Efekty procesu hydratacji ogniotrwałych betonów zasadowych

Transkrypt

1 Logistyka 4/ Logistyka - nauka Ilona Jastrzębska 1, Jacek Szczerba 2, Ryszard Prorok 3, Edyta Śnieżek 4, Dominika Madej 5 AGH Akademia Górniczo-Hutnicza Efekty procesu hydratacji ogniotrwałych betonów zasadowych Wprowadzenie Nieformowane materiały ogniotrwałe obejmują betony, masy, zaprawy oraz półfabrykaty, które mogą być bezpośrednio zainstalowane w urządzeniu. Ponieważ stanowią one grupę materiałów, dzięki którym można dokonać szybkiej naprawy zużytych części obmurza, lub też mogą występować w formie dość skomplikowanych kształtów, są ciągle modyfikowane w celu poprawy ich trwałości [1, 2]. Jako przykład można podać płyty podstrumieniowe lub inne urządzenia sterujące przepływem (UPS) stosowane w kadziach pośrednich w procesie ciągłego odlewania stali do eliminacji turbulencji [3]. Nieodpowiednie rozgrzewanie czy chłodzenie urządzenia może spowodować powstanie warunków sprzyjających hydratacji materiału zawierającego wolny MgO. Tlenek magnezu wchodzi w reakcję z wodą, a produktem tej reakcji jest wodorotlenek magnezu Mg(OH) 2. Reakcja hydratacji zachodząca podczas pracy po zainstalowaniu w urządzeniu, jest zjawiskiem niekorzystnym, ponieważ wiąże się ze wzrostem objętości o ponad 100 %. Brucyt może powstać w wilgotnych warunkach podczas transportu morskiego magnezji, podczas etapu mieszania z wodą, dojrzewania czy etapu przechowywania betonu. Utworzony na powierzchni ziaren peryklazu wodorotlenek magnezu ulega rozkładowi w temperaturze około 350 C. Większe ilości utworzonego brucytu powodują powstanie podczas jego rozkładu większej ilości pary wodnej, co stanowi niebezpieczeństwo zniszczenia materiału podczas suszenia [4 9]. W niniejszym artykule przedstawiono wpływ różnych warunków temperatury i ciśnienia na podatność na hydratację ogniotrwałych betonów zasadowych na bazie różnych magnezjowych półproduktów ogniotrwałych. Charakterystyka chemiczna i fazowa surowców Do przygotowania betonów wykorzystano cztery rodzaje surowców magnezjowych zróżnicowanych pod względem składu chemicznego, fazowego oraz sposobu obróbki cieplnej półproduktu, to jest jeden rodzaj magnezji topionej (T) oraz trzy rodzaje klinkierów magnezjowych (S 1, S 2, S 3 ). Skład chemiczny surowców (tablica 1) został zbadany metodą rentgenowskiej spektroskopii fluorescencyjnej przy użyciu aparatu Philips X Unique II. Tablica 1. Skład chemiczny surowców magnezjowych. Surowiec Zawartość tlenku, % Stosunek MgO CaO SiO 2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 CaO/SiO 2 mol. S 1 96,4 2,31 0,65 0,18 0,17 3,8 S 2 95,0 1,66 1,76 0,58 0,75 1,0 S 3 87,53 3,25 0,56 0,29 7,56 6,2 T 98,0 0,97 0,38 0,12 0,48 2,7 Skład fazowy zbadano metodą dyfrakcji promieni rentgenowskich przy użyciu dyfraktometru X Pert Pro firmy Philips. Pomiary przeprowadzono w zakresie kątowym 5-90o przy zastosowaniu promieniowania monochromatycznego CuK. Dyfraktogramy półproduktów magnezjowych podano 1 na rysunkach 1, 2, 3, I. Jastrzębska AGH Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Materiałowej i Ceramiki. E: ijastrz@agh.edu.pl 2 4 J. Szczerba AGH Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Materiałowej i Ceramiki. 3 5 R. Prorok AGH Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Materiałowej i Ceramiki. 4 E. Śnieżek AGH Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Materiałowej i Ceramiki. 5 D. Madej AGH Akademia Górniczo-Hutnicza, Wydział Inżynierii Materiałowej i Ceramiki.

