Bhp przy produkcji laminatów

TOMASZ GRAUSZ Bhp przy produkcji laminatów WSTĘP Laminaty mają wielowiekową historię, która zapoczątkowana została w Chinach, powstaniem materiału znanego nam, jako laka. Wytwarzana ona była przez pokrywanie cienkiego papieru lub tkaniny, zwykle wielu warstw, sokiem z rośliny rodzaju sumak Rhu, należącej do rodziny nanerczowatych (chodzi tu o sumaka lakowego Rhus verniciflua). Sok z tej rośliny posiada właściwość samoutwardzania, który w połączeniu ze zbrojeniem daje materiał o wysokiej wytrzymałości. Prawdziwy rozwój produkcji laminatów (kompozytów), na skalę przemysłową, miało miejsce pod koniec II wojny światowej. Początkowo stosowano je głównie w elektrotechnice oraz radiotechnice, jako materiał zwany bakelitem. Bakelit, to syntetyczne tworzywo sztuczne, wykonane z wielu warstw płótna nasyconych termoutwardzalną żywicą, fenoloformaldehydową. Obecnie materiał ten odchodzi w zapomnienie, ze względu na swoje właściwości (sztywność, łamliwość, szybkie starzenie) i brak zainteresowania potencjalnych odbiorców. Dowodem na to, że prace nad laminatami i ich szybki rozwój sięga pierwszej połowy XX w. jest m.in. poradnik pt. Tworzywa sztuczne. Pierwsze wydanie tej pracy ukazało się w Berlinie w 1936 r. Autorem tego dzieła jest doktor F. Past. Poradnik miał upowszechniać wiedzę na temat tworzyw sztucznych wśród różnych grup zawodowych: dyrektorów zakładów, konstruktorów, nabywców, użytkowników i robotników. Od tego czasu, a szczególnie od lat 50. ubiegłego wieku powiększał się asortyment surowców chemicznych, wykorzystanych m.in. w przetwórstwie żywic. Miało to znaczący wpływ na rozwój nowoczesnych technologii produkcji żywic poliestrowych i łączenia ich z włóknami takimi, jak np.: włókna szklane, węglowe. Sposób łączenia żywicy z tkaniną szklaną umożliwił wytwarzanie konstrukcji o krótkich seriach produkcji, czasami i jednostkowych egzemplarzy. Technologia stosowana przy produkcji wyrobów kompozytowych jest na tyle elastyczna, że pozwala na sterowanie procesem, w celu uzyskania produktu zgodnego z zamówieniem klienta, tak pod względem kształtu, jak również parametrów fizycznych i chemicznych. Współczesne laminaty zostały poprzedzone produkcją półfabrykatów płytowych, wykonanych z kilku warstw prasowanego papieru nasyconego żywicą melaminową, stosowaną kiedyś do produkcji mebli. LAMINATY Czym są laminaty? Są to tworzywa powstałe z połączenia włókien z lepiszczem. Włókna stanowią konstrukcję a lepiszcze, będące najczęściej żywicą, scala i łączy włókna. Doskonała przyczepność żywic do włókna powoduje, że powstały w ten sposób produkt charakteryzuje się znaczną 1

wytrzymałością mechaniczną, niewielkim ciężarem właściwym, odpornością na korozje itd. Nie wymaga również skomplikowanych technologii i metod otrzymywania. W produkcji laminatów stosuje się żywice o różnych właściwościach, np.: żywice poliestrów nienasyconych (UP), żywice epoksydowe (EP), żywice fenolowe (PF). Specyficzne właściwości posiadają żywice specjalne tzw. niepalne. Należy pamiętać, że nie jest to całkowita niepalność. Żywice te palą się, gdy jest źródło ognia podtrzymujące palenie. Niepalność jest wynikiem dodania środków tłumiących ogień. Proces technologiczny produkcji laminatów umożliwia sterowanie parametrami takimi, jak: wytrzymałość na ciśnienie wewnętrzne pochodzące od medium, wytrzymałość na zmiany kształtu wywołane zewnętrznymi siłami, odporność na określone czynniki agresywne, odporność na ścieralność (rurociągi, osadniki, zbiorniki, wanny itp.). Jedynie wyobraźnia ogranicza możliwości wykorzystania laminatów. W celu urozmaicenia wyglądu laminatów, nadania im indywidualnego wyrazu stosuje się różne kolorystyczne odmiany. Ale skąd ta różnorodność kolorystyczna laminatów? Efekt ten uzyskuje się poprzez dodawanie pigmentów do żelkotu nakładanego jako warstwa powierzchniowa wytwarzanego produktu. ZASTOSOWANIE LAMINATÓW Wytwarzane laminaty mają różne zastosowanie, które obecnie jest uzależnione od potrzeb klientów. Produkowane wersje laminatu: jednostronny jedna strona dekoracyjna, dwustronny dwie strony dekoracyjne, standardowy do oklejania powierzchni płaskich, na postforming do produkcji parapetów i blatów, trudnozapalny wykorzystywany w budynkach użyteczności publicznej, podłogowy do produkcji paneli podłogowych, iluminat laminat świecący do wystroju wnętrz, techniczny stosowany jako materiał m.in. elektroizolacyjny, kompaktowy do produkcji urządzeń sklepowych, elewacyjny elewacje budynków, inne do wypełnień np.: drzwi i balustrad. 2

Potrzeby klientów określają, jakie materiały (np. żywice) muszą być zastosowane dla osiągnięcia produktu z laminatu. Wielość zastosowań laminatów spowodowała, że stosuje się je zarówno na skalę przemysłową jak i amatorską. Na przykład: Żywice poliestrowe najczęściej stosowane są w przetwórstwie, do produkcji m.in.: artykułów sportowych, łodzi, szybowców, samolotów, elementów karoserii pojazdów samochodowych (od osobowych do ciężarowych), pojemników, mebli, konstrukcji wielkoprzestrzennych np. obudowy generatorów elektrowni wiatrowych. Żywice epoksydowe stosowane są w produkcji elementów o zwiększonych parametrach wytrzymałości mechanicznej, termicznej i chemicznej, np. zbiorniki wysokociśnieniowe, elementy rurociągów. Ż ywice fenolowe znajdują zastosowanie w produkcji elementów o zwiększonych parametrach bezpieczeństwa pożarowego. Odporność na działanie czynników zewnętrznych (np. korozję) powoduje, że konstrukcje z laminatów mają szerokie zastosowanie oraz perspektywy nowych zastosowań. Przykładem takich konstrukcji są obecnie wytwarzane rury z laminatów, które mają różne przeznaczenie od słupów oświetleniowych do rur do przesyłania niebezpiecznych czynników chemicznych. SUROWCE STOSOWANE W PRODUKCJI LAMINATÓW Aby zabezpieczyć zewnętrzne warstwy laminaty przed negatywnym działaniem czynników atmosferycznych, uszkodzeniami mechanicznymi oraz podnieść estetykę wyrobu i nadać pożądany kolor i połysk stosuje się tzw. żelkot stanowiący mieszaninę stabilizowanego roztworu żywicy poliestrowej w styrenie z dodatkiem środków tiksotropowych, barwników. Styren stanowi do 30% masy żelkotu. W produkcji laminatów włókno szklane stosowane jest w postaci mat, tkanin, mato tkanin, rowingu ciągłego, rowingu ciętego, taśm rowingowych. Wśród żywic stosowanych w produkcji laminatów można wyróżnić te, które zawierają metakrylany. Składnik ten powoduje obniżenie prężności par, co zmniejsza parowanie lotnych składników. Ponadto w procesie produkcji laminatów stosowane są żywice powłokowe (utwardzane na zimno) zawierające dodatki takie, jak parafina, która procesie produkcji wydziela się na powierzchni. Parafina redukuje emisję styrenu oraz eliminuje kleistość powierzchni utwardzonej. Terminem żywice epoksydowe określa się związki, zawierające w cząsteczce więcej niż jedną grupę epoksydową, które są zdolne do polireakcji (tzw. reakcji utwardzania) w wyniku, której otrzymuje się usieciowane, nierozpuszczalne i nietopliwe tworzywa. Zwyczajowo tą nazwą określa się również żywice utwardzone, mimo że już nie zawierają one grupy epoksydowej. Żywice epoksydowe mogą być lepkimi cieczami lub topliwymi ciałami stałymi, co jest uzależnione od masy cząsteczkowej i struktury żywic. Tworzenie stałej masy jest procesem sieciowania 3

