O pewnych aspektach pracy koparek jednonaczyniowych

prof. dr hab. inż. Artur Bęben Akademia Górniczo-Hutnicza mgr inż. Jerzy Kwiatek Nordkalk Sp. z o.o., zakład Miedzianka O pewnych aspektach pracy koparek jednonaczyniowych maszyny i urządzenia Wprowadzenie koparki do istniejącej lub przewidywanej technologii wydobywania kopaliny w określonych warunkach musi być poparte szeroką analizą uwzględniającą wiele czynników, by uzyskać wymierne i założone efekty ekonomiczne. Właściwe dobranie maszyny, zgodnie z jej przeznaczeniem, nawet do wielofunkcyjnych zadań i ogólnego zakresu stosowania, to zapewnienie dobrych osiągnięć przy założonej niezawodności pracy. 55

56maszyny i urządzenia Fot. 1. Bezpośrednie urabianie koparką w kopalni piasku i żwiru Głównym czynnikiem decydującym o przydatności maszyn i urządzeń dla eksploatacji kopalin jest możliwość pełnego ich wykorzystania w danych warunkach złożowych, zgodnie z założeniami tak użytkownika jak i producenta. Ważna jest ponadto niezawodność, ekonomiczność eksploatacji, wygoda obsługi i pełna możliwość zaopatrzenia się w części zamienne. Wymienione wyżej wymagania nie zawsze są jednak w pełni spełnione, ponieważ dla wielu kopalń odkrywkowych, przykładowo kopalin pospolitych, o wydobyciu niewielkim: od 100 000 do 200 000 ton na rok, nierzadko brak jest specjalistycznych maszyn urabiających i ich doboru dokonuje się na drodze zakupu maszyn znajdujących się u producenta oraz adaptacji niektórych maszyn do potrzeb własnych. Najczęściej jednak własny stan techniczny uzupełnia się drogą zakupów maszyn pracujących przez wiele lat u innych użytkowników. Z tych to powodów, przy wydobywaniu kopalin pospolitych, obserwuje się bardzo zróżnicowany park maszyn urabiających, nie zawsze w pełni dobrany do wymogów prowadzonej eksploatacji i spełniający ekonomiczne wymogi wydajnościowe, co stwarza wiele problemów do postawienia kryteriów ich oceny. Podobne sytuacje spotyka się także i przy wydobywaniu kruszyw łamanych. W procesie bezpośredniego urabiania koparkami łyżkowymi niezwięzłych ośrodków skalnych, sypkich, miękkich, kruchych (kopaliny pospolite: piaski, gliny, iły, pospółki, żwiry itp.), rodzimych lub nasypowych, podstawową czynnością jest skrawanie polegające na odcięciu od calizny pasma (warstwy), które tworząc skibę wypełnia łyżkę. Przy pracy koparek mechanicznych łyżka na sztywno połączona z ramieniem może być wypełniona nie tylko w wyniku procesu skrawania, bowiem zdarzają się przypadki, że obsypujący się ze zbyt stromych skarp urabiany ośrodek może wypełnić łyżkę przed zakończeniem procesu. Powstaje wówczas przed lub nad łyżką zwał, co powoduje zmianę charakteru procesu, a więc zamiast skrawania rozpoczyna się przepychanie łyżki z urobkiem przez utworzony nasyp. Zupełnie inny charakter pracy koparek jednonaczyniowych obserwuje się przy eksploatacji skał zwięzłych, gdzie koparki przeważnie przeznaczone są do załadunku odstrzelonego urobku na środki transportowe. Przez mechanizację rozumie się zespół przedsięwzięć mających na celu wprowadzenie i zastosowanie odpowiednich maszyn i urządzeń w celu usprawnienia najbardziej uciążliwych i pracochłonnych czynności, podnoszenie wydajności pracy, przyśpieszenie i zwiększenie efektywności produkcji oraz polepszenie warunków pracy. Bardzo często przyjmuje się wśród praktyków, że mechanizacja odnosi się jedynie do konkretnych procesów wydobywczych, pozostawiając poza sferą swego zainteresowania zagadnienia związane z posiadaniem i rozwojem maszyn, uważając, iż maszyny i urządzenia stanowią swego rodzaju obiekt zewnętrzny, którego konstrukcja jest dana z zewnątrz i trzeba go przyjąć takim, jakim jest. A przecież to właśnie one współdecydują o sposobach oraz