11. Bezpieczeństwo techniczne wybrane rodzaje działalności stwarzające zagrożenia

11. Bezpieczeństwo techniczne wybrane rodzaje działalności stwarzające zagrożenia 11.1. Transport 11.1.1. Przenośniki 11.1.2. Maszyny robocze 11.1.3. Transport kołowy 11.2. Obróbka materiałów 11.2.1. Obróbka drewna 11.2.2. Obróbka metali skrawaniem 11.3. Warunki bezpieczeństwa dla maszyn i urządzeń 11.4. Magazynowanie materiałów i mediów 11.5. Prace szczególnie niebezpieczne 11.5.1. Praca z użyciem narzędzi ręcznych zasilanych elektrycznie 11.5.2. Prace na wysokości 11.5.3. Prace w zbiornikach 11.5.4. Prace w wykopach i zagłębieniach 11.5.5. Prace spawalnicze 11.5.6. Prace remontowe i uruchomienia poremontowe Informacja: Rozwinięcie powyższej tematyki m.in. w książkach BHP w transporcie. Poradnik, Przewóz towarów niebezpiecznych. Materiały szkoleniowe i Wózki jezdniowe. Praktyczny poradnik do szkoleń. Dodatkowo polecamy szkolenia z tego zakresu: PP-BHP-T-11 Eksploatacja maszyn i urządzeń zgodnie z wymaganiami BHP minimalne wymagania, znak CE, PP-BHP-T-12 Znowelizowana dyrektywa maszynowa i postanowienia dyrektywy narzędziowej nowe obowiązki w zakresie bezpieczeństwa eksploatacji maszyn.

11.1. Transport Każdy pracodawca powinien dążyć do eliminowania ręcznego przemieszczania materiałów (ciężarów) poprzez zastosowanie odpowiednich rozwiązań technicznych i organizacyjnych, wprowadzając na terenie zakładu transport zmechanizowany. Do jednych z najczęściej spotykanych w zakładach urządzeń będących potencjalnie źródłem wielu zagrożeń są urządzenia do transportu poziomego i pionowego, transportu związanego z zaopatrzeniem w surowce, materiały i produkty. Wymagania dotyczące transportu określają przepisy szczegółowe. Pomimo że stosowne przepisy określają dosyć szczegółowo warunki wykonywania pracy w sposób bezpieczny przy eksploatacji maszyn i urządzeń transportowych, to jednak nie uwzględniają specyfiki poszczególnych zakładów pracy, co winien brać pod uwagę pracodawca, organizując transport wewnątrzzakładowy. 11.1.1. Przenośniki Najbardziej rozpowszechnionymi urządzeniami do transportu materiałów są przenośniki: cięgnowe bezpośrednie, do których zaliczamy przenośniki: taśmowe (najbardziej popularne), członowe, skrobakowe, kubełkowe, podwieszone okrężne, cięgnowe pośrednie, bezcięgnowe, do których zaliczamy przenośniki: grawitacyjne, śrubowo-ślimakowe, wstrząsane, przenośniki powietrzne i wodne. Obsługujący je pracownicy winni być przeszkoleni w zakresie bezpiecznego wykonywania swojej pracy. Urządzenia transportowe winny być zbudowane i użytkowane (zgodnie z dokumentacją techniczną producenta) w sposób zapewniający bezpieczeństwo obsługujących je pracowników. Pracodawca winien zatem zapewnić, aby stanowiska pracy przy obsłudze przenośników gwarantowały bezpieczeństwo obsługi, a także bezpieczeństwo pracowników dokonujących przeglądów, konserwacji, napraw. Aby to zapewnić, należy: transportować przenośnikiem materiały zgodnie z przeznaczeniem przewidzianym dla danej konstrukcji przenośnika, uziemić przenośniki i urządzenia z nimi związane, miejsca pracy przy przenośnikach oświetlić w sposób niepowodujący olśnienia, przewidzieć dostęp dla kontroli, konserwacji (czyszczenia, oliwienia), napraw, umieszczać przenośniki w odległości nie mniejszej niż 1 m od stałych elementów ścian (budynków), stanowisk pracy, szlaków transportowych i dróg komunikacyjnych, umieszczać osłony pod przenośnikami przechodzącymi nad stanowiskami pracy lub drogami komunikacyjnymi, w celu zabezpieczenia przed skutkiem spadnięcia transportowanych materiałów, wyposażać przenośniki w automatyczne urządzenia ochronne, służące do awaryjnego zatrzymania przenośnika w miejscu oraz uniemożliwiające jego wsteczny ruch. Ponadto, aby zminimalizować zagrożenia, których źródłem są: ruchome elementy przenośników, napędy przenośników zasilane energią elektryczną, przenoszone ładunki, urządzenia współpracujące z przenośnikami (np. ładowarki, spychacze), należy nadzorować i egzekwować od pracowników bezpieczne metody pracy. W tym celu należy przestrzegać następujących zasad: dokonywanie jakichkolwiek napraw w czasie ruchu przenośnika jest zabronione, naprawy urządzeń przenośników mogą być wykonywane tylko po uprzednim zatrzymaniu silnika i oznakowaniu tabliczką z napisem: Naprawa nie włączać, naprawy mogą być wykonywane wyłącznie przez pracowników wyznaczonych przez kierownictwo zakładu, posiadających odpowiednie kwalifikacje (w tym do prac przy urządzeniach elektrycznych), zdejmowanie lub otwieranie osłon części napędowych jest zabronione, chodzenie po częściach konstrukcyjnych w czasie ruchu oraz jeżdżenie na urządzeniach nośnych przenośników jest zabronione, przenośniki umieszczone na całej długości powyżej 1 m nad terenem winny być wyposażone w pomosty (o szerokości min. 0,5 m) z poręczami i stałymi schodami, oliwę, smary lub wodę rozlane wzdłuż przenośników należy niezwłocznie usuwać, w przypadkach wymagających dostępu z obydwu stron przenośników, należy nad nimi urządzić bezpieczne przejścia, przy przechodzeniu przenośnika przez otwory w stropie należy otwory zabezpieczyć poręczą ochronną z krawężnikiem, usuwanie zbędnych przedmiotów z przenośnika, będącego w ruchu, może odbywać się tylko w miejscach do tego przeznaczonych, kontrola urządzeń przenośników powinna być dokonywana codziennie przez osoby wykwalifikowane, natomiast przeglądy techniczne należy przeprowadzać nie rzadziej niż raz na kwartał, a wyniki przeglądów odnotowywać w książce przeglądów.

Oprócz tego, w zależności od typu przenośnika istnieje szereg rozwiązań i sposobów wykonywania pracy, ograniczających możliwość wystąpienia przy ich obsłudze poszczególnych zagrożeń. W celu wyeliminowania możliwości wystąpienia zagrożeń przy obsłudze przenośników należy: przenośniki taśmowe wyposażyć w osłony rolek i bębnów prowadzących (możliwość ciężkich urazów kończyn górnych), w szczotki lub skrobacze do samoczynnego oczyszczania bębnów i kół napędowych, w kosz zasypowy, w zabezpieczenia przed zmianą położenia, przenośniki członowe wyposażyć w listwy ochronne zapobiegające spadaniu przenoszonych materiałów, w otwory załadowcze uniemożliwiające zgniecenie rąk pracownika, w osłony części biegowych i pociągowych, w wałki przy płytach nośnych w celu ułatwienia przeładunku, przenośniki skrobakowe wyposażyć w urządzenia zapobiegające cofaniu się materiałów, w pomosty o szerokości min. 0,5 m (wzniesione 0,5 m nad poziomem terenu) zaopatrzone w poręcze i krawężniki od strony zewnętrznej, w szczelną obudowę przy przenoszeniu materiałów pylących, w zabezpieczenie otworów wsypowych, przenośniki kubełkowe wyposażyć w osłony ruchomych części nośnych na całej wysokości, w łatwo otwierane pokrywy do kontroli, czyszczenia, napraw, w kosze zasypowe lub kratownice osłaniające otwór, otwory wziernikowe ze szkła zbrojonego, przenośniki grawitacyjne wyposażyć w instalację sygnalizacyjną ostrzegającą każdorazowo przed uruchomieniem, ochronne prowadnice przy przenośnikach rolkowych, w szczelną obudowę z materiału ogniotrwałego z drzwiami na poszczególnych punktach przy przenośnikach spiralnych, przenośniki śrubowo-ślimakowe wyposażyć w osłonę koryt przenośników śrubowych wraz z wewnętrznymi osłonami siatkowymi do obserwacji, w wyłączniki automatyczne napędu przenośników ślimakowych przy zdejmowaniu osłon wewnętrznych, przenośniki wstrząsane wyposażyć w przejścia wzdłuż koryt o szerokości min. 0,75 m, w poręcze ochronne, a zakończenie koryt w osłony urządzenia napędowego, przenośniki powietrzne wyposażyć w centralne urządzenie wyłącznikowe niezależnie od indywidualnych, w osłony otworów wlotowych wirnika, przenośniki wodne wyposażyć w osłony otworów zasypowych (z kratownicy), szczelne przykrycia kanałów pokrywami, oświetlenie tunelów. Instrukcje obsługi uwzględniające wspomniane zasady dotyczące poszczególnych rodzajów przenośników winny uwzględniać specyfikę danego zakładu pracy i powinny być doręczone wszystkim pracownikom zatrudnionym przy obsłudze przenośników za pisemnym potwierdzeniem, niezależnie od tego muszą być podane do wiadomości poprzez wywieszenie ich w widocznych miejscach, np. przy stanowiskach pracy. 11.1.2. Maszyny robocze W zakładach pracy eksploatowane są często maszyny i inne urządzenia techniczne zwane maszynami roboczymi, między innymi: maszyny do robót ziemnych: koparki, spycharki (w dużych kotłowniach zakładowych lub osiedlowych do przemieszczania opału ze składowisk na przenośniki taśmowe), ładowarki, równiarki, pogłębiarki, kafary, młoty spalinowe, wiertnice, maszyny do robót drogowych: zespoły maszyn do produkcji mieszanek bitumicznych i ich rozkładania, frezarki do nawierzchni dróg, narzędzia udarowe ręczne, zagęszczarki i ubijaki wibracyjne, walce drogowe, piły mechaniczne, odśnieżarki mechaniczne, maszyny do transportu pionowego: żurawie wieżowe, maszyny różne i inne urządzenia techniczne: wyładowarki wagonów, sprężarki przewoźne, elektrownie polowe, betoniarki, pompy do mieszanki betonowej, agregaty tynkarskie, wózki podnośnikowe i platformowe (spalinowe, akumulatorowe), metalowe rusztowania budowlano-montażowe. Do obsługi wymienionych maszyn wymagane jest posiadanie dodatkowych uprawnień kwalifikacyjnych (operatora), otrzymywanych po odbyciu szkolenia i zaliczeniu sprawdzianu przed komisją powołaną przez Instytut Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego w Warszawie. W zależności od rodzaju maszyn roboczych pracownicy narażeni są na odmienne zagrożenia, np.: przy obsłudze spycharek, koparek na: zranienia, upadek z koparki i spycharki (stłuczenia, złamania), hałas (uszkodzenie słuchu), wibracje (choroba wibracyjna), porażenie prądem (prace na liniach napowietrznych), upadek z maszyną przy pracach w pobliżu wykopów, skarp, nachyleń (ciężkie urazy ciała), przy obsłudze sprzętu budowlanego na: pochwycenia, wciągnięcia, wpadnięcia do wykopów i zagłębień, porażenie prądem elektrycznym, poślizgnięcia i potknięcia, urazy związane z transportem mechanicznym i ręcznym. Podstawowe zasady bhp przy obsłudze maszyn roboczych: eksploatacja maszyn roboczych może być prowadzona wyłącznie na terenie rozpoznanym pod względem warunków geologicznych i gruntowych,

