Wpływ powłoki Al-Si na proces wytwarzania i jakość zgrzewanych aluminiowanych rur stalowych

Akademia Górniczo-Hutnicza im. St. Staszica w Krakowie Wydział Metali Nieżelaznych Wpływ powłoki Al-Si na proces wytwarzania i jakość zgrzewanych aluminiowanych rur stalowych dr inż. Krzysztof Żaba

Powłoki aluminiowe i stopowe Powłoka Al Warstwa faz międzymetalicznych Al Fe Powłoka Al-Si Warstwa faz międzymetalicznych Al Fe-Si Podłoże stalowe Podłoże stalowe Powłoka Al Powłoka Al-Si Warstwa faz międzymetalicznych Warstwa faz międzymetalicznych Podłoże stalowe Podłoże stalowe Powłoka Al Powłoka Al-Si

Powłoka Al Fe Al Układ równowagi fazowej Fe-Al

Powłoka Al Mechanizm powstawania powłoki Al

Powłoka Al FeAl 3 Al Fe Fe 2 Al 5 Struktura powłoki Al

Literatura dotycząca powłoki Al V. R. Ryabov: Aluminizing of steel, Oxonian Press, New Delhi 1985. ASM Handbook committee: Aluminum coating of Steel, ASM Metals Handbook, on Surface Cleaning, Finishing and Coating, ASM International, Material Park, OH, 5 (1982) 335-347. AK Steel: Technical Bulletin on Aluminized Steel Type 2, AK Steel Corporation, 703, Curtis Street, Middle Town, OH., (2010) S. G. Denner, R. D. Jones, R. J. Thomas: Hot-dip aluminising of steel strip, 1. Processes, properties and applications, Iron Steel International, 48, 3 (1975) 241-247. S. Kobayashi, T. Yakou: Control of intermetallic compound layers at interface between steel and aluminum by diffusiontreatment, Materials Science and Engineering A, 338, 1-2 (2002) 44-53. H. R. Shahverdi, M. R. Ghomashchi, S. Shabestari, J. Hejazi: Microstructural analysis of interfacial reaction between molten aluminium and solid iron, Journal of Materials Processing Technology, 124 (2002) 345-352. W. J. Cheng, Ch. J. Wang: Growth of intermetallic layer in the aluminide mild steel during hot dipping, Surface and Coatings Technology, 204, 6-7 (2009) 824-828. W. J. Cheng, Ch. J. Wang: Study of microstructure and phase evolution of hot dipped aluminide mild steel during high temperature diffusion using electron backscatter diffraction, Applied Surface Science, 257, 10 (2011) 4663-4668. G. Eggeler, W. Auer, H. Kaesche: Reactions between low alloyed steel and initially pure as well as iron-saturated aluminium melts between 670 and 800 degree C, Zeitschrift fuer Metallkunde/Materials Research and Advanced Techniques, 77, 4 (1986) 239-244. K. Bouché, F. Barbier and A. Coulet: Intermetallic compound layer growth between solid iron and molten aluminium, Materials Science and Engineering A, 249, 1-2 (1998) 167-175. W. Li, S. Liu, Q. Huang, M. Gu: Hot Dipped Aluminising (HDA) of a Low Carbon Steel Wire, Materials Science and Technology, 19 (2003) 1025-1029. P. T. Stroup, G. A. Purdy: Effect of coatings on the fatigue behavior of 0.22% carbon steel, Metal Progress (1950) 57-59. S. Shibata, S. Morozumi, S. Koda: Formation of the Alloys Layer in the Fe-Al Diffusion Couple, Nippon Kinzoku Gakkai, 30, 4 (1966) 382-391.

Powłoka Al-Si Si Al Si Fe Al Układy równowagi fazowej Al-Si oraz Al-Fe-Si

Powłoka Al-Si Al Al-0.5Si Al-2.5Si Al-5Si Al-10Si Wpływ dodatku Si na strukturę i grubość powłoki Al-Si

Powłoka Al-Si Grubość warstwy dyfuzyjnej [mm] 250 200 150 100 50 Grubość warstwy dyfuzyjnej [mm] 25 20 15 10 5 Fe3Al Fe2Al5 0 0 0 2 4 6 8 10 12 14 0 1 2 3 4 5 6 7 Zawartość Si [%] Zawartość Si [%] Wpływ dodatku Si na strukturę i grubość warstwy faz międzymetalicznych

