Zakłady Chemiczne,.Rokita" znajdują się

Artykuł sponsorowany JERZY ROGALA Zakłady Chemiczne Rokita" S.A. w Brzegu Dolnym Historia Zakładów Chemicznych Rokita" S.A. Przedstawiono genezę powstania fabryki chemicznej w Brzegu Dolnym oraz historię jej odbudowy i rozwoju w ciągu pięćdziesięciolecia istnienia. Uwypuklono wielokierunkową działalność na rzecz zmniejszenia niekorzystnego wpływu fabryki na środowisko. Zakłady Chemiczne,.Rokita" znajdują się w obrębie miasta Brzeg Dolny nad Odrą, w odległości 38 km od Wrocławia. Z lokalizacją Zakładów jest związany okres wojny, ponieważ budowano je według szerokiego planu przenoszenia produkcji na potrzeby wojny z zachodnich części Trzeciej Rzeszy na wschód, poza zasięg ciężkich bombowców startujących z Wysp Brytyjskich. Podczas wyboru lokalizacji fabryk przemysłu chemicznego decydującą rolę odgrywała możliwość zaopatrzenia w wodę, zatem budowane w ramach tego planu zakłady umieszczano nad większymi rzekami. Taka jest geneza lokalizacji zakładów chemicznych w Oświęcimiu (Soła), Kędzierzynie i Blachowni (kanał łączący z Odrą), Policach (Zalew Szczeciński), Bydgoszczy (Wisła), a także i Rokity" (Odra). Mgr inż. Jerzy ROGALA w roku 1955 ukończył Wydział Chemiczny Politechniki Śląskiej w Gliwicach. Od roku 1955 pracował na stanowiskach kierowniczych w Zakładach Chemicznych Rokita" w Brzegu Dolnym, w tym w latach 1969 1973 jako dyrektor techniczny. W ciągu ostatnich 21 lat był kierownikiem biura projektów. Obecnie jest emerytem. Specjalność - inżynieria chemiczna. Wszystkie te przedsiębiorstwa wytwarzały (lub miały produkować) wyroby chemiczne na potrzeby wojny. Niemieckie plany budowy fabryki chemicznej w Dyhernfurth, tj. w dzisiejszym Brzegu Dolnym, powstały jeszcze przed 1939 r lecz jej budowę rozpoczęto w 1941 r. Głównym inwestorem fabryki był niemiecki koncern chemiczny I.G. Farben Industrie, a głównym wykonawcą robót była firma Luranil Baugesellschaft z Ludwigshafen. Do budowy przystąpiono z iście niemiecką dokładnością organizacyjną. Wybudowano kilka osiedli barakowych dla 10 tys. robotników, nadbrzeże portowe na Odrze umożliwiające dowóz materiałów budowlanych (głównie ze Śląska) i linię wysokiego napięcia (10 kv) w celu zasilania zakładów w trakcie budowy i po ich wybudowaniu. Budowę rozpoczęto od podziemnego zbrojenia. Główny wykonawca zatrudnił przeszło 20 firm budowlano-instalacyjnych, w których łączna liczba pracowników przekraczała 10 tys. osób. Nasilenie prac nastąpiło w 1943 r. W tym czasie, w celu przyspieszenia prac budowlanych, obok fabryki zorganizowano obóz koncentracyjny będący filią obozu w Gross Rosen i zasiedlono go ok. 3 tys. więźniów. Obóz nosił nazwę K.L. Dyhernfurth II. Jednocześnie wewnątrz fabryki utworzono drugi obóz K.L. Dyhernfurth I, którego więźniów (ok. 250) zatrudniono przy produkcji fabrycznej. Fabrykę w Dyhernfurth budowano w najgłębszej tajemnicy, gdyż miała to być wytwórnia chemicznych środków bojowych przeznaczonych do pocisków i bomb. Taka miała być docelowa produkcja Anorgany" (tak dla kamuflażu nazwano powstające zakłady). Budowy fabryki nie zdążono zakończyć, jednakże już od końca 1943 r. etapami rozpoczęto rozruch części instalacji, wykorzystując dowożone półprodukty. W styczniu 1945 r. ewakuowano obozy koncentracyjne i firmy budowlane. 26.01.1945 r. wojska radzieckie zajęły Anorganę" wraz z całą dokumentacją fabryki. Od tej chwili fabryka znalazła się pod opieką i zarządem armii radzieckiej. W maju 1945 r. rozpoczęto demontaż urządzeń; trwał on do września 1945 r. Wywieziono do Związku Radzieckiego wszystko, co miało jakąkolwiek wartość i dało się zdemontować. Pierwsze lata W końcu września 1945 r. dowództwo jednostki wojska radzieckiego przekazało fabrykę cywilnym władzom miasta, które od lata tegoż roku przyjmuje swą dawną, jeszcze z czasów piastowskich, nazwę Brzeg z dodatkiem Dolny, aby odróżnić się od Brzegu między Opolem a Wrocławiem. W maju 1945 r. Ministerstwo Przemysłu tworzy w Jeleniej Górze swą delegaturę, którą kieruje inż. T. Gede. W porozumieniu z Centralnym Zarządem Przemysłu Chemicznego w Gliwicach delegatura powołuje w tym mieście grupę operacyjną z zadaniem przejmowania i zabezpieczenia fabryk chemicznych na Dolnym Śląsku. Grupa ta tworzy kilkuosobowy zespół pod kierownictwem magistra chemii Z. Zdrojewskiego i wysyła go do Brzegu Dolnego w celu przejęcia pod swój zarząd i zabezpieczenia pozostałości po zakładach Anorgana"; 17.10. 