μm osiągano metodami obróbki konwencjonalnej; dla obrabiarek precyzyjnych, w niektórych przypadkach, osiągano 1/100 μm. Dokładność obróbki, μm Lata Rys. 1. Rozwój dokładności obrabiarek [4] Zbiór podstawowych wytycznych do wykonywania badań dokładności geometrycznej obrabiarek zestawiono w serii norm ISO 230. Normy te nie zawierają kryteriów dokładności obrabiarek. Przykładowo: norma PN-ISO 230-1:1998 opisuje sposoby badań, które obejmują takie wskaźniki dokładności geometrycznej, jak: badanie równoległości i prostopadłości poszczególnych osi w czasie przesuwu, bicie wrzecion, płaskości ustalonych powierzchni itp. Ważny jest fakt, że w tej normie nie ma sprecyzowanych liczbowo wartości odchyłek, których określone

8 78 MECHANIK NR 2/2013 rodzaje maszyn nie mogą przekroczyć. Jest w niej zbiór zaleceń, sposoby przeprowadzania prawidłowych pomiarów i odpowiedniej ich interpretacji oraz opis przyrządów, jakimi powinien się posługiwać badający. Na podstawie tej normy powstawały m.in. normy serii PN-ISO 10791, w których znajdują się już wartości dopuszczalnych tolerancji dla różnych odchyłek wzajemnego położenia elementów obrabiarek i błędów kinematycznych osi. Ponadto norma PN-ISO :2001 definiuje wartości dopuszczalnych wskaźników wyznaczanych zgodnie z ISO 230-2:2006 dla centrów obróbkowych zwykłej dokładności. Dokument ten klasyfikuje zatem obrabiarki zaliczane do zwykłej dokładności, natomiast dla obrabiarek precyzyjnych brakuje obecnie sformalizowanych i ogólnie przyjętych kryteriów ich klasyfikacji. Dokładność i powtarzalność pozycjonowania zespołów posuwowych obrabiarek jest ważnym wskaźnikiem ich oceny, a badania w zakresie poprawy tej dokładności są tematem zainteresowania wielu ośrodków naukowych [6 8]. Panuje powszechne przekonanie [9 11], że tanim i łatwym sposobem zwiększania dokładności obrabiarek CNC jest kompensacja ich błędów w układach sterowania, tzw. matematyczna korekcja błędów. Aby zastosować w praktyce taką metodę, należy zmierzyć wskaźniki charakteryzujące dokładność pozycjonowania poszczególnych osi sterowanych obrabiarki. Wskaźniki te stosuje się jako dane wejściowe do wyznaczania rozkładu pola wektorowego błędu pozycjonowania osi w całej przestrzeni roboczej maszyny (Volumetric Error VE). Sama korekcja polega na modyfikacji nominalnej trajektorii względnego ruchu N PO o wartości odchyłek uwzględniających błędy maszyny. Podstawą wyznaczenia wartości i kierunków odchyłek korygujących jest doświadczalna identyfikacja systematycznych błędów wzajemnego położenia pary technologicznej N PO. Typowym tego przykładem są m. in. błędy geometryczne występujące w obrabiarce. Zgodnie z [12] błędy związane z niedokładnością geometryczną obrabiarek dzieli się na trzy hierarchiczne poziomy: błędy geometryczne, błędy kinematyczne, błąd przestrzennego pozycjonowania zespołów posuwowych błąd VE, Błędy geometryczne i kinematyczne Błędy geometryczne dzieli się na dwie podkategorie. Do pierwszej należy zaliczyć błędy kształtu i wzajemnego położenia podzespołów połączeń prowadnicowych (Guideway Geometric Error). Są to m.in. błędy prostoliniowości prowadnic (czyli błędy kształtu), wzajemnej ich równoległości (czyli błędy wzajemnego położenia) itp. Do drugiej podkategorii zalicza się błędy geometryczne stałych połączeń elementów korpusowych (Link Geometric Error). Powodują one występowanie m.in. błędu wzajemnej prostopadłości osi obrabiarki. Błędy geometryczne stanowią najniższy poziom w opisywanej hierarchii. Podlegają one zmianom na skutek różnych czynników, np. odkształceń termicznych, odkształceń sprężystych i zużycia połączeń prowadnicowych. Pomiary tych błędów wykonuje się najczęściej na etapie montażu obrabiarki z zastosowaniem współrzędnościowej techniki pomiarowej i/lub metod metrologii warsztatowej (wzorce geometryczne, czujniki przemieszczeń, poziomnice itp.). Błędy kinematyczne (Joint Kinematic Errors). W literaturze [6, 10, 11] dotyczącej badań dokładności geometrycznej obrabiarek zamiennie stosuje się pojęcie błędów geometrycznych i błędów kinematycznych, traktując je jako synonimy. W odróżnieniu od błędów geometrycznych, błędy kinematyczne są obserwowalne i mierzalne podczas przemieszczania się zespołów roboczych obrabiarki. Są one skutkiem luzów oraz niedokładności geometrycznych połączeń prowadnicowych i elementów napędu posuwu. Błędy te ulegają zmianie z powodu postępującego w czasie zużycia części współpracujących połączeń ruchowych. Niedokładność geometryczną obrabiarek, których struktura geometryczno-ruchowa (SG-R) zawiera 3 translacyjne osie, opisuje się za pomocą 18 składowych błędów kinematycznych i 3 wzajemnych odchyłek prostopadłości osi (łącznie 21 składowych) rys. 2. Rys. 2. Składowe błędów kinematycznych trójosiowej obrabiarki Typowe wartości błędów prostoliniowości (δ ij ) dla współczesnych obrabiarek zwykłej dokładności (po montażu u producenta przed matematyczną korekcją w układzie sterowania) nie przekraczają ± 20 μm/m. Tak małe wartości uzyskuje się dzięki stosowaniu sprawdzonych metod montażu podzespołów tocznych połączeń prowadnicowych. Błędy prostopadłości wzajemnej osi (S ij ) oraz błędy pozycjonowania (δ ii ) dochodzą do ±100 μm/m. Te ostatnie w sposób istotny zależą od zastosowanych w obrabiarce układów pomiaru położenia osi oraz dokładności geometrycznej podzespołów napędu posuwu. Błędy kątowe (ε ii, ε ij ) dotyczą płaszczyzn połączeń prowadnicowych, które podlegają rotacji podczas przemieszczeń prostoliniowych wywołując: efekt beczki (roll), schodzenia z kursu (yaw) i skoku (pitch). Typowe wartości mogą wynosić do ± 5 arcsec/100 mm dla centrów frezarskich i poniżej ± 3 arcsec/100 mm dla obrabiarek ultraprecyzyjnych. Z kolei efekt oddziaływania błędów kątowych na pozycjonowanie i prostoliniowość zależy liniowo od odległości od punktu odniesienia. Odległość ta jest bezpośrednio związana z rozmiarem maszyny i wynosi np mm dla małej, konwencjonalnej frezarki oraz ok. 10 mm dla mikrofrezarki. Najmniejsze niepewności pomiaru charakterystyk błędów kinematycznych uzyskuje się mierząc je interferometrem laserowym. Znormalizowane procedury [13] dostarczają niezbędnych wytycznych do ich prawidłowego pomiaru i interpretacji.