przestrzennego, które następuje w wyniku reakcji chemicznych grup funkcyjnych, zawartych w żywicy, z odpowiednim utwardzaczem. Należy pamiętać, aby wszystkie opakowania, zawierające substancje i mieszaniny chemiczne były oznakowane w sposób widoczny, umożliwiających ich identyfikację. Poza głównymi składnikami takimi, jak żywica poliestrowa i włókna szklane, podczas produkcji, występują także takie składniki, jak: inicjatory polimeryzacji, przyśpieszacze, inhibitory oraz wypełniacze (np. kreda, wodorotlenek glinu). Stosowane inicjatory polimeryzacji, przyśpieszacze w większości mają właściwości żrące. Należy pamiętać, że proces polimeryzacji jest związany z obecnością inicjatora polimeryzacji oraz przyśpieszacza. Przyśpieszaczem regulujemy czas twardnienia (żelowania), ale nie rozpoczyna on procesu polimeryzacji. Inicjator polimeryzacji jest katalizatorem procesu polimeryzacji (umożliwia rozpoczęcie reakcji sieciowania) potocznie, ale nieprawidłowo zwany utwardzaczem. W procesie produkcji elementów z laminatu, jak już wyżej wspomniano, oprócz tkanin z włókna szklanego i roztworu żywic w styrenie, wykorzystuje się inne składniki dodawane do żywicy, mające na celu prawidłowe wykonanie powłok. Gotowe produkty muszą posiadać odpowiednie parametry techniczne zgodnie z zapotrzebowaniem złożonym przez klienta. Równocześnie, należy mieć na uwadze, czas potrzebny do twardnienia powłok. W tym celu, używa się inicjatorów, przyśpieszaczy. W przetwórstwie żywic w zależności od oczekiwanych efektów i rodzaju zastosowanej żywicy używane są: inicjatory polimeryzacji, to najczęściej nadtlenki organiczne (np.: nadtlenek dikumylu, nadtlenek acetyloacetonu, nadtlenek benzoilu, wodoronadtlenek cykloheksanonu w postaci pasty, nadtlenek metyloetyloketonu dla żywic poliestrowych lub bezwodniki kwasów organicznych bezwodnik ftalowy, maleinowy, tetrahydroftalowy), przyśpieszacz, to np. dwumetyloanilina lub sole kobaltu trójwartościowego np. naftenian kobaltu. Ważnym materiałem w produkcji laminatów są środki, oddzielające, bez których niemożliwe byłoby oderwanie produktu od formy. Środki oddzielające występują w dwóch typach: w stałym i płynnym. Przy pracach z bezwodnikami kwasów organicznych należy zwrócić uwagę na zagrożenie, wynikające z ich właściwości fizycznych i chemicznych. Szczególnie te lotne lub sublimujące mogą stanowić zagrożenie dla zdrowia, powodując m.in. uszkodzenie wzroku. Pasty nadtlenkowe i przyśpieszacze aminowe (aminy trzeciorzędowe) zaklasyfikowane są jako żrące, nadtlenki ulegają rozkładowi przy nieprawidłowym przechowywaniu narażenie na wysoką temperaturę, promienie słoneczne. UWAGA! Niedopuszczalne jest mieszanie inicjatorów polimeryzacji (potocznie, nieprawidłowo zwanych utwardzaczem) z przyśpieszaczami w związku z niebezpieczeństwem wybuchu. Ze względu na właściwości chemiczne poszczególnych składników, jakie są dodawane do żywic w celu ich utwardzenia w procesie polimeryzacji, roztwory żywic mogą być przechowywane z dodatkiem przyśpieszaczy. Producenci zalecają, stosowanie przy produkcji laminatów żywic z wmieszanym przyśpieszaczem są to tzw. żywice preakcelerowane. Inicjator jest dodawany i mieszany 4

bezpośrednio przed użyciem w produkcji. Czynności związane z mieszaniem tych składników powinny być wykonywane w wydzielonym miejscu hali produkcyjnej lub magazynie wskazane jest, aby było to wydzielone pomieszczenie z wentylacją wywiewną lub nawiewno wywiewną, zapewniającą bezpieczne warunki pracy. Należy pamiętać, że przy pracach z niebezpiecznymi substancjami i mieszaninami chemicznymi niezbędne jest zapewnienie mechanicznej wentylacji wyciągowej, zapewniającej bezpieczne stężenie szkodliwych substancji chemicznych na stanowisku pracy. Podczas stosowania żywic poliestrowych, zawierających styren, konieczne jest używanie nawiewnowywiewnej, zarówno ogólnej jak i stanowiskowej. W związku z tym, że pary styrenu są cięższe od powietrza, część wyciągowa instalacji wentylacyjnej musi znajdować się blisko posadzki. Przykłady stosowanych roztworów żywic w styrenie Żywice poliestrowe używane w produkcji laminatów można spotkać pod różnymi nazwami handlowymi. Oto kilka przykładów: Żelkoty: Polimal GE, Polimal 140 (dawna nazwa) żelkoty bezbarwne, żelkot żelkot biały i kolorowy, żelkot podkład żelkot podkładowy biały i kolorowy, topkot topkot biały i kolorowy (może być ortoftalowy lub chemoodporny (Topkot 138 lub Topkot VE). Oznaczenia żelkotów wg bazowej żywicy: Żelkoty ortoftalowe bez dodatkowego oznakowania polimal 140 żelkot bezbarwny ortoftalowy, żelkot żelkot biały lub kolorowy ortoftalowy. Żelkoty izoftalowe (Izo) polimal GE 122 żelkot bezbarwny na bazie żywicy izoftalowej Polimal 122, żelkot Izo żelkot biały lub kolorowy na bazie żywicy izoftalowej Polimal 122, polimal GE 124 żelkot bezbarwny na bazie żywicy izoftalowej Polimal 124, żelkot 124 żelkot biały lub kolorowy na bazie żywicy izoftalowej Polimal 124. Żelkoty izoftalowe z glikolem neopentylowym NPG polimal GE 125 NPG, polimal GE NPG 2. 5