technologii wybierania i efektach mechanizacji. Niezależnie od mechanizacji procesów urabiania (o najwęższym znaczeniu), formułuje się określenie mechanizacja kompleksowa, która polega na wprowadzaniu do procesów technologicznych pełnych uformułowanych w ciągi produkcyjne zestawów maszyn i urządzeń odpowiednio dobranych do siebie pod względem wydajności i innych cech roboczych, wykonujących kolejno w sposób ciągły, przerywany lub okresowy wszystkie działania wchodzące w skład technologicznego procesu produkcyjnego. Zestawy maszyn powinny być tworzone z zachowaniem warunku ich indywidualnego optymalnego doboru. Fot. 2. Ładowanie urobku skalnego koparką łyżkową nadsiębierną Mechanizację procesu produkcyjnego stosuje się, aby osiągnąć jeden lub kilka niżej wymienionych przykładowo następujących celów: umożliwić wykonanie prac bardzo trudnych w realizacji bez użycia maszyn, przyśpieszyć tempo robót w stosunku do robót mało zmechanizowanych, utrzymać lub zwiększyć zdolność produkcyjną w przypadkach deficytu kadry, obniżyć koszty prac, aby były tańsze od pracy ręcznej, zmniejszyć lub zastąpić ciężkie i pracochłonne prace ręczne, uatrakcyjnić pracę przez polepszenie warunków kierowania maszynami i inne. W praktyce górniczej obserwuje się przypadki, że wprowadzenie określonej maszyny w proces wydobywczy służy do realizacji nie jednego, a kilku celów. Dobór maszyn i ich stosowanie bardzo często musi być dopasowywane do nadrzędnych wymagań gospodarki, polityki technologiczno-społecznej w określonym miejscu, regionie i czasie. Praktyka produkcyjna polega więc na dostrajaniu (dopasowywaniu) parametrów poszczególnych operacji do stanu teoretycznie optymalnego najczęściej metodą prób i błędów, co oczywiście może być rozciągnięte w czasie, a straty z tego powodu w pewnych przypadkach

mogą znacznie obciążać koszty produkcji. Przykładowo: wprowadzanie do produkcji przemysłowej prototypu nowej maszyny. Drogą do zmniejszania ogólnych kosztów eksploatacji są analizy ilościowo-jakościowe i ekonomiczne danego procesu technologicznego. Typowa technologia wybierania kopalin pospolitych, a więc materiałów takich jak piaski, gliny, iły, pospółki, żwiry itp., polega na bezpośrednim urabianiu maszynowym w powiązaniu z systemem transportowym ciągłym (przenośnikami) lub przerywanym (okresowym) transportem oponowym. technologią realizacji tego zadania na drodze cząstkowych operacji technologicznych. Wszelkie operacje wykonywane są przy pomocy techniki, czyli odpowiednich maszyn i urządzeń. Kolejność, układ poszczególnych stanów operacji, nazywany jest procesem. Do stopniowania, szeregowania organizacji procesów należy zarządzanie produkcją. Jest wiele odmian tego pojęcia. W ujęciu klasycznym, biznesowym zarządzanie to: motywowane planowanie, organizowanie i kontrolowanie. W ujęciu operacyjnym to kierowanie produkcją za pomocą metod badań operacyjnych. EFEKTYWNOŚĆ to jakość działania obiektu lub jego systemów mierzona za pomocą różnych miar. Przeważnie stosuje się miary ekonomiczne i technologiczne, bardzo rzadko miary fizyczne (sprawność energetyczna maszyny lub operacji). Technologiczne pojęcie efektywności wyraża się najczęściej jako skuteczność (sprawność) realizacji głównego zadania operacji. Technologię i ekonomię danej produkcji najlepiej charakteryzuje jednostkowy koszt produkcji: maszyny i urządzenia K j = K / Q ef Fot. 3. Urabianie koparką zgarniakową złoża suchego Fot. 4. Załadunek urobku koparką hydrauliczną z osprzętem ładowarkowym Natomiast typowa technologia produkcji kruszyw mineralnych ze skał zwięzłych opiera się na urabianiu złoża materiałem wybuchowym, załadunku z pryzmy odstrzelonego urobku (często dodatkowo rozdrabnianego) maszynami, najczęściej