2 Rys. 1a. Dyfraktogram surowca S1, b. powiększenie w zakresie kątowym o. Analiza dyfraktometryczna potwierdziła obecność peryklazu jako głównej fazy surowca S1 (rysunek 1) o czym świadczą charakterystyczne refleksy na dyfraktogramie wymienione w tablicy 2. Ponadto można zauważyć niewielkie refleksy pochodzące od ortokrzemianu dwuwapniowego Ca2SiO4, czego dowodzą pojawiające się piki przy maksymalnych intensywnościach dla tej fazy, tj. w pozycjach 2Ɵ 32,078 i 32,533o. Stosunek molowy tlenków CaO/SiO2 w surowcu S1 powyżej 2 wskazuje na możliwość pojawienia się larnitu jako fazy domieszkowej obok składnika głównego MgO. Rys. 2a. Dyfraktogram surowca S 2, b. powiększenie w zakresie kątowym o. W przypadku klinkieru S2towarzyszącą fazą domieszkową współtrwałą z MgO jest ortokrzemianwapnia i magnezu monticellit, o czym świadczy obecność na dyfraktogramie (rysunek 2) niewielkich, lecz charakterystycznych dla tej fazy refleksów (tablica 2). Rys. 3a. Dyfraktogram surowca S 3, b. powiększenie w zakresie kątowym o. Dyfraktogram surowca S3 (rysunek 3) wskazuje na obecność srebrnodolskitu jako fazy domieszkowej o czym świadczą charakterystyczne refleksy dla tej fazy w pozycjach 2Ɵ 33,441, 32,994, 32,095o. Surowiec zawiera także niewielkie ilości magnezjoferrytu MgFe2O4. Rys. 4a. Dyfraktogram surowca T, b. powiększenie w zakresie kątowym o. 175 Logistyka 4/2013

3 Analiza fazowa magnezji T (rysunek 4) wykazała, że oprócz MgO surowiec ten zawiera ortokrzemian wapnia i magnezu merwinit. Tablica 2. Zestawienie zmierzonych refleksów z zestandaryzowanymi pomiarami (zebranymi w bazie ICDS- InorganicCrystalStructure Database) dla półproduktów ogniotrwałych S 1, S 2, S 3, T Parametry komórki Położenie refleksu 2Ɵ, [ o ] elementarnej [Å] Oznaczenie próbki S 1 S 2 S3 Faza/ numer ICDS MgO/ Ca 2 SiO 4 / MgO/ CaMgSiO 4 / MgO/ Ca 2 Fe 2 O 5 / Próbka 36, , , , , ,637 32,062 32,501 37,483 36,910 42,892 62,266 74, , , ,522 28,201 30,603 33,770 34,863 50,312 36,916 42,891 62,265 74,642 78,672 32,095 32,995 33,442 Baza ICDS (z odpowiadającymi intensywnościami refleksów) 36,862 (11,6 %) 42,824 (100%) 62,167 (45%) 74,515 (6,0%) 78,443 (15%) 26,033 (12%) 32,078 (100%) 32,533 (85%) 37,313 (12%) 36,910 (11%) 42,867 (100%) 62,233 (45,1%) 74,598 (5,0%) 78,532 (11,1%) 21,237 (53,7) 24,508 (71,7%) 28,019 (30,8%) 30,479 (18,4%) 33,637 (98,8%) 34,698 (43,2) 50,289 (54,7%) 36,898 (11,6%) 42,867 (100%) 62,233 (45,1%) 74,598 (5,0%) 78,532 (11,1%) 31,949 (37,4%) 32,994 (44,4%) 33,409 (100%) Zmierzona gęstość [g/cm 3 ] a b c 3,59 4,2130 4,213 4,213-18,952 11,184 6,837 3,57 4,216 4,216 4,216 3,06 4,815 11,080 6,37 3,57 4,2160 4,2160 4,2160 4,03 5, ,7687 5,5980 T MgFe 2 O 4 / MgO/ Ca 3 MgSi 2 O 8 / ,996 35,313 56,800 36,912 42,897 62,269 74,656 78,580 33, , ,066 (31,5 %) 35,414 (100 %) 56,916 (29,8 %) 36,937 (4,0%) 42,917 (100%) 62,304 (39%) 74,691 (5,0%) 78,630 (10%) 33,485 (100%) 33,771 (45,0%) 4,48 8,3998 8,3998 8,3998 3,56 4,2112 4,2112 4, ,283 5,304 9,317 Logistyka 4/