Żelkoty bezbarwne na bazie żywic izoftalowych NPG żelkot NPG żelkoty białe i kolorowe na bazie żywicy izoftalowej NPG. Ponadto można spotkać się z: polimal GE 138 oraz Żelkot 138 żelkoty chemoodporne na bazie żywicy dianolowej Polimal 138, polimal GE VE 2MM oraz Żelkot VE żelkoty chemoodporne na bazie żywicy winyloestrowej polimal VE 2MM, polimal GE 16... oraz Żelkot 16... żelkoty na bazie żywic samogasnących. Symbole P lub Py oznaczają tzw. żelkot przyśpieszony zawierający przyśpieszacz kobaltowy. Dostępna jest oczywiście cała gama żywic znana pod różnymi innymi nazwami. Żelkoty ortoftalowe należą do tanich i sprawdzają się w warunkach, gdy nie są intensywnie eksploatowane. Natomiast żelkoty izoftalowe posiadają większą odporność na starzenie się i mają wyższe parametry wytrzymałościowe. Żelkoty Izo NPG posiadają dużą odporność na warunki atmosferyczne, starzenie, czynniki agresywne oraz wykazują wysoką wytrzymałość mechaniczną. PRODUKCJA PROCES WYTWARZANIA WYROBÓW Z LAMINATÓW Produkcja wyrobów z laminatów poliestrowo szklanych jest stosunkowo prostą metodą, która pozwala na sterowanie procesem produkcji. Parametry produktu można dostosować do potrzeb klienta. Parametry, które można wysterować to: wytrzymałość na ciśnienie (wewnątrz zbiorników i rurociągów), wytrzymałość na odkształcenia, odporność na warunki atmosferyczne, jak również na czynniki agresywne (w tym kwasy i zasady). W tym ostatnim przypadku użytkownik musi podać jakiego rodzaju środki chemiczne będą miały kontakt z laminatem, co pozwoli określić, jakiego rodzaju żywice należy użyć do produkcji. Ze względów ekonomicznych do produkcji większości laminatów stosuje się żywice poliestrowe. Technologia oparta jest na przesycaniu żywicą poliestrową ułożonych na formie krzyżujących się warstw mat i tkanin szklanych. Przesycanie wykonuje się przy pomocy wałków, pędzli. Popularne jest również natryskiwanie na formy. Inne metody produkcji laminatów to: metoda bezciśnieniowa formowania ręcznego, przeciąganie, nawijanie, metoda próżniowa, niskociśnieniowa oraz metoda ciśnieniowa, przy użyciu elastycznego worka, metoda nawijania lub prasowania w ogrzewanych formach. Najczęściej wykorzystywaną metodą jest bezciśnieniowa metoda formowania ręcznego. Tak prowadzony proces technologiczny produkcji laminatów jest prosty i nie wymaga specjalistycznego wyposażenia, lecz potrzebny jest czas na wszystkie czynności. Proces ten polega on na ręcznym nanoszeniu żywicy poliestrowej z dodatkiem inicjatora z przyśpieszaczem na ułożone na formie (często nazywane kopytem ) warstwy mat szklanych. Maty powinny być ułożone w krzyżujące się warstwy, a żywicę nanosi się pędzlem, wałkiem, itp. Formy mogą być wykonane z różnych materiałów: od drewna, przez glinę, gips, metal, do form z laminatów. 6

Popularne jest również stosowanie metody natryskiwania na formy. W tej metodzie zawartość szkła w laminacie wynosi ok. 30%. Proces produkcji laminatów składa się z następujących czynności: ręczne nałożenie separatorów na formę (zabezpieczenie przy użyciu separatorów wosków stałych lub płynnego środka rozdzielającego przed przyklejeniem żelkotu do formy), ręczne lub natryskowe nałożenie żelkotu, nakładanie warstw zbrojenia (mat lub tkanin szklanych) i przesycanie ich żywicą lub natrysk sieczki szklanej przesycanej żywicą, wzmacnianie konstrukcji laminatu np.: wklejanymi elementami drewnianymi (najczęściej sklejka) lub metalowymi, utwardzanie, oderwanie od formy ( odformowanie ), wykończanie wyrobów z laminatu, m.in.: obcinanie naddatków technologicznych i wycinanie (wiercenie) otworów, szlifowanie i polerowanie wewnętrznej strony laminatu, nakładanie wierzchniej warstwy topkotu, montaż wyposażenia. W procesie tym ważnym parametrem jest czas. Już samo przygotowanie formy do laminowania może być czasochłonne. Każda forma, nowa lub po regeneracji, musi zostać poddana przygotowaniu, czyli muszą być nałożone na nie rozdzielacze zwane również separatorami. Wyróżniamy dwa typy rozdzielaczy: środki powłokotwórcze (np.: roztwory polialkoholu winylowego) oraz mieszaniny wosków syntetycznych i naturalnych, oleje, pasty lub lakiery silikonowe. Najbardziej czasochłonne jest stosowanie wosków stałych, jako separatorów. Nakładane są one w ilości od 5 do 9 warstw. Odstępy czasowe między nałożeniem każdej warstwy to od 2 do 4 godzin. Każda warstwa jest poddawana polerowaniu na tzw. lustro. Przedostatnią warstwę pozostawia się do utwardzenia na 12 godzin i następnie po dokładnym wypolerowaniu nanosi się ostatnią warstwę, spolerowuje mgiełkę suchego wosku. Po odczekaniu kolejnych 2 do 4 godzin poleruje się na lustro. Płynne separatory zmniejszają czas potrzebny do przygotowania formy oraz dają możliwość wielokrotnego oddzielania wyrobów od formy bez każdorazowego nanoszenia powłoki. Daje to wymierne oszczędności w procesie produkcji. Po uzyskaniu, w trakcie przygotowania, odpowiedniej jakości kopyta następuje laminowanie. Pierwsze dwie warstwy zbrojenia muszą być poprzedzone naniesieniem warstw żelkotu wierzchniego o odpowiedniej grubości. Od momentu zmieszania żelkotu z inicjatorem i przyśpieszaczem ważnym 7

parametrem jest czas żelowania oraz czas schnięcia, który uzależnia moment nałożenia kolejnej warstwy żelkotu oraz mat szklanych. Do każdego żelkotu producent dołącza szczegółowe dane techniczne. Podczas produkcji należy zwrócić uwagę na kształt produkowanego elementu. Formy o złożonym kształcie, a szczególnie z zagłębieniami bez otworów, po nałożeniu żelkotu zachowują się, jak pojemnik. Odparowujący styren, posiadający większą względną gęstość w stosunku do powietrza, gromadzi się w takim zagłębieniu. Tym samym nie jest możliwe skuteczne odparowanie styrenu. W związku z tym, po nałożeniu każdej warstwy żelkotu należy przechylić formę w celu umożliwienia przewietrzenia. Przy każdej formie należy pamiętać o możliwości zalegania styrenu w zagłębieniach. Szczególną uwagę należy zwrócić przy operowaniu inicjatorem polimeryzacji, posiadającym właściwości żrące. Niedopuszczalne jest mieszanie inicjatorów z przyśpieszaczami. Zabrudzenia należy zmywać wodą, zanieczyszczone szmaty przed oddaniem do utylizacji należy umieszczać w pojemnikach z wodą. Zabrudzone szmaty, które zostały nasycone inicjatorem polimeryzacji np.: typu nadtlenków lub wodoronadtlenków organicznych, mogą ulegać samozapłonowi. Należy pamiętać, aby wszystkie opakowania, zawierające substancje i mieszaniny chemiczne były opisane w sposób umożliwiający ich identyfikację. Metody próżniowe lub niskociśnieniowe polegają na ułożeniu w formie wielu warstw maty szklanej, wlaniu żywicy, przykryciu membraną (wykonaną z gumy lub folii z polichlorku winylu). Pod wpływem podciśnienia żywica wypełnia wszystkie wolne przestrzenie i przesyca ułożone tkaniny szklane. W wyniku tego otrzymuje się laminaty z równomiernym rozmieszczeniem żywicy. Dodatkowo w tej metodzie można stosować podgrzewanie w celu przyśpieszenia procesu utwardzania. Metoda ciśnieniowa jest podobna do metody próżniowej, tyle tylko, że stosuje się ciśnienie powietrza lub pary wodnej ogrzewającej formę. Stosowane formy są metalowe zamykane stalową pokrywą. Stosowana jest również metoda mieszana próżniowo ciśnieniowa, skracająca czas produkcji laminatu. W pierwszej części procesu usuwa się powietrze z przestrzeni między włóknami szklanymi, a następnie w podwyższonym ciśnieniu w połączeniu z podwyższoną temperaturą przyśpiesza się proces utwardzania. Produkcja rur i zbiorników jest uregulowana normami międzynarodowymi, w tym najbardziej szeroko opisujące technologię to amerykańskie ASTM D3263, D3517, D3754, oraz AWWA C950. Normy te oparte są na doświadczeniu i określają ostre wymagania dla procesu produkcji elementów z laminatów, badań i kontroli. W Polsce funkcjonują wyłącznie wytyczne Urzędu Dozoru Technicznego WUDT UC UTS/01 Stałe zbiorniki ciśnieniowe z tworzyw sztucznych wzmacnianych włóknem szklanym. 8