9 MECHANIK NR 2/ Błąd pozycjonowania zespołów posuwowych błąd VE Jest on wyznaczany w odniesieniu do przestrzeni roboczej, w dowolnym jej punkcie. W literaturze spotykane są także nazwy: błąd objętościowy oraz błąd przestrzennego pozycjonowania osi obrabiarek. Pomiar błędu VE jest nadal obiektem zainteresowań wielu ośrodków badawczych na świecie. Stosując prototypowe systemy pomiarowe, podejmuje się próby jego bezpośredniego pomiaru za pomocą kalibrowanych wzorców materialnych [9] lub prętów teleskopowo-kulowych w połączeniu z interferometrem laserowym [14]. Komercyjnie są już dostępne tzw. systemy interferometrów śledzących (Laser Tracker) [15]. Systemy takie, w zależności od realizowanej zasady pomiaru, pozwalają mierzyć bezpośrednio błąd VE lub wyznaczyć go pośrednio na podstawie znajomości kinematycznego modelu błędów obrabiarki. Wspomniane systemy rozróżniają przede wszystkim czas realizacji pomiaru oraz niepewność wyznaczania błędu VE. Opisane uprzednio błędy zilustrowano na rys. 3, przy czym, dla uproszczenia, przedstawiono je na płaszczyźnie dwuwymiarowej. Rys. 3. Rodzaje błędów obrabiarki jako efekt występowania błędów geometrycznych [12] Cytowany uprzednio zestaw dokumentów znormalizowanych nie zawiera procedur, które mogłyby wspomagać i formalizować wykonywanie pomiarów bezpośrednich błędu VE. Należy jednak podkreślić, że do matematycznej korekcji błędu VE w dostępnych na rynku sterownikach obrabiarek CNC (np. Siemens 840 D sl, Heidenhain itnc 530, Fanuc) wystarczy zdefiniować charakterystyki poszczególnych błędów kinematycznych w funkcji położenia osi. Dlatego obecnie nie ma potrzeby tworzenia znormalizowanego dokumentu do pomiarów błędu VE, bo istniejące normy dostarczają niezbędnych wytycznych do przeprowadzenia odpowiednich czynności. Obserwowany jest natomiast rozwój przyrządów i metod do pomiaru błędu VE. Metody te ostatecznie i tak wymagają przeliczenia uzyskiwanych wyników pomiarów na tablice kompensacyjne błędów kinematycznych osi, które są wczytywane do układów sterowania obrabiarek. Zestawienie i porównywanie różnych metod pomiaru, mających zastosowanie do wyznaczania błędu VE, podano w [5]. Jest wiele doniesień, które rozwijają modele w celu oszacowania dokładności geometrycznej obrabiarek i rozwijają algorytmy kompensowania tych błędów w układzie CNC obrabiarki. Modelowanie rozkładu wektorowego pola błędu VE obrabiarek przeprowadza się najczęściej w oparciu na założeniach kinematyki bryły sztywnej. Efektem modelowania są analityczne zależności, za pomocą których można obliczać wartości poszczególnych składowych (dla każdej osi) błędu VE. Wyznaczenie mapy błędu VE dla trójosiowej obrabiarki wymaga znajomości 21 komponentów błędów kinematycznych osi. Wyprowadzenie równań odbywa się najczęściej z użyciem jednorodnych przekształceń macierzowych (Homogeneous Matrix Transformation HTM). Przy powyższych założeniach Ehmann i in. [16] przedstawili metodę budowania ogólnego modelu błędów, także dla struktur wieloosiowych o dowolnej konfiguracji kinematycznej. Okafor i współautorzy [11] zaprezentowali wyprowadzenie macierzy HTM wzbogaconych o błędy uwzględniające odkształcenia termiczne obrabiarki. Natomiast Ahn [17] uzupełnił model o składnik zawierający osiowe wartości zwrotne. Raksiri i in. [18] przedstawili syntezę błędów kinematycznych obrabiarki z błędami wynikającymi z odkształceń narzędzia z zastosowaniem sieci neuronowych do analizy obu źródeł błędów. Najciekawsze jest jednak to, że sieć neuronowa była uczona na podstawie wyników pomiarów 21 charakterystyk błędów kinematycznych i modelowania rozkładu wektorowego pola błędu VE z przekształcenia HTM. Chen i in. [6] proponują zastosowanie wyników pomiarów odchyłek pozycjonowania wyznaczonych wzdłuż piętnastu linii (różnie ukierunkowanych w przestrzeni roboczej) do wyznaczenia 21 składowych błędów kinematycznych. Modyfikacje położenia punktów węzłowych dla ścieżki narzędzia opisanej krzywymi NURBS zastosowali Lei i Sung [19], przy czym do wyznaczania wartości korygującej położenie punktów węzłowych użyli także przekształceń macierzowych HTM. Rozważania z uwzględnieniem odkształcalności struktur bryłowych układu nośnego w odniesieniu do kompensacji błędów kinematycznych obrabiarek rozważano w [7]. Zapis równań modelu błędu VE, zawierających składowe błędów kinematycznych osi, można wyprowadzić także stosując konwencję transformacji geometrycznych wg notacji Denavita-Hartenberga. Równania takie dla obrabiarek podano w [20]. Podsumowanie Współczesne podejście do zwiększania dokładności pozycjonowania zespołów wykonawczych obrabiarek zapewnia nie tylko korekcję liniowych błędów pozycjonowania poszczególnych osi, ale także błędów ich prostoliniowości, rotacyjnych oraz prostopadłości wzajemnej. Ponadto układy sterowania obrabiarek umożliwiają obecnie kompensowanie wymienionych uprzednio błędów w trybie on-line, tj. podczas cyklu interpolacyjnego sterownika maszyny, poza świadomością użytkownika. Jeżeli obrabiarka zapewnia powtarzalność pozycjonowania osi sterowanej na odpowiednim poziomie, to podejście takie zapewnia redukcję systematycznych błędów obrabiarek nawet do 80%. Na rys. 4 i 5 przedstawiono przykładowe wyniki pomiarów i skutków kompensacji błędu VE dla trójosiowego centrum frezarskiego średniej wielkości [7], tj. dla obrabiarki najczęściej stosowanej w praktyce produkcyjnej. Rys. 4 przedstawia rozkład wektorowego pola błędu VE. Wartości błędu VE są względnie nieduże, ponieważ prezentowana mapa została wyznaczona dla nowej obrabiarki (tj. bezpośrednio po montażu). Wymiary przestrzeni roboczej wynosiły mm.