podczas obsługi maszyn roboczych należy przestrzegać warunków bezpieczeństwa pracy przewidzianych w dokumentacji techniczno-ruchowej, instrukcjach obsługi oraz w stanowiskowych instrukcjach bezpieczeństwa i higieny pracy, w warunkach ograniczonej widoczności miejsce pracy maszyn roboczych należy oświetlić, w czasie przerw w pracy oraz po zakończeniu pracy maszyny robocze należy zabezpieczyć przed ich przypadkowym uruchomieniem przez osoby nieupoważnione, każdorazowo przed rozpoczęciem robót osoba kierująca pracownikami winna poinformować pracowników o zasadach wykonywania pracy w sposób bezpieczny i przyjętych sygnałach ostrzegawczych, przy robotach ziemnych niedopuszczalne jest sytuowanie maszyn roboczych w strefie klina odłamu gruntu, jak również używanie ich na gruntach gliniastych w czasie ulewnych deszczy, niedopuszczalne jest przebywanie osób w zasięgu działania wysięgników maszyn roboczych, przewody elektryczne lub hydrauliczne łączące maszynę roboczą z siecią zasilającą należy zabezpieczyć przed uszkodzeniami mechanicznymi, niedopuszczalne jest w miejscu wykonywania wykopów prowadzenie jednocześnie innych robót oraz przebywanie osób niezatrudnionych. 11.1.3. Transport kołowy Pracodawca, w celu wyeliminowania ręcznego przemieszczania materiałów, winien zorganizować transport wewnętrzny dostosowany do potrzeb zakładu. Dobierając środki transportu zakładowego należy uwzględnić układ dróg wewnątrzzakładowych, pomieszczeń zakładu pracy oraz potrzeb wynikających z masy przemieszczanych ładunków. Ruch na drogach wewnątrzzakładowych powinien odbywać się zgodnie z przepisami prawa o ruchu drogowym na drogach publicznych, z uwzględnieniem uwarunkowań w danym zakładzie. W szczególności należy określić maksymalne prędkości środków transportu i komunikacji na drogach wewnątrzzakładowych oraz w pomieszczeniach pracy (uzależniając je od stanu dróg, ich szerokości, natężenia ruchu, widoczności), a także oznakować drogi znakami drogowymi zgodnymi z przepisami prawa o ruchu drogowym. Trasy ruchu kołowego, przejścia dla pieszych oraz drogi pożarowe powinny być utrzymane w sposób niestwarzający zagrożeń dla użytkowników, a ruch pojazdów zorganizowany w sposób niepowodujący kolizji. Wózki jezdniowe z napędem silnikowym, zwane dalej wózkami, należą do najpopularniejszych środków używanych w transporcie wewnętrznym zakładów pracy, ze względu na stosunkowo duży udźwig, łatwość manewrowania, co ma szczególnie znaczenie w pomieszczeniach pracy, oraz nieskomplikowaną budowę ułatwiającą ich eksploatację. Wózki jezdniowe podnośnikowe i platformowe z napędem silnikowym mogą mieć napęd spalinowy (w tym gazowy) oraz elektryczny (z akumulatorów). Do obsługi wózków jezdniowych platformowych niezbędne jest, aby pracownik, który ukończył 18 lat, posiadał uprawnienia operatora oraz imienne zezwolenie do obsługi wózka wystawione przez pracodawcę, ważne wyłącznie na terenie zakładu tego pracodawcy. Wspomniane zezwolenia mogą być wydane pracownikowi po ukończeniu, z wynikiem pozytywnym, szkolenia dla kierowców wózków, zorganizowanego przez pracodawcę według programu opracowanego przez jednostkę organizacyjną wyznaczoną przez ministra właściwego do spraw gospodarki Ośrodek Doskonalenia Kadr Ministerstwa Gospodarki w Mysłowicach. Do obsługi i konserwacji wózków jezdniowych podnośnikowych z mechanicznym napędem podnoszenia wymagane są uprawnienia kwalifikacyjne wydane przez Urząd Dozoru Technicznego, ponieważ zgodnie z obowiązującymi przepisami są to urządzenia techniczne podlegające dozorowi technicznemu (wchodzą do grupy urządzeń transportu bliskiego, zwanych UTB). Wymiany butli gazowych służących do zasilania wózków mogą dokonywać pracownicy przeszkoleni w zakresie bezpiecznego użytkowania butli, w tym ich bezpiecznej wymiany, w ramach szkolenia dla obsługujących wózki jezdniowe z napędem silnikowym. Ładowanie wózków akumulatorowych winno odbywać się w pomieszczeniach do tego przeznaczonych, ze sprawnie działającą wentylacją mechaniczną nawiewno-wywiewną. Kratki instalacji wywiewnej, dla zapobieżenia gromadzenia się wodoru (możliwość wybuchu) wydzielającego się w czasie ładowania baterii akumulatorowych, powinny znajdować się w najwyższych punktach pomieszczenia pod stropem. Wentylacja mechaniczna o wydajności dostosowanej do prądu ładowania i liczby ogniw w bateriach powinna być sprzężona z instalacją elektryczną podanie napięcia na stanowiska ładowania baterii akumulatorowych powinno być możliwe tylko po uprzednim włączeniu wentylacji mechanicznej.

11.2. Obróbka materiałów 11.2.1. Obróbka drewna W każdym zakładzie pracy znajdują się obrabiarki do drewna, najczęściej: piły tarczowe (pilarki) do wzdłużnego i poprzecznego cięcia, wiertarki, tokarki, piły taśmowe, frezarki dolnowrzecionowe, szlifierki taśmowe oraz znacznie rzadziej: strugarki grubiarki, strugarki wyrówniarki, czopiarki. Maszyny te powodują zagrożenia różnego typu urazami dla obsługi, jak również dla pracowników przebywających w pobliżu pracującej maszyny. Ograniczenie tych zagrożeń można uzyskać poprzez wpojenie pracownikom zasad zachowania szczególnej ostrożności, pełnej koncentracji uwagi na wykonywanych czynnościach oraz ścisłego przestrzegania zasad bezpieczeństwa pracy. Aby uzyskać ten efekt należy podjąć działania profilaktyczne, takie jak: wyposażenie obrabiarek w zespoły urządzeń zaciskowych i dociskowych w celu zabezpieczenia pracowników przed urazami w wyniku przypadkowego odrzutu lub wyrzutu obrabianego materiału, zapewnienie skuteczności działania ochrony przeciwporażeniowej obrabiarek, wykonanie wentylacji mechanicznej, w tym odciągów miejscowych w pomieszczeniach obrabiarek, z materiałów niegromadzących ładunków elektryczności statycznej, usytuowanie obrabiarek i ich elementów sterowniczych w sposób niestwarzający zagrożeń wypadkowych, zastosowanie odpowiednich urządzeń ochronnych (np. osłon) wszędzie tam, gdzie istnieje niebezpieczeństwo zetknięcia się pracownika z narzędziami tnącymi, ruchomymi częściami lub przedmiotami obrabianymi, wyposażenie obrabiarek wszędzie tam, gdzie to możliwe, w urządzenia do hamowania, zapewniające bezpieczne zatrzymanie zespołów roboczych, zwłaszcza w sytuacjach awaryjnych, wyposażenie i dopilnowanie, aby pracownicy obsługujący obrabiarki stosowali nakrycia całkowicie zakrywające włosy oraz odzież roboczą bez odstających i luźno zwisających części, wyposażenie pracowników pracujących w hałasie w ochronniki słuchu. Niezależnie od wymienionych działań niedopuszczalnym jest, aby: w czasie pracy obrabiarek otwierać lub zdejmować osłony chroniące pracowników przed urazami, czyścić lub konserwować mechanizmy robocze, sprawdzać obrabiany materiał, usuwać wióry i odpady powstające w czasie produkcji (pył drzewny powinien być wychwytywany w miejscu jego powstawania przez odciągi miejscowe), użytkować przenośne obrabiarki, jeżeli przewody zasilające nie są zabezpieczone przed wilgocią i mają mechaniczne uszkodzenia, pozostawiać przenośne obrabiarki bez nadzoru z uruchomionym silnikiem napędowym, użytkować przenośne obrabiarki o napędzie spalinowym w zamkniętych pomieszczeniach, naprawę obrabiarek wykonywali pracownicy nieposiadający odpowiednich kwalifikacji, nieupoważnieni przez pracodawcę, przystępować do demontażu, naprawy lub konserwacji obrabiarek bez upewnienia się, czy napęd obrabiarek i zasilanie elektryczne jest odłączone, czy wykluczone jest przypadkowe ich uruchomienie (w tym celu należy przy obrabiarkach umieścić tablicę ostrzegawczą z napisem Uwaga naprawa nie uruchamiać. W zależności od rodzaju obróbki (przy dostępie różnych części ciała do strefy roboczej ruchomych elementów) pracownicy narażeni są na: pochwycenia (zgniecenia, zmiażdżenia), wciągnięcia (obcięcia, amputacje), uderzenia (przecięcia, złamania), wplątanie (złamania, amputacje), dotknięcia (przecięcia, otarcia), wyrzut obrabianego materiału (stłuczenia, oparzenia), porażenie prądem elektrycznym, hałas i wibrację. Podczas obsługi najczęściej użytkowanych obrabiarek do drewna należy dopilnować, aby były spełnione następujące wymagania: Pilarki tarczowe powinny być wyposażone w osłony tarczy roboczej (kaptur ochronny) i nieroboczej. Przy ręcznym posuwie należy stosować prowadnice ciętego materiału, przy małych gabarytach ciętego przedmiotu należy stosować popychacze, przy cięciu podłużnym pilarka winna być wyposażona w klin rozszczepiający, zabezpieczający przed zakleszczeniem lub odrzutem obrabianego przedmiotu (wyjątkowo górna osłona tarczy może być mocowana do klina rozszczepiającego odpowiedniej wytrzymałości, jeżeli przewiduje to DTR producenta, dla tarcz o średnicy do 315 mm). Pilarki tarczowe wielopiłowe powinny być wyposażone na całej szerokości w dwa rzędy zapadek przeciwodrzutowych, niedopuszczalne jest hamowanie obrotów tarczy poprzez boczne dociskanie jej kawałkiem drewna lub innym materiałem.