4 Przygotowanie betonów Przygotowanie betonów oraz próbek do autoklawizacji Betony przygotowano na bazie 4 rodzajów surowców magnezjowych (S 1, S 2, S 3, T). Skład ziarnowy dobrano wg krzywej Dinger a i Funk a ze współczynnikiem rozkładu ziarnowego q=0,22. Jako spoiwa użyto mikrokrzemionki w ilości 6% mas. Dodatek wody stanowił 5 % mas. W celu poprawy konsystencji oraz zmniejszenia ilości wody zarobowej zastosowano dodatek upłynniacza w postaci heksametafosforanu sodu Na 6 P 6 O 18 6H 2 O, w ilości 0,1 % mas. Szczegółowy skład mieszanek podano w tablicy 3. Tablica 3. Skład mieszanek betonowych. Składnik Frakcja Zawartość, [% masowy] S 1 /S 2 /S 3 /T do 4 mm 94 Mikrokrzemionka 0,235 µm 6 Mieszanki betonowe przygotowano zgodnie z normą PN-EN [10]. Formowano je przez wibrowanie w formach o wymiarach 160x40x40 mm. Po zaformowaniu próbki betonów poddano dojrzewaniu przez 24 godziny w warunkach 100% wilgotności względnej, następnie próbki rozformowano i przetrzymywano przez 24 godziny w temperaturze 40oC. Ostatnim etapem dojrzewania betonów było 24-godzinne suszenie w temperaturze 110 o C. Tak przygotowane betony wypalono w piecu laboratoryjnym w 1500 o C z czasem przetrzymania w maksymalnej temperaturze 10 godzin. Przygotowanie próbek do autoklawizacji Z wypalonych betonów wycięto próbki w kształcie sześcianów o wymiarach 25x25mm. Próbki wycinano z środka każdej belki przy użyciu specjalnych tarcz do cięcia betonu tak, aby żadna powierzchnia oryginalna nie została zachowana. Rys. 5 Próbki wypalonych betonów a. S 1, b. S 2, c. S 3,d. T przed autoklawizacją. Proces autoklawizacji Proces hydratacji betonów w autoklawie przeprowadzono w trzech różnych warunkach temperatury T i ciśnienia p takich, jak.: Badanie 1: Badanie przeprowadzono zgodnie z normą ASTM C [11] w temperaturze 162 o C i przy ciśnieniu nasyconej pary wodnej 552 kpa. W tych warunkach przeprowadzono 2 cykle badań, to jest 5- godzinny (normowy) i 1 godzinny (nienormowy) na 2 próbkach sześciennych z każdego rodzaju betonu. Próbki znajdowały się w tyglach teflonowych, przykrytych luźno pokrywką tak, aby zapobiec kondensacji ciekłej wody na ich powierzchni. Badanie 2: Badanie wykonano w temperaturze 140 o C i przy ciśnieniu 359 kpa. Przeprowadzono cykl 1,2- i 3-godzinny na 2 próbkach sześciennych z każdego rodzaju betonu. 177 Logistyka 4/2013

5 Badanie 3: Badanie przeprowadzono w temperaturze 120 o C i ciśnieniu 198 kpa.przeprowadzono 5 cykli, to jest 1,2-, 3-, 4- i 5-godzinny na 2 próbkach sześciennych z każdego rodzaju betonu. Po każdym cyklu przeprowadzono makroskopową kontrolę wizualną próbek, a po ostatnim cyklu autoklawizacji próbki wysuszono do stałej masy i zważono. Wyniki badań i dyskusja Badanie 1 w warunkach normowych (162 o C, 552 kpa) Rysunek 6 przedstawia wygląd próbki przed i po badaniu. Jak widać próbki betonów badane w warunkach normowych uległy całkowitej dezintegracji do drobnoziarnistego proszku o wielkości ziaren poniżej 200 µm. Rys. 6.Próbki wypalonych betonów a. S1, b. S2, c. S3, d. T przed i po5-godzinnej autoklawizacji w 162 o C (552 kpa). Badanie wykazało, że w tych warunkach hydratacja postępuje bardzo intensywnie, dlatego postanowiono sprawdzić efekt hydratacji w tych samych warunkach, ale w ciągu 1 godziny. W tych warunkach nastąpiła również całkowita destrukcja próbek, co pokazano na rysunku 7. Rys. 7. Próbki wypalonych betonów a. S1, b. S2, c. S3, d. T po 1-godzinnej autoklawizacji w 162 o C (552 kpa). Zmianę masy po 1 i 5-godzinnej autoklawizacji podano w tablicy 3. Logistyka 4/