koparkami i ładowarkami, z reguły na transport oponowy (wozidłami). Mierniki do oceny pracy maszyny Mierniki (kryteria) służące za podstawę oceny pracy danej maszyny mogą być różne i dlatego poniżej podano niektóre stosowane w przemyśle wydobywczym definicje, mogące być pomocne do ogólnej oceny przydatności wprowadzonych maszyn do najrozmaitszych operacji technologicznych w systemach wydobywczych. OBIEKT przedmiot dowolnej natury charakteryzujący się właściwościami użytkowymi, takimi jak masa, moc, wymiary, zasięg pracy, inne cechy użytkowe, a nawet cena. Obiekt rodzaju koparka działa w ramach określonych przynależnych operacji danego systemu, którego zadaniem jest realizacja celu produkcyjnego (usługa, towar) i ekonomicznego (zysk). OPERACJA pojęcie technologiczne; dotyczy sposobu wykonania postawionego zadania. Układy operacji są gdzie: K koszt produkcji; Q ef wydajność efektywna uzyskiwana w dłuższym odcinku czasu, np. zmiany. Wprowadzenie koparek hydraulicznych, w których wszystkie lub główne ruchy robocze wywoływane są przez hydrauliczne przeniesienia strumienia mocy od źródła napędu (silnika spalinowego lub elektrycznego), zmieniło nieco technologię kopania, bowiem układ poszczególnych mechanizmów odbiega znacznie od układów koparek mechanicznych z linowym podwieszeniem osprzętu roboczego. W przypadku pracy koparki hydraulicznej łyżka ma możliwość obrotu względem ramienia, można więc urabiać ośrodek wybierając go porcjami. Odmienna kinematyka osprzętu koparek hydraulicznych pozwala na wywarcie pełnej siły w zakresie zasięgu kopania oraz daje możliwość penetracji łyżką w urobku, przez co zęby wyszukują miejsc o najmniejszym oporze. Osprzęt koparki jest przez to w mniejszym stopniu narażony na ciągłe obciążenie maksymalne. W celu osiągnięcia jak największych wydajności w procesie technologicznym przodkowym należy mieć na uwadze właściwe relacje między pojemnością łyżki koparki i pojemnością skrzyni samochodu technologicznego (odstawczego). Poprawność doboru samochodu do osprzętu roboczego koparki określa się współczynnikiem dopasowania W d, będącym stosunkiem pojemności (ładowności) skrzyni samochodu V s do pojemności (ładowności) łyżki koparki V u, z uwzględnieniem gęstości i spulchnienia ładowanego urobku lub optimum funkcji ładowności samochodu i potrzebnej liczby wysypów z łyżki koparki. Hydraulicznymi koparkami łyżkowymi o pojemnościach łyżek od 1,0 do 6 m 3 stosowanymi w naszych kopalniach odkrywkowych surowców skalnych, które odróżniają się konstrukcją od dotychczas wykorzystywanych i wyznaczają nową jakość w technologii urabiania i ładowania w ogólności, są koparki nowej generacji produkcji krajowej Brawal, wytwarzane przez Bumar-Łabędy, oraz koparki produkcji zagranicznej, z których można wymienić firmy Brøyt (Norwegia), Böla (Austria), a także Liebherr, Orenstein & Koppel (Niemcy), Caterpillar (USA), Komatsu, Hitachi (Japonia) i inne. 57

58maszyny i urządzenia Fot. 5. Koparki łyżkowe hydrauliczne: (od lewej) z łyżką ładowarkową i z łyżką o zamknięciu klapowym Fot. 6. Koparki hydrauliczne: kula przytrzymywana chwytakiem łyżki ładowarkowej i kula chwytana łyżką z zamknięciem klapowym Typ Rodzaj koparki Wymienione koparki wyposażane są w napędy elektryczne i spalinowe. Napędy spalinowe są bardzo korzystne dla zakładów górniczych wydobywających kopaliny pospolite, a niedysponujących w przodkach zasilaniem elektrycznym dla koparek. Na fot. 5 przedstawiono hydrauliczną koparkę nadsiębierną Böla LB 500 z osprzętem ładowarkowym, przeznaczoną głównie do ładowania różnego rodzaju surowców, nawet o dużej granulacji (która ma możliwość rozbijania brył nadwymiarowych stalową kulą, uchwyconą przez pazur łyżki) oraz koparkę firmy