WARUNKI PRACY Ze względu na specyfikę stosowanych materiałów, a szczególnie zagrożenia pożarowo wybuchowe, występujących w tym procesie niebezpiecznych substancji chemicznych acetonu i styrenu, produkcja laminatów powinna odbywać się w specjalnie przeznaczonej i wydzielonej części hali produkcyjnej. Oddzielenie to powinno być skuteczne i zabezpieczać przed przedostawaniem się na inne stanowiska pracy niebezpiecznych substancji uwalnianych do środowiska pracy podczas laminowania. Stanowiska, na których jest prowadzone laminowanie powinny posiadać właściwy system ogrzewania i wentylacji. Niedopuszczalne jest ogrzewanie hali produkcyjnej przy pomocy pieca z otwartym paleniskiem usytuowanym na hali produkcyjnej lub w bezpośrednim sąsiedztwie. Bezpieczny sposób ogrzewania stanowisk pracy to nawiew ciepłego powietrza, w sposób zapewniający prawidłową realizację procesu produkcji oraz komfort pracy. W trakcie laminowania następuje uwalnianie się dużych ilości styrenu i acetonu. Ze względu na różnorodność formowanych kształtów oraz ręczne nakładanie żywicy, pracownik jest w bezpośrednim narażeniu na te łatwo, lotne substancje chemiczne. Jest to również związane z technologią procesu, gdyż pracownik jest prawie stale przy wykonywanym elemencie, gdy nakłada żywicę oraz gdy ona wysycha. W czasie odparowywania rozpuszczalnika pracownik nakłada maty szklane, wprasowuje je w żywice, przebywając w obszarze o zwiększonym stężeniu tych substancji. Powoduje to, że niezbędne jest korzystanie przez pracownika ze środków ochrony indywidualnej, chroniących układ oddechowy. Zagrożenie pożarowo wybuchowe związane jest również z obecnymi w procesie produkcji laminatów inicjatorami oraz przyśpieszaczami. Nieprawidłowe obchodzenie się z nimi może doprowadzić do pożaru, wybuchu oraz zniszczenia żywicy. Powyższe zachowanie może polegać m.in. na wspólnym składowaniu, przechowywaniu inicjatorów w opakowaniach po przyśpieszaczach i odwrotnie, niekontrolowanym ogrzewaniu, mieszaniu w nieprawidłowych ilościach i proporcjach. Mycie i czyszczenie narzędzi w rozpuszczalnikach (np. aceton) oraz ich suszenie musi odbywać się na wyizolowanym stanowisku poza stanowiskiem laminowania. Ocena ryzyka zawodowego Zgodnie z przepisami Kodeksu pracy pracodawca ma obowiązek przeprowadzenia oceny ryzyka zawodowego związanego z wykonywaną pracą. W procesie oceny ryzyka zawodowego dokonuje się identyfikacji i analizy zagrożeń, jakie występują na stanowisku pracy, potencjalnych następstw w związku z ich oddziaływaniem na zdrowie oraz możliwymi nieszczęśliwymi zdarzeniami. Celem oceny ryzyka zawodowego jest w szczególności wskazanie zagrożeń, które stwarzają największe niebezpieczeństwo oraz określenie działań prewencyjnych podnoszących stan bezpieczeństwa. Działania te muszą być wdrożone do realizacji i wykonane. Ocenie ryzyka zawodowego poświęcono wiele pozycji, między innymi publikacje wydane przez Państwową Inspekcję Pracy pt. Ocena ryzyka zawodowego, Zagrożenia czynnikami chemicznymi w miejscu pracy. Publikacje te dostępne są również na stronie internetowej www.pip.gov.pl w zakładce Wydawnictwa elektroniczne i multimedia. Należy także wspomnieć, że 9

we wnioskach z dokonanej oceny ryzyka zawodowego powinny znaleźć się zapisy, dotyczące podjętych środków i działań ochronnych i zapobiegawczych, np.: wprowadzenie zmian organizacyjnych, w tym zmiany usytuowania stanowisk pracy, zmniejszenia do minimum czasu pracy pracowników w warunkach narażenia na niebezpieczne substancje chemiczne, wprowadzenie rotacji na stanowiskach pracy w zakładzie, zmiana w systemu wentylacji ogólnej i stanowiskowej, zastosowanie dodatkowych wyciągów. Jeżeli zagrożeniu nie można przeciwdziałać w inny sposób należy stosować środki ochrony indywidualnej. Warto w tym miejscu zwrócić uwagę na rodzaje zagrożeń, jakie występują przy produkcji elementów z laminatów metodą bezciśnieniową nakładania ręcznego. Używanie urządzeń mechanicznych jest zminimalizowana i ogranicza się do mieszadeł, pomp. Prace wykonywane są ręcznie i ograniczony jest kontakt z ostrymi krawędziami, uderzeniami przez spadające narzędzia, kontakt z wirującymi elementami. Potencjalne zagrożenie związane jest, oprócz narażenia na czynniki chemiczne, z możliwością poślizgnięcia się na rozlanej żywicy, uderzenie o wystające elementy, itp. Sytuacja komplikuje się np. przy produkcji jednostkowych elementów lub krótkoseryjnych. Każdy nowy produkt o nowych wymiarach, kształcie, możliwa zmiana narzędzi lub surowca może powodować zmianę w ryzyku zawodowym. Przy czym zmiana może być w kierunku zmniejszenia ryzyka zawodowego lub zwiększenia. Powyższe zagrożenia nie dotyczą prac związanych z wykańczaniem wyrobów, podczas których wykorzystuje się np.: piły taśmowe, piły tarczowe, wiertarki, szlifierki elektryczne itp. W celu zapewnienia bezpiecznych warunków pracy niezbędne jest poinformowanie pracowników o ryzyku zawodowym oraz o czynnikach stwarzających zagrożenie (np.: styren, aceton) a szczególnie tych, które mogą doprowadzić do utraty zdrowia i życia. Podstawowym sposobem przekazania tej informacji jest instruktaż stanowiskowy oraz szkolenie okresowe z zakresu bhp. Ponadto informować o ryzyku zawodowym można poprzez przekazywanie pracownikom wyników badań i pomiarów czynników szkodliwych w środowisku pracy, informacje zawarte w instrukcjach stanowiskowych oraz w instrukcjach magazynowania, oznakowania znakami bezpieczeństwa miejsc zagrożonych wystąpieniem określonego czynnika stwarzającego zagrożenie itp. Ważna informacja, jaką należy przekazać, dotyczy sytuacji, gdy dochodzi do zwiększenia zagrożenia poprzez wzmacnianie działania różnych czynników szkodliwych, np. zwiększenie stopnia szkodliwości substancji chemicznych występujących na stanowisku pracy przy równoczesnym narażeniu na hałas (jak to ma miejsce w przypadku ototoksycznego styrenu). CHARAKTERYSTYKA I WŁAŚCIWOŚCI STYRENU I ACETONU W środowisku pracy przy produkcji laminatów najbardziej powszechne i niebezpieczne czynniki chemiczne, jakie występują to styren i aceton. Zalicza się je do grupy organicznych rozpuszczalników, stwarzających zagrożenie dla człowieka przy bezpośrednim działaniu na układ oddechowy oraz skórę. 10