6 Tablica 4. Zmiany masy próbek po 1 i 5-godzinnej autoklawizacji w 162 o C (552 kpa). Oznaczenie próbki Średnia zmiana masy po Średnia zmiana masy po 1-godzinnej autoklawizacji [%] 5-godzinnej autoklawizacji [%] S 1 3,5 18,9 S 2 6,3 20,1 S 3 2,7 10,7 T 2,8 12,1 Jak wynika z tablicy 4 po autoklawizacji następuje wzrost masy związany z zachodzącą hydratacją peryklazu. Największy przyrost zarówno po 1 i po 5 godzinach autoklawizacji zaobserwowano dla próbki S 2, wynoszący, odpowiednio, 6,3 i 20,1%. Najmniejszy przyrost masy równy 2,7% (1 godzina) i 10,7% (5 godzin) wystąpił w przypadku próbki S 3, to jest próbki o największym udziale tlenku żelaza (III) w składzie chemicznym (tablica 1), i zawierającej ferryt dwuwapniowy w składzie fazowym (rysunek 3, tablica. 2). Z podobną szybkością przebiega hydratacja betonu na bazie magnezji topionej T. Największy przyrost masy po 1 i 5 godzinach badania zarejestrowano dla betonu S 2, który wyniósł odpowiednio 6,3 i 20,1 % masy początkowej. Masa betonu na bazie klinkieru S 1 po 1-godzinnym badaniu zwiększyła się o 3,5%, a po 5 godzinach badania przyrost masy był zbliżony do betonu S 2 i wyniósł ok. 19%. Badanie hydratacji w warunkach 162 o Ci 552 kpa nie pozwala ocenić, jaka jest różnica w trwałości poszczególnych betonów podczas oddziaływania na nie pary wodnej, dlatego przeprowadzono kolejne próby przy niższej temperaturze i ciśnieniu. Badanie 2 w warunkach 140 o C, 359 kpa 1-godzinny cykl autoklawizacji spowodował widoczne uszkodzenia próbek. Jednakże materiał nie uległ całkowitej destrukcji tak jak miało to miejsce podczas badania w 162 o C. Wygląd próbek po pierwszej godzinie badania w temperaturze 140 o C widoczny jest na rysunku 8. Rys. 8. Próbki wypalonych betonów a. S1, b. S2, c. S3, d. T po 1-godzinnej autoklawizacji w 140 oc (359 kpa). Po 1-godzinnej autoklawizacji w 140 o C efekt hydratacji jest najmniej widoczny w przypadku wypalonego betonu na bazie klinkieru S 1 (rysunek 8), próbki na bazie tego surowca były lite i nie kruszyły się po wyciągnięciu z autoklawu. Próbką, która najbardziej uległa zniszczeniu była próbka na bazie magnezji F. 179 Logistyka 4/2013

7 2-godzinny cykl autoklawizacji Kolejna godzina autoklawizacji powoduje postęp hydratacji i zniszczenia materiałów, co jest widoczne na rysunku 9. Rys. 9. Próbki wypalonych betonów a.s 1, b. S 2, c. S 3, d. F po 2-godzinnej autoklawizacji w140 o C (359 kpa). 3-godzinny cykl autoklawizacji skutkuje całkowitym rozkruszeniem widocznych części próbek oraz rozkruszeniem grubszych ziaren. W przypadku autoklawizacji w 140 o C również nie da się dokładnie zaobserwować pośrednich etapów hydratacji, której efektem jest stopniowa destrukcja materiału. Dlatego wykonano jeszcze jedno badanie w autoklawie w temperaturze 120 o C i przy ciśnieniu równym 198kPa. Tablica 4. Zmiana masy próbek po 3-godzinnej autoklawizacji w 140 o C (359 kpa). Oznaczenie próbki Średnia zmiana masy po 3-godzinnej autoklawizacji [%] S 1 2,0 S 2 3,8 S 3 1,3 T 3,0 Zmiana masy próbek po badaniu w warunkach 140 o C (359 kpa) (tablica 4) była najmniejsza w przypadku próbki S 3 (1,3%) i największa w przypadku próbki S 2 (3,8%). Badanie 3 w warunkach 120 o C, 198 kpa Wykonano 5 cykli autoklawizacji próbek w warunkach 120 o C i 198 kpa, przy czym każdy cykl trwał 1 godzinę. Po pierwszej godzinie autoklawizacji nie zauważono żadnych pęknięć, rozsypania czy ukruszenia materiału.druga godzina autoklawizacji spowodowała niewielkie zmiany próbek S 1, S 2 i widoczne pęknięcia w próbce S 3 oraz słabo widoczne małe pęknięcia w próbce T (rysunek 10). Po 3-godzinnej autoklawizacji w 120 o C (rysunek 11) próbka S 1 pozostała najmniej naruszona. Największe zmiany nastąpiły w próbce T, w której ¼ próbki całkiem odpadła oraz nastąpiło rozkruszenie znacznej części materiału. 5-godzinna autoklawizacja spowodowała podobny stopień zniszczenia próbek na skutek oddziaływania wody. Próbki rozsypały się w kawałki i shydratyzowały tworząc drobnoziarnisty proszek Z przeprowadzonych obserwacji makroskopowych jednoznacznie wynika, iż reakcja hydratacja MgO jest silnie zależna od temperatury i ciśnienia, jakie panuje w środowisku badania. Logistyka 4/