Hitachi z klapowym otwarciem łyżki. Koparka łyżkowa hydrauliczna z zamknięciem klapowym lub ładowarkowym ma możliwość uchwycenia i utrzymania w łyżce stalowej kuli, podniesienia jej na pewną wysokość i uwolnienia. Kula spadając na bryłę skalną powoduje jej rozdrobnienie. Mamy zatem do czynienia z wielofunkcyjną pracą koparki, bowiem oprócz czynności ładowania urobku na środki transportu może podgarniać większe bryły urobku, rozbijać kulą bryły ponadwymiarowe, równać spąg itp., zatem w przodku zastępuje przykładowo dodatkowo pracę młota i spycharki. Użytkowanie przez kopalnie dwóch rodzajów koparek nie jest korzystne ze względów eksploatacyjnych, tym bardziej maszyn tak różnych pod względem budowy. Koparki E-303 są jedynymi elektrycznymi maszynami pracującymi w kopalni, zasilanymi prądem o wysokim napięciu, a wiec ich perspektywiczna wymiana na nowszy sprzęt może umożliwić likwidację bardzo uciążliwej wysokonapięciowej sieci energetycznej w kopalni. Podstawowe dane porównawcze koparek wykorzystywanych w kopalni przedstawiono w tabeli 1. Masa Mg Moc kw Pojemność łyżki V Ł m 3 Wydajność m 3 /h LB 500,,Hydrauliczna 72 229 5,4 1) 800 E 303,,Linowa 113 260 3,5 415 1) Pojemność łyżki ładowarkowej z zamontowanym pazurem do przytrzymywania stalowej kuli Tab. 1. Podstawowe dane koparek LB 500 i E 303 W celu osiągnięcia jak największych wydajności w procesie technologicznym przodkowym należy mieć na uwadze właściwe relacje między pojemnością łyżki koparki i pojemnością skrzyni samochodu technologicznego (odstawczego). Poprawność doboru samochodu do osprzętu roboczego koparki określa się współczynnikiem dopasowania W d, będącym stosunkiem pojemności (ładowności) skrzyni samochodu V s do pojemności (ładowności) łyżki koparki V u, z uwzględnieniem gęstości i spulchnienia ładowanego urobku lub optimum funkcji ładowności samochodu i potrzebnej liczby wysypów z łyżki koparki: W d = V s / V u. Współczynnik W d nie powinien być mniejszy od 3 i nie większy od 8, czyli 3 W d 8, a obecnie przyjmuje się od 3 do 4. W tabeli 2 zamieszczono porównawczo wartość ilości łyżek koparek LB 500 i E-303, potrzebnych do załadowania skrzyni samochodów technologicznych pracujących w zakładzie Nordkalk Miedzianka S.A. Samochód Euclid Biełaz Biełaz Koparka R35 7540 7548 LB 500 7 5,5 8 E-303 11 8,5 12 Tab. 2. Ilość łyżek potrzebnych do załadowania skrzyń samochodów Na podstawie tabeli 2 można wnioskować, iż koparka LB 500 z łyżką o pojemności 5,4 m 3 została dobrana prawidłowo do środków odstawczych, gdyż ilość łyżek potrzebnych do załadowania poszczególnych samochodów mieści się w racjonalnych granicach. Koparka E 303 z łyżką o pojemności 3,5 m 3 została zdecydowanie źle dobrana, ponieważ jest niedopuszczalne, aby skrzynia wozu technologicznego była załadowana aż dwunastoma łyżkami, co ma miejsce w przypadku samochodu Biełaz 7548. W zaistniałej sytuacji należy w miarę możliwości do współpracy z koparką E-303 kierować samochody Biełaz 7540, a pozostałe do współpracy z koparką LB 500. W kopalniach odkrywkowych pracują nie tylko koparki jednonaczyniowe łyżkowe nadsiębierne, ale także i podsiębierne. Sposoby pracy tych koparek różnią się znacznie od siebie pod względem zaczerpywania urobku i metody jego wyładowania na środki transportu. Z tego względu koparki podsiębierne dobrze spełniają swoją rolę przy urabianiu lub ładowaniu z poziomu niższego względem stanowiska maszyny. Fot. 7. Praca w przodku koparek hydraulicznych: podsiębiernej inadsiębiernej Sam sposób załadowania łyżki i jej opróżnienia jest racjonalny przy ustawieniu środka transportu poniżej poziomu ustawienia koparki, co znacznie skraca łączny czas urabiania i ładowania. Na fot. 9 pokazano pracę koparki podsiębiernej Komatsu PC 800 o pojemności łyżki 5,7 m 3 i masie 78 400