1945 roku przejmuje on fabrykę od gminy. Skład zespołu zwiększa się o kilka osób zamieszkałych na miejscu i rozpoczyna się działalność polegająca na likwidacji zagrożeń ze strony chemikaliów pozostawionych w fabryce. Jedną z pierwszych prac było usunięcie przecieków chloru do atmosfery, zgromadzonego w ilości kilkuset ton w bunkrze chlorowym. Zespół zinwentaryzował wszystkie chemikalia, a także pozostawiony majątek, głównie budowle. Ponadto zinwentaryzowano przeszło 100 budynków wykończonych i 35 nie wykończonych, zorientowano się w podziemnym uzbrojeniu fabryki (kolektory wodne i ściekowe) oraz w możliwościach zasilenia jej w energię elektryczną. Prace te prowadzono przez całą zimę roku 1945/1946 i wiosną roku 1946. Stało się jasne, że tak dużego majątku nie powinno się zaprzepaścić, zatem w maju 1946 r. Centralny Zarząd Przemysłu Chemicznego podejmuje decyzję o wykorzystaniu Anorgany" jako podstawy przyszłej wytwórni półwyrobów organicznych. W celu zorganizowania budowy fabryki do Anorgany" zostaje delegowany pracownik kierownictwa Zakładów Chemicznych Boruta" w Zgierzu inż. Roman Tworos, któremu przedsiębiorstwo zawdzięcza nazwę Rokita". 75/3 (1996) przemysł chemiczny 85

Fragment zakładów Anorgana po przejęciu fabryki przez władze cywilne - rok 1945 fot. z archiwum ZCh Rokita" S.A. Od Centralnego Zarządu otrzymuje on odpowiednie kompetencje i środki. Rozpoczyna się kompletowanie załogi. Powstają dwa działy: - dział montażu i odbudowy, którego kierownikiem zostaje inż. A. Zieliński, późniejszy pracownik naukowy Politechniki Wrocławskiej, a następnie wieloletni profesor technologii organicznej Politechniki Szczecińskiej; - dział odkażania kierowany przez wspomnianego mgr. Z. Zdrojewskiego, który aż do emerytury pracował w Rokicie" na różnych kierownicznych stanowiskach. W drugiej połowie 1946 r. jest kontynuowana inwentaryzacja fabryki, która przyjmuje nazwę: Zakłady Chemiczne w Odbudowie Rokita". Ponadto są prowadzone prace nad odkażaniem i niszczeniem substancji trujących oraz są podejmowane próby wykorzystania pozostawionych chemikaliów do uruchomienia przydatnej w kraju produkcji. W końcu 1946 roku z zapasów chloru i ługu sodowego uruchamia się - wysiłkiem inż. A. Zielińskiego - pierwszą produkcję sprzedażną fabryki, tj. wytwórstwo podchlorynu sodu. Do tego procesu zmontowano prowizoryczną instalację, wykorzystując dostępne elementy aparatury. Ta historyczna data jest przyjmowana jako rozpoczęcie produkcji w Zakładach Chemicznych Rokita", jako wejście przedsiębiorstwa na polski rynek produktów chemicznych. We wrześniu 1946 r. Centralny Zarząd podejmuje decyzję o profilu produkcyjnym przyszłej fabryki. Postanowiono, że będzie ona wytwarzać półprodukty dla przemysłu barwników i farmaceutyków. W rzeczywistości profil fabryki kształtowały bieżące potrzeby przemysłu chemicznego i dostępność bazy surowcowej. W grudniu 1946 r. powołano pierwszego dyrektora fabryki. Zostaje nim inż. Bolesław Maszewski - doświadczony inżynier i menedżer przemysłu chemicznego. Jednocześnie wprowadzono nową nazwę przedsiębiorstwa: Sztandarowa Fabryka Półproduktów Organicznych Rokita". 