8 Rys. 10. Próbki wypalonych betonów a.s 1, b. S 2, c. S 3, d. F po 2-godzinnej autoklawizacji w120 o C (198 kpa). Rys. 11. Próbki wypalonych betonów a.s 1, b. S 2, c. S 3, d. F po 3-godzinnej autoklawizacji w 120 o C (198 kpa). Rys. 12. Próbki wypalonych betonów a.s 1, b. S 2, c. S 3, d. F po 4-godzinnej autoklawizacji w120 o C(198 kpa). Rys. 13. Próbki wypalonych betonów a.s 1, b. S 2, c. S 3, d. F po 5-godzinnej autoklawizacji w 120 o C(198 kpa). 181 Logistyka 4/2013

9 Tablica 5. Zmiana masy próbek po 5-godzinnej autoklawizacji w 120 o C (198 kpa). Oznaczenie próbki Średnia zmiana masy po 5-godzinnej autoklawizacji [%] S 1 0,12 S 2 0,25 S 3 0,09 T 0,09 Rys. 14. Zmiany mas próbek a. S 1, b. S 2, c. S 3, d. T po autoklawizacji. Jak wynika z rysunku 14, największy przyrost masy wystąpił w najwyższej, normowej temperaturze badania 162 o C podczas 5-godzinnego cyklu. W porównaniu do 1-godzinnego badania w tej samej temperaturze zmiana masy jest ponad 3-krotnie mniejsza dla wszystkich próbek. Zmiana masy jest praktycznie analogiczna w przypadku badania w we wszystkich temperaturach i zmienia się rosnąco zaczynając od próbki S 3, przez T, S 1, i kończąc na S 2, za wyjątkiem badania w temperaturze 140 o C, gdzie zmiana masy próbki T jest większa niż próbki S 1. 5-godzinna autoklawizacja w 120 o C wykazała ponownie największy przyrost masy dla próbki S 2 równy 0,25%, o połowę od niej mniejszy dla próbki S 1 i najmniejszy wynoszący 0,09% dla T i S 3. Jak wykazują przeprowadzone badania reakcja hydratacji silnie zależy od temperatury. Wnioski Przeprowadzone badania pokazują jak poważne konsekwencje dla betonu zasadowego ma proces hydratacji peryklazu. Jak wykazały badania w 120 o C hydratacja peryklazu przebiega powoli jednak dłuższe oddziaływania pary wodnej w tej temperaturze prowadzi do destrukcji materiału (rysunek 13). Proces hydratacji ulega znacznemu przyspieszeniu w 140 o C, a w 162 o C już tylko 1 godzina wystarcza, aby materiał zasadowy zawierający wolne MgO doprowadzić do całkowitego zniszczenia. Proces hydratacji zachodzi najwolniej w betonach na bazie klinkieru S 3 o najwyższej zawartości Fe 3+ w postaci ferrytu dwuwapniowego Ca 2 Fe 2 O 5, o czym świadczy najmniejszy przyrost masy po badaniach w 162 o C, 140 o C i 120 o C. Podobnie hydratyzuje beton na bazie magnezji topionej T, co jest spowodowane inną mikrostrukturą ukształtowaną podczas topienia, to jest większymi kryształami, a zatem i mniejszą powierzchnią właściwą. Podziękowania Praca została wykonana na Wydziale Inżynierii Materiałowe i Ceramiki AGH i była wspierana ze środków statutowych Logistyka 4/