kg, przy ładowaniu urobku na samochody na tym samym poziomie roboczym. Koparka podsiębierna, aby załadować odstrzelony urobek, musi podgarnąć go w pryzmę, żeby móc potem zaczerpywać go i ładować na samochodowe środki transportu. Taki sposób pracy koparki nie wydaje się słabo racjonalny czy technologicznie nieco kłopotliwy. Fot. 9. Ładowanie urobku koparką podsiębierną na samochody na tym samym poziomie roboczym Na podstawie omawianych przykładów pracy koparek widać, że kryteria oceny ich pracy nie są proste, bowiem decydują o tym nie tylko warunki złożowe, ale i dobranie dla nich odpowiednich maszyn, niezawodnych w pracy. Należy w tym miejscu parę słów poświęcić diagnostyce maszyn. Diagnostyka maszyn W ciągu ostatnich kilku lat nastąpił bardzo silny rozwój systemów diagnostyki maszyn. Koparki, których początki eksploatacji w polskich kopalniach sięgają lat 90., były wyposażone jedynie w układy pozwalające kontrolować pracę maszyny tylko operatorowi i to w bardzo ograniczonym zakresie. Dla przykładu eksploatowane w kopalni Miedzianka koparki Böla LB 500 w standardzie zainstalowane miały jedynie podstawowe czujniki kontrolujące takie parametry, jak: ciśnienie i temperaturę oleju w silniku, poziom oleju hydraulicznego, poziom paliwa, wskaźniki zabrudzenia filtrów powietrznych i hydraulicznych. Dodatkowo układ centralnego smarowania (progresywnego) wyposażony był w zawór bezpieczeństwa, dzięki któremu operator mógł stwierdzić uszkodzenie instalacji, ale jedynie podczas postoju i otworzeniu klapy komory silnika. Takie rozwiązanie chroniło maszyny tylko w bardzo podstawowym zakresie, wymagało dużego doświadczenia i poczucia odpowiedzialności ludzi obsługujących maszynę. Częstokroć wiązało się to także z poważnymi awariami, zatrzymującymi maszynę na wiele dni. Jako przykład, na fot. 10 przedstawiono uszkodzenia sworznia głównego łączącego ramiona wysięgu oraz uszkodzenie pierwszego ramienia wysięgu. Powodem awarii był Fot. 8. Ustawienie łyżki koparki podsiębiernej nad środkiem transportu maszyny i urządzenia Reklama 59

60maszyny i urządzenia Fot. 10. Uszkodzenia organu roboczego koparki Böla LB 500 nieprawidłowo działający układ centralnego smarowania oraz zbyt późna reakcja obsługi. Diagnostyka i kontrola pracy prowadzona przez dozór możliwa była jedynie podczas przeprowadzanych przeglądów okresowych, ale też w dużej mierze ograniczona. Parametry pracy maszyny nie były na bieżąco archiwizowane w formie zapisu elektronicznego. Wiele szczegółów pracy maszyny było niemożliwe do zauważenia trudno było określić zbliżającą się awarię. Pomocne były wprawdzie przeprowadzane analizy oleju silnikowego i hydraulicznego, określające np. zawartość różnych metali. Dawało to podstawę do stwierdzenia w dużym przybliżeniu, które elementy układu podlegały nadmiernemu zużyciu, ale wiązało się to także ze znaczną zwłoką czasową, jaka konieczna była na wykonanie badań w specjalistycznych laboratoriach. Rozwój elektroniki oraz techniki przekazu satelitarnego pozwala obecnie kontrolować maszynę praktycznie 24 godziny na dobę. Koparki firmy Komatsu wyposażone są w satelitarny system śledzenia KOMTRAX. Oczywiście sam przesył informacji na odległość nie byłby możliwy bez dokładnego oczujnikowania całej maszyny. Stały monitoring umożliwia dosyć dokładne przygotowanie się do kolejnego przeglądu, stwierdzenie na odległość nieprawidłowości w pracy maszyny, a co za tym idzie natychmiastowe podjęcie działań prewencyjnych. Niebagatelną zaletą systemu KOMTRAX jest także możliwość stałej kontroli zużycia paliwa, jego rozliczania w zależności od intensywności pracy koparki. Zawężanie specjalizacji serwisów