Pilarki taśmowe powinny być wyposażone w urządzenia pomocnicze pozwalające na bezpieczne dosuwanie obrabianych elementów do piły. Niepracujące części taśmy piły oraz koła piły powinny być zabezpieczone odpowiednimi osłonami, wkładka przepustowa piły winna być wykonana z materiału nieiskrzącego. Szerokość szczeliny we wkładce winna być dostosowana do wymiarów piły oraz wymieniana w razie stwierdzenia jej nadmiernego zużycia. Taśma powinna być umieszczona stabilnie na kołach w ten sposób, aby jej zęby znajdowały się poza obwodami kół. Pilarki powinny być wyposażone w urządzenia zabezpieczające przed spadaniem piły, przypadkowym uruchomieniem oraz hamowaniem kół taśmowych w razie zerwania się taśmy piły. Strugarki grubiarki powinny być wyposażone w osłonę wału nożowego, po obu stronach obrabianego materiału, zapobiegającą wciągnięciu rąk, urządzenie przeciwodrzutowe po stronie podawczej, segmentowy walec przesuwny przy obróbce kilku elementów jednocześnie (przy jednolitym walcu posuwowym może być obrabiany tylko pojedynczy element). Strugarki wyrówniarki powinny być wyposażone w: osłony wału nożowego, urządzenie do hamowania napędu sterowane samoczynnie lub dźwignią nożną. Szczeliny pomiędzy brzegami płyt stołu a ostrzami noży nie mogą przekraczać 3 mm. Frezarki powinny być wyposażone w: osłony zakrywające całkowicie niepracujące części narzędzia tnącego oraz uchwyty do obrabianych elementów (frezarki dolnowrzecionowe), osłony zamontowane ponad obrabianym elementem całkowicie zakrywające uchwyt i część narzędzia tnącego. Obrabiarki do drewna są maszynami wysokoobrotowymi, z wirującymi elementami tnącymi, które stanowią szczególne zagrożenie dla pracowników. Wypadki wynikają najczęściej ze złego stanu technicznego obrabiarek (brak osłon) lub braku koncentracji obsługujących je pracowników. Ich skutkami są zazwyczaj ciężkie obrażenia, a nawet śmierć. Dlatego też należy ściśle przestrzegać następujących zasad: do obsługi obrabiarek kierować pracowników posiadających dobre przygotowanie zawodowe, mających ukończone 18 lat (nie wolno przy obsłudze zatrudniać młodocianych), aktualne orzeczenie lekarskie dopuszczające do pracy przy obrabiarkach (niezwykle ważny jest stan fizyczny i psychiczny pracownika w danym dniu), udostępniać pracownikom szczegółowe instrukcje bezpieczeństwa obsługi obrabiarek oraz egzekwować od nich obsługę obrabiarek zgodną z instrukcją, praca na obrabiarkach może być wykonywana wyłącznie wtedy, gdy są one wyposażone w osłony i zabezpieczenia, egzekwować od pracowników pracujących w hałasie stosowanie ochronników słuchu, czynności konserwacyjne i remontowe wykonywać tylko po wyłączeniu obrabiarki, niepozostawianie obrabiarki będącej w ruchu bez dozoru. 11.2.2. Obróbka metali skrawaniem Każdy zakład posiada większy lub mniejszy warsztat mechaniczny ślusarski, w którym znajdują się obrabiarki skrawające do metali, wykorzystywane najczęściej przez służby utrzymania ruchu. Ogólne wymagania dotyczące eksploatacji: montaż i eksploatacja obrabiarek powinny być zgodne z dokumentacją techniczno-ruchową lub instrukcją obsługi, transport zmechanizowany przedmiotów przeznaczonych do obróbki skrawaniem i ich odbiór po wykonanej obróbce należy tak organizować, aby nie powodował zagrożenia bezpieczeństwa dla pracowników i transportu wewnątrzzakładowego, narzędzia pomocnicze i pomiarowe stosowane przy obsłudze obrabiarek powinny być oddzielone od miejsca składowania przedmiotów przed i po obróbce skrawaniem, wióry powstające podczas pracy obrabiarek powinny być na bieżąco usuwane z pomieszczeń pracy lub hal na składowiska zakładowe, przy wieloosobowej obsłudze obrabiarek kierujący pracownikami musi mieć możliwość obserwowania bez przeszkód pracy nadzorowanych obrabiarek, obrabiarki powinny być wyposażone w osłony chroniące pracowników przed urazami powodowanymi przez wióry oraz przed rozbryzgiem cieczy chłodzących, należy zapewnić oświetlenie stanowisk pracy za pomocą prądu elektrycznego o napięciu 24 V, stanowiska pracy przy obrabiarkach powinny mieć powierzchnię równą, bez progów i śliskich nawierzchni. Pracownicy obsługujący narażeni są na zagrożenia analogiczne jak wymienione przy obrabiarkach do drewna. Każda obrabiarka powinna być wyposażona w: osłony uniemożliwiające ich otwarcie podczas pracy obrabiarki (osłony stałe, wystające poza obrys obrabiarki oraz osłony ruchome, zmieniające swoje położenie w czasie pracy obrabiarki muszą być oznakowane barwami i znakami bezpieczeństwa, zgodnie z Polskimi Normami), sprawnie działające wyłączniki lub system wyłączników, łatwo dostępnych z miejsca roboczego,

sygnalizatory (dźwiękowe, świetlne lub barwne) ostrzegające przed niebezpieczeństwem, umieszczone w strefie dobrego słyszenia i widzenia przez pracowników, urządzenia do uruchamiania i wyłączania obrabiarek wykluczające ich przypadkowe włączenie, wyłączniki awaryjne (koloru czerwonego), uchwyty (imadła, przyrządy) zabezpieczające obrabiany przedmiot przed zmianą położenia lub wyrwaniem, hamulce umożliwiające szybkie zatrzymanie (obrabiarki szybkobieżne). Niezależnie od tego przy obsłudze obrabiarek do metalu należy przestrzegać następujących zasad: każdorazowo przed uruchomieniem obrabiarki pracownik winien sprawdzić dokładnie, czy uruchomienie obrabiarki nie grozi wypadkiem (czy obrabiarka ma wszystkie niezbędne osłony i zabezpieczenia), przy obsłudze wieloosobowej każdy z pracowników powinien potwierdzić, że można uruchomić obrabiarkę, stanowiska pracy wokół obrabiarek nie powinny powodować niebezpiecznych sytuacji przy ich obsłudze, drogi i przejścia wokół nich powinny uwzględniać wymóg organizacji bezpiecznych stanowisk pracy, wszędzie tam, gdzie jest to możliwe, należy stosować urządzenia pomocnicze do podnoszenia i zakładania przedmiotów przeznaczonych do obróbki, podczas obsługi obrabiarek pracownicy powinni być wyposażeni w środki ochrony indywidualnej (np. okulary ochronne, ochrony dróg oddechowych) i używać ich ze względu na niebezpieczeństwo urazów wiórami, odpryskami, pyłami; usuwania wiórów należy dokonywać za pomocą np. sprężonego powietrza, szczotek, haczyków, naprawa obrabiarek powinna być wykonywana przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje zawodowe (po zatrzymaniu, wyłączeniu i umieszczeniu czytelnych napisów Naprawa nie uruchamiać ), miejsce pracy powinno być odpowiednio oświetlone (najlepiej światłem dziennym), przy oświetleniu elektrycznym źródła światła nie mogą powodować olśnienia wzroku pracownika, należy stosować oświetlenie miejscowe bezpośrednio skierowane na obrabiany przedmiot, podłoga wokół obrabiarek winna być sucha i nie śliska, obrabiarki o napędzie i sterowaniu elektrycznym powinny mieć sprawną (sprawdzoną) ochronę przeciwporażeniową, należy zapobiegać możliwości bezpośredniego zetknięcia się ciała pracownika z płynami chłodzącymi.

