Zapobieganie wadom lakierowania

Transkrypt

1 24 Zapobieganie wadom lakierowania Skuteczne metody utrzymania czystości kabin lakierniczych Błędów lakierowania nie da się, niestety, całkowicie wykluczyć. Trzeba dążyć do ich maksymalnego zminimalizowania przez kontrolowanie, monitorowanie i wykluczanie potencjalnych źródeł. Proces ten musi być nieustannie kontynuowany, a droga na skróty prowadzi do produkowania braków, narastania kosztów, problemów terminowych i zachwiania płynności produkcji. Tylko prawidłowa ocena błędu pozwala na usunięcie jego przyczyny i właściwe usunięcie usterki. Wady lakiernicze można umownie podzielić na: Błędy wynikające z materiału lakierniczego Błędy wynikające z technologii Błędy stanowiskowe (lakiernika lub urządzenia) Błędy powstające na obiekcie (lakierni) w procesie lakierowania Prawidłowe rozpoznanie błędów jest pierwszym krokiem do wprowadzenia korekt i zapobiegania im w przyszłości. Podstawowymi warunkami są stosowanie się do kart Tabela 1. Zestawienie błędów lakierniczych. Wada Przyczyna Zapobieganie Łuszczenie, odpryskiwanie Pęcherze (miejscowe wzniesienia w lakierze) Krople wody (kontury kropel wody na świeżej powłoce lakieru) Zagęszczanie, żelowanie nieprawidłowy system (wysokowypełniaczowy lakier na niskowypełniaczowy) zmiany podłoża niedostateczne przygotowanie podłoża użycie niewłaściwego materiału zbyt krótki czas odparowania, suszenia niewłaściwa temperatura pozostałości przygotowania chemicznego podłoże niedostatecznie wysuszone i wyczyszczone zła izolacja produktów poliestrowych zanieczyszczone powietrze w instalacji tworzenie wody kondensacyjnej wskutek wahań temperatury zbyt wysoka wilgotność powietrza za krótki czas odparowania produktów wodorozcieńczalnych bądź lakierów piecowych higroskopijność podłoża brak gruntu świeżo polakierowana, jeszcze nie utwardzona warstwa zbyt gruba warstwa, za krótki czas schnięcia utwardzacz nieprawidłowy lub zepsuty bądź zła proporcja nieprawidłowy rozcieńczalnik olej na powierzchni przekroczenie czasu otwartego stosować właściwe produkty przestrzegać sposobu użycia, w tym czas suszenia starannie przygotować podłoże należycie wysuszyć materiały podkładowe starannie wyczyścić podłoże przestrzegać zalecanych dla produktów wodnych czasów odparowania czystość powietrza natryskowego unikać wahań temperatury stosować się do zaleceń producenta Niezgodność odcienia niewłaściwa technika natrysku: zbyt mokro, zbyt sucho, zbyt mocno, słabe krycie nieodpowiednie ciśnienie, dysza zestarzała lub wyblakła powierzchnia odstępstwa podczas lakierownia seryjnego zbyt ciemne podłoże, np. przy kolorze czerwonym, żółtym pomarańczowym stosować zalecany podkład porównanie odcieni kolorów zawsze wykonywać natrysk próbny cieniowanie metodą kropelkową materiał wymieszać nie tylko poziomo ale i pionowo, najlepiej maszynowo niewystarczająca błona lakieru Utrata połysku (zmatowienie) nasiąkliwy materiał zbyt mała grubość warstwy grubość warstwy zbyt mała lub zbyt duża nasiąkliwy materiał wpływ wilgoci na świeżą powłokę niedostateczny przepływ powietrza zagęszczenie frakcji pigmentu w wyniku niewłaściwego wymieszania użycie niewłaściwego rozcieńczalnika lub utwardzacza wcześniejsza reakcja utwardzacza z wilgocią w powietrzu podłoże wrażliwe na działanie rozcieńczalnika zakłócenia podczas suszenia i utwardzania przestrzegać zaleceń instrukcji technicznych zapewnić należyty obieg powietrza zamykać pojemniki z utwardzaczem nie zakłócać, przerywać procesu suszenia