1.01.1947 r. rozpoczęto w Polsce realizację 3-letniego planu odbudowy kraju. W związku z tym w Rokicie" miały być prowadzone prace przygotowawcze nad podjęciem wielkotonażowych produkcji. Postanowiono odbudować przede wszystkim zaplecze fabryki, a więc energetykę, ujęcie wody i odprowadzenie ścieków, zasilanie energią elektryczną i gazem, miały być przygotowane drogi, trakcja kolejowa, wykonane sieci wewnętrzne itp. W tym czasie załoga liczyła 242 pracowników. Jednak rzemieślnicy różnych branż, najbardziej potrzebni w odbudowie, stanowili znikomy procent, a inżynierów można było policzyć na palcach jednej ręki. Stworzenie przez dyr. Maszewskiego korzystnych warunków płacowych i mieszkaniowych (odbudowano osiedle fabryczne) spowodowało dopływ wykwalifikowanej kadry: inżynierów, techników i rzemieślników. Po skompletowaniu załogi i zapewnieniu jej fachowego nadzoru, należało pozyskać odpowiednie technologie i przystosować do nich aparaturę. W początkach 1947 r. powstała konieczność uruchomienia produkcji bezwodnika octowego na potrzeby wytwórni aspiryny w Stargardzie Gdańskim. Wybór padł na Rokitę" i w połowie 1947 r. podjęto pierwszą w Rokicie" produkcję organiczną. Technologię dostarczył inż. Pile z Instytutu Przemysłu Chemicznego, a instalacje zbudowano z urządzeń, które w tym czasie były przywożone do Rokity" z różnych stron kraju, m.in. z poniemieckich zdewastowanych zakładów. W końcu 1947 r. Rokita" otrzymała od rządu, w ramach reparacji, część urządzeń fabryki niemieckiej w Welden (Westfalia). Demontażem tych instalacji w Niemczech kierował - z ramienia polskich władz - inż. Tadeusz Borucki, późniejszy dyrektor Rokity". W omawianym okresie załoga Rokity" liczyła już prawie 900 osób. Chcąc z nie przygotowanej fachowo grupy robotników, przeważnie byłych rolników, wykształcić rzemieśników, rozpoczęto intensywne szkolenie. W roku 1948 zostają uruchomione nowe wytwórnie przemysłowe. Na podstawie dokumentacji przywiezionej przez inż. Boruckiego zmontowano wytwórnię formaliny, wykorzystując aparaturę dostarczoną z Welden oraz rozpoczęto montaż wytwórni pentaerytrytu. Wytwórnię formaliny uruchomiono w 1948 r., pentaerytrytu dopiero w 1950 r. Także w roku 1948 rozpoczęto montaż nowych obiektów: dużej, jak na owe czasy, wytwórni syntetycznych garbników oraz niewielkich wytwórni etylenu otrzymywanego przez dehydratację etanolu i jego dwóch pochodnych - dichloroetanu i dibromoetanu. Od roku 1949 Rokita" jest liczącą się w kraju fabryką chemiczną, producentem kilku wielkotonażowych wyrobów. W początkach 1948 r. na skutek choroby odchodzi dyrektor Maszewski, po czym funkcję tę bardzo krótko (4 miesiące) pełni Stanisław Pytlos, by 16.07.1948 r. przekazać kierownictwo fabryki dyrektorowi Tadeuszowi Boruckiemu, który jako komisarz poniemieckiego mienia znał już problemy Zakładów. Po przejęciu kierownictwa przez Tadeusza Boruckiego rozpoczęto budowę infrastruktury w celu zaspokojenia przyszłych potrzeb dużego zakładu chemicznego, jakim miała stać się Rokita". Była to już planowa działalność fachowa prowadzona przez kierownictwo fabryki. W końcu 1949 r. zatrudniano już 1820 pracowników, fabryka była producentem kilku chemikaliów ważnych z punktu widzenia potrzeb gospodarki kraju. Lata pięćdziesiąte W roku 1950 rozpoczyna się realizacja planu 6-letniego. Rokicie" postawiono zadanie dalszej rozbudowy. Ma powstać wytwórnia fenolu, nitrozwiązków, aminoeterów, chlorków fosforu, glikolu etylenowego, acetylooctanu etylu, etyloanilin i chlorku etylu. Planuje się rozbudowę ujęcia wody na rzece, kotłowni wraz z produkcją energii elektrycznej, sieci wody, pary, ścieków, 86 przemysł chemiczny 75/3 (1996)