11.3. Warunki bezpieczeństwa dla maszyn i urządzeń Zgodnie z art. 215, 216, 217 Kodeksu pracy maszyny i inne urządzenia techniczne powinny być tak konstruowane i budowane, aby: zapewniały bezpieczne i higieniczne warunki pracy, w szczególności zabezpieczały pracownika przed wypadkami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, hałasem, działaniem wibracji, promieniowaniem oraz działaniem innych czynników środowiska pracy, uwzględniały zasady ergonomii. Maszyny niespełniające tych warunków powinny być wyposażone w odpowiednie zabezpieczenia, często uzależnione od warunków lokalnych. Obowiązek ten spoczywa na pracodawcy. Niedopuszczalne jest wyposażanie stanowisk pracy w maszyny i urządzenia techniczne niespełniające powyższych warunków. W celu usuwania przeszkód w swobodnym przepływie towarów (w tym maszyn i urządzeń) pomiędzy poszczególnymi państwami Unii Europejskiej, wynikających z różnic w obowiązujących przepisach bhp w poszczególnych państwach, ustanowiono szereg tzw. dyrektyw nowego podejścia. Dyrektywy te określają zasadnicze wymagania dotyczące ochrony zdrowia i bezpieczeństwa pracowników, które muszą być spełnione, aby dany wyrób można było uznać za bezpieczny. Dla pracodawców największe znaczenie ma 7 dyrektyw nowego podejścia. Tab. 11.1. Dyrektywy nowego podejścia Lp. Dyrektywa, nr dyrektywy, aktualizacji lub poprawki Wyroby obejmowane dyrektywą Krajowy odpowiednik dyrektywy 1 2 3 4 1 Urządzenia niskiego napięcia 2006/95/WE 2 Proste zbiorniki ciśnieniowe 2009/105/WE 3 Maszyny 2006/42/WE, zm. rozporządzenie WE 596/2009, zm. 2009/127/WE 4 Środki ochrony indywidualnej 89/686/EWG, zm. 93/68/EWG, zm. 93/95/EWG, zm. 96/58/WE, zm. rozporządzenie WE 1882/2003 5 Urządzenia do spalania paliw gazowych 2009/142/WE 6 Dźwigi 95/16/WE, zm. rozporządzenie WE 1882/2003, zm. 2006/42/WE Sprzęt elektryczny zasilany prądem przemiennym (50 1000 V) lub stałym (75 1500 V) Butle spawalnicze wytwarzane w seriach o ciśnieniu wewnętrznym większym niż 0,5 bara, nieprzeznaczone do spalania Maszyny i elementy bezpieczeństwa, m.in. maszyny i urządzenia produkcyjne Środki ochrony indywidualnej to urządzenia lub wyposażenie przewidziane do noszenia lub trzymania przez użytkowników, w celu ich ochrony przed zagrożeniami, które mogą mieć wpływ na ich bezpieczeństwo i zdrowie podczas wykonywanych czynności, jak również akcesoria i dodatki przeznaczone do tego celu Urządzenia do gotowania, ogrzewania, uzyskiwania wody gorącej, chłodzenia, oświetlania lub zmywania oraz posiadające temperaturę wody poniżej 105ºC, lub palniki o otwartym płomieniu i jednostki grzewcze wyposażone w takie palniki Armatura, przyrządy bezpieczeństwa, kontrolne, regulujące Urządzenia stale obsługujące poziomy w budynkach i konstrukcjach, posiadające kabinę poruszającą się między sztywnymi prowadnicami, które są nachylone pod kątem większym niż 15 do poziomu, przeznaczone do transportu osób oraz/lub przedmiotów Elementy bezpieczeństwa używane w dźwigach 7 Urządzenia ciśnieniowe (o maksymalnym dopuszczalnym Naczynia, pojemniki do przechowywania cieczy pod ciśnieniem ciśnieniu więk- Przewody doprowadzające, ich elementy, prze- szym niż 0,5 bara) 97/23/WE, zm. rozporządzenie WE 1882/2003 znaczone do transportu cieczy, jeżeli są włączone w obręb systemu ciśnieniowego Akcesoria ciśnieniowe, przyrządy do ochrony sprzętu ciśnieniowego przed przekroczeniem dopuszczalnych granic ciśnienia Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 21 sierpnia 2007 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla sprzętu elektrycznego (Dz. U. Nr 155, poz. 1089) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 23 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla prostych zbiorników ciśnieniowych (Dz. U. Nr 259, poz. 2171) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. Nr 199, poz. 1228, z późn. zm.) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 21 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla środków ochrony indywidualnej (Dz. U. Nr 259, poz. 2173) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 21 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń spalających paliwa gazowe (Dz. U. Nr 263, poz. 2201) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 8 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla dźwigów i ich elementów bezpieczeństwa (Dz. U. Nr 263, poz. 2198, z późn. zm.) Rozporządzenie Ministra Gospodarki z 21 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń ciśnieniowych i zespołów urządzeń ciśnieniowych (Dz. U. Nr 263, poz. 2200)

1 2 3 4 Elementy montażowe, części sprzętu ciśnieniowego dołączone przez producenta w celu stanowienia funkcjonalnej całości Wśród tych dyrektyw najistotniejszą jest dyrektywa 2006/42/WE (dyrektywa maszynowa), której głównym celem jest: zapewnienie, aby na rynkach państw Unii Europejskiej były umieszczane i dopuszczane do użytkowania wyłącznie maszyny bezpieczne, zharmonizowanie krajowych przepisów bezpieczeństwa z zakresu projektowania i wytwarzania maszyn spełniających wymagania dyrektywy. Przepisy polskie przejmują wymagania stawiane maszynom, zgodnie z postanowieniami dyrektywy. Maszyny mogą być umieszczone na rynku, jeśli: spełnią zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa, tzn. są bezpieczne, zostanie przeprowadzona właściwa procedura oceny zgodności, zostanie wydana deklaracja zgodności (WE) lub deklaracja wytwórcy, zostaną właściwie oznakowane znakiem CE. Podstawą prawną do wdrożenia do prawa polskiego dyrektywy maszynowej jest ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. z 2010 r. Nr 138, poz. 895, z późn. zm.) oraz rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz. U. Nr 199, poz. 1228, z późn. zm.).

11.4. Magazynowanie materiałów i mediów Materiały i inne przedmioty zwane materiałami powinny być magazynowane w pomieszczeniach i miejscach do tego przeznaczonych. Dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy pracownikom należy przy magazynowaniu przestrzegać następujących podstawowych zasad: określić dla każdego składowanego materiału miejsce w taki sposób, aby nie przekroczyć dopuszczalnego obciążenia stropów i podłóg, dopuszczalną wysokość składowania, dobrać odpowiednie regały (podesty) do przewidywanych obciążeń oraz wywiesić czytelne informacje o dopuszczalnym obciążeniu stropów i regałów, sposób składowania materiałów nie może stwarzać zagrożeń dla bezpieczeństwa pracowników, przy składowaniu w stosach zapewnić ich stabilność, możliwość swobodnego poruszania się między nimi, przy składowaniu materiałów sypkich luzem zapewnić odpowiednią powierzchnię dla zachowania kąta zsypu naturalnego lub zapory odpowiednio wytrzymałe na parcie materiału sypkiego, wychodzenie pracowników na zwały materiałów sypkich (tylko w szczególnych przypadkach) jest dozwolone tylko po pomostach przy asekuracji drugiego pracownika, materiały pylące powinny być składowane w ogrodzeniu szczelnym, co najmniej do wysokości 0,5 m powyżej - składowanego materiału, a ich przemieszczanie może odbywać się tylko specjalnymi środkami transportu lub w pojemnikach, materiały skłonne do samozapłonu zabezpieczyć poprzez stosowanie kominów wentylacyjnych (zapobiegających wzrostowi temperatury) oraz często przesypywać hałdy i zwały, niedopuszczalne jest składowanie materiałów pod liniami elektroenergetycznymi w odległościach mniejszych niż: 2 m od linii niskiego napięcia, 5 m od linii wysokiego napięcia do 15 kv, 10 m od linii wysokiego napięcia powyżej 15 kv, paliwa ciekłe i gazowe powinny być magazynowane tylko w specjalnie do tego celu przystosowanych i oznakowanych pomieszczeniach lub zbiornikach, przy których zabrania się używania otwartego ognia i palenia tytoniu; pomieszczenia te powinny być dostępne tylko dla osób upoważnionych; w pomieszczeniach magazynowych paliw ciekłych i gazowych winna być skuteczna wentylacja oraz należy przeprowadzać okresowe kontrole koncentracji par i gazów. Materiałami niebezpiecznymi w rozumieniu przepisów są substancje i preparaty chemiczne zaliczone do niebezpiecznych, zgodnie z przepisami w sprawie substancji chemicznych stwarzających zagrożenia dla zdrowia lub życia, w tym pracowników. Zatem na pracodawcy spoczywa obowiązek informowania pracowników o właściwościach stosowanych substancji i preparatów w procesie pracy, o stopniu ich szkodliwości dla zdrowia pracowników oraz o zasadach postępowania w sytuacjach awaryjnych. Gospodarkę substancjami niebezpiecznymi w zakładzie należy prowadzić, przestrzegając następujących zasad: informować pracowników o stopniu ich szkodliwości dla zdrowia, a także o sposobach bezpiecznego ich stosowania oraz postępowania z nimi w sytuacjach awaryjnych; szczegółowe warunki składowania, przeładunku i stosowania powinny być określone w szczegółowych instrukcjach dostępnych dla pracowników, materiały niebezpieczne przechowywać w miejscach i opakowaniach przeznaczonych do tego celu i odpowiednio oznakowanych (w języku polskim), w czasie transportu, składowania i stosowania materiałów niebezpiecznych pracownicy muszą stosować odpowiednie środki ochrony zbiorowej i indywidualnej, chroniące pracowników przed ich szkodliwym działaniem, przechowywanie ciekłego materiału niebezpiecznego dozwolone jest w zbiornikach stałych, zabezpieczonych przed rozlewaniem i rozprzestrzenianiem się zawartości zbiornika w razie jego uszkodzenia (np. wanny, rynny, koryta, zbiorniki rezerwowe) oraz przed dostępem osób niepowołanych, umieszczanie zbiorników nad stanowiskami pracy z ciekłymi materiałami niebezpiecznymi, cieczami gorącymi, gazami sprężonymi (skroplonymi) jest niedozwolone, z wyjątkiem sytuacji wymuszonych przez proces technologiczny, pod warunkiem zastosowania urządzeń chroniących przed oblaniem pracowników znajdujących się pod tymi zbiornikami, w pomieszczeniach z materiałami niebezpiecznymi, w których istnieje zagrożenie pożarowe, wybuchowe lub wydzielanie się substancji trujących, winny znajdować się: urządzenia zapewniające sygnalizację o zagrożeniach, odpowiedni sprzęt i środki gaśnicze, środki neutralizujące oraz środki ochrony zbiorowej i indywidualnej, stosownie do występujących zagrożeń, procesy pracy powodujące występowanie czynników rakotwórczych, biologicznych o działaniu zakaźnym i innych, stwarzających niebezpieczeństwo dla zdrowia i życia pracowników, powinny być przez pracodawcę w pierwszej kolejności zastępowane innymi procesami, w których te czynniki nie będą występować. Jeżeli jest to niemożliwe, pracodawca winien: ograniczyć liczbę pracowników na nie narażonych, ograniczyć do minimum występowanie tych czynników, zapewnić w pierwszej kolejności stosowanie środków ochrony zbiorowej, zapewnić oznaczenie miejsc stwarzających ryzyko dla zdrowia poprzez odpowiednie napisy i znaki ostrzegawcze.