Poniżej przedstawiono krótką charakterystykę tych dwóch substancji z uwzględnieniem formy w jakiej występują podczas produkcji laminatów. Styren (winylobenzen) Styren jest aromatycznym związkiem chemicznym, pochodną benzenu. Nr CAS 100 42 5, Nr WE 202 851 5, nr indeksowy 601-026-00-0. Styren posiada następujące właściwości fizyczne I chemiczne: gęstość w temp. 20 C 0,9059g/cm 3, temperatura topnienia 31 C, temperatura wrzenia przy ciśnieniu 1 atm. 145 C, temperatura zapłonu 32 C, temperatura samozapłonu 490 C, prężność par w temperaturze 20 C 0,6 kpa, gęstość par względem powietrza 3,6, rozpuszczalność w wodzie nierozpuszczalny, rozpuszczalny w acetonie, etanolu, metanolu, eterze dietylowym i innych, granice wybuchowości mieszaniny par styrenu z powietrzem: dolna granica wybuchowości 1,1%obj., górna granica wybuchowości 8% obj. Styren jest sklasyfikowany, jako niebezpieczny zgodnie z obowiązującymi przepisami i oznaczony Xn: R10 20 36/38, czyli łatwopalny, działa szkodliwie przez drogi oddechowe oraz drażniąco na oczy i skórę. Styren jest cieczą łatwo palną, której pary tworzą z powietrzem mieszaninę wybuchową. Pary styrenu są cięższe od powietrza i gromadzą się przy powierzchni i w dolnych partiach pomieszczeń. Wykazuje działanie szkodliwe przez drogi oddechowe. Działa drażniąco na oczy, błony śluzowe i skórę oraz szkodliwie na układ nerwowy człowieka. Postępowanie przy udzielaniu pierwszej pomocy (przedlekarskiej) Osobę poszkodowaną należy wyprowadzić ze skażonego styrenem środowiska na świeże powietrze. Ułożyć na lewym boku, głową skierowaną w dół. Natychmiast skontaktować się z lekarzem. W sytuacji zatrucia, w wyniku wdychania par styrenu, w przypadku wystąpienia potrzeby (przy bezdechu), wykonać sztuczne oddychanie. Przy zaburzeniu oddychania podawać z przerwami mieszaninę tlenu z dodatkiem 5% dwutlenku węgla. 11

W sytuacji połknięcia styrenu należy przepłukać usta wodą, a następnie podać do wypicia, co najmniej pół litra wody. W żadnym wypadku nie wywoływać wymiotów. Skontaktować się z lekarzem lub centrum toksykologicznym. Do czasu przetransportowania do szpitala zapewnić poszkodowanemu spokój, leżenie i ciepło. Skażone styrenem ubranie należy natychmiast zdjąć. Resztki styrenu usunąć przy pomocy np.: ręczników, ścierek. Skażoną skórę przemyć, umyć dużą ilością wody, a następnie wodą z mydłem. Postępowanie w przypadku pożaru Styren jest łatwopalny, a jego pary mogą tworzyć z powietrzem mieszaniny wybuchowe. Ze względu na właściwości styrenu pojemniki i zbiorniki ze styrenem, które są narażone na działanie ognia lub wysokiej temperatury mogą eksplodować. Pożary o małym, lokalnym zasięgu można gasić gaśnicą śniegową lub proszkową (ABC lub BC), natomiast duże pożary gasimy pianą lub rozproszonymi prądami wodnymi. Niedopuszczalne jest stosowanie zwartych strumieni wody na powierzchnię palącej się cieczy, gdyż może to powodować jej rozrzucenie i rozprzestrzenienie się ognisk pożaru. Zbiorniki narażone na działanie wysokiej temperatury chłodzić wodą, a w miarę możliwości usunąć z zagrożonego obszaru. Postępowanie w przypadku niezamierzonego uwolnienia do środowiska Należy ograniczać kontakt ze styrenem w postaci cieczy, nie wdychać par. Wentylować pomieszczenia pracy, stosować odzież roboczą i środki ochrony indywidualnej. W miejscach, gdzie występuje styren w postaci cieczy i par należy wyeliminować źródła zapłonu nie stosować otwartego ognia, nie palić, nie używać narzędzi iskrzących i odzieży gromadzącej ładunek elektrostatyczny. Pojemniki, zawierające styren oraz żelkot należy chronić przed nagrzewaniem. Instalacja elektryczna i wentylacyjna powinna spełniać wymogi zabezpieczenia przed wybuchem. Podstawowe wymogi w zakresie postępowania ze styrenem Podczas stosowania i przy wykonywaniu prac związanych z przemieszczaniem pojemników, zawierających żelkot lub styren zabronione jest spożywanie posiłków i napoi. Przed każdą przerwą na posiłek trzeba umyć ręce oraz przepłukać wodą usta. Poza tym należy: unikać kontaktu z mieszaniną zawierającą styren, jak i z samym styrenem, nie wdychać par i aerozoli, stosować przydzieloną odzież i środki ochrony indywidualnej dobrane z uwzględnieniem właściwości styrenu, używać odzieży, obuwia roboczego oraz urządzenia dopuszczone do prac w atmosferach wybuchowych w miejscach, gdzie mogą powstawać atmosfery wybuchowe, stosować styren w miejscach do tego przystosowanych, szczególnie pod względem wentylacji. 12