Powłoka Al-Si

Powłoka Al-Si Al Fe Al Podłoże stalowe Si Fe Si 5mm Struktura powłoki Al-Si

Literatura dotycząca powłoki Al-Si V. R. Ryabov: Aluminizing of steel, Oxonian Press, New Delhi 1985. C. M. Cotell, J.A. Sprague, F.A. Smidt: Surface Engineering, ASM Metals Handbook on Surface Engineering, ASM International, Materials Park, OH, 5 (1999) 718. D. M. Dovey, A. Waluski: Continuous dip aluminizing of steel, Metallurgia, 67 (1963) 211-217. AK Steel: Production Data Bulletin on Aluminized Steel Type 1, AK Steel Corporation, 703, Curtis Street, Middle Town, OH., (2010) G. H. Awan: The Morphology of Coating Substrate Interface in Hot Dip Aluminized Steels, University of Engineering and Technology Lahore (2007). W.-J. Cheng, C.-J. Wang : Microstructural evolution of intermetallic layer in hot-dipped aluminide mild steel, with silicon addition, Surface & Coatings Technology 205 (2011) 4726 4731. P. Liu, T. Thorvaldsson, G. L. Dunlop: Formation of intermetallic compounds during solidification of dilute Al Fe Si alloys, Materials Science and Technology, 2, 10 (1986) 1009-1018. N.A. El-Mahallawy, M.A. Taha, M.A. Shady, A.R. El-Sissi, A.N. Attia, W. Rief: Analysis of coating layer formed on steel strips during aluminising by hot dipping in Al-Si baths, Materials Science and Technology, 13, 10 (1997) 832-840. G. Eggeler, W. Auer, H. Kaesche: On the influence of silicon on the growth of the alloy layer during hot dip aluminizing, Journal of Material Science, 21, 9 (1986) 3348-3350. M. V. Akdeniz, A. O. Mekhrabov, T. Yilmaz: The role of Si addition on the interfacial interaction in Fe-Al diffusion layer, Scripta Metallurgica et Materialia,31, 12, 15 (1994) 1723-1728. C. Wei Jen, W. Chaur Jeng: Effect of silicon on the formation of intermetallic phases in aluminide coating on mild steel, Intermetallics, 19, 10 (2011) 1455-1460. S. H. Hwang, J. H. Song, Y. S. Kim: Effects of carbon content of carbon steel on its dissolution into a molten aluminum alloy, Materials Science and Engineering A, 390, 1-2 (2005) 437-443. K. Żaba: The influence of heat treatment on selected physical properties of aluminized steel strips, Archives of Civil and Mechanical Engineering, 10, 4 (2010) 107 118.

Rury stalowe ze szwem Rury ze szwem Zgrzewane Lutowane Spawane Ogniowe Elektryczne Łukiem krytym Kontaktowe Indukcyjne Pod warstwą topnika W osłonie gazowej Prądem stałym Małą częstotliwością Wielką częstotliwością Średnią częstotliwością Wielką częstotliwością Ze szwem wzdłużnym Ze szwem spiralnym W osłonie gazowej Plazmowe Laserowe

Literatura dotycząca rur stalowych ze szwem (1) F. Sievern: Method of and apparatus for forming metal tubes, patent US 1848671 (1932) Y. Kusakabe, K. Omura, H. Mori: Tube forming machine Rusing three point Bendig, patent US 6223575 (2001). J. Kazanecki, J. Kajtoch, Niebój A.: Współczesne rozwiązania konstrukcyjne walcarek kształtujących rurę szczelinową w liniach do zgrzewania prądami wielkiej częstotliwości, Hutnik Wiadomości Hutnicze, 8 (1998) 308-318. M. Schneider, J. Rzeczycki: Kształtowanie rur zgrzewanych z taśmy stalowej, Hutnik, 3 (1965) 82-94. Nippon Steel Corporation, materiały informacyjne firmy (1988). K. Nakajima, W. Mizutcmi: Development of a New Forming Process with Vertical Rolls for Electric-Resistance-Weld Pipes, Transactions of The Iron and Steel Institute of Japan, 17 (1981) 895-910. T. Tamuni i inni: An Outline of 26-inch Mill and Quality of Pipes, Kawasaki Steel Technical Report, 2 (1981) 56-67 E. Yokoyama i inni: Steel Sheet Deformation Behaviour and Forming Load Determination in the 26-inch Cage Forming ERW Pipe Mill, Kawasaki Steel Technical Report, 4 (1981) 72-83. H. Shibano, Y. Watanabe, A Taka, M. Kuriyama, Y. Tsuruta, K. Nabata: New Forming Technology for Medium - Diameter ERW Tube, Procedings of the Third International Conference on Steel Rolling, Technology of Pipe and Tube and their Application, Keidanren Kaikan, Tokio (1985) 280-287 Y. Kuriyama, A Taka, Y. Watanabe, T. Nagao: Roll Forming for Widely Ranging Thickness Diameter Ratio ERW Pipes, Advanced Technology of Plasticity, Stuttgart (1987) 207-214. W. Bungert: New Solutions for ERW Pipe Mill in the Size Range from 1/2"- 4" with Quick-Change over System and Computerized Mill Settings, Proceedings of 35th Conference Mechanical Working and Steel Processing, Pittsburg, XXXI (1993) 198-213. I. Nakata, F.Wang: New Compact FF Mill for Better Quality, Economical and Eeasy Operation, International Confenference Euro Tube 97, Bergamo (1997).