10 80 MECHANIK NR 2/2013 Rys. 4. Przykład rozkładu błędu VE: a) jako wizualizacja pola wektorowego, b) izopowierzchnia dla 10 μm Stosując matematyczną korekcję błędów obrabiarki uzyskuje się poprawę dokładności przestrzennego pozycjonowania punktu reprezentującego położenie N PO. Na rys. 5 przedstawiono wyniki testu okrągłości [21], w trzech wzajemnie prostopadłych płaszczyznach, dla obrabiarki przed i po kompensacji błędu VE. Porównanie wykresów okrągłości pokazanych na rys. 5 bez kompensacji oraz z zastosowaniem kompensacji błędów obrazuje skuteczność zwiększania dokładności odwzorowania programowanej trajektorii ruchu elementów wykonawczych obrabiarki. Praca naukowa finansowana ze środków Narodowego Centrum Nauki w latach jako projekt badawczy. Rys. 5. Przykład wyniku testu zarysów okrągłości przedstawiony wg ISO 230-4:2005 uzyskanych dla trójosiowego centrum frezarskiego przed i po kompensacji błędu VE LITERATURA 1. PN-ISO :2001 Warunki badania centrów obróbkowych. Cz. 4. Dokładność i powtarzalność pozycjonowania w osiach liniowych i obrotowych 2. ISO 230-2:2006 Test Code for Machine Tools. Part 2. Determination of Accuracy and Repeatability of Positioning of Numerically Controlled Axes 3. L. L. N. DE LACALLE, A. LAMIKIZ: Machine Tools for High Performance Machining. ISBN , Springer Verlag London Limited G. BYRNE, D. DORNFELD, B. DENKENA: Advancing Cutting Technology. CIRP Annals Manufacturing Technology, 52/2 2003, p P. TUREK, W. KWAŚNY, J. JĘDRZEJEWSKI: Zaawansowane metody identyfikacji błędów obrabiarek. Inżynieria Maszyn 15, nr 1-2/2010, s G. CHEN, J. YUAN, J. NI: A displacement measurement approach for machine geometric assessment. International Journal of Machine Tools Manufacture 41, 2001, p P. MAJDA: Modelowanie i eksperymentalna ocena dokładności przestrzennego pozycjonowania zespołów posuwowych obrabiarek sterowanych numerycznie, ISBN , Wyd. ZAPOL Szczecin S. ADAMCZAK, W. MAKIEŁA: Podstawy metrologii i inżynierii jakości dla mechaników. Ćwiczenia praktyczne. WNT Warszawa B. BRINGMANN, W. KNAPP: Machine tool calibration: Geometric test uncertainty depends on machine tool performance. Precision Engineering 33, 2009, p W. T. LEI, Y. Y. HSU: Error measurement of five-axis CNC machines with 3D probe-ball. Journal of Materials Processing Technology 139, 2003, p A. C. OKAFOR, Y. M. ERTEKIN: Derivation of machine tool error models and error compensation procedure for three axes vertical machining center using rigid body kinematics. International Journal of Machine Tools Manufacture 40, T. O. EKINCI, J. R. R. MAYER: Relationships between straightness and angular kinematic errors in machines. International Journal of Machine Tools Manufacture 47, 2007, p PN-ISO 230-1:1998 Przepisy badania obrabiarek. Dokładność geometryczna obrabiarek pracujących bez obciążenia lub w warunkach obróbki wykańczającej 14. K. C. FAN, H. WANG, F. J. SHIOU, C. W. KE: Design analysis and applications of a 3D Laser Ball Bar for accuracy calibration of multi-axis machines. Journal of Manufacturing System 23, No. 3/2004, p H. SCHWENKE, W. KNAPP, H. HAITJEMA, A. WECKENMANN, R. SCHMITT, F. DELBRESSINE: Geometric error measurement and compensation of machines An update. CIRP Annals Manufacturing Technology 57, 2008, p K.F. EHMANN, B.T. WU, M. F. DEVRIES: A generalized geometric error model for multi-axis machines. CIRP Annals Manufacturing Technology 36, 1987, p K. G. AHN, D. W. CHO: Proposition for a Volumetric Error Model Considering Backlash in Machine Tools. The International Journal of Advanced Manufacturing Technology 15, 1999, p C. RAKSIRI, M. PARNICHKUN: Geometric and force errors compensation in a 3-axis CNC milling machine. International Journal of Machine Tools Manufacture 44, 2004, p W. T. LEI, M. P. SUNG: NURBS-based fast geometric error compensation for CNC machine tools. International Journal of Machine Tools Manufacture 48, 2008, p P. D. LIN, CH. S. TZENG: Modeling and measurement of active parameters and workpiece home position of a multi-axis machine tool. International Journal of Machine Tools Manufacture 48, 2008, p ISO 230-4:2005 Test Code for Machine Tools Part 4. Circular Tests for Numerically Controlled Machine Tools.