2 25 Wada Przyczyna Zapobieganie Zła przyczepność Wznoszenie/ marszczenie (powłoka nawierzchniowa wznosi się i marszczy) Zażółcenie lakieru bezbarwnego niewystarczające przygotowanie podłoża niewłaściwe podłoże tworzenie wody kondensacyjnej wskutek wahań temperatury i przekroczenia punktu rosy nieprawidłowy system zbyt krótkie czasy suszenia/odparowania niedostateczna reakcja z podłożem wskutek przekroczenia czasu otwartego przeszlifowanie do warstwy bazowej nieizolowanej izolowane niewłaściwym wypełniaczem wypełniacz niewłaściwie nałożony powierzchnia niedostatecznie wysuszona zastosowanie niewłaściwego zestawu podkładu, lakieru i rozcieńczalnika nieutwardzona lub rozpuszczalna poprzednia warstwa lakieru (np. świeże farby alkidowe) niewłaściwe podłoże, np. wrażliwe tworzywo podnoszenie w wyniku zbyt wczesnego lub zbyt późnego polakierowania (dotyczy szczególnie systemów alkidowych) nieprawidłowy utwardzacz stosować się do zaleceń producentów test rozcieńczalnikowy izolować wypełniaczem 2-skł., aplikując go kilkoma cienkimi warstwami i przestrzegając czasów odparowania unikać przeszlifowań zachować zalecane czasy schnięcia wrażliwe podłoża usunąć lub izolować utwardzacz zamykać szczelnie po użyciu zachować stosunek lakier/utwardzacz wg zaleceń Zgazowanie (częściowo popękane pęcherzyki rozcieńczalnika lub powietrza) niedokładnie wysuszony wypełniacz lakier naniesiony za grubo niedotrzymanie zalecanej lepkości, ciśnienia za krótkie czasy odparowania między aplikacjami zbyt długie czasy odparowania przed suszeniem piecowym lub IR zbyt wysokie temperatury podczas suszenia IR w lakierowaniu mokro na mokro zbyt krótkie czasy odparowania nieprawidłowy utwardzacz lub rozcieńczalnik przerwane suszenie skorygować grubość warstwy regularnie sprawdzać utwardzacz przestrzegać czasów odparowania kontrolować temperaturę pieca stosować się do zaleceń producenta Kratery, rybie oczka Zacieki Igiełkowanie (pory, małe zagłębienia jak po ukłuciu igłą) Powstawanie mikroszczelin w wyniku marszczenia Rysy po szlifowaniu (rysy po szlifowaniu z napęczniałymi krawędziami) Pasy zanieczyszczenia silikonem, olejem, woskiem, tłuszczem zanieczyszczone powietrze w instalacji wodą kondensacyjną lub olejem opad pyłu zbyt krótki czas odparowania nieprawidłowa lepkość i technika natrysku niezachowanie prawidłowego czasu odparowania i grubości warstw zastosowanie nieodpowiedniego rozcieńczalnika zbyt niska temperatura materiału lub pomieszczenia zbyt krótki okres odparowania między warstwami podkład niedostatecznie wyschnięty brak izolacji materiałów poliestrowych szpachli pory nie zostały przeszlifowane zmiany podłoża źle dobrany system powłokowy (lakier wysokowypełniaczowy na niskowypełniaczowy/ grunt na lakier) nieprawidłowe przygotowanie podłoża szlifowanie papierem zbyt dużej gradacji miękkie, elastyczne podłoże zbyt cienko naniesiony lakier nawierzchniowy niewłaściwe: lepkość, ciśnienie i technika natrysku niewłaściwy pistolet i dysza zbyt krótkie czasy odparowania niewłaściwa temperatura niewłaściwy rozcieńczalnik skrupulatne pilnowanie czystości i nieużywania produktów zawierających silikon regularna konserwacja separatora wody i oleju stosować się do instrukcji producenta przestrzegać temperatur detalu, materiału i pomieszczenia (20 st. C) wybrać właściwą kombinację utwardzacza i rozcieńczalnika materiały wstępne należycie wysuszyć przestrzegać czasów odparowania szlifować wg zaleceń test rozpuszczalnikowy izolować miękkie podłoże stosować się do zalecanej grubości warstwy przestrzegać zaleceń w kartach produktów wybrać właściwy pistolet i dyszę pistolet prowadzić równolegle do detalu stosować system produktów producenta Zaburzenia schnięcia/ utwardzania wpływy klimatyczne niewłaściwy utwardzacz niedostateczne przygotowanie podłoża migracja plastyfikatorów Problemy w natrysku Zmiany barwy Zeżółcenie Zakłócenia rozlewności/skórka pomarańczy Efekt soli i pieprzu (czarne i białe kropki) Wtrącenia pyłów niewłaściwa lepkość niewłaściwy rozcieńczalnik niekorzystna temperatura detalu i lakieru krwawienie bitumu, pigmentów organicznych lub barwników Zażółcenie powłok zawierających fenol Działanie światła i spalin przemysłowych na pigmenty Przetrzymanie w piecu powłok utwardzanych termicznie niewłaściwy utwardzacz niewłaściwe: lepkość (zbyt duża), ciśnienie, temperatura niewłaściwa technika natrysku (zbyt duża odległość, zbyt