przechowywać żelkot, jak i styren w oryginalnych, szczelnie zamkniętych i oznakowanych przez producenta lub dystrybutora opakowaniach, w pomieszczeniach przeznaczonych dla magazynu cieczy palnych. wyposażyć magazyn w instalację wentylacyjną i elektryczną w wykonaniu przeciwwybuchowym, opracować i udostępnić pracownikom do stałego korzystania instrukcję magazynowania zawierającą m.in. zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych, stwarzających zagrożenie dla życia lub zdrowia pracowników. Do działań zapobiegawczych, eliminujących narażenie na styren, należy m.in.: wentylacja, wymiana zanieczyszczonych ubrań, mycie powierzchni ciała, czyszczenie środków ochrony indywidualnej zgodnie z instrukcją użytkowania. Ponadto, tam gdzie istnieje możliwość wystąpienia niebezpiecznych stężeń par styrenu lub aerozoli powstających ze styrenu, zgodnie z zaleceniami zawartymi w kartach charakterystyk, należy stosować zraszanie rozproszoną wodą. Pracodawca powinien, stosownie do poziomu i rodzaju występujących w miejscu pracy zagrożeń, wynikających z obecności styrenu, wyposażyć pracownika w rękawice z tworzywa odpornego na działanie styrenu, okulary ochronne w szczelnej oprawie (odpornej na działanie rozpuszczalników organicznych), ochrony dróg oddechowych (przy pracy z parami acetaldehydu) z pochłaniaczami oznaczonymi symbolem P2 skompletowanym z filtropochłaniaczem par związków organicznych klasy A, ubrania ochronne. Oddziaływanie na organizm człowieka Styren wchłania się w postaci par i aerozoli przez drogi oddechowe. Również w stanie ciekłym jest wchłaniany w niewielkim stopniu przez nie uszkodzoną skórę (z prędkością około 15mg/cm 3 na godzinę). Jednym z produktów metabolizmu styrenu w organizmie człowieka jest 7,8 epoksyd, który jest podejrzewany o działanie kancerogenne u człowieka. W dalszej części przemiany 7,8 epoksydu powstaje kwasu migdałowy, który jest jednym z głównych metabolitów i stanowi ok. 50% wchłoniętej dawki styrenu. Z kwasu migdałowego może powstać kwas fenyloglioksalowy stanowiący ok. 25% produktów przemiany. Kwas migdałowy i kwas fenyloglioksalowy, jako główne metabolity styrenu są wydalane z moczem. Część styrenu wydalana jest bezpośrednio przez drogi oddechowe w postaci niezmienionej oraz jako dwutlenek węgla. Ocenę monitoringu biologicznego przeprowadza się, jako pomiar stężenia kwasu migdałowego (wydajność przemiany 50 70%) w moczu pod koniec zmiany roboczej. Zgodnie z obowiązującymi przepisami najwyższe dopuszczalne stężenie styrenu w powietrzu na stanowisku pracy wynosi 50 mg/m 3, a najwyższe dopuszczalne stężenie pułapowe wynosi 200mg/m 3. DSB (zalecane dopuszczalne stężenie w materiale biologicznym) dla kwasu migdałowego wynosi 16mg/godzinę w moczu. Wchłanianie styrenu poprzez drogi oddechowe powoduje, oprócz podrażnienia błon śluzowych, silne działanie na ośrodkowy układ nerwowy. Działanie to ma charakter depresyjny, 13

powoduje zawroty głowy, uczucie zmęczenia, odurzenia, oszołomienie, senność, utratę koordynacji ruchów, a nawet drgawki. Aceton Stosowany w przetwórstwie żywic poliestrowych, jako materiał pomocniczy do mycia narzędzi i urządzeń, czyszczenia i zmywania form, odtłuszczania powierzchni klejonych itp. Związek chemiczny o prostej budowie zaliczony do związków organicznych. Nr CAS 67 64 1, Nr WE 200 662 2, nr indeksowy 606 001 00 8. Aceton posiada następujące właściwości fizyczne i chemiczne: występuje w postaci bezbarwnej cieczy o charakterystycznym zapachu, gęstość w temp. 20 C 0,792 g/cm 3 temperatura topnienia: 95,35 C temperatura wrzenia przy ciśnieniu 1 atm: 56,2 C temperatura zapłonu: 19 C, temperatura samozapłonu: 550 C granice wybuchowości mieszaniny par acetonu z powietrzem w temp. 25 C: dolna granica wybuchowości 2,1% obj., górna granica wybuchowości 13,2% obj., rozpuszczalny w większości rozpuszczalników organicznych, rozpuszczalność w wodzie nieograniczona, gęstość par względem powietrza 2,0 prężność par w 20 C 233 hpa Związek ten sklasyfikowany jest jako niebezpieczny, zgodnie z obowiązującymi przepisami i jest oznaczony F: R11, Xi: R36, R66, R67. Aceton jest substancją wysoce łatwopalną, rozpuszczającą większość tzw. miękkich tworzyw sztucznych, lakiery, tłuszcze, oleje. Pary mogą tworzyć z powietrzem mieszaninę wybuchową, gromadzi się w dolnych partiach pomieszczeń i w zagłębieniach. Zapłon jest możliwy od otwartego ognia, iskry (w tym również od wyładowania elektryczności statycznej) lub od gorącej powierzchni. Minimalna energia zapłonu mieszaniny par acetonu z powietrzem, w zależności od źródeł literaturowych, wynosi od 0,43 mj do 0,60 mj. 14

Wdychanie par acetonu powoduje podrażnienie dróg oddechowych, bóle i zawroty głowy, otępienie, osłabienie, nudności, wymioty, zaburzenia oddychania. Wyższe stężenie par działa depresyjnie na centralny system nerwowy. Zgodnie z obowiązującymi przepisami najwyższe dopuszczalne stężenie (NDS) określone dla acetonu wynosi 600mg/m 3, a najwyższe dopuszczalne stężenie chwilowe (NDSCh) wynosi 1800mg/m 3. Zalecane dopuszczalne stężenie w materiale biologicznym (DSB) dla acetonu wynosi 30mg acetonu w litrze w próbce moczu pobranej jednorazowo pod koniec ekspozycji dziennej w dowolnym dniu. Połknięcie acetonu powoduje podrażnienie błon śluzowych gardła, przełyku i żołądka, bóle brzucha, nudności, wymioty. Przedostanie się acetonu do płuc może wywołać ich poważne uszkodzenie, pozostałe objawy jak przy zatruciu inhalacyjnym. Kontakt acetonu ze skórą powoduje podrażnienie, a długotrwały kontakt może prowadzić, w zależności od czasu narażenia do wysuszenia jej, zaczerwienienia i pękania. Dostanie się acetonu do oczu powoduje podrażnienie, łzawienie, pieczenie, zaczerwienienie i ból. Postępowanie przy udzielaniu pierwszej pomocy (przedlekarskiej) Przy wystąpieniu objawów zatrucia należy bezwzględnie wezwać lekarza lub przewieźć poszkodowanego do szpitala. Nie stosować odtrutek, środków zobojętniających. Osobie nieprzytomnej nie podawać niczego doustnie. Bezwzględnie przedstawić lekarzowi udzielającemu pomocy medycznej etykietę z opakowania acetonu, który był źródłem zatrucia lub jego kartę charakterystyki. W przypadku zatrucia inhalacyjnego przytomnego poszkodowanego wyprowadzić z miejsca narażenia na świeże powietrze, ułożyć w pozycji półsiedzącej, zapewnić spokój i ciepło. Nieprzytomnego wynieść z miejsca narażenia, ułożyć w pozycji bocznej ustalonej. Kontrolować drożność dróg oddechowych, które powinny być drożne. Przy zaburzeniu oddychania podawać tlen, a przy bezdechu zastosować sztuczne oddychanie. Bezwzględnie należy wezwać pomoc lekarską. Po połknięciu acetonu nie prowokować wymiotów, można podać do wypicia 150 ml płynnej parafiny. Nie podawać mleka, tłuszczów, i alkoholu. W razie duszności podawać tlen. Bezwzględnie wezwać lekarza. W sytuacji dostania się acetonu do oczu należy usunąć ewentualne szkła kontaktowe, nie stosować środków zobojętniających. Oczy płukać przez co najmniej 15 minut ciągłym strumieniem wody (nie stosować silnego strumienia wody ze względu na ryzyko mechanicznego uszkodzenia rogówki). Zanieczyszczoną skórę należy dokładnie spłukać wodą. Postępowanie w przypadku pożaru Aceton, to wysoce łatwopalna ciecz. Wodne roztwory acetonu są palne w stężeniu powyżej 5%. Tworzy mieszaniny wybuchowe z powietrzem. O awarii związanej z wydostaniem się acetonu powiadomić osoby znajdujące się w najbliższym otoczeniu, celem usunięcia ich z obszaru zagrożenia. Małe pożary można gasić podręcznymi środkami gaśniczymi. Jako środki gaśnicze należy stosować 15