Literatura dotycząca rur stalowych ze szwem (2) R. M. O Neill, G. R. Mohr: Impeder device for improving radio-frequency induction welding, patent US 3270176 (1966). Charles D. McLain: High frequency weld box, patent US 3733453 (1973). M. Schneider, J. Rzeczycki: Kształtowanie rur zgrzewanych z taśmy stalowej, Hutnik, 3 (1965) 82-94. S. Grabowski: Nowoczesne metody wytwarzania rur ze szwem, Hutnik, 10 (1981). J. Kazanecki: Tendencje rozwojowe w światowej produkcji rur zgrzewanych prądami wysokiej częstotliwości, Wiadomości Hutnicze, 5 (1989) 282-293. H. Grohs: Manufacturing technology of welded pipes and tubes. Proceedings of 3rd International Conference on Steel Rolling Technology of Pipe and tube and their Application, Tokio (1985) 263-271. J. G. Williams: Modern technology for ERW Linepipe Steel Production (X60 to X80 and beyond), Proc. International Conference Microalloying 95, Pitsburg (1995) 117-139. Rury stalowe spawane indukcyjnie wielką częstotliwością, materiały informacyjne firmy Fuch Rohr, (1995). The high-frequency induction welded line pipe, materiały informacyjne firmy Mannesman, (1995). T. Tamura: An Outline of 26-inch Mil land Quality of Pipes, Kawasami Steel Technical Report, 2 (1981) 56-57. High frequency induction (HFI) welded line pipe, materiały informacyjne firmy Tata Steel, (1998). High frequency welded - induction steel pipes, materiały informacyjne firmy Ferrum S. A., (1999). High frequency induction welded steel tubes, materiały informacyjne firmy Corus Tubes, (2003). K. Żaba, S. Nowak: Laserowe spawanie rur, fragment monografii - Akademia Pedagogiczna im. Komisji Edukacji Narodowej w Krakowie, Instytut Techniki, (2005) 267 275.

Schemat wytwarzania aluminiowanych rur stalowych z jednostkowymi procesami TAŚMA ROZCINANIE PERFOROWANIE USUWANIE POWŁOKI FORMOWANIE ZGRZEWANIE USUWANIE WYPŁYWKI NAPYLANIE KALIBROWANIE CIĘCIE GOTOWA RURA GOTOWE RURY

Analiza jednostkowych procesów wytwarzania aluminiowanych rur ROZCINANIE PERFOROWANIE USUWANIE POWŁOKI FORMOWANIE ZGRZEWANIE USUWANIE WYPŁYWKI NAPYLANIE KALIBROWANIE CIĘCIE podłoże