11 COOPERATION SUSTAINS INNOVATION PRODUKOWANE W DECKEL MAHO WE PFRONTEN 24 / 7 Service-Hotline: +48 (0) Całodobowe wsparcie oraz największa dostępność części zamiennych. Highlights NHX 4000 /5000 Paleta o wymiarach mm dla detali o masie do 700 kg (NHX 4000: paleta o wymiarach mm dla detali o masie do 400 kg) Przyspieszenie 9 m/s 2 (oś Y, NHX 4000) 12 m 2 powierzchni do zabudowy (NHX 4000) Czas zmiany narzędzia od wióra do wióra 2,8 s (NHX 4000); 3,3 s (NHX 5000) Czas indeksacji palety do 90 : 0,56 s (stół obrotowy z bezpośrednim napędem sterowany NC) dokładność bezpośredniego systemu pomiaru drogi za pomocą liniału Magnescale: 0,01 μm Średnica łożyska wrzeciona: 80 mm Sztywne, żeliwne łoże z 3 punktami podparcia Więcej informacji: DMG / MORI SEIKI Polska Sp. z o. o. ul. Fabryczna 7, PL Pleszew Tel.: Fax: Jeżeli Państwa telefon komórkowy wyposażony jest w oprogramowanie QR-code, macie Państwo bezpośredni dostęp do naszej strony internetowej. Autoryzowany dealer obrabiarek MORI SEIKI w Polsce: APX TECHNOLOGIE Sp. z o.o., ul. Centralna 27, PL Opacz koło Warszawy, Tel.: , Fax: ,

12 Seria NLX Precyzja i elastyczność w obróbce tokarskiej Tokarki uniwersalne serii NL i NLX stały się absolutnym hitem w ofercie produktów japońskiego producenta obrabiarek. Podczas OPEN HOUSE we Pfronten DMG/MORI SEIKI zaprezentuje cztery modele, które potwierdzają pełną wszechstronność, wydajność i potencjał tej serii obrabiarek. Po raz pierwszy zaprezentowana będzie na żywo tokarka NLX2500Y/700, a także trzy inne modele, które debiutują na europejskim rynku: NLX1500Y/500, NLX2000SY/500 i NLX3000Y/700. Tokarki uniwersalne są najbardziej popularne w sektorze technologii produkcji. Seria NLX pełni wyjątkową rolę ze względu na niezwykłą wydajność i funkcjonalność obrabiarek oraz ich wysoką efektywność i atrakcyjną cenę. Zaletą tej grupy obrabiarek jest sztywna, zoptymalizowana konstrukcja tokarki NLX, w której układ chłodzenia został zintegrowany z łożem, co dodatkowo poprawia charakterystykę termiczną. Dzięki znacznej poprawie sztywności układu napędu osi, konstrukcji łoża i prowadnic ślizgowych z doskonałymi właściwościami tłumienia drgań, tokarki serii NLX mają o 30% większą sztywność w porównaniu z poprzednimi modelami. Powiększone śruby kulowo-toczne zastosowane w napędach mają szczególne znaczenie; wspólnie z większymi łożyskami zwiększają sztywność osi o 50%. Uzyskano optymalne warunki procesu toczenia, w którym wszystkie obrabiarki z serii NLX osiągają imponującą wydajność i wykazują innowacyjną funkcjonalność. Dotyczy to szczególnie zastosowanej technologii BMT, w której silnik napędzający narzędzia jest wbudowany w głowicę rewolwerową, a szybkie posuwy osiągają aż do 30 m/min. NLX2500Y/700 W przyszłości DMG/MORI SEIKI będzie również produkować w Europie, w GILDEMEISTER Italiana, popularny model tokarki NLX2500Y/700, co znacznie skróci terminy dostaw dla europejskich klientów. Maksymalna średnica toczenia wynosi 366 mm, długość toczenia 705 mm, natomiast zakres przesuwów roboczych 260 mm i 795 mm w osiach X i Z. Wrzeciono główne pracujące z prędkością 4000 obr/min gwarantuje maksymalną wydajność i efektywność produkcji. Takie parametry sprawiają, że NLX2500Y/700 jest niezwykle wszechstronną obrabiarką do procesów toczenia. NLX1500Y/500 Podstawowy model w serii NLX stanowi przykład nowego standardu uniwersalnego toczenia CNC i jest już dostępny na europejskim rynku. Cechy wyróżniające tokarkę NLX1500Y/500 to bardzo zwarta konstrukcja i duża sztywność. Model ten osiąga optymalne wyniki produkcyjne z powtarzalnością do 10 μm. W tym najmniejszym modelu serii NLX średnica mocowania w uchwycie obróbkowym wynosi 150 mm, a przesuw w osi Y ± 50 mm.

13 Firma DMG/MORI SEIKI podczas OPEN HOUSE we Pfronten zaprezentuje serię uniwersalnych tokarek NLX, w tym jedną premierę światową i trzy premiery europejskie. NLX2000SY/500 Kolejny model, który będzie miał swoją europejską premierę, to tokarka NLX2000SY/500, wyposażona w dwa wrzeciona oraz oś Y, która oferuje wiele różnych możliwości obróbki. Średnica mocowania w uchwycie obróbkowym głównego wrzeciona wynosi 200 mm, a wrzeciona przechwytującego 150 mm. Zakres przesuwu dla osi Y wynosi ± 50 mm. Tokarka, model NLX2000SY/500, ma maksymalną długość toczenia 510 mm i zakres toczenia w osi X = 260 mm. Przy zakresie przesuwu wrzeciona przechwytującego wynoszącym 624 mm, oś B można uznać za niezwykle funkcjonalną. Prędkość obrotowa głównego wrzeciona wynosi 5000 obr/min, zaś wrzeciono przechwytujące osiąga 6000 obr/min, co gwarantuje efektywną obróbkę. Maksymalna prędkość napędzanych narzędzi wynosi obr/min. Oba mniejsze modele tokarek z serii NLX można również wyposażyć w opcjonalne głowice 20-pozycyjne. NLX3000Y/700 Drugi największy model z serii NLX dostępny teraz także dla europejskich klientów nadaje się szczególnie do wysoko wydajnego toczenia dużych elementów. Średnica mocowania w uchwycie obróbkowym w tym modelu wynosi 300 mm, a maksymalna średnica toczenia 430 mm. Długość toczenia to 713 mm. Zakresy ruchów roboczych w kierunkach X i Z wynoszą 280 i 820 mm, a zakres przesuwu osi Y ± 60 mm. Zapewnia to wiele możliwości dla różnych opcji obróbki. Wrzeciono o dużej mocy pracuje z prędkością do 3000 obr/min, a narzędzia napędzane obracają się z maksymalną prędkością obr/min. Są one również dostępne w wersji z dużym momentem obrotowym. Prędkość, jaką można wówczas osiągnąć, to 4000 obr/min. Kontrola Klasy Premium Bardzo ważne jest też sterowanie obrabiarki. W serii NLX wykorzystano technologię MAPPS IV. System CAM firmy Esprit jest dostępny, jako opcja dodatkowa, w oknie dialogowym. Obrabiarki są wyposażone w dostarczaną standardowo funkcję MORI- -NET, która pozwala na zdalne utrzymanie i monitorowanie stanu pracy. Dostępne są opcjonalne moduły do rozbudowy systemu zarządzanego przez MORI-NET o dalsze obrabiarki i narzędzia w ramach serii NLX. Zalety serii NLX: dalsze udoskonalenie tokarek dotychczasowej serii NL, których sprzedano ponad szt.; optymalny wskaźnik ceny/wydajności; technologia BMT z silnikiem napędowym w głowicy, umożliwiająca uzyskanie wyjątkowych parametrów frezowania; prowadnice we wszystkich osiach z szybkimi posuwami do 30 m/min; wbudowany system chłodzenia w łożu obrabiarki, zapewniający lepszą stabilność termiczną; efektywność energetyczna: oszczędność energii do 30%; różne opcje rozbudowy, np.: z napędem narzędzi, osią Y, przeciwwrzecionem; nowa, kompaktowa konstrukcja zapewniająca minimalną powierzchnię zabudowy; efektywne systemy automatyzacji, w tym od MORI SEIKI i DMG Automation lub inne; MAPPS IV z ekranem TFT 10,4 opcjonalnie z modułem CAM (Esprit).