11.5. Prace szczególnie niebezpieczne Istnieje szereg prac stwarzających szczególne zagrożenie dla zdrowia i życia ludzkiego powszechnie uznawanych za niebezpieczne. Część z nich wymieniona jest w stosownych rozporządzeniach właściwych ministrów. Wykaz prac szczególnie niebezpiecznych nie jest kompletny, jego uzupełnienie (rozszerzenie) winno stanowić jeden z elementów przy organizacji stanowisk pracy. W tym celu w każdym z zakładów pracy winno stworzyć się wykaz prac wykonywanych w warunkach szczególnie niebezpiecznych (określonych w przepisach bhp lub w instrukcjach eksploatacji urządzeń i instalacji), a także innych prac o zwiększonym zagrożeniu lub wykonywanych w utrudnionych warunkach, uznanych przez pracodawcę jako szczególnie niebezpieczne. Oprócz szeregu wykonywanych prac, ogólnie uznawanych za szczególnie niebezpieczne, np.: przy urządzeniach i instalacjach energetycznych, wewnątrz zbiorników, kotłów, silosów, urządzeń technologicznych, urządzeń poddozorowych (autoklawów przemysłowych), występują prace, które z racji swojej powszechności często są nieuwzględniane przy planowaniu poszczególnych prac. Do nich należą w szczególności prace: wykonywane z użyciem narzędzi ręcznych o napędzie elektrycznym, wykonywane na wysokości, w zbiornikach, ziemne (w wykopach, zagłębieniach), spawalnicze, remontowe (modernizacyjne). Pracodawca powinien dla prac szczególnie niebezpiecznych określić szczegółowe wymagania bhp, jakie powinny być zachowane przy wykonywaniu tych prac. W tym celu powinien: każdorazowo zapewnić nadzór nad wymienionymi pracami przez wyznaczenie w tym celu osób posiadających stosowne kwalifikacje, zapewnić odpowiednie środki i urządzenia zabezpieczające, przed dopuszczeniem do pracy pracowników przeprowadzić instruktaż uwzględniający (przedstawiający) między innymi: podział pracy pomiędzy poszczególnych pracowników, kolejność i harmonogram wykonywania zadań, a w szczególności przedstawić wymagania bezpieczeństwa i higieny pracy przy wykonywaniu poszczególnych czynności. Analizując charakter poszczególnych prac winno się opracować w każdym zakładzie: wykaz stanowisk pracy, na których wymagane jest posiadanie dodatkowych uprawnień kwalifikacyjnych przez pracowników, wykaz rodzajów prac, które powinny być wykonywane przez co najmniej dwie osoby, wykaz rodzajów prac wymagających od pracowników szczególnej sprawności psychofizycznej. 11.5.1. Praca z użyciem narzędzi ręcznych zasilanych elektrycznie W każdym zakładzie pracy znajduje się zazwyczaj i użytkuje szereg narzędzi ręcznych z napędem elektrycznym o różnym przeznaczeniu. W zależności od sposobu ich użytkowania rozróżniamy elektronarzędzia: eksploatowane dorywczo, zazwyczaj kilkakrotnie w ciągu jednej zmiany roboczej zwracane np. do wypożyczalni; eksploatowane często w ciągu zmiany roboczej, niezwracane do wypożyczalni; eksploatowane w sposób ciągły na więcej niż jednej zmianie roboczej; zainstalowane na stałe np. w linii produkcyjnej lub montażowej. Zakład eksploatujący elektronarzędzia zobowiązany jest do prowadzenia regularnych badań kontrolnych elektronarzędzi w celu zapewnienia użytkownikom pełnego bezpieczeństwa przed porażeniem prądem elektrycznym i urazami mechanicznymi. W tym celu każdy z pracowników użytkujący elektronarzędzia powinien być zapoznany z fabryczną instrukcją obsługi, w tym z wymaganiami badań kontrolnych, terminów ich przeprowadzania, procedurą postępowania oraz podstawowymi środkami ochrony zapewniającymi pracownikom bezpieczeństwo użytkowania. Elektronarzędzia mogą być podłączane tylko do gniazd z prawidłowo wykonaną instalacją ochronną z bolcem i przewodem ochronnym, dotyczy to także przedłużaczy stosowanych do zasilania elektronarzędzi. Nie zaleca się stosować elektronarzędzi do pracy w warunkach dużej wilgotności, na konstrukcjach stalowych itp. W zakładzie należy: sklasyfikować eksploatowane elektronarzędzia pod względem sposobu ich użytkowania, ustalić terminy i charakter przeprowadzanych badań kontrolnych oraz założyć dla każdego elektronarzędzia rejestr (kartotekę), w której odnotowywane będą terminy przeprowadzonych badań kontrolnych, ich wyniki, termin następnych badań, rodzaje uszkodzeń, przeprowadzone naprawy itp., wyznaczyć i upoważnić pracowników mających odpowiednie kwalifikacje do prowadzenia badań kontrolnych lub zlecić ich wykonywanie innym upoważnionym do tego jednostkom, np. serwisowym. Badania (przeglądy) kontrolne bieżące należy wykonywać każdorazowo przed wydaniem elektronarzędzia i po jego zdaniu do wypożyczalni lub przed rozpoczęciem pracy na danej zmianie. Terminy badań kontrolnych okresowych należy wykonywać w okresach co 6, 4, 2 miesiące, w zależności od tego, czy elektronarzędzie użytkowane jest dorywczo, często lub stale. Natomiast każdorazowo należy przeprowadzić badanie kontrolne okresowe w przypadkach zaistnienia sytuacji mogącej mieć wpływ na bezpieczeństwo użytkowania elektronarzędzia, np. upadek, silne zawilgocenie. Częstotliwość wykonywania badań okresowych należy skrócić o połowę,

jeżeli elektronarzędzia użytkowane są w warunkach zwiększających możliwość uszkodzenia mechanicznego (do nich zaliczamy użytkowanie w pomieszczeniach zapylonych, zawilgoconych, na rusztowaniach itp.). W bieżącej eksploatacji elektronarzędzi najistotniejsze jest dokonywanie oględzin zewnętrznych polegających głównie na sprawdzeniu, czy: elementy obudowy zewnętrznej i rękojeści nie są uszkodzone (pęknięte, zgniecione, odłamane), wtyczka nie jest uszkodzona (pęknięta, przypalona, kołki niezdeformowane), przewód przyłączeniowy zabezpieczony jest skutecznie przed wyrwaniem z wtyczki i elektronarzędzia oraz czy nie ma uszkodzonej izolacji (przeciętej, zgniecionej, opalonej), elementy sterujące (przyciski) uchwyty osłony nie są poluzowane i uszkodzone. Tak wykonany przegląd, którego może dokonać każdy pracownik, pozwala najwcześniej wykryć nieprawidłowości mogące stwarzać zagrożenia dla użytkujących go pracowników i przekazać elektronarzędzie do naprawy. Niezależnie od możliwości porażenia prądem elektrycznym pracownicy obsługujący narzędzia ręczne (z napędem elektrycznym) wywołujące drgania narażeni są na wibrację miejscową, zwłaszcza kończyn górnych. W tym celu należy dążyć do stosowania nowoczesnych narzędzi ręcznych o obniżonym poziomie drgań, ograniczania czasu ekspozycji na wibrację, stosować w szerokim zakresie ochrony indywidualne: rękawice, obuwie i pasy antywibracyjne. 11.5.2. Prace na wysokości Przez pojęcie praca na wysokości rozumiemy prace (roboty) wykonywane na: rusztowaniach, pomostach, podestach, stałych galeriach, słupach, masztach, konstrukcjach budowlanych, stropach, kominach, drabinach (rozstawnych, przystawnych), klamrach i innych podwyższeniach, to jest ogólnie na wszelkiego rodzaju powierzchniach znajdujących się na wysokości co najmniej 1,0 m nad poziomem terenu lub poziomem podłogi. Do prac na wysokości nie zalicza się pracy na powierzchni, niezależnie od wysokości, na jakiej się znajduje pracownik, jeżeli powierzchnia ta jest osłonięta ze wszystkich stron do wysokości co najmniej 1,5 m pełnymi ścianami (w tym z oknami) albo wyposażona jest w inne stałe konstrukcje lub urządzenia chroniące pracowników przed upadkiem z wysokości. Przy organizowaniu stanowisk pracy na wysokości należy stosować zabezpieczenia wynikające z rozporządzeń właściwych ministrów i norm. Przystępując do prac, przy których grozi upadek z wysokości, należy w zależności od charakteru prac wybrać metodę gwarantującą bezpieczne ich wykonanie, a także dobrać zespół pracowników mających stosowne umiejętności i doświadczenie. Do ich wykonywania mogą być zatem dopuszczeni pracownicy, którzy: odbyli szkolenie w zakresie bhp oraz instruktaż stanowiskowy zapoznający ich z charakterem prac na wysokości, zagrożeniami związanymi z wykonywanymi przez nich czynnościami, możliwymi skutkami zagrożeń oraz głównymi przyczynami wypadków, posiadają aktualne orzeczenie lekarskie o braku przeciwwskazań do pracy na wysokości, umieją posługiwać się przydzielonymi im środkami ochrony indywidualnej oraz urządzeniami zabezpieczającymi, umieją bezpiecznie obsługiwać podstawowe urządzenia służące do transportu poziomego i pionowego, w tym mają odpowiednie uprawnienia kwalifikacyjne. Należy równocześnie pamiętać, że pracownicy zatrudnieni przy montażu rusztowań budowlanych metalowych muszą posiadać uprawnienia wydane przez komisję powołaną przez Instytut Mechanizacji Budownictwa i Górnictwa Skalnego w Warszawie, natomiast pracownicy zatrudnieni przy montażu, demontażu oraz obsłudze rusztowań wiszących muszą posiadać uprawnienia wydane przez Urząd Dozoru Technicznego. Stanowiska pracy na wysokości winny być zabezpieczone balustradą z poręczą ochronną na wysokości 110 cm, deską krawężnikową o wysokości 15 cm oraz poręczą pośrednią w połowie wysokości. Jeżeli ustawienie balustrad jest niemożliwe lub nieuzasadnione (np. przy krótkotrwałych robotach, wykonywane przejściowo), należy stosować inne skuteczne zabezpieczenia pracowników przed upadkiem z wysokości, np. środki ochrony indywidualnej, takie jak szelki bezpieczeństwa z linkami bezpieczeństwa przymocowanymi do stałych elementów konstrukcji o odpowiedniej wytrzymałości. Przy pracach na wysokości do 2,0 m, które najczęściej wykonywane są z drabin lub pomostów, należy zwracać szczególną uwagę, aby: drabiny rozstawne były sprawne technicznie, zwłaszcza szczeble i podłużnice powinny być w dobrym stanie technicznym, bez uszkodzonych (wyłamanych, pękniętych) szczebli i podłużnic, a segmenty drabiny powinny być spięte łańcuchem lub połączeniem ograniczającym jej rozstaw. Drabinę rozstawną należy przestawiać w inne miejsce stojąc obok niej, nigdy nie przestawiać stojąc na niej, drabiny przystawne winny być ustawione stabilnie (zabezpieczone przed niekontrolowaną zmianą położenia) i pod kątem 65 75º w stosunku do podłoża. Drabina winna wystawać co najmniej 0,75 m ponad krawędź płaszczyzny, na którą ma wyjść pracownik,