przewiduje się też modernizację zasilania w energię, łączność itp. Biura projektowe otrzymują zlecenia dotyczące przygotowania dokumentacji na te inwestycje i rozpoczynają się starania o pozyskanie odpowiednich środków. Jak wspomniano, w 1950 r. rozpoczęto produkcję pentaerytrytu oraz uruchomiono wytwórnię p- i o- -nitrochlorobenzenów. Budowano też wytwórnię rezorcyny. Rozpoczęto modernizację poniemieckiego budynku kotłowni: uruchomiono zasilanie węglem oraz zabudowano pierwszy z serii kocioł stromorurkowy typu OSR o wydajności wynoszącej 20 t pary na godzinę (uruchomiono go w 1951 r.). Uporządkowano system zasilania Zakładów w wodę przemysłową z Odry poprzez reaktywację starego poniemieckiego ujęcia i rozdzielenie pompowni na dwa stopnie. Następuje dalszy dopływ młodych kadr z wyższym i średnim wykształceniem, co umożliwia powołanie własnego fabrycznego laboratorium badawczego. W celu zwiększenia zatrudnienia Rokita" rozpoczyna budowę osiedla mieszkaniowego we wsi Warzyń (otrzymuje ono nazwę Warzyńskiego). W latach 1951 1955 następuje dalszy wzrost produkcji. Osiągnięto go w wyniku uruchomienia nowych wytwórni oraz przez zintensyfikowanie pracy wytwórni już działających. Były to: w roku 1952: - dwie półtechniczne instalacje przeznaczone do otrzymywania acetylooctanu etylu i preparatu 2,4-D - herbicydu dla upraw zbożowych. Technologię otrzymano z Instytutu Przemysłu Chemicznego. Obie instalacje posłużyły do budowy wielkich wytwórni; - przemysłowa instalacja przeznaczona do produkcji glikolu etylenowego przez ciśnieniową hydrolizę dichloroetanu. Działała ona kilka lat i w drugiej połowie lat pięćdziesiątych została zlikwidowana ze względów ekonomicznych; - półtechniczna instalacja trikrezylofosforanu (produkowanego przez 2 lata); w rok u 1953: - wytwórnia syntetycznego fenolu otrzymywanego metodą sulfonacyjną, o przewidywanej zdolności produkcyjnej wynoszącej 30001 fenolu na rok (budowano ją w ramach licencji na technologię radziecką); - wytwórnia chlorku z kwasu solnego i etanolu; - półtechniczna instalacja służąca do otrzymywania tlenku etylenu o zdolności produkcyjnej wynoszącej ok. 150 t produktu na rok; - półtechniczna instalacja przeznaczona do wytwarzania etanoloamin; - warsztat budowy aparatury; w roku 1954: - wytwórnia trichlorku, tlenochlorku i pentachlorku fosforu; - wytwórnia gamatoxu (HCH), tj. heksachlorocykloheksanu, środka owadobójczego otrzymywanego przez fotochlorowanie benzenu; - wytwórnia aminoeterów, tj. p-fenetydyny, p-anizydyny, o-nitroanizolu, półwyrobów do produkcji barwników i farmaceutyków; Instalacja /^-naftolu zlokalizowana w starych poniemieckich budynkach; fot. Justyna Przondo w roku 1955: - półtechniczna instalacja przeznaczona do otrzymywania kwasu chlorooctowego; - wytwórnia β-naftolu o zdolności wynoszącej 1000 t produktu na rok (wykorzystano w niej urządzenia po wytwórni rezorcyny, uruchomionej w 1951 r. i zatrzymanej po dwóch latach); - wytwórnia fenylonaftyloaminy - zmiękczacza i antyutleniacza dla gumy; - wytwórnia acetylooctanu etylu otrzymywanego metodą Weckera, o zdolności produkcyjnej równej 500 t na rok. Niektóre instalacje budowano, wykorzystując technologie wzięte z BIOS*' (otrzymywanie chlorków fosforu czy acetylooctanu etylu), technologie instytutów przemysłu chemicznego (wytwarzanie 2,4-D, trikrezylofosforanu, chlorku etylu, glikolu, etanoloaminy, gamatoxu). Często też posługiwano się danymi dotyczącymi produkcji prowadzonych w Polsce i poza granicami kraju, informacjami z praktyki, wiedzy inżynierskiej starszych fachowców oraz literatury (wytwarzanieβ-naftolu, β-fenylonaftyloaminy, kwasu chlorooctowego, nitrochlorobenzenów). Przy budowie wymienionych wytwórni i instalacji wykorzystano budynki już istniejące w fabryce; wyjątkiem była wytwórnia acetylooctanu etylu, która pierwsza w Rokicie" została zmontowana w nowym budynku produkcyjnym. W roku 1954 rozpoczęto montaż urządzeń wytwórni chloru. Dostawcą urządzeń i koordynatorem pracy było Konstruction und Ingenieur Biüro w Lipsku wykorzystujące dokumentację wykonaną przez I.G. Farben dla Anorgany". Podobną instalację wybudowano wcześ- Raporty alianckie zawierające opisy technologii stosowanych w fabrykach niemieckich Trzeciej Rzeszy opracowane