14 84 MECHANIK NR 2/ osiowe centrum obróbkowe HEDELIUS z przestrzenią roboczą o oryginalnej koncepcji Od 10 lat Fabryka Maszyn HEDELIUS z Meppen (Niemcy) produkuje z dużym powodzeniem pionowe 5-osiowe centra obróbkowe CNC, przeznaczone do różnych zadań produkcyjnych. Firma ta opracowała bardzo kompaktowe i zwarte 5-osiowe centrum obróbkowe typ RS505K, które zajmując tylko 7 m 2 powierzchni hali obrabia detale zarówno o długości 1000 mm, jak i o średnicy do 420 mm przy najwyższym stopniu precyzji i wydajności. Wymiary zewnętrzne maszyny to jedynie ok. 3,5 m długości oraz 2 m szerokości. Kompaktowa maszyna RS505K z serii ROTAswing o wielkościach przesuwu mm (X/Y/Z) przeznaczona jest dla producentów zarówno maszyn i pojazdów, jak i narzędzi oraz form o wysokich wymaganiach technologicznych. Na tym centrum obróbkowym można obrabiać detale z najwyższą precyzją, jakością powierzchni i powtarzalnością oraz wydajnością skrawania do 300 cm 3 /min w przypadku stali ST60. Dwie maszyny w jednej Osobliwość nowej koncepcji centrum obróbkowego firmy HEDELIUS polega na pomysłowym ukształtowaniu przestrzeni roboczej. Centrum obróbkowe wyposażone jest w zespół stołu obrotowo-uchylnego ( 420 mm) oraz w stały stół maszynowy. Oba stoły znajdują się na tej samej wysokości, w związku Rys. 2. Na RS505K można również obrabiać detale o długości do 1000 mm z czym podczas operacji wzdłuż łoża istnieje możliwość obróbki przedmiotów o maksymalnej długości wynoszącej 1000 mm. Dzięki dwóm stołom można bardzo efektywnie obrabiać detale z 6 stron w maksymalnie 2 zamocowaniach. W lewej przestrzeni roboczej o trzech osiach NC obrabiane są w pierwszym zamocowaniu powierzchnie mocujące lub odniesienia. Natomiast w prawej, o 5 osiach, dokonywane są wszystkie następne operacje. W połączeniu z pakietem FORMINGSTAR maszyna doskonale nadaje się do precyzyjnej obróbki symultanicznej HSC w 5 osiach. Najwyższy stopień dynamiki i precyzji Rys. 1. Oryginalna koncepcja zastosowania dwóch stołów Napędy cyfrowe osi liniowych oraz bezpośrednie silniki momentowe chłodzone cieczą w zespole stołu

15 MECHANIK NR 2/ Rys. 3. Model RS505K jest odpowiedni zarówno do produkcji maszyn, jak i form obrotowo-uchylnego zapewniają w kombinacji z układem sterowania CNC Heidenhain itnc 530 bardzo wysoką dynamikę i precyzję centrum obróbkowego. Napędy bezpośrednie pozwalają na uzyskanie prędkości w ruchu przyspieszonym wynoszącej 45 m/min w osiach liniowych oraz 25/30 min -1 w osi uchylnej/obrotowej, zapewniając tym samym ekstremalnie szybkie pozycjonowanie. Inną zaletą napędów bezpośrednich jest ich wysoki stopień niezawodności. Pozbawione elementów współpracujących, takich jak przekładnie czy paski, praktycznie nie podlegają zużyciu. Wysoka dokładność pozycjonowania wynosząca 10 μm oraz doskonała powtarzalność są zapewnione przez zastosowanie w standardzie we wszystkich 5 osiach bezpośrednich optycznych układów pomiarowych dostarczanych przez firmę Heidenhain. Wrzeciono główne oferowane jest w dwóch typach. Pierwszy typ o prędkości obrotowej 8000 obr/min i dużym momencie obrotowym zalecany jest do ogólnej produkcji maszyn, pojazdów i oprzyrządowania. Drugi typ to elektrowrzeciona CELOX chłodzone cieczą, o prędkościach obrotowych , , lub obr/min znajdujące szczególne zastosowanie podczas obróbki 3D oraz obróbki stopów aluminium. System doprowadzania chłodziwa przez wrzeciono, o maksymalnym ciśnieniu do 75 bar, pozwala na precyzyjną obróbkę bardzo małych lub głębokich otworów. Magazyn narzędziowy mieści 20 narzędzi. Ponadto z wykorzystaniem 255-pozycyjnego magazynu wspomagającego, pozwalającego również na równoległe uzbrajanie podczas obróbki podwyższa się w znacznej mierze zakres zastosowania maszyny. Bardzo dobre warunki skrawania zapewnia wysoka sztywność łoża maszynowego (typowego dla firmy HEDELIUS) tłumiącego drgania w sposób optymalny. RS505K tak jak inne centra obróbkowe z Fabryki Maszyn w Meppen ukształtowane jest ergonomicznie, co pozwala na łatwy i szybki dostęp do przyrządów mocujących i narzędzi. Zarówno wysokość stołów maszynowych, jak i mechanizm drzwi przesuwnych, czy też obrotowy magazyn narzędzi są perfekcyjnie dostosowane do potrzeb operatora. Urządzenia kontrolno-nadzorujące takie jak sondy do laserowego pomiaru narzędzia, system nadzorowania okresu trwałości i zużycia narzędzia, dotykowa sonda pomiarowa do detalu czy automatyczne drzwi podwyższają stopień automatyzacji produkcji, wykluczając błędy ze strony obsługi. Producent HEDELIUS Maschinenfabrik GmbH Sandstraße 11, Meppen Sprzedaż i serwis maszyn HEDELIUS w Polsce: ROMATEX Tadeusz Matyjek ul. Wałbrzyska 11, Warszawa tel (32), fax romatex@romatex.pl