proszki gaśnicze, dwutlenek węgla, piany gaśnicze odporne na alkohol, woda rozproszone strumienie. Do szczególnych zagrożeń, jaki może wystąpić podczas pożaru należy tlenek węgla, który powstaje w procesie spalania i wykazuje silne właściwości toksyczne. W miejscach występowania acetonu zakazane jest palenie oraz używanie otwartego ognia. W przypadku dużej awarii, w postaci wycieku, trzeba wezwać zespoły ratownicze, straż pożarną i policję. Nie należy dopuszczać do kontaktu par, jak i ciekłego acetonu ze skórą i oczami. Nie wolno wdychać par, a w razie potrzeby stosować środki ochrony indywidualnej. Postępowanie w przypadku niezamierzonego uwolnienia do środowiska Ze względu na fizykochemiczne właściwości par acetonu (pary cięższe od powietrza) powinno się zabezpieczyć studzienki ściekowe oraz nie dopuścić do przedostawania się acetonu do wód powierzchniowych. Małe ilości rozlanej cieczy należy przysypać niepalnym sorbentem lub piaskiem (niedopuszczalne jest stosowanie trocin), a w przypadku dużego wycieku miejsce gromadzenia się cieczy obwałować i zebraną ciecz odpompować. Trzeba obserwować proces parowania acetonu, przyśpieszany w obecności jakiegokolwiek źródła ciepła, bowiem powoduje on wzrost narażenia inhalacyjnego na pary tej substancji. Podstawowe wymogi w zakresie postępowania z acetonem Podczas stosowania acetonu niedopuszczalne jest spożywanie posiłków oraz przyjmowanie napojów, szczególnie powodujących rozpuszczanie w nich acetonu, np. mleka. Przed każdym posiłkiem obowiązkowo należy myć ręce oraz przepłukać usta wodą. Niezbędne jest stosowanie odzieży i obuwia roboczego oraz środków ochrony indywidualnej zabezpieczającej przed kontaktem z ciekłym acetonem i wdychaniem jego par. Podczas nanoszenia mieszanin, zawierających aceton metodą natryskową niezbędne jest stosowanie przez pracowników środków ochrony dróg oddechowych. Niezbędne jest również wyposażenie stanowiska pracy w skuteczną wentylację, zabezpieczającą przed przekroczeniem najwyższego dopuszczalnego stężenia ustalonego dla acetonu. Możliwy jest zapłon par acetonu od różnych źródeł, w tym wyładowań elektryczności statycznej. Dlatego niezbędne jest usunięcie źródeł zapłonu, które mogą spowodować pożar lub wybuch neutralizowanie potencjalnych miejsc gromadzenia się ładunków elektrostatycznych. Aceton oraz mieszaniny chemiczne, które mogą w dużej ilości wydzielać pary tej substancji, powinny być magazynowane w oryginalnych, szczelnie zamkniętych pojemnikach. Pojemniki muszą posiadać właściwe oznakowanie naniesione przez producenta lub dystrybutora, zgodne z klasyfikacją zawartą w karcie charakterystyki. Pomieszczenie magazynowe musi być wyposażone w wentylację mechaniczną i instalację elektryczną w wykonaniu przeciwwybuchowym, włączaną z zewnątrz i wewnątrz pomieszczenia. Podłoga powinna być pokryta materiałem nieiskrzącym i elektroprzewodzącym. W magazynie należy umieścić odpowiedni sprzęt gaśniczy oraz środki do neutralizacji ewentualnych wycieków. Do środków ochrony indywidualnej niezbędnych przy pracach w magazynie lub w sytuacjach awaryjnych pracownik powinien mieć dostęp przed wejściem do magazynu. 16

OCENA RYZYKA WYSTĄPIENIA ATMOSFERY WYBUCHOWEJ Według wyżej przedstawionych właściwości substancji chemicznych pracy acetonu oraz styrenu mogą tworzyć z powietrzem mieszaniny wybuchowe. W takich sytuacjach dla pracodawcy ważna jest informacja o dolnej i górnej granicy wybuchowości, które dla acetonu i styrenu wynoszą odpowiednio: od 2,1% do 13,2% oraz od 1,1% do 8% stężenia objętościowego. Z punktu widzenia bezpieczeństwa pracy ważne jest, aby stężenie tych substancji na stanowisku pracy nie osiągnęło stężenia w tych granicach. Przy produkcji laminatów zagrożenie wybuchem możemy zminimalizować poprzez np. hermetyzację procesu (przy produkcji np. powtarzalnych elementów takich, jak rury), lub odpowiednią wentylacją pomieszczeń pracy oraz wentylację stanowiskową. Na stanowiskach, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (mieszanina par acetonu lub styrenu z powietrzem) pracodawca ma obowiązek przeprowadzenia oceny ryzyka związanego z możliwością powstania atmosfery wybuchowej, która powinna zawierać m.in. ocenę: prawdopodobieństwa i trwałości atmosfery wybuchowej, prawdopodobieństwa wystąpienia oraz uaktywnienia się źródeł zapłonu, w tym wyładowań elektrostatycznych, ocenę procesów pracy i ich wzajemnego oddziaływania oraz rozmiaru możliwych i niepożądanych skutków wybuchu. W przypadku oszacowania, że istnieje możliwość powstania atmosfery wybuchowej niezbędne jest podjęcie technicznych i organizacyjnych działań mających na celu zminimalizowanie prawdopodobieństwa zapłonu takiej atmosfery. Powyższe obowiązki wynikają z rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29 maja 2003r. w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (Dz. U. Nr 107, poz. 1004 ze zm.). Nieprawidłowo przeprowadzona i udokumentowana ocena ryzyka wystąpienia atmosfery wybuchowej może narazić pracodawcę na straty. Podstawowe czynności, które podnoszą bezpieczeństwo pracy to m.in.: odpowiednia wentylacja stanowiskowa, uziemienie maszyn i urządzeń, które są używane w strefach zagrożonych wybuchem, usunięcie poza strefę zagrożenia wybuchem urządzeń elektrycznych niespełniających wymagań dyrektywy ATEX. Niedopuszczalne jest natomiast używanie maszyn i urządzeń niezgodnie z przeznaczeniem lub z instrukcją obsługi (np. dokonywanie samowolnych zmian konstrukcyjnych, nie podłączanie przewodów uziemiających, zapewniając odprowadzenie gromadzących się ładunków elektrostatycznych, używanie pojemników po inicjatorach do przechowywania przyśpieszaczy i odwrotnie). Działania organizacyjne związane z realizacją działań prewencyjnych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa, powinny mieć na celu: wyznaczenie i oznaczenie stref zagrożonych wybuchem, zmniejszenie do minimum liczby pracowników, pracujących na tych stanowiskach, usunięcie ze strefy zagrożonej wybuchem maszyn i urządzeń, mogących stanowić źródło zapłonu, 17