mała ilość materiału) niewłaściwa kombinacja rozcieńczalników niewłaściwa dysza zbyt szybki rozcieńczalnik źle położony grunt chłonne podłoże niewystarczająco przefiltrowany materiał materiał przeterminowany przemarznięte materiały wodorozcieńczalne lakier bazowy niedostatecznie wymieszany niedostatecznie wyczyszczona powierzchnia do lakierowania podciśnienie w kabinie lakierniczej nieodpowiednie: odzież, materiały pomocnicze zużyte filtry zaciąganie zanieczyszczonego powietrza z zewnątrz zabrudzona kabina lakiernicza lub sąsiadujące strefy stosować się do zaleceń przestrzegać instrukcji przygotować właściwie podłoże stosować zalecany rozcieńczalnik stosować odpowiednią dyszę filtrować odpowiednim sitkiem przestrzegać temperatury składowania regularnie mieszać detal starannie oczyścić stosować odzież i materiały pomocnicze z tkanin niepozostawiających włókien ustawienie prawidłowych przepływów powietrza rozdzielenie lakierni od innych działów regularnie zabezpieczać kabinę lakierniczą Nr 3 (83) 2013 maj-czerwiec

3 26 technicznych i zaleceń producenta. Osobnym problemem są wady lakiernicze wymienione w ostatniej części tabeli wynikające z zanieczyszczeń odkładających się na suchy lub świeżo polakierowany detal. Problem zapobiegania wtrąceniom pyłów zostanie poruszony w powiązaniu z efektywnym zabezpieczaniem i sprawnym czyszczeniem kabin lakierniczych. Mają one podstawowe znaczenie w zapewnieniu sprawnego przebiegu procesu lakierowania, aby przy niewygórowanym wysiłku i nakładzie uzyskać niewspółmierny i powtarzalny efekt. W procesie lakierowania zawsze dochodzi do strat technologicznych farby. Pewna jej część, np. w postaci przetrysku odkłada się na elementach kabiny lub zasycha w powietrzu jako cząstki pyłu. Oprócz tego zanieczyszczenia kabin powodowane są przez: natryski na elementy kabiny skapywanie materiału malarskiego szlifowanie i polerowanie napływ zanieczyszczeń z zewnątrz kabiny włókna z materiałów pomocniczych krążenie powietrza i wznoszenie pyłu Znajdujące się i krążące w kabinie cząstki mogą zostać absorbowane przez świeżą powłokę. Ich identyfikacja pozwala na znalezienie przyczyny oraz zapobieganie (patrz tabela 2). Zanieczyszczeń i pyłu nie można uniknąć, można natomiast skutecznie je eliminować z powietrza i powierzchni. Zaniedbania w tym względzie przyczyniają się do błędów lakierniczych powierzchni. Dbałość o lakiernię powinna wynikać nie tylko z dbałości o sprzęt i wizualny porządek. Daje ona znaczne zwiększenie wydajności, zmniejszenie braków, skrócenie przestojów i w efekcie końcowym, wyraźne oszczędności. W praktyce wiadomo, że utrzymanie czystości jest mozolne we wdrożeniu, stąd wymagane są skuteczne środki umożliwiające łatwą aplikację i usuwanie. Sam proces lakierowania powinien odbywać się bez zakłóceń i problemów jakościowych, przy zminimalizowanych kosztach. Jak zabezpieczać kabiny? W rozwiązaniu problemu zanieczyszczeń bardzo pomocne są lakiery ściągalne (zwane również foliami w płynie ) i absorbery pyłu. W zależności od zastosowania można wyróżnić wiele rodzajów lakierów ochronnych, do najczęściej stosowanych należą wymienione w tabeli 3. Wymagania klientów powodują, że paleta środków jest nieustannie rozszerzana i wprowadzane są innowacje. Ostatnio w ofercie producenta dodatkowo pojawiły się lakiery: odporny na podwyższone temperatury, np. do kabino-suszarek przeznaczony do wrót zwijanych lepki niebrudzący. Aplikacja i schnięcie Lakiery nanosić można: natryskiem pneumatycznym lub hydrodynamicznym ręcznie, za pomocą wałka. Tabela 2. Przykłady wtrąceń badane mikroskopowo. wtrącenia farby z zawieszek wtrącenia z przenośnika pył w lakierze włókna naturalne z polerki włókno sztuczne z czyściwa Zaniedbane kabiny są przyczyną spadku wydajności i jakości. W zależności od intensywności lakierowania, stosowanych farb i stawianych wymagań, dochodzi do utrudnienia procesu aplikacji oraz trudności z usuwaniem zanieczyszczeń. Kabina