16 86 MECHANIK NR 2/2013 TruMark Station 5000 autonomiczna stacja robocza do wysoko wydajnego znakowania laserowego Firma TRUMPF jest znana na całym świecie z wysokiej jakości urządzeń do obróbki blach, wykorzystujących m.in. technologie laserowe (np.: cięcie 2D i 3D, spawanie, mikrospawanie, napawanie, czy też znakowanie). W swojej ofercie firma TRUMPF ma znakomite znakowarki laserowe TruMark, podzielone na trzy podstawowe serie: seria 3000 (rys. 1), seria 5000 oraz seria Są to urządzenia składające się ze źródła promieniowania laserowego wraz z systemem zasilania oraz skanującą głowicą roboczą, oferowane w wersji OEM. Znakowarki te, oprócz wysokiej jakości wykonania i znakomitych rezultatów obróbki, charakteryzują się możliwością bardzo łatwej i szybkiej integracji urządzenia z istniejącym u klienta systemem produkcji. zabudowę na niewielkiej powierzchni. W celu zwiększenia wydajności produkcji, stacja robocza może być opcjonalnie wyposażona w stół obrotowy. Możliwe jest zredukowanie cyklu czasu obróbki poprzez pracę równoległą: podczas gdy po jednej stronie stołu następuje proces znakowania laserowego, po drugiej operator wykonuje czynności rozładowczo-załadowcze. Rys. 1. Znakowarka TruMark serii 3000 Ze względu na coraz większą popularność, jaką zdobywa proces znakowania laserowego, często istnieje potrzeba uruchomienia niezależnego, uniwersalnego stanowiska do znakowania laserowego. Firma TRUMPF ma także w swojej ofercie autonomiczne stacje robocze TruMark Station oznaczone numerami 7000, 5000 oraz Stanowią one doskonałe połączenie niezawodnych znakowarek firmy TRUMPF oraz wysokiej jakości układów pozycjonowania detali lub skanującej głowicy roboczej wraz z systemem ochrony przed promieniowaniem laserowym. TruMark Station 5000 (rys. 2) to stacja robocza będąca kontynuacją pierwszej generacji tej maszyny, która sprawdza się na całym świecie w ponad tysiącu instalacji. W porównaniu z poprzednią wersją wydłużono posuw osi Z, co daje większą elastyczność przy znakowaniu dużych detali o różnych wymiarach. Nowe osie liniowe umożliwiają przesuw głowicy wzdłuż osi Z o 500 mm oraz stołu wzdłuż osi X i Y o 300 mm. Obrabiane mogą być detale o maksymalnej szerokości 680 mm, wysokości 500 mm oraz głębokości 700 mm. Stacja TruMark Station może być także wyposażona w oś obrotową ustawioną na stole poziomo lub z możliwością regulacji kąta pochylenia w zakresie Pozwala to znakować także detale obrotowe. Pomimo większego obszaru roboczego konstrukcja stacji TruMark Station 5000 w dalszym ciągu umożliwia Rys. 2. Stacja robocza TruMark Station 5000 ze stołem obrotowym Znakowarki TruMark, stosowane w stacji TruMark Station 5000, charakteryzują się dużą mocą impulsów oraz bardzo dobrą jakością emitowanej wiązki laserowej (rys. 3). Dostępne, w pełni funkcjonalne, wersje podstawowe znakowarek TruMark mogą zostać rozbudowane o różnorodne, dodatkowe systemy hardwarowe i softwarowe zwiększające funkcjonalność znakowarki, np. obiektywy o różnej długości ogniskowej i różnym polu roboczym skanera, czerwony laser pilotujący do symulacji obrazu napisu, system do znakowania części w ruchu (marking on the fly), moduł oprogramowania Navigator asystent doboru odpowiednich ustawień lasera do bie- Rys. 3. Znakowanie laserami TruMark pozwala zachować tę samą jakość na przestrzeni wielu lat

17 MECHANIK NR 2/ żącego znakowania. Każda znakowarka jest standardowo wyposażona w moduł automatycznej regulacji ogniskowej, co pozwala znakować detale o różnych wysokościach bez przesuwania głowicy w osi Z. Dobór znakowarki zależy od aplikacji, a przede wszystkim od rodzaju materiału oraz wymaganej wydajności znakowania. Lasery TruMark mają rezerwę energii pompowanej, za pomocą której możliwa jest wielokrotna kompensacja częściowego zużycia diod pompujących. W trakcie pracy porównywana jest aktualna moc lasera z zadaną (dla Rys. 4. Stacja robocza TruMark Station 5000 zintegrowana z linią produkcyjną Rys. 5. Przykładowe elementy znakowane na TruMark Station % mocy lasera). Jeśli obie wartości różnią się o więcej niż 3%, następuje zwiększenie prądu diod i moc lasera jest przywracana do wartości początkowej. Indywidualne ustawienia mocy lasera, wybrane dla aplikacji, pozostają bez zmian, a rezultaty znakowania po wielu latach wyglądają dokładnie tak samo jak pierwszego dnia. TruMark Station 5000 może być wykorzystana jako oddzielne stanowisko do znakowania laserowego lub zintegrowana z istniejącą linią produkcyjną (rys. 4). Odpowiednie interfejsy wejścia wyjścia umożliwiają komunikację i sterowanie stacją roboczą przez zewnętrzny system sterowania linii produkcyjnej. Integrację z liniowo przesuwającą się linią produkcyjną ułatwia boczny dostęp do obszaru znakowania poprzez specjalne otwory z boku maszyny. W ten sposób możliwe jest znakowanie elementów podawanych automatycznie przez linię produkcyjną. Przykładowe elementy znakowane na TruMark Station 5000 ilustruje rys. 5. Wybrane parametry TruMark Station 5000 TruMark Station 5000 TruMark Station 5000 ze stołem obrotowym Specyfikacja przedmiotu obrabianego Maks. wielkość detalu szerokość, mm wysokość, mm głębokość, mm Maks. masa obrabianego przedmiotu, kg Dostępne osie z napędem Oś X zakres, mm 300 prędkość, m/min 6 Oś Y zakres, mm 300 prędkość, m/min 6 Oś Z zakres, mm prędkość, m/min 1,5 1 Oś A Prędkość osi obrotowej, obr/min 30 22,5 Warunki instalacji wymiary (bez ramienia uchylnego dla monitora, klawiatury i myszy) szerokość, mm wysokość, mm głębokość, mm Masa (bez głowicy roboczej i zasilacza), kg TRUMPF POLSKA Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp. K. ul. Łopuszańska 38 B, Warszawa tel , fax info@pl.trumpf.com