rusztowania, np. kozłowe, powinny być stabilne, a pomosty zabezpieczone barierką ochronną; ich powierzchnia ma zapewnić odpowiednią ilość miejsca dla pracowników, sprzętu i materiałów. Rusztowania i pomosty muszą mieć odpowiednią wytrzymałość, o czym winna informować tabliczka o dopuszczalnej nośności. Przy pracach na wysokości powyżej 2,0 m wykonywanych na rusztowaniach należy przede wszystkim zapewnić pracownikom bezpieczną komunikację pionową i dojścia do stanowisk pracy. W tym celu należy szczególną uwagę zwrócić na: stabilność rusztowania poprzez sprawdzenie poprawności posadowienia i kotwienia do stałych elementów konstrukcji obiektu budowlanego, odpowiednią wytrzymałość rusztowania i pomostów na przewidywane obciążenia, uziemienie rusztowania metalowego (ochrona odgromowa), dokonanie odbioru technicznego rusztowania przed przystąpieniem do jego użytkowania. Należy przy tym pamiętać, że po burzy, ulewach, opadach śniegu oraz po dłuższej przerwie w użytkowaniu można przystąpić do ponownej pracy na rusztowaniu dopiero po jego komisyjnym odbiorze. Zagrożenie upadkiem z wysokości może nastąpić przy: wznoszeniu konstrukcji obiektów budowlanych, podczas montażu słupów, stropów, ścian, dachów, montażu biegów i wsporników klatek schodowych, podestów, balkonów, a także w czasie montażu i demontażu barier ochronnych i balustrad, wykonywaniu robót elewacyjnych budynku (w tym ociepleniowych) z rusztowań i pomostów roboczych, pokryć dachowych, montażu i demontażu rusztowań, prac wykończeniowych i instalacyjnych wykonywanych za pomocą drabin, podczas pracy w miejscach, gdzie istnieje możliwość spadania z góry różnych przedmiotów, narzędzi i materiałów budowlanych. Zapewnienie bezpieczeństwa pracowników podczas prac wykonywanych na wysokości zależy od: prowadzenia prac ściśle według dokumentacji technologiczno-organizacyjnej i opracowanego harmonogramu prac, przestrzegania przepisów i zasad bezpieczeństwa pracy na wysokości, zgodnie z opracowanymi instrukcjami bezpieczeństwa montażu, przepisami ogólnymi i szczegółowymi dotyczącymi bhp oraz normami, wyposażenia zespołu pracowników w obowiązujące ochrony indywidualne oraz kontroli ich stosowania przez pracowników, dokonywania kontroli (przeglądów) stanowisk pracy na wysokości, a zwłaszcza prawidłowości usytuowania i zamocowania urządzeń zabezpieczających, wyznaczenia stref niebezpiecznych przy budynkach, budowlach, na placach budowy oraz oznaczenia ich znakami ostrzegawczymi. Zabezpieczanie pracowników przed upadkiem z wysokości wymaga także przestrzegania następujących zasad: każde stanowisko pracy położone na wysokości należy zabezpieczyć barierkami ochronnymi z deską krawężnikową, przy pracach krótkotrwałych i gdy nie ma możliwości wykonania barier, należy stosować sprzęt ochrony indywidualnej, przy pracach na szerokich płaszczyznach (np. stropach) należy stosować słupki, umocowane na stałe do stropu w odległości 1 m od jego krawędzi, połączone linami, codziennie przed rozpoczęciem pracy należy sprawdzić ogólny stan rusztowań, zwłaszcza pomostów roboczych i barier ochronnych, należy wykonać bezpieczne wejścia i zejścia z rusztowań po drabinach ustawionych w ciągach komunikacyjnych, otwory technologiczne, np. włazy na dach, otwory w stropach dla szybów dźwigowych i klatek schodowych należy zabezpieczyć stabilnymi pokrywami lub ustawić wokół bariery ochronne, nie przeciążać pomostów materiałami ani pracownikami oraz umieszczać na rusztowaniach tablice informacyjne o maksymalnym dopuszczalnym obciążeniu pomostów, nie podwyższać rusztowań kozłowych za pomocą skrzyń i innych przedmiotów, prace na rusztowaniu mogą odbywać się na kilku poziomach równocześnie, pod warunkiem zastosowania odpowiedniego zabezpieczenia, np. szczelnego daszka ochronnego. Prace nie powinny odbywać się w jednej linii w pionie. Zabezpieczenie pracowników przed spadającymi przedmiotami wymaga przestrzegania następujących zasad: wejścia do budynków i przejścia wzdłuż rusztowań powinny być zabezpieczone mocnymi i szczelnymi daszkami ochronnymi zamocowanymi na wysokości min. 2,5 m od ziemi, ze spadkiem 45º w kierunku źródła zagrożenia, w miejscach zagrożonych spadaniem przedmiotów lub materiałów należy wyznaczyć strefę niebezpieczną, odpowiednio ją oznakować i ogrodzić poręczami bądź zabezpieczyć daszkami ochronnymi, strefa niebezpieczna nie może wynosić mniej niż 1/10 wysokości, z której mogą spadać przedmioty lub materiały jednak nie mniej niż 6 m,