Literatura dotyczącą technologii wytwarzania aluminiowanych rur stalowych K. Żaba: Ocena jakości taśmy stalowej z powłoką Al-Si, przeznaczonej na rury zgrzewane, Rudy i Metale Nieżelazne, 53, 11 (2008) 680 694. S. Nowak, K. Żaba: Relacja pomiędzy wymaganiami stawianymi zgrzewanym rurom przeznaczonym na elementy układów wydechowych, a własnościami blachy wsadowej, materiały konferencyjne (2005) 239 245. K. Żaba, S. Nowak, S. Kąc, S. Starzykowski: Analiza zużycia narzędzi w procesie perforacji taśm stalowych z powłoką Al-Si, przeznaczonych na elementy układów wydechowych, Rudy i Metale Nieżelazne, 51, 2 (2006) 71 78. K. Żaba, S. Nowak, S. Kąc: Analiza procesu rozcinania stalowych taśm z powłoką Al-Si, przeznaczonych na rury do elementów układów wydechowych, Rudy i Metale Nieżelazne, 51, 6 (2006) 363 366. S. Nowak, K. Żaba, G. Sikorski, M. Szota, P. Góra: Analiza zużycia narzędzi w linii zgrzewania rur: ocena niezawodności, Rudy i Metale Nieżelazne, 51, 11 (2006) 672 676. K. Żaba, S. Nowak: Pomiar temperatury w linii technologicznej zgrzewania stalowych rur z powłoką Al-Si, Rudy i Metale Nieżelazne, 52, 8 (2007) 473 481. S. Nowak, B. Świątek, K. Żaba, A. Lis: Projektowanie procesu wytwarzania zgrzewanych rur z powłokami Al-Si, przeznaczonych na elementy układów wydechowych, Rudy i Metale Nieżelazne, 52, 2 (2007) 70 76. M. Szota, S. Nowak, K. Żaba, S. Kąc: Badania procesu uzupełniania powłoki Al-Si na stalowych rurach zgrzewanych, przeznaczonych na elementy układów wydechowych, Rudy i Metale Nieżelazne, 53, 1 (2008) 14 19. K. Żaba, W. Muzykiewicz, S. Nowak: Analysis of the perforation process of steel strips used in automotive industry, Archives of Civil and Mechanical Engineering, 8, 3 (2008) 145 154. K. Żaba, M. Madej: Selected problems of abrasion resistance of aluminized steel tubes, Archives of Metallurgy and Materials, 56, 4 (2011) 860-869. K. Żaba, M. Hyrcza-Michalska: Investigations of the technological plasticity of strips and tubes produced from lowcarbon steel with Al-Si coatings, Steel Research International Special Edition, (2012) 635 638. K. Żaba: Quality assessment of aluminized steel tubes, Archives of Foundry Engineering, 10, 3 (2010) 23 28.

Cel pracy Określenie wpływu powłoki Al Si na jakość jednostkowych procesów wytwarzania rur oraz tych procesów na stan i właściwości powłoki, ukierunkowane na uzyskanie wyrobów o wymaganej jakości technologicznej i eksploatacyjnej

Zakres badań 1. Badania materiału wsadowego aluminiowanej taśmy stalowej 2. Badania w jednostkowych procesach wytwarzania aluminiowanych rur stalowych 3. Badania wyrobu gotowego aluminiowanej rury stalowej 2.1. Badania w procesie rozcinania taśmy 2.2. Badania w procesie perforo wania taśmy 2.3. Badania w procesie usuwania powłoki z krawędzi taśmy 2.4. Badania w procesie formo wania rury szczeli nowej 2.5. Badania w procesie zgrzewa nia rury szczeli nowej 2.6. Badania w procesie usuwania wypływki zewnę trznej i wewnę trznej 2.7. Badania w procesie napylania powłoki na zgrzew 2.8. Badania w procesie kalibro wania rury 2.9. Badania w procesie cięcia rury

Metodyka badań

Wyniki badań taśmy TAŚMA ROZCINANIE PERFOROWANIE USUWANIE POWŁOKI FORMOWANIE ZGRZEWANIE USUWANIE WYPŁYWKI NAPYLANIE KALIBROWANIE CIĘCIE GOTOWA RURA

Wyniki badań taśmy Wyniki analizy składu chemicznego taśmy stalowej Ra=1,9-2,2mm Rz=12-14mm gt=1,496-1,504mm gp=18,7-22,6mm Powierzchnia i struktura powłoki

Wyniki badań właściwości mechanicznych taśmy

Mikroanaliza składu chemicznego powłoki 1 2 3 4 1 63 mhv 2 3 4 167 mhv Mikroanaliza składu chemicznego w wybranych obszarach powłoki i podłoża

Mikroanaliza składu chemicznego powłoki Si Al Fe Mikroanaliza składu chemicznego wzdłuż linii pomiaru od powierzchni powłoki do podłoża

Wpływ odkształcenia plastycznego na jakość powłoki Powierzchnia i struktura powłoki po odkształceniu

Wyniki badań odporności powłoki na ścieranie i erozję w strumieniu cząstek stałych gp=0mm gp=20mm Powierzchnia powłoki po badaniach ścieralności Powierzchnia powłoki po obróbce erozyjnej w strumieniu cząstek stałych

Wyniki badań odporności powłoki na korozję Powierzchnia i struktura powłoki po 12 miesiącach oddziaływania środowiska korozyjnego