18 88 MECHANIK NR 2/2013 JERZY HONCZARENKO ROBERT MATYJEK * Automatyzacja obrabiarek w małych i średnich przedsiębiorstwach Automation of machine tools in small and medium enterprises Obecnie w Polsce funkcjonuje wiele małych i średnich przedsiębiorstw, w których pracują nowoczesne obrabiarki sterowane numerycznie, najczęściej jednak z obsługą operatorską. W artykule autorzy pokazują, jak można, wykorzystując najnowsze rozwiązania techniczne, w postaci zrobotyzowanych modułów dostawianych do maszyny i stosunkowo niewielkim kosztem, zautomatyzować przepływ przedmiotów w obrabiarkach zainstalowanych w zakładzie. SŁOWA KLUCZOWE: automatyzacja obrabiarek, elastyczne systemy wytwarzania, zrobotyzowane moduły automatyzujące At present there are many middle and small enterprises in Poland, where are modern CNC machine tools in use, in most cases manualy opereted. In the paper, the authors show how to automate flow of workpieces in machine tools installed in the plant, using the latest technology in form of robotic cells adapted to the machine, at relatively low costs. KEYWORDS: machine tool automation, flexible manufacturing systems, robotic cells Jeżeli produkcja przemysłowa ma pozostać w Polsce, to obok aktywnej rządowej polityki, wyrażającej się w stwarzaniu warunków do obniżania kosztów pracy rozwiązaniem jest wdrażanie zautomatyzowanych, w tym zrobotyzowanych, środków produkcji. Jedną z podstawowych dróg zwiększania produktywności wytwarzania jest bowiem dążenie do wydłużenia czasu pracy maszyn przez automatyzację podsystemu przepływu przedmiotów. Podsystem taki daje możliwość funkcjonowania drogich maszyn technologicznych w czasie wolnym dla obsługi w nocy, w soboty, niedziele, święta i tym samym zapewnia znaczne obniżenie kosztów produkcji. Obniżenie kosztów wytwarzania przez MSP przyczynia się do zmniejszenia ceny wytwarzanych części, dzięki czemu będąc bardziej konkurencyjnym na rynku można pozyskać nowych klientów i nowe zlecenia długoterminowe. Zamiast inwestować w kolejne maszyny produkcyjne można, dzięki robotyzacji, lepiej wykorzystać istniejący park maszynowy. Wdrażanie w przemyśle zautomatyzowanych urządzeń technologicznych jest niezbędnym warunkiem utrzymania zakładów przemysłu maszynowego (i nie tylko maszynowego) w Polsce. Centrum obróbkowe bez automatycznej wymiany przedmiotów, to jak samochód Formuły 1 jadący na kole dojazdowym to motto przyświeca automatyzacji pracy obrabiarek. Obecnie w Polsce funkcjonuje wiele małych i średnich przedsiębiorstw, w których pracują nowoczesne obrabiarki sterowane numerycznie, najczęściej jednak z obsługą operatorską. W artykule autorzy pragną pokazać, jak można wykorzystując najnowsze rozwiązania techniczne stosunkowo niewielkim kosztem zmodernizować, tzn. zautomatyzować, przepływ przedmiotów w obrabiarkach zainstalowanych w zakładzie. * Prof. dr hab. inż. Jerzy Honczarenko Politechnika Warszawska (honczar@zut.edu.pl), mgr inż. Robert Matyjek ROMATEX Warszawa (robert.matyjek@romatex.pl) Kierunki automatyzacji wymiany przedmiotów w obrabiarkach W świetle światowych rozwiązań, prezentowanych także na EMO 2011, zarysowują się wyraźnie kierunki rozwoju w obszarze automatycznej wymiany przedmiotów na obrabiarkach: pierwszy to obrabiarki samoobsługujące się; drugi to zrobotyzowane autonomiczne stacje obróbkowe. Dzisiaj, w przeważającej liczbie rozwiązań, są to aplikacje z zastosowaniem robota przegubowego lub manipulatora. Bazują one na wymianie małych palet z zamocowanymi na nich przedmiotami lub czasami także na wymianie samych przedmiotów na paletach. Manipulatory i roboty są wtedy zintegrowane z magazynami, tworząc moduł, który może obsługiwać jedną lub więcej obrabiarek; trzeci kierunek to autonomiczne stacje obróbki frezarskiej z zastosowaniem zmieniaczy palet przedmiotowych; czwarty elastyczne systemy obróbkowe z zastosowaniem zmieniaczy palet przedmiotowych i klasycznych rozwiązań podsystemów transportowych, magazynowych magazynów regałowych, układarek, wózków szynowych itp. Przedsiębiorca ma do wyboru różne drogi postępowania przy doborze podsystemu automatycznej wymiany przedmiotów na obrabiarkach. Pierwszą drogą, pozwalającą na zautomatyzowanie przepływu przedmiotów, jest zamówienie w pełniącej rolę integratora firmie kompletnej instalacji z robotem przemysłowym lub manipulatorem na posiadaną obrabiarkę. Odradza się podejmowania własnych prób instalacji zakupionego indywidualnie robota lub manipulatora, gdyż bez odpowiedniego doświadczenia może się to skończyć rozczarowaniem i poniesieniem niepotrzebnych kosztów. Drugą, wydaje się najkorzystniejszą, drogą jest utworzenie zrobotyzowanej, autonomicznej stacji obróbkowej przez zakupienie zrobotyzowanego modułu dostawianego do posiadanej maszyny. Moduł, z zastosowaniem robota przegubowego lub manipulatora i magazynu palet lub / i przedmiotów, pozwoli na wymianę stosunkowo niewielkich palet, jak też wymianę samych przedmiotów. Oferta rynkowa takich modułów obejmuje rozwiązania przeznaczone do obrabiarek określonych firm, opracowane przez producentów tych obrabiarek oraz uniwersalne umożliwiające współpracę z dowolnymi obrabiarkami. W ostatnim czasie oferta takich modułów znacznie się poszerzyła i w artykule omówione zostaną aktualnie najciekawsze takie rozwiązania.