transport pionowy materiałów (w tym na rusztowanie) winien odbywać się w sposób bezpieczny, tj. wykluczający możliwość przechodzenia lub przebywania pod podnoszonym materiałem (ciężarem), przestrzeganie zakazu zrzucania z rusztowań, nawet z niewielkiej wysokości, gruzu, resztek materiału, narzędzi, elementów rusztowania w trakcie jego demontażu. 11.5.3. Prace w zbiornikach Pod pojęciem pracy w zbiornikach należy rozumieć także pracę w: kanałach, studniach, studzienkach kanalizacyjnych, wnętrzach urządzeń technicznych i innych zamkniętych przestrzeniach, do których wejście odbywa się przez włazy lub otwory o niewielkich rozmiarach lub jest w inny sposób utrudnione. Prace w zbiornikach, jako prace szczególnie niebezpieczne, mogą być prowadzone wyłącznie na podstawie pisemnego zezwolenia wydanego w trybie przyjętym w danym zakładzie pracy, z zapewnieniem stałego nadzoru. Osoba wydająca polecenie wykonania pracy powinna sprawdzić, czy przygotowania organizacyjne i techniczne zapewniają wykonywanie pracy w sposób bezpieczny. Przy pracy w zbiornikach, przystępując do jej wykonania, należy przestrzegać następujących zasad bezpiecznej pracy: zbiorniki opróżnić i oczyścić przez przemycie, przedmuchanie powietrzem, parą lub gazem obojętnym (nie wolno przedmuchiwać tlenem); przy zagrożeniach pożarowych należy stosować niezbędne środki ochrony przeciwpożarowej, odłączyć dopływ do zbiornika materiałów, substancji i czynników z innych zbiorników lub instalacji; wszystkie urządzenia znajdujące się w zbiorniku, mogące stanowić zagrożenie, należy odłączyć od zasilania, na czas pracy w zbiorniku wyłączyć z ruchu lub unieruchomić tory kolejowe, zwrotnice, przenośniki, miejsca zsypu, znajdujące się nad zbiornikiem, zbadać wewnątrz zbiornika powietrze na zawartość tlenu oraz gazów i par substancji sklasyfikowanych jako niebezpieczne; wyrównać (jeżeli to możliwe) temperaturę wewnątrz zbiornika z temperaturą otoczenia; zapewnić niezbędne środki ochrony zbiorowej i indywidualnej dla pracowników, osoba kierująca pracownikami powinna poinformować (przeszkolić) pracowników o: zakresie prac, jakie mają wykonać, rodzaju zagrożeń, jakie mogą wystąpić, niezbędnych środkach ochrony zbiorowej i indywidualnej, sposobach sygnalizacji i asekuracji pomiędzy pracującymi w zbiorniku a asekurującymi ich z zewnątrz, postępowaniu w razie wystąpienia zagrożenia, wykonujący pracę wewnątrz zbiornika winni być asekurowani co najmniej przez jedną osobę znajdującą się na zewnątrz, osoba ta powinna być w stałym kontakcie z pracującymi wewnątrz zbiornika oraz powinna mieć możliwość natychmiastowego powiadomienia innych, w razie potrzeby udzielenia pomocy, osoby pracujące wewnątrz i asekurujące powinny być wyposażone w takie same środki ochrony indywidualnej: szelki bezpieczeństwa z linką umocowaną do odpowiednio wytrzymałego elementu na zewnątrz, hełm ochronny i odzież ochronną, sprzęt ochronny izolujący układ oddechowy (przy zawartości tlenu w powietrzu poniżej 18% lub gdy występują lub mogą wystąpić w powietrzu substancje szkodliwe dla zdrowia pracowników w stężeniu przekraczającym najwyższe dopuszczalne stężenia), w czasie przebywania pracowników w zbiorniku wszystkie włazy powinny być otwarte, jeżeli jest to niewystarczające stosować stały nadmuch powietrza; wnętrze zbiornika powinno być oświetlone źródłem światła elektrycznego o bezpiecznym napięciu; jeżeli istnieje możliwość powstania stężeń wybuchowych (w granicach dolnej i górnej granicy wybuchowości) stosować środki zapobiegające wybuchowi; transport narzędzi i innych przedmiotów nie powinien stwarzać zagrożeń i uciążliwości dla pracowników znajdujących się wewnątrz zbiornika; przy wykonywaniu pracy w zbiorniku zawierającym materiały płynne lub sypkie (możliwość utonięcia lub zasypania), niezależnie od zabezpieczenia pracowników środkami ochrony indywidualnej stosować opuszczanie, np. na pomostach umożliwiających wykonywanie pracy w sposób bezpieczny. 11.5.4. Prace w wykopach i zagłębieniach Roboty ziemne należą do prac niebezpiecznych i mogą być wykonywane tylko po rozeznaniu: kategorii gruntu, w jakim mają być prowadzone, istniejącego uzbrojenia podziemnego oraz po zastosowaniu odpowiedniego zabezpieczenia wykopów. W przeciwnym razie praca w wykopach i zagłębieniach może skończyć się ciężkim, a nawet śmiertelnym wypadkiem spowodowanym zasypaniem ziemią w niezabezpieczonym wykopie lub porażeniem prądem elektrycznym na skutek przerwania (uszkodzenia) elektrycznego kabla podziemnego. Przy pracach w wykopie nie wolno: zatrudniać pracowników, którzy nie ukończyli 18 lat oraz kobiet, posługiwać się narzędziami uszkodzonymi lub w złym stanie technicznym.

Przy robotach ziemnych pracownicy będą narażeni na: zawalenie się ścian (skarp) wykopu spowodowane: niewłaściwym pochyleniem skarpy dla danego rodzaju gruntu lub brakiem jej umocnienia, brakiem obudowy ścian pionowych lub niewłaściwą obudową, niewłaściwie prowadzoną rozbiórką obudowy ścian wykopu, niewłaściwym obciążeniem gruntu w pobliżu krawędzi wykopu sprzętem (urobkiem, materiałami), nieprawidłowym odwodnieniem wykopu z wód opadowych lub gruntowych, wpadnięcie pracownika lub innej osoby do wykopu spowodowane: brakiem ogrodzenia i właściwego oznakowania wykopu, nieprawidłowym oświetleniem terenu wokół wykopu, brakiem lub niewłaściwymi zejściami do wykopu, nieprawidłowymi przejściami i dojściami do stanowisk pracy, spadanie brył ziemi, materiałów lub sprzętu na pracujących w wykopie spowodowane: nieprawidłowym umocnieniem ścian, w tym brakiem zapory krawężnikowej nad wykopem, zbyt dużą głębokością wykopu do bezpośredniego wyrzutu urobku i brakiem pośredniego pomostu, przepełnieniem pojemników urobkiem ponad ich górną krawędź, zagrożenia wynikające z uszkodzenia podziemnego uzbrojenia spowodowane: użyciem sprzętu mechanicznego do kopania wykopów, bez szczegółowego rozeznania usytuowania uzbrojenia podziemnego, głównie kabli elektroenergetycznych, gazociągów, sieci wodociągowej. Przed rozpoczęciem robót ziemnych należy: dokładnie zapoznać się z projektem technicznym organizacji robót, ustalić z nadzorem miejsce i sposób prowadzenia prac w celu uniknięcia kolizji z uzbrojeniem podziemnym, oznakować dokładnie trasy instalacji i urządzeń podziemnych (szczególnie kabli energetycznych, telefonicznych, przewodów gazowych) oraz określić bezpieczne odległości, ustalić sposób prowadzenia prac: ręczny w przypadku, gdy nieznane jest położenie przewodów (przy kopaniu rowów poszukiwawczych na głębokości większej niż 40 cm należy kopać tylko łopatami, bez użycia kilofów), w pozostałych przypadkach z użyciem sprzętu zmechanizowanego; ustalić sposób zabezpieczenia skarp wykopów (rozkop, deskowanie, ścianki szczelne), ustalić kategorie gruntu, poziom wód gruntowych, sposób odwodnienia wykopów, przeprowadzić instruktaż stanowiskowy z pracownikami, zapoznając ich z usytuowaniem i oznakowaniem tras urządzeń podziemnych, ich bezpiecznych odległości od wykopu w pionie i poziomie oraz o konieczności przerwania robót w razie przypadkowego odkrycia instalacji lub niezidentyfikowanych przedmiotów i ustalenia z nadzorem technicznym trybu dalszego postępowania. Zabezpieczenie pracowników przy prowadzeniu robót ziemnych sprowadza się do następujących zasad: wykopy w miejscach ogólnie dostępnych winny być zabezpieczone poręczami ochronnymi o wysokości 110 cm; poręcze te powinny być ustawione w odległości min. 1 m od krawędzi wykopu i zaopatrzone w napis Uwaga wykopy lub Osobom postronnym wstęp wzbroniony, a w nocy w czerwone światła ostrzegawcze, w miejscach przejść dla pieszych nad wykopami należy ustawić mostki przenośne, wyposażone w poręcze i deski krawężnikowe, wykopy o ścianach pionowych, nieumocnione (bez rozparcia lub podparcia) mogą być wykonywane tylko w gruntach suchych do głębokości 2 m w skałach zwartych jednorodnych, w pozostałych gruntach do głębokości 1 m i tylko wtedy, jeżeli nie będzie obciążany grunt w pasie o szerokości równej głębokości wykopu, przy wykopach do głębokości 4 m należy wykonać: obudowanie ścian z drewna lub blachy stalowej (drewno: ściany z bali o grubości min. 50 mm, nakładki 60 mm, rozpory z okrąglaków o średnicy min. 12 cm, rozstaw elementów rozpierających lub zastrzałów nie większy niż 1 m w pionie i 1,5 m w poziomie, deskowanie szczelne wystające min. 15 cm nad krawędź wykopu) lub wykonać skarpy o pochyleniu nie mniejszym niż kąt odłamu gruntu, należy wykonać bezpieczne zejścia do wykopów w odległościach nie większych niż 20 m od siebie, jeżeli do bezpiecznego schodzenia do wykopu używamy drabin przystawnych, muszą one wystawać 75 cm ponad krawędź wykopu, niedopuszczalne jest schodzenie i wychodzenie z wykopu po rozporach, przy wykopach o głębokości większej niż 4 m sposób podparcia i rozparcia ścian wykopów winien być określony w projekcie technicznym, urobek powstały podczas wykonywania wykopów należy składować w odległości nie mniejszej niż 1 m od krawędzi wykopu obudowanego lub poza granicą klina odłamu gruntu, jeżeli wykop jest nieobudowany, a jedynie zostało wykonane skarpowanie wykopu, przy zastosowaniu urządzeń mechanicznych (koparek) do odspajania gruntu i transportu urobku pracownicy w wykopie winni znajdować się w bezpiecznej odległości, poza zasięgiem pracującej koparki, absolutnie niedozwolone jest przemieszczanie pracowników przy użyciu tych urządzeń, koparka może być ustawiona w odległości nie mniejszej niż 60 cm poza klinem odłamu dla danej kategorii gruntu, przy wykonywaniu robót ziemnych koparką nie wolno dopuszczać do tworzenia się nawisów ani do podkopywania skarpy, niedozwolone jest przebywanie pracowników w zasięgu pracy łyżki koparki,