Wyniki badań odporności powłoki na korozję Powierzchnia i struktura powłoki po 4 miesiącach Kationy Zawartość [mg/dm 3 ] Aniony Zawartość [mg/dm 3 ] Na + 276,60 Cl 439,0 K + 2,06 2 SO 4 55,54 Mg 2+ 7,69 HCO 3 268,0 Ca 2+ 89,52 2 CO 3 <0,5 Fe +2 2,186 NO 3 4,7 K 37,056 A 762,54 Powierzchnia i struktura powłoki po 8 miesiącach Powierzchnia i struktura powłoki po 12 miesiącach Stopień skorodowania powierzchni powłoki Al-Si

Wyniki badań odporności powłoki na działanie cykli cieplnych T=400 C, t=15min T=20 C, t=1min 10-krotnie Powierzchnia powłoki Al-Si po badaniu Powierzchnia powłoki Al-Si przed badaniem Struktura powłoki Al-Si po badaniu

Wyniki badań w jednostkowych procesach wytwarzania rur Wyniki badań w procesie rozcinania taśmy TAŚMA ROZCINANIE PERFOROWANIE USUWANIE POWŁOKI FORMOWANIE ZGRZEWANIE USUWANIE WYPŁYWKI NAPYLANIE KALIBROWANIE CIĘCIE GOTOWA RURA

Wyniki badań w procesie rozcinania taśmy Obserwacja przekroju poprzecznego krawędzi taśmy po rozcinaniu

Wyniki badań w procesie rozcinania taśmy 1 1 3 3 2 2 Mikroanaliza składu chemicznego na przekroju taśmy po rozcinaniu

Wyniki badań w procesie rozcinania taśmy Nóż krążkowy nowy Nóż krążkowy zużyty Fragmenty zużytego noża krążkowego Obserwacja krawędzi cięcia noża krążkowego

Wyniki badań w procesie perforowania taśmy TAŚMA ROZCINANIE PERFOROWANIE USUWANIE POWŁOKI FORMOWANIE ZGRZEWANIE USUWANIE WYPŁYWKI NAPYLANIE KALIBROWANIE CIĘCIE GOTOWA RURA

Wyniki badań w procesie perforowania taśmy Obserwacja przekroju poprzecznego otworu po perforowaniu

Wyniki badań w procesie perforowania taśmy 1 1 3 3 2 1 2 Mikroanaliza składu chemicznego na przekroju otworu

Wyniki badań w procesie perforowania taśmy Stempel nowy Stempel zużyty Fragmenty zużytego stempla Obserwacja krawędzi stempla

Wyniki badań w procesie usuwania powłoki z krawędzi taśmy TAŚMA ROZCINANIE PERFOROWANIE USUWANIE POWŁOKI FORMOWANIE ZGRZEWANIE USUWANIE WYPŁYWKI NAPYLANIE KALIBROWANIE CIĘCIE GOTOWA RURA

pod Wyniki badań w procesie usuwania powłoki z krawędzi taśmy Mikroanaliza składu chemicznego w wybranych obszarach krawędzi taśmy po usunięciu powłoki

Wyniki badań w procesie formowania rury szczelinowej TAŚMA ROZCINANIE PERFOROWANIE USUWANIE POWŁOKI FORMOWANIE ZGRZEWANIE USUWANIE WYPŁYWKI NAPYLANIE KALIBROWANIE CIĘCIE GOTOWA RURA I II III IV V VI VII VIII IX X XI XII

Wyniki badań w procesie formowania rury szczelinowej Grubość powłoki na zewnętrznej powierzchni rury

Wyniki badań w procesie formowania rury szczelinowej Chropowatość powłoki na zewnętrznej powierzchni rury

Wyniki badań w procesie formowania rury szczelinowej Wpływ środka smarnego na grubość i chropowatość powłoki po ścieraniu

Wyniki badań w procesie zgrzewania rury szczelinowej TAŚMA ROZCINANIE PERFOROWANIE USUWANIE POWŁOKI FORMOWANIE ZGRZEWANIE USUWANIE WYPŁYWKI NAPYLANIE KALIBROWANIE CIĘCIE GOTOWA RURA

Wyniki badań w procesie zgrzewania rury szczelinowej

Wyniki badań w procesie zgrzewania rury szczelinowej Al Al Si Si Fe Fe Mikroanaliza składu chemicznego w strefie zgrzewu