19 MECHANIK NR 2/ Moduły przeznaczone do obrabiarek określonej firmy Moduły do swoich maszyn oferują dzisiaj czołowe firmy obrabiarkowe, takie jak: DMG, Chiron, Hermle czy Mazak. Posiadacze nowszych obrabiarek firmy DMG mogą zakupić moduły dostawiane do maszyn tej firmy. Przykładowo, na rys. 1 pokazano widok autonomicznej stacji tokarskiej firmy DMG. palet, które mogą być dopasowane indywidualnie do potrzeb klienta, w zależności od wielkości i masy przedmiotów. Moduły są tak zbudowane, że możliwe jest dostawienie drugiej obrabiarki w terminie późniejszym, o ile zajdzie taka potrzeba. Ewentualne dostawienie trzeciej obrabiarki jest uwarunkowane szczegółową analizą przepływu przedmiotów, polegającą na zestawieniu czasów obróbki na poszczególnych obrabiarkach i czasów załadunku przedmiotów przez robot. Należy unikać takich sytuacji, w których obrabiarka czeka na załadunek przedmiotu, gdyż robot w tym czasie zajęty jest obsługą innej obrabiarki z tego modułu. Moduły RS firmy HERMLE zapewniają bardzo elastyczną produkcję zarówno przy obróbce seryjnej, jak i jednostkowej. Moduły umożliwiające współpracę z dowolnymi obrabiarkami Rys. 1. Autonomiczna stacja tokarska firmy DMG moduł WH2/ WH3 z tokarką SPRINT 42 [4] Oferta rynkowa modułów uniwersalnych umożliwiających współpracę z dowolnymi obrabiarkami jest dzisiaj bardzo bogata. Pionierem Charakterystyki modułów firmy DMG, przeznaczonych do współpracy z tokarkami i z frezarskimi centrami obróbkowymi, omówiono już w Mechaniku [1], a bliższe dane znajdzie Czytelnik w katalogach tej firmy [4]. Firma Hermle oferuje cztery różne wymiarowo moduły [2, 5], składające się z robota i magazynu palet o charakterystyce technicznej podanej w tabl. I. Moduł RS2 pokazano na rys. 2. Moduły te mają magazyny a) b) Rys. 3. Zrobotyzowane moduły firmy EROWA: a) Robot Easy, b) Robot System Linear [7] Rys. 2. Moduł RS2 firmy Hermle [5] TABLICA I. Dane techniczne modułów automatyzujących firmy Hermle jest niewątpliwie firma EROWA, oferująca szereg modułów: Robot Easy (rys. 3a), Robot Multi ERM, Robot System ERS, Robot Compact, Robot Heavy, Robot System Linear (rys. 3b) oraz najnowszy Robot Dynamic, umożliwiający obsługę różnych centrów frezarskich, a także szlifierek, obrabiarek erozyjnych i przecinarek drutowych. Firma EROWA oferuje także oprogramowanie o nazwie EMC (EROWA Manufacturing Concept). Oprogramowanie to zawiera: harmonogramowanie zleceń, zarządzanie paletami i gospodarkę narzędziami. Ponadto, operator maszyny pracujący tylko na pierwszej zmianie, może po pracy przez łącze internetowe ciągle monitorować przebieg procesu obróbki i stan maszyny oraz ewentualnie interweniować w przypadku awarii.

20 90 MECHANIK NR 2/2013 a) b) Rys. 4. Zrobotyzowane platformy firmy System 3R: a) WorkPartner 2, b) WorkMaster [6] różne komponenty, co daje szerokie możliwości technologiczne, gdyż użytkownik może indywidualnie dopasować wyposażenie. Duża liczba wymiennych komponentów np: przenośniki, palety, urządzenia pomiarowe, gratowania, systemy oznakowania, obrotnice przedmiotów itp. pozwala spełniać złożone wymagania produkcyjne. Sercem komory ładunkowej jest umieszczony w centrum robot o udźwigu 20 kg, który może pochodzić od różnych producentów (Motoman, Yaskawa i in.). Również firma System 3R, wchodząca obecnie w skład konsorcjum GF AgieCharmilles, ma bardzo szeroką ofertę palet obróbkowych i modułów automatyzujących wymianę przedmiotów w centrach obróbkowych. Moduł WorkPartner 2 (rys. 4a) ma zastosowanie w produkcji jednostkowej lub seryjnej i może służyć do wymiany palet lub narzędzi w centrach frezarskich. Moduł Work- Master (rys. 4b) jest jednostką umożliwiającą wymianę palet różnych wymiarów i budowę autonomicznych stacji obróbkowych. Typowe zastosowania obu platform to: wymiana przedmiotów na frezarkach, szlifierkach, elektrodrążarkach i przecinarkach drutowych oraz wymiana narzędzi w centrach frezarskich i elektrod w elektrodrążarkach. Firma SYMACOM, wyspecjalizowany dostawca obsługi i technologii montażu, oferuje moduł mobilną platformę (rys. 5). Rys. 5. Mobilny zrobotyzowany moduł RPm firmy SYMACOM [7] Bazą modułu jest spawana podstawa. Dzięki temu można go łatwo przewieźć w hali produkcyjnej wózkiem widłowym i zainstalować przy wybranej obrabiarce lub maszynie technologicznej, tworząc w ten sposób autonomiczną stację obróbkową. Równie szybko można, w miarę potrzeby, przeinstalować ją na inną maszynę. Na podstawie o wymiarach 1,5 2,5 m można umieścić Więcej danych o systemach firm EROWA, System3R i SYMACOM można znaleźć w katalogach tych firm [7] i artykule [2]. Moduły firmy INDUNORM Nowym rozwiązaniem są moduły firmy INDUNORM z Niemiec, która specjalizuje się w automatyzowaniu istniejącego u użytkownika parku maszynowego, ze szczególnym uwzględnieniem centrów obróbkowych pionowych (3-, 4- i 5-osiowych), ale również centrów tokarskich, szlifierek, drążarek wgłębnych, obrabiarek laserowych itd. Automatyzować można również obrabiarki nowe, zarówno znajdujące się jeszcze u producenta, jak i dostarczone do klienta. INDU- NORM ma gotowe interfejsy hardwarowe plug and play do większości typów centrów pionowych oraz softwarowe do prawie wszystkich sterowań dostępnych na rynku. Uzgodnienia z klientem polegają na podaniu kilku najważniejszych informacji: typu maszyny przeznaczonej do automatyzacji, układu sterowania, gabarytów i masy części obrabianych, długości serii i żądanej liczby godzin bezobsługowej pracy. Ta ostatnia informacja przekłada się na liczbę palet w obiegu. Do wyboru oferowanych jest kilka typowych modułów systemu automatyzacji, jak np.: Indumatik Light 8 (rys. 6a), Indumatik Light 30 (rys. 6b), Indumatik Ultralight 35, Indumatik Light 60, Indumatik Ultralight 100, Indumatik 150 lub Indumatik Light 500. Budowa i zasada działania każdego z wyżej wymienionych systemów są podobne. Ich integralnymi częściami są: magazyn palet z regałami po obu stronach manipulatora, na obwodzie (Indumatik Ultralight 35 i 100) lub w układzie regału liniowego (Indumatik 150), manipulator z chwytakiem, stacja do załadunku i rozładunku części, palety wyposażone w uchwyty szybkomocujące, osłony zabezpieczające przestrzeń pomiędzy maszyną i systemem wymiany palet. W zależności od potrzeb klienta dostawa może obejmować imadła samocentrujące Indumatik Zentrierspanner, ale klient może stosować własne przyrządy mocujące. Moduł jest wyposażony we własny sterownik z oprogramowaniem wspomagającym zarządzanie procesem produkcji. Dostawa kompletnej stacji obejmuje również osprzęt maszyny: automatyczne drzwi do przestrzeni roboczej oraz automatyczne mocowanie palety na stole w punkcie zerowym, tzw. Nullpunktspannsystem.