maszyn budowlanych, koszty utrzymywania magazynów części zamiennych, stopień zaawansowania technicznego, konieczność zwiększania dostępności ruchowej maszyn wiąże się coraz częściej z podpisywaniem tzw. kontraktów R&M (Repair and Maitenance). W porównaniu ze standardowymi umowami serwisowymi, które obejmują np. tylko przeglądy okresowe maszyn, kontrakt R&M w sposób jednoznaczny zobowiązuje serwis do utrzymywania maszyny na określonym poziomie dostępności ruchowej. Wszelkie ponadnormatywne postoje koparek czy ładowarek obciążają w znaczny sposób budżety firm serwisowych. Powoduje to oczywiście rzetelne i skuteczne prowadzenie obsługi, prewencji, tak by maszyny pracowały jak najdłużej bez awarii. Oczywiście system KOMTRAX może tu być pomocnym narzędziem tak do analizy prawidłowości pracy maszyny jak i do walki z niewłaściwą eksploatacją koparki. Archiwizowanie oraz analiza danych o powstałych awariach pochodzących z wielu eksploatowanych maszyn daje serwisowi możliwość optymalnego określenia czasokresów napraw poszczególnych podzespołów jak i kosztów eksploatacji. Kontrakty R&M, w zależności od wybranej opcji, gwarantują przeprowadzanie wszelkich przeglądów okresowych zgodnie z DTR maszyn wraz z dostarczeniem niezbędnych materiałów eksploatacyjnych (oleje, filtry itp.) oraz usuwanie wszelkich usterek bądź awarii powstałych podczas eksploatacji. Wszelkie koszty związane z tego rodzaju usługami mogą być rozliczane np. w zależności od ilości przepracowanych przez maszynę godzin. Podsumowanie W podsumowaniu warto zaznaczyć, że kryteria oceny pracy koparek są bardzo złożone, bowiem decydują o nich czynniki geologiczne, technologiczne, konstrukcyjne i inne, a więc nie tylko warunki złożowe, ale i dobranie odpowiednich maszyn, o dobrej niezawodności w pracy do przyjętej technologii ich wybierania. Do oceny pracy koparek należy brać pod uwagę ich przeznaczenie, to znaczy czy są dedykowane do czystego urabiania (skrawania) i ładowania, czy tylko do ładowania odstrzelonego urobku. Bardzo ważne przy tym jest branie pod uwagę czasu eksploatacji złoża i dopasowanie do niego odpowiednich maszyn z określonym okresem ich użytkowania. Istotny jest także czas pracy maszyny dopasowany już do istniejącej technologii eksploatacji złoża, określonej wydajnością dobową, tygodniową lub miesięczną przy pracy zmianowej, bądź też dostosowany do odbioru okresowego surowca na zamówienia odbiorcy. Ponadto należy mieć na uwadze ewentualne dodatkowe funkcje jakie może spełniać koparka. Jednym z bardzo ważnych czynników do oceny jej pracy jest sposób ładowania na środki transportowe, czyli ich właściwe wzajemne dopasowanie. Wreszcie w ogólnych kryteriach oceny pracy koparki niebagatelne znaczenie odgrywa bezawaryjny czas pracy w ogólnych kosztach eksploatacji. Wprowadzenie zatem odpowiedniej maszyny do założonych warunków eksploatacji powinno być poparte szeroką analizą kosztów. Jak podano wcześniej, dobór maszyn i ich stosowanie bardzo często musi być dopasowywane do nadrzędnych wymagań gospodarki, polityki technologiczno-społecznej w określonym miejscu, regionie i czasie. Literatura 1. Bęben A.: Hydrauliczne koparki łyżkowe w procesach wydobywczych kopalń odkrywkowych surowców skalnych. Surowce i Maszyny Budowlane, nr 1/2003. 2. Bęben A., Wierzba T.: Ładowanie odstrzelonego urobku koparką hydrauliczną z łyżką ładowarkową w przodku ścianowym. Surowce i Maszyny Budowlane, nr 2/2003. 3. Bęben A.: Proces napełniania łyżek koparek urobkiem w kopalniach surowców skalnych. Surowce i Maszyny Budowlane, nr. 3/2003. 4. Bęben A.: Maszyny i urządzenia do wydobywania kopalin pospolitych bez użycia materiałów wybuchowych. AGH, Uczelniane Wydawnictwa Naukowo-Dydaktyczne, Kraków, 2008.