drogi transportowe przy wykopach winny przebiegać poza klinem odłamu gruntu, po każdym wznowieniu robót po przerwie lub po intensywnych opadach atmosferycznych przed zejściem do wykopów należy sprawdzić stan obudowy lub skarp, każdorazowo w sytuacjach budzących wątpliwości pracownicy winni zgłaszać to osobom sprawującym nadzór nad prowadzonymi pracami, zwłaszcza w przypadku natrafienia na przedmioty trudne do zidentyfikowania, prace prowadzone w wykopach o głębokości większej niż 2 m powinny być wykonywane przez co najmniej dwie osoby. Wykonywanie robót ziemnych w zagłębieniach (np. studniach) przez jednego pracownika jest dozwolone pod warunkiem: wyposażenia go w odpowiedni sprzęt ochronny, ubezpieczania go przez drugiego pracownika znajdującego się na zewnątrz studni, wykonania zabezpieczenia przed możliwością spadnięcia na pracownika przebywającego wewnątrz studni transportowanego urobku lub pojemnika z urobkiem; w tym celu należy przewidzieć miejsce do schronienia na czas transportu pionowego urobku. 11.5.5. Prace spawalnicze Prace spawalnicze obejmują spawanie, napawanie, lutowanie, zgrzewanie i cięcie termiczne metali i tworzyw termoplastycznych za pomocą płomienia gazów palnych lub łuku elektrycznego. Spawanie i cięcie metali może być wykonywane tylko przez osoby posiadające przeszkolenie teoretyczne i praktyczne w zakresie spawalnictwa (uprawnienia podstawowe i ponadpodstawowe elektryczne lub gazowe), potwierdzone egzaminem oraz dokumentem upoważniającym do wykonywania prac spawalniczych (książeczką spawacza). Spawanie i cięcie metali winno odbywać się w specjalnie do tego przystosowanych pomieszczeniach, oddzielonych od innych stanowisk pracy. Podstawowe wymogi, jakim powinny odpowiadać pomieszczenia i stanowiska pracy w spawalni: ścianki lub parawany (ekrany) winny być wykonane z materiału nieprzeźroczystego, niepalnego, tłumiącego szkodliwe promieniowanie optyczne, w tym łuku elektrycznego, na osoby niezatrudnione przy spawaniu, na każdego pracownika najliczniejszej zmiany winno przypadać minimum 15 m 3 wolnej objętości pomieszczenia i nie mniej niż 2 m 2 wolnej powierzchni podłogi, wysokość pomieszczenia spawalni powinna wynosić min. 3,75 m, podłoga w spawalni i na stanowisku spawalniczym powinna być wykonana z materiałów niepalnych, pomieszczenia spawalni powinny mieć sprawnie działającą wentylację mechaniczną zapewniającą usuwanie powietrza zanieczyszczonego, szkodliwego dla zdrowia pracowników, stałe stanowiska spawalnicze, na których istnieje możliwość wydzielania się szkodliwych pyłów i gazów, powinny być wyposażone w instalację wentylacji stanowiskowej (odciągi miejscowe ssawki szczelinowe) zapobiegającej szkodliwej emisji w strefie oddychania pracownika, stanowisko spawalnicze winno być wyposażone w: osprzęt umożliwiający odłożenie lub zawieszenie palnika gazowego lub uchwytu spawalniczego, naczynie z wodą do okresowego lub awaryjnego schładzania palnika, pojemnik na resztki odpadki elektrod, rozmieszczenie wyposażenia oraz obrabianych przedmiotów powinno umożliwiać szybkie i bezpieczne opuszczenie stanowiska spawalniczego w razie niebezpieczeństwa. Jeżeli spawanie odbywa się na otwartej przestrzeni, stanowisko robocze powinno być zabezpieczone przed działaniem czynników atmosferycznych, a jego otoczenie zabezpieczone przed szkodliwym działaniem łuku elektrycznego lub płomienia. Podstawowe zagrożenia, na które narażony jest pracownik wykonujący prace spawalnicze, to: możliwość dotknięcia elementów o wysokiej temperaturze, iskrzenie, uderzenie, przygniecenie, zapalenie materiałów, wybuch i, jako podstawowe zagrożenie, emisja gazów i pyłów przy spawaniu elektrycznym i gazowym, skutkami tych zagrożeń mogą być: oparzenia, skaleczenia, stłuczenia, złamania, zatrucia, obrażenia zagrażające utratą zdrowia i przede wszystkim choroby oczu. Należy przede wszystkim dążyć do automatyzacji procesów spawalniczych, niezależnie od wykonania wentylacji miejscowej stałych stanowisk spawalniczych, systemów wentylacji stanowiskowej ruchomej, wyposażenia pracowników w indywidualne ochrony dróg oddechowych (np. półmaski przeciwpyłowe, hełmy spawalnicze z urządzeniem filtrowentylacyjnym). Przy użytkowaniu elektrycznych urządzeń spawalniczych i osprzętu należy przestrzegać następujących zasad: prace związane z instalowaniem (demontażem), naprawami i przeglądami elektrycznych urządzeń spawalniczych mogą wykonywać wyłącznie pracownicy posiadający stosowne uprawnienia kwalifikacyjne, niedozwolone jest przekraczanie dopuszczalnego napięcia między obwodami wyjściowymi połączonych źródeł energii, w stanie bez obciążenia,

obwód prądu spawania winien być uziemiony, chyba że przedmioty spawane są połączone z ziemią, przewody spawalnicze winny być połączone z przedmiotem spawanym jak najbliżej miejsca spawania, należy dążyć do sytuowania źródeł energii na zewnątrz pomieszczenia, w którym prowadzone są prace spawalnicze. Przy użytkowaniu gazowych urządzeń spawalniczych i osprzętu należy przestrzegać następujących zasad: stosować urządzenia i osprzęt zgodnie z jego przeznaczeniem, tj. zasilać gazami oraz stosować ciśnienie zgodne z instrukcją eksploatacyjną (DTR) dostarczoną przez producenta, stosować wyłącznie palniki oznakowane, w dobrym stanie technicznym, zgodnie z ich przeznaczeniem; niedopuszczalne są zamiany poszczególnych elementów urządzeń różnych typów i wielkości, średnice węży spawalniczych winny być dostosowane do średnic znamionowych przyłączy (palnik, źródło), końcówki węży nasunięte na przyłącza winny być zabezpieczone opaskami zaciskowymi niepowodującymi uszkodzeń węża, należy kontrolować poziom cieczy w bezpieczniku wodnym: przed rozpoczęciem pracy, w ruchu ciągłym raz na zmianę, każdorazowo po cofnięciu się płomienia do palnika, zabronione jest dokonywanie jakichkolwiek zmian ustawienia w układach regulacji ciśnienia i zaworów bezpieczeństwa, określonych przez producenta. Szczególna ostrożność wymagana jest przy użytkowaniu butli z gazami, przy których należy przestrzegać następujących zasad: transport i magazynowanie butli (z kołpakami na zaworach) winny odbywać się zgodnie z zasadami bezpieczeństwa pracy (określonymi w odrębnych przepisach), ręcznie butle wolno przetaczać tylko w obrębie stanowiska spawalniczego, butle należy ustawiać w pozycji pionowej, zaworem do góry oraz zawsze zabezpieczać je przed przewróceniem, butle należy zabezpieczać przed nagrzaniem do temperatury powyżej 35ºC oraz bezpośrednim oddziaływaniem płomienia, iskier i gorących cząstek stałych, nie należy użytkować i przechowywać butli z gazami cięższymi od powietrza w zagłębieniach poniżej poziomu terenu, zwłaszcza przy studzienkach i kanałach (z wyjątkiem butli zintegrowanych z palnikiem), zawory butli z pokrętłami winny otwierać się i zamykać bez potrzeby używania narzędzi, chyba że zawory butli są bez pokręteł, wtedy do otwierania należy używać odpowiedniego klucza, jakiekolwiek naprawy butli lub zaworów winny być wykonywane wyłącznie przez osoby posiadające stosowne uprawnienia. 11.5.6. Prace remontowe i uruchomienia poremontowe Urządzenia i instalacje energetyczne lub ich części, przy których będą prowadzone prace remontowe (konserwacyjne, modernizacyjne), powinny być wyłączone z ruchu, pozbawione czynników stwarzających zagrożenia i skutecznie zabezpieczone przed ich przypadkowym uruchomieniem oraz oznaczone. Wszystkie prace wykonywane na/lub przy urządzeniach i instalacjach energetycznych, bez względu na ich zakres, mogą być prowadzone tylko za wiedzą i zgodą pracownika dozoru prowadzącego eksploatację. W każdym miejscu pracy w zespole pracowników powinien być wyznaczony kierujący zespołem. W sytuacji gdy jednocześnie w tym samym miejscu wykonują pracę pracownicy zatrudnieni przez różnych pracodawców, pracodawcy ci mają obowiązek współpracować ze sobą oraz wyznaczyć koordynatora sprawującego nadzór nad bezpieczeństwem i higieną pracy wszystkich pracowników zatrudnionych w tym samym miejscu. W czasie wykonywania prac przy kotłach oraz urządzeniach i sieciach cieplnych (komorach, kanałach, rurociągach) pracownicy narażeni są na szkodliwe działanie: wysokiej temperatury, par i gazów, w szczególności w komorach paleniskowych, oparzenia żużlem i popiołem. Aby zapobiegać narażaniu pracowników na wymienione zagrożenia należy: przed każdym wejściem do przestrzeni zamkniętej sprawdzić temperaturę oraz stężenie par i gazów (czy nie ma przekroczeń dopuszczalnych norm), przed wejściem do kotłów wygasić, wychłodzić, przewietrzyć, zastosować zabezpieczenia połączeń kotła z instalacjami, usunąć nawisy żużla, cegieł, popiołu z lejów, przewodów i zsypów oraz zgasić żużel i popiół, włazy do walczaka kotła otwierać dopiero po sprawdzeniu, że w walczaku nie ma wody lub pary pod ciśnieniem, wykonywać prace wewnątrz kotłów i lejów zasypowych żużla i popiołu po wykonaniu stosownych zabezpieczeń, odcinających połączenia z pozostałymi urządzeniami i instalacjami,

przy pracach w kotłach, komorach, kanałach, rurociągach wykonywanych w temperaturze powyżej 40 C należy pracowników wyposażyć w środki ochrony indywidualnej, ustalić przerwy w pracy i czas odpoczynku na zewnątrz, wyznaczyć osoby asekurujące, zapewnić obniżanie temperatury wokół pracownika oraz napoje chłodzące, prace remontowe przy sieciach cieplnych poprzedzić zapoznaniem pracowników z aktualną dokumentacją sieci, prace remontowe przy rurociągach i węzłach cieplnych wykonywać po: odłączeniu odcinków remontowanych poprzez zamknięcie armatury odcinającej (lub założeniu zaślepek), zabezpieczeniu armatury odcinającej przed zmianą położenia i oznakowaniu ich tablicami ostrzegawczymi z napisem Nie otwierać, wygrodzeniu i oznakowaniu miejsc niebezpiecznych, przed wejściem do komór i kanałów sieci cieplnych sprawdzić stężenie gazów oraz czy wewnątrz znajduje się odpowiednia ilość tlenu w powietrzu.