wdrożenie procedur bhp, zapobiegających niekontrolowanej reakcji inicjatora z przyśpieszaczem polimeryzacji, w wyniku której może nastąpić wybuch. W strefach zagrożonych wystąpieniem atmosfery wybuchowej, zgodnie z dokonaną oceną ryzyka, urządzenia, narzędzia, ubrania robocze i ochronne oraz stosowane przez pracowników obuwie, musi spełniać wymogi dyrektywy 94/9/WE ATEX 95 obowiązującej od 01.07.2003r. oraz dyrektywy 99/92/WE ATEX 137, dotyczącej minimalnych wymagań bezpieczeństwa pracy i ochrony zdrowia pracowników zatrudnionych na stanowiskach, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa. Celem dyrektywy ATEX jest zminimalizowanie ryzyka związanego z możliwością występowania atmosfery wybuchowej i zapewnienie bezpiecznej pracy w takich obszarach. Dyrektywa określa wymagania, jakie musi spełniać produkt, który ma być stosowany w strefach zagrożonych wybuchem. Zgodnie z dyrektywą ATEX maszyny i urządzenia, które mogą działać w strefach zagrożonych wybuchem muszą posiadać oznaczenie podobne jak przykład poniższy: gdzie: 1. Oznaczenie CE. 2. Numer identyfikacyjny jednostki certyfikującej. 3. Symbol wykonania przeciwwybuchowego. 4. Grupa wybuchowości. 5. Kategoria urządzenia. 6. Rodzaj ochrony przeciwwybuchowej. 7. Podgrupa wybuchowości. 8. Klasa temperatur. Pracownicy zatrudnieni w miejscach, gdzie mogą wystąpić atmosfery wybuchowe i gdzie, wyznaczono i odpowiednio oznaczono strefy (zgodnie z klasyfikacją) powinni znać znaczenie zastosowanych oznaczeń. Oznaczenie stref zagrożenia wskazuje na rodzaj, jak i intensywność zagrożenia. Przestrzenie klasyfikuje się do odpowiednich stref zgodnie z poniższą tabelą: Rodzaj zagrożenia G D Opis zagrożenia Gazy, ciecze i ich pary Palne pyły Oznaczenie Występowanie atmosfery wybuchowej strefy 0 Ciągłe, zagrożenie utrzymuje się przez długi okres czasu. 1 Sporadyczne, zagrożenie może się pojawić w normalnych warunkach pracy. 2 Rzadkie, nie występuje w normalnych warunkach pracy, jeżeli wystąpi, to przez krótki okres czasu. 20 Ciągłe, zagrożenie utrzymuje się przez długi okres czasu. 21 Sporadyczne, zagrożenie może się pojawić w normalnych warunkach pracy. 22 Rzadkie, nie występuje w normalnych warunkach pracy, jeżeli wystąpi, to przez krótki okres czasu. 18

Równocześnie dokonano podziału urządzeń, mogących pracować w atmosferach wybuchowych, na grupy według poniższych zasad. Grupa Opis grupy Podgrupa Opis podgrupy I II Urządzenia przeznaczone do pracy w podziemiach kopalnianych, oraz naziemnych częściach kopalń zagrożonych wybuchem. Urządzenia przeznaczone do pracy na powierzchni w obszarach zagrożonych wybuchem gazów, par, mgieł lub pyłów. 19 Brak A B C Zagrożenie wybuchem metanu, lub pyłu węglowego. Grupa propanowa (np. aceton, alkohol metylowy, alkohol etylowy). Grupa etylenowa (np. etylen, siarkowodór). Grupa wodorowa (np. acetylen, wodór hydrazyna). Według powyższych zasad urządzenia przeznaczone do prac w strefach zagrożonych wybuchem prac acetonu lub styrenu zaliczone są do II grupy wybuchowości i podgrupy A. Za przeprowadzenie klasyfikacji stref zagrożenia wybuchem odpowiedzialni są, w zależności od etapu użytkowania obiektu: inwestor, projektant lub jego użytkownik. Dobór urządzeń jest uzależniony od dokonanej klasyfikacji stref i rozmieszczenia niezbędnego wyposażenia. Ze względów praktycznych należy minimalizować ich ilość. Powyższe dotyczy również instalacji elektrycznej i ich odbiorników. Każde urządzenie i narzędzie, które ma być wykorzystywane w atmosferach wybuchowych musi mieć naniesiony znak Ex, który jest oznaczeniem specjalnym dla wyposażenia wykonanego w sposób zabezpieczającym przez wybuchem. Znak ten jest stosowany w celu pokazania, że wyposażenie, układy zabezpieczające oraz elementy spełniają wymagania norm europejskich, dostosowanych do Dyrektywy 94/9/WE. Na drzwiach prowadzących do pomieszczeń gdzie znajdują się miejsca, w których mogą wystąpić atmosfery wybuchowe umieszcza się znak żółtego trójkąta z czarną obwódką i czarnymi literami Ex. MAGAZYNOWANIE Magazynowanie żywic, żelkotu i i rozpuszczalników takich, jak: acetonu oraz innych stosowanych chemikaliów powinno odbywać się w pomieszczeniach i miejscach do tego przeznaczonych. Pomieszczenia te powinny spełniać wymagania bezpieczeństwa, stosownie do rodzaju i właściwości składowanych w nim materiałów (patrz: karty charakterystyki). Należy również pamiętać, aby sposób składowania zapewniał przestrzeganie ograniczeń dotyczących wspólnego składowania i stosowania materiałów. W przypadku surowców do laminowania takie ograniczenie występuje dla inicjatorów i przyśpieszaczy. Pomieszczenia magazynowe powinny spełniać poniższe wymagania: niedopuszczalne jest magazynowanie inicjatorów polimeryzacji, jak również przyśpieszaczy w jednym pomieszczeniu, opakowania zawierające substancje i mieszaniny chemiczne były opisane w sposób, umożliwiających ich identyfikację,

substancje i mieszaniny chemiczne stosowane w procesie laminowania nie należy magazynować blisko źródeł ciepła, pojemniki pełne i puste powinny być szczelnie zamknięte lub w inny sposób zabezpieczone przed parowaniem, rozlaniem, Pracownicy obsługujący magazyn powinni znać zasady bezpiecznego magazynowania czynników chemicznych i prawidłowego postępowania na wypadek awarii. Zasady te powinny znajdować się w opracowanej przez pracodawcę instrukcji magazynowania. Ponadto należy: oznakować wejście do magazynu znakami bezpieczeństwa informującymi o zagrożeniu związanym ze składowanym materiałem, czyli znak informujący o zagrożeniu pochodzącym od materiałów łatwopalnych oraz znak wykrzyknika, zapewnić wentylację włączaną od zewnątrz i wewnątrz pomieszczenia wentylacja i jej elementy powinny spełniać wymogi dyrektywy ATEX do wykorzystania w atmosferach wybuchowych, wyposażyć pracowników obsługujących magazyn w środku ochrony indywidualnej z uwzględnieniem informacji zawartej w kartach charakterystyk oraz dostosowanymi do ilości materiałów znajdujących się w magazynie; środki ochrony indywidualnej powinny być dostępne przed wejściem do magazynu niedopuszczalne jest przechowywanie ich w pomieszczeniu magazynowym, zapewnić sorbenty lub inne materiały, służące do usuwania ewentualnych wycieków z pojemników lub sytuacji awaryjnych, oraz pojemniki służące do przechowywania tych odpadów. Niedozwolone jest przechowywanie na stanowiskach pracy materiałów łatwopalnych takich, jak żelkot i aceton oraz inicjatorów polimeryzacji. Na stanowisku produkcji laminatów ilość żelkotu, acetonu, i innych czynników chemicznych powinna zapewnić pracę maksymalnie dla jednej zmiany roboczej. Inicjatory i przyśpieszacze muszą posiadać wydzielone i oddzielone miejsce magazynowania. Dotyczy to również miejsc dodawania do żelkotu. Niezachowanie tych zasad może doprowadzić nawet do wybuchu. ŚRODKI OCHRONY INDYWIDUALNEJ, ODZIEŻ I OBUWIE ROBOCZE Przy pracach związanych z niebezpiecznymi czynnikami chemicznymi niezwykle ważne jest stosowanie odpowiednich środków ochrony indywidualnej oraz obuwia i odzieży roboczej. Przy doborze tych środków ochrony indywidualnej należy wykorzystać doświadczenia własne pracodawcy, służby bhp, wskazówki zawarte w kartach charakterystyk stosowanych czynników chemicznych, analizę ryzyka zawodowego. 20