przez fachowców alianckich. niej w Zakładach Chemicznych w Oświęcimiu, na podstawie tej samej dokumentacji i tych samych dostaw. W omawianym okresie kontynuowano rozbudowę infrastruktury. Corocznie oddawano nowy kocioł parowy typu OSR, uzyskując w 1955 r. łączny wydatek pary wynoszący 100 t na godzinę. Było to konieczne, gdyż niemal wszystkie wspomniane nowe wytwórnie były bardzo energochłonne. Przebudowano ujęcie wody odrzańskiej; wymieniono pompy na większe i zamontowano pierwsze filtry do oczyszczania wody. Odremontowano także poniemiecki układ kolektorów ściekowych, co umożliwiło gromadzenie ścieków zakładowych w jednym ujściu prowadzącym do Odry. W roku 1952 wydzielono Dział Badawczy i utworzono z niego filię nowo powołanego Instytutu Półproduktów Organicznych i Barwników z siedzibą najpierw w Zgierzu, a później w Warszawie. W celu rozwiązywania problemów badawczych Zakładów jako wewnętrznych zagadnień powołano tzw. Laboratorium Interwencyjne. W końcu 1955 r. Zakłady zatrudniały już przeszło 2 tys. osób, dysponowały silnym zespołem inżynierskim we wszystkich branżach, opartym głównie na powojennej kadrze. W początkach lat pięćdziesiątych powstaje już stabilna organizacja fabryki określająca kompetencje poszczególnych służb w przedsiębiorstwie. W latach 1955 1956 następuje dynamiczna rozbudowa fabryki. W roku 1955 wszystkie poniemieckie budowle są już zagospodarowane. Montowana jest wytwórnia chloru w budynkach przygotowanych na ten cel przez Anorganę". Dalsza rozbudowa będzie wymagać nowych budowli. W latach tych wybudowano i uruchomiono kolejne instalacje. Były to: 75/3 (1996) przemysł chemiczny 87

rok 1960: - wytwórnia tlenu i azotu (o zdolności produkcyjnej wynoszącej 2,5 min Nm 3 0 2 na rok) umożliwiająca uruchomienie sieci azotu w Zakładach, - wytwórnia pielika (o zdolności produkcyjnej równiej 600 t/r.) oparta na wykorzystaniu doświadczeń z wcześniej prowadzonej półtechnicznej produkcji preparatu 2,4-D. Widok ogólny wytwórni chlorobenzenów; fot. Justyna Przondo rok 1956: - wytwórnia Ditoxu - preparatu owadobójczego; rok 1957: - wytwórnia chloru (o zdolności produkcyjnej wynoszącej 12 tys. t na rok), ługu sodowego i wodoru; - wytwórnia cykloheksanolu (o zdolności produkcyjnej równej 4100 t na rok) otrzymywanego przez uwodornienie własnego fenolu wodorem pochodzącym z wytwórni chloru; - wytwórnia dyspergatorów przy wytwórni garbników; - wytwórnia chlorobenzenu o zdolności produkcyjnej wynoszącej 8000 t na rok); rok 1958: - wytwórnia syntetycznego kwasu solnego na podstawie licencji i dostawy z firmy Krebs; rok 1959: - wytwórnia sorbitu (o zdolności produkcyjnej wynoszącej 200 t na rok) otrzymywanego przez ciśnieniowe uwodornienie d-glukozy; Ponadto rozbudowano istniejące wytwórnie: fenolu (do 5000 t/r.), β-naftolu (do 2000 t/r.), acetylooctanu etylu (do 800 t/r.), a także nitrochlorobenzenów i aminoeterów. W związku z koniecznością poboru dużej mocy przez wytwórnię chloru przezbrojono izolatory linii 10 kv, przystosowując ją do napięcia 110 kv i wybudowano główną rozdzielnię i stację transformacji. Dla silników większej mocy wybudowano sieć 6 kv. W wyniku rozbudowy wytwórni o dużej chłonności energetycznej oraz wskutek uruchomienia nowych obiektów już w 1957 r. wystąpił w Zakładach ostry niedobór pary. W związku z tym do kotłowni składającej się z sześciu kotłów OSR dobudowano (w 1960 r.) nowy kocioł pyłowy typu OP-100, który na pewien czas umożliwił ograniczenie deficytu pary. Jednocześnie oddano do użytku nowy turbozespół 10 MW. W dalszym ciągu rozbudowywano ujęcie wody, wprowadzając nowe pompy i nowe filtry pospieszne. W końcu lat sześćdziesiątych ujęcie osiągnęło wydajność równą 8 tys. m 3 na godzinę. Budowa wytwórni chloru spowodowała konieczność budowy własnego warsztatu do gumowania aparatury; powstał więc warsztat przeznaczony na potrzeby całego zakładu. W