Wyniki badań w procesie usuwania wypływki TAŚMA ROZCINANIE PERFOROWANIE USUWANIE POWŁOKI FORMOWANIE ZGRZEWANIE USUWANIE WYPŁYWKI NAPYLANIE KALIBROWANIE CIĘCIE GOTOWA RURA

Wyniki badań w procesie usuwania wypływki Obserwacje obszarów zgrzewu po usunięciu wypływki zewnętrznej i wewnętrznej

Wyniki badań w procesie napylania powłoki TAŚMA ROZCINANIE PERFOROWANIE USUWANIE POWŁOKI FORMOWANIE ZGRZEWANIE USUWANIE WYPŁYWKI NAPYLANIE KALIBROWANIE CIĘCIE GOTOWA RURA

Wyniki badań w procesie napylania powłoki 1 2 3 4 100 1 90 80 2 3 4 Zawartość Al, Fe [%] 70 60 50 40 30 20 Al Fe 10 0 0 5 10 15 20 25 30 35 Odległość od powierzchni powłoki [mm] Mikroanaliza składu chemicznego napylonej powłoki

Wyniki badań w procesie napylania powłoki Roztłaczanie równoległe Spłaszczanie pierścienia Roztłaczanie na stożku Rozciąganie pierścienia Wpływ odkształcenia na jakość napylonej powłoki

Wyniki badań rur TAŚMA ROZCINANIE PERFOROWANIE USUWANIE POWŁOKI FORMOWANIE ZGRZEWANIE USUWANIE WYPŁYWKI NAPYLANIE KALIBROWANIE CIĘCIE GOTOWA RURA

Wyniki badań rur Ra=1-1,1mm Rz=7-8mm gt=1,496-1,51mm gp=19,8-20,1mm Powierzchnia i struktura powłoki na rurze poza obszarem złącza

Wyniki badań właściwości mechanicznych rur rura

Mikroanaliza punktowa składu chemicznego powłoki na rurze 1 2 3 1 63 mhv 100 90 80 2 Zawartość Al, Fe, Si [%] 70 60 50 40 30 Al Fe Si 3 167 mhv 20 10 0 0 5 10 15 20 25 30 35 Odległość od powierzchni powłoki [mm] Mikroanaliza składu chemicznego w wybranych obszarach powłoki i podłoża

Mikroanaliza liniowa składu chemicznego powłoki na rurze Al Si Fe Mikroanaliza składu chemicznego wzdłuż linii pomiaru od powierzchni powłoki do podłoża

Wpływ odkształcenia plastycznego na jakość powłoki na rurach Roztłaczanie równoległe Spłaszczanie pierścienia Roztłaczanie na stożku Rozciąganie pierścienia

Wyniki badań odporności powłoki na ścieranie i erozję w strumieniu cząstek stałych gp=0mm gp=19mm Powierzchnia powłoki po badaniach ścieralności Powierzchnia powłoki po obróbce erozyjnej w strumieniu cząstek stałych

Wyniki badań odporności powłoki na korozję Powierzchnia i struktura powłoki po 12 miesiącach oddziaływania środowiska korozyjnego

Analiza wyników-ujęcie syntetyczne

Podsumowanie W rozprawie zaprezentowano wyniki kompleksowych badań dotyczących powłoki Al Si na stalowych taśmach i rurach. Kompleksowe podejście wyraziło się wszechstronnymi badaniami materiału wsadowego, badaniami w procesach wytwarzania wyrobów z takich materiałów w postaci stalowych rur zgrzewanych, przeznaczonych na elementy układów wydechowych oraz badaniami gotowych wyrobów. Badania stanu powłoki na rurach wytworzonych metodą zgrzewania wykazały, że w warunkach procesu nie dochodzi do jej degradacji, nie ulega pękaniu, zachowuje pełną przyczepność a odpowiednie kalibrowanie narzędzi, ich stan oraz warunki realizacji procesu zapewniają wymaganą jakość powierzchni oraz złącza a tym samym jakość rur. Wyniki badań dowodzą, że możliwe jest uzyskanie wysokiej jakości aluminiowanych rur stalowych ze szwem w złożonych i kontrolowanych procesach produkcyjnych pod warunkiem, że uwzględnione zostanie wzajemne oddziaływanie powłoki Al Si na te procesy i równocześnie wpływ tych procesów na powłokę.

Dziękuję bardzo za uwagę

Efekt Sebisty ego 0,13-0,28% Si Efekt Sandelina 0,03-0,13% Si Efekt Bablika > 0,28% Si