10 Streszczenie W pracy przedstawiono badania hydratacji magnezjowych betonów ogniotrwałych wypalonych w temperaturze 1500 C na bazie różnych kruszyw magnezjowych, to jest kruszyw spiekanych i kruszywa topionego. Kruszywa zbadano pod względem składu chemicznego metodą fluorescencyjnej spektroskopii rentgenowskiej XRF i składu fazowego metodą dyfrakcji promieni rentgenowskich XRD. Badanie hydratacji przeprowadzono metodą hydrotermalną w autoklawie w różnych warunkach, to jest w warunkach normowych dla zasadowych materiałów ogniotrwałych 162 o C (552 kpa), a także w warunkach 140 o C (359 kpa) i 120 o C (198 kpa). Zaobserwowano bardzo dużą szybkość hydratacji betonów w 162 o C i znaczne przyspieszenie reakcji w 140 o C w porównaniu do badania w temperaturze 120 o C. Ponadto stwierdzono korelację pomiędzy składem fazowym surowca, a zmianą masy betonu na bazie tego surowca, zachodzącą na skutek hydratacji. Zaobserwowano mniejszą podatność na hydratację betonu na bazie klinkieru zawierającego ferryt dwuwapniowy, który chroni kryształy MgO przed hydratacją. Stwierdzono także, iż beton na bazie surowca topionego wykazuje mniejszą podatność na hydratację. Słowa kluczowe: materiały ogniotrwałe, hydratacja, magnezja. THE EFFECTS OF HYDRATION PROCESS OF BASIC REFRACTORY CASTABLES Abstract The aim of this work was to perform the hydration test of burnt castables which were prepared with the use of sintered and fused, chemically different magnesia aggregates. The chemical composition of them was measured by XRF technique and phase composition was tested with the use of X-ray diffractometry. Hydration test was conducted under standard hydrothermal conditions of 162 o C (552 kpa) as well as at the temperature of 140 o C (359 kpa) and 120 o C (198 kpa). Hydration test under standard conditions caused a complete destruction of the samples. It was found that hydration reaction undergoes fast at 162 o C. A considerable acceleration of MgO hydration was observed during the test at 140 o C in comparison to 120 o C. Moreover, a correlation between the phase composition of the raw material and the change of castable mass after hydrationwas found. Thecastable consisted of clinker containing dicalcium ferrite is less prone to hydration. It was also found that the castable on the base of fused magnesia is naturally protected against hydration because of the specific microstructure formed during thermal treatement of raw material. Keywords: refractories, hydration, magnesia. Literatura [1] Szczerba J.: Klasyfikacja materiałów ogniotrwałych według zunifikowanych norm europejskich, Materiały Ceramiczne, 1, [2] Nadachowski F.: Zarys technologii materiałów ogniotrwałych, Śląskie Wydawnictwo Techniczne, 11, 60, Katowice [3] Cwudziński A.: Przepływ stali w kadzi pośredniej stosowanej do odlewania wlewków płaskich i kwadratowych, Prace IMŻ 3, [4] Salomão R., Bittencourt L.R.M., Pandolfelli V.C.: Novel approach for magnesia hydration assessment in refractory castables, Ceramics International, 33, 2007, s [5] Amaral L.F., Oliveira I.R., Salomão R., Follini E., Pandofelli V.C.: Temperature and common-ion effect on magnesium oxide (MgO) hydration, Ceramics International, 36, 2010, s Logistyka 4/2013

11 [6] Khlebnikova Yu., Zhukovskaya A. E., Selivanova A. N.: Methods for determining hydration resistance of refractories, Refractories and Industrial Ceramics, 48 (2), 2007, s [7] Salomão R., Pandolfelli V. C.: Magnesia sinter hydration-dehydration behavior in refractory castables, Ceramics International, 34, 2008, s [8] Amaral L.F, Oliveira I.R., BonadiaP., Salomão R, Pandolfelli V.C.: Chelants to inhibit magnesia (MgO) hydration, Ceramics International, 37, 2011, s [9] Salomão R., Pandolfelli V.C.: Efeito da adição de micossílicanahidratação de óxido de magnésioem concretos refratários, Cerâmica, 54, 2008, s [10] PN-EN [11] ASTM C Logistyka 4/