roku 1957 zlikwidowano Oddział Instytutu w Rokicie", powołując na to miejsce własny Zakład Badawczy. Wcielono także w organizację Zakładów Oddział Proerg we Wrocławiu, przekształcony w 1954 r. z Oddziału Biprobarwu, będący dotąd samodzielną jednostką projektową. W dalszym ciągu rozbudowywano osiedle dla pracowników. Wszystkie instytucje powstające w mieście, takie jak handel, usługi, były i do tej pory są powiązane z fabryką i jej pracownikami. Lata sześćdziesiąte W latach 1961 1970 następuje dalsza rozbudowa fabryki, która w końcu lat sześćdziesiątych staje się jedną z największych w kraju fabryk chemicznych. W omawianym okresie wybudowano i uruchomiono nowe wytwórnie. Były to: rok 1961: - półtechniczna instalacja przeznaczona do otrzymywania preparatu 2,4-D; - instalacja służąca do wytwarzania kwasu α-naftylooctowego, jego estrów i soli oraz siarczanu baru. Widok ogólny wytwórni trichloroetylenu; fot. Justyna Przondo rok 1962: - wytwórnia stabilizatora AR dla przemysłu gumowego; 88 przemysł chemiczny 75/3 (1996)

- oddano do użytku trzecią halę elektrolizerów; rozbudowano stacje suszenia chloru i skraplania, co łącznie z intensyfikacją dwóch pierwszych hal umożliwiło osiągnięcie zdolności produkcyjnej wynoszącej 42 tys. t Cl 2 na rok; - wytwórnia etylenu II (2 tys. t/r.) według dwóch uprzednich technologii półtechnicznych, tlenku etylenu (1,5 tys. t/r.) i środków niejonowych (początkowo półtechniczna, a od 1968 r. przemysłowa); - wytwórnia rotanoxu - środka przeciw owadom zbożowym, - stacja dyspergatorów proszkowych; rok 1965: - wytwórnia trichloroetylenu (10 tys. t/r.); rok 1966: - wytwórnia kwasu chlorooctowego (3 tys. t/r.); rok 1968: - wytwórnia pielika (3 tys. t/r.) wraz z estrami; rok 1969: - wytwórnia polimerów akrylowych, - stacja aminopielika. Wszystkie wymienione wytwórnie były mocno energochłonne. Produkowane przez nie ścieki i emitowane do atmosfery gazy były bardzo uciążliwe dla otoczenia. W zanieczyszczaniu atmosfery i wód przodowała jednak wytwórnia fenolu rozbudowana w latach sześćdziesiątych do 15 tys. t/r. oraz wytwórnia β-naftolu rozbudowana do 3,5 tys. t/r., a także wytwórnia aminoeterów rozbudowana do 1,5 tys. t/r. wraz z produkcją o-anizydyny uruchomioną w 1963 r. W związku z tym w 1966 r. wystąpił w Zakładach deficyt pary grzewczej. Rozpoczęto więc budowę nowej elektrociepłowni, którą zakończono w 1969 r., oddając do użytku dwa pyłowe, wysokociśnieniowe kotły typu OP-130 wraz Wytwórnia kwasu chlorooctowego fot. Justyna Przondo Fragment wytwórni chloru i ługu; fot. Jakub Mordarski z dwoma turbozespołami 12 MW i 30 MW, z blokiem cieplnym dla wody na potrzeby ogrzewania fabryki i osiedli, a także starego miasta. Na utworzonym placu węglowym można zmagazynować do 40 tys. t węgla. Po raz pierwszy w historii Zakładów możliwości produkcji energii cieplnej wyprzedziły potrzeby, co umożliwiło dalszą lokalizację wielu nowych wytwórni. W roku 1966 rozbudowano wytwórnię tlenu i azotu o nową linię (zdolność równa 2,5 min Nm 3 0 2 na rok), dzięki czemu dwukrotnie zwiększono sprzedaż sprężonego tlenu oraz wyprzedzająco zaspokojono sieć azotową fabryki. W wytwórniach fenolu, 2,4-D i aminoeterów powodujących największe zanieczyszczenie ścieków Zakładów wybudowano oddziałowe oczyszczalnie ścieków. W roku 1968 oddano do użytku centralną oczyszczalnię ścieków (COS), która głównie uśredniała i przetrzymywała ścieki. Umożliwiło to istotne ograniczenie oddziaływania ścieków na rzekę Odrę. W tym samym roku wybudowano w fabryce obieg wód chłodniczych na 10 tys. m 3 wody, z wieżą chłodniczą i pompowniami, co spowodowało zmniejszenie (o 60%) poboru wód z Odry i przyczyniło się do polepszenia jakości wód chłodniczych przez odciążenie stacji filtrów dodatkowo rozbudowanej w tych latach. W roku 1969 oddano nowe ujęcie wody odrzańskiej ze spiętrzenia wody na zaporze wybudowanej w 1957 r. w Wałach Śląskich. Chcąc zaspokoić potrzeby fabryki w zakresie aparatury, rozbudowano warsztaty budowy aparatury i utworzono nowy warsztat gumowni i ołowienia aparatury. Umożliwiło to produkcję aparatury wynoszącą 1000 t na rok oraz realizację zamówień zewnętrznych. W roku 1962 wybudowano magazyn wyrobów gotowych, a w 1969 roku magazyn na surowce, zmodernizowano też sieć kolejową Zakładów znacznie ją rozbudowując oraz utwardzono drogi zakładowe. W roku 1967 wybudowano bazę samochodową na potrzeby transportu samochodowego, a także utworzono zaplecze administracyjno- -socjalne dla transportu kolejowego. W roku 1968 wybudowano nowy budynek i zorganizowano w nim duży wydział automatyki i pomiarów wraz z laboratorium. W końcu 1970 r. zatrudnienie w fabryce wynosiło już 4200 pracowników. Lata siedemdziesiąte Są to lata w jednoznaczny sposób decydujące o dzisiejszej działalności fabryki. W okresie tym nastąpiło otwarcie na Zachód; zakupiono licencje na trzy nowoczesne technologie: otrzymywanie tlenku propylenu, glikoli propylenowych, polieterów polioli, co umożliwiło większe wykorzystanie krajowych surowców petrochemicznych. Wspomniane licencje kupiono w angielskiej firmie Petrocarbon; w 1970 r. przystąpiono do projektowania. Budowę wytwórni rozpoczęto w 1971 r., zakończono ją w 1974 r. Rok wcześniej zakończono budowę dużej wytwórni kwasu Tobiasa i Kwasu I. Na początku lat siedemdziesiątych zmodernizowano i zintensyfikowano już istniejące produkcje. W tym czasie wytwórnia fenolu osiągnęła zdolność wynoszącą 18 tys. t/r., β-naftolu - 8 tys. t/r., aminoeterów 2 tys. t/r., acetylooctanu etylu 2 tys. t/r., cykloheksanolu 18 tys. t/r., a środków niejonowych 20 tys. t/r. Jednocześnie unowocześniono produkcję, wprowadzając do starszych już wytwórni elementy automatyki w wyniku budowy centralnych sterowni i oprzyrządowania produkcji. W roku 1974 Zakłady podpisują kontrakt z firmą Uhde z Niemiec na budowę wytwórni chloru o zdolności równej 120 tys. t na rok. Jak na owe czasy jest to bardzo nowoczesna wytwórnia. Mimo że technologia jest oparta na wykorzystaniu metody elektrolizy rtęciowej, wprowadzono jednak najnowocześniejsze rozwiązania techniczne umożliwiające minimalne zużycie rtęci w procesie. Kontrakt obejmował budowę pod 75/3 (1996) przemysł chemiczny 89

siarczanowanych i sulfonowanych gazowym S0 3 alkilobenzenów, alkoholi i etoksylatów, o zdolności równej 10 tys. t produktu na rok, oddaną do użytku w 1989 r. oraz wytwórnię ciekłych środków myjących, czyszczących i piorących (w drobnych opakowaniach) uruchomioną w 1991 r., zaprojektowano tak, aby nie dawały ścieków ani nie powodowały zanieczyszczenia atmosfery. Takie zalety ma najnowsza wytwórnia zmiękczaczy i retardantów fosforoorganicznych uruchomiona w Rokicie" w 1994 r. Instalacja środków anionowo czynnych, widok ogólny; fot. Justyna Przondo klucz" wytwórni gazowego i ciekłego chloru oraz ługu sodowego wraz z jego zatężaniem do formy stałej. Część dotyczącą inwestycji uzupełniających, takich jak obieg wód chłodniczych, zasilanie energetyczne, magazyny substancji stałych, warsztaty, budynek administracyjno-socjalny, wykonywała strona polska. Kontrakt zawarto na zasadzie samospłaty, tzn. kredyt miał być spłacany produktami wytwórni. Kredyt był gwarantowany czalni ścieków (BOŚ). Zakończono ją w 1982 r., kiedy oddano do użytku pierwszy ciąg oczyszczalni umożliwiający utylizację połowy ścieków z Zakładów. Wprowadzono jednocześnie uśrednienie ścieków i regulację wartości ph oraz dalsze wstępne oczyszczanie ścieków w wytwórniach. Dzięki ścisłemu przestrzeganiu reżimów technologicznych i kontroli poszczególnych wytwórni już w 1983 r. osiągnięto istotną poprawę przez rząd polski. Wytwórnię wybu sytuacji - ładunek substancji organicznych dowano i uruchomiono w końcu 1976 r. Zgodnie z kontraktem, spłacano ją wyrobami Zakładów w ściekach odprowadzanych do Odry zmniejszył się o przeszło połowę. do 1987 r. Zamknięcie (w 1990 r.) niezwykle uciążliwej Te duże inwestycje lat siedemdziesiątych, wytwórni fenolu, a następnie, w tym samym tj. wytwórnia tlenku propylenu wraz z poliestrami i wytwórnia chloru, dają do dziś Zakładom znaczne dochody i one głównie wraz z wytwórniami środków niejonowych i 2,4-D (pielika) umożliwiły przetrwanie okresu załamania się koniunktury w początkach lat dziewięćdziesiątych. Był to więc sukces fabryki. roku, równie uciążliwej wytwórni aminoeterów przyczyniło się do polepszenia sytuacji w zakresie ochrony środowiska. Dalsza działalność na tym polu - wprowadzenie w końcu lat osiemdziesiątych natleniania ścieków gazowym tlenem oraz wdrożenie prac nad usprawnieniem technologii oczyszczania biologicznego - sprawiła, że w latach dziewięćdziesiątych BOŚ obciążono całością zakładowych ścieków. Obecnie jest prowadzona dalsza rozbudowa centralnej Najnowszy okres W końcu lat siedemdziesiątych, w wyniku ciągłego wzrostu produkcji, zwiększyła się uciążliwość Zakładów dla otoczenia. Spowodowało to zahamowanie rozwoju przedsiębiorstwa i ograniczenie budownictwa mieszkaniowego. Ciężar dalszych inwestycji należało zatem przenieść na działalność związaną z ochroną środowiska. Po zmodernizowaniu wytwórni rozpoczęto budowę (w 1978 r.) biologicznej oczysz oczyszczalni ścieków. Po zamknięciu wytwórni fenolu i nitroeterów, ograniczeniu produkcji β-naftolu wraz z wprowadzeniem istotnych zmian technologii, a także wprowadzeniu nowych urządzeń wyłapujących gazy poprodukcyjne z wytwórni 2,4-D, CCC, akrylanów i trichloroetylenu szkodliwa emisja Zakładów zmniejszyła się o 90%. Umożliwiło to dalszą rozbudowę osiedli mieszkaniowych. Trzy ostatnie duże inwestycje produkcyjne, tj. wytwórnię syntetycznego kwasu solnego, o zdolności wynoszącej 10 tys. t 100-proc. HC1 na rok, uruchomioną w 1986 r. wytwórnię pochodnych Dalsze inwestycje Zakładów mające na celu wyłącznie ochronę środowiska, nie dające efektów produkcyjnych i zysków, to instalacja przeznaczona do spalania odpadów chloroorganicznych z produkcji tlenku propylenu i 2,4-D oddana do użytku w 1991 r. oraz instalacja do mokrego wapniowego wyłapywania SO 2 ze spalin kotłowni EC II uruchomiona na przełomie lat 1994/1995. Tak więc w latach 1990 1995 większość wysiłku inwestycyjnego i środków została przeznaczona na zmniejszenie uciążliwości Zakładów dla środowiska. W okresie przemian ustrojowych i gospodarczych ostatnich lat fabryka, podobnie jak większość przedsiębiorstw przemysłu chemicznego, odczuła załamanie się gospodarki narodowej i spadek popytu na szereg produktów. Wprawdzie brak popytu na rynku krajowym częściowo skompensowano zwiększoną aktywnością na rynkach zagranicznych, ale niekorzystna koniunktura na produkty chemiczne spowodowała spadek zysków i brak środków na inwestycyjny rozwój Zakładów. Mimo tych trudności Zakłady Chemiczne Rokita" nie weszły w długi finansowe, płacąc regularnie składki na ZUS, podatki, obciążenia budżetowe i spłacając kredyty. Nie zwalniano pracowników, a zatrudnienie zmniejszało się przez naturalne ubytki i restrukturyzację organizacyjną przedsiębiorstwa. W najbliższych latach nie planuje się rozpoczęcia większych inwestycji produkcyjnych, brakować bowiem będzie własnych środków, a kredyty są zbyt drogie. Natomiast zostaną zintensyfikowane istniejące produkcje i będą uruchomione zatrzymane instalacje. Zakłady liczą na inwestorów z zewnątrz, gdyż mają duże rezerwy zarówno w energetyce, jak i w pozostałej infrastrukturze. Ponadto dysponują budynkami po zatrzymanych instalacjach, mają też wykwalifikowaną kadrę kierowniczą. Od 1.04.1992 r. Rokita" jest jednoosobową Spółką Skarbu Państwa i od tej chwili jej pełna nazwa brzmi: Zakłady Chemiczne Rokita" S.A. Zarządem Rokity" kieruje prezes inż. Henryk Strzyż. 90 przemysł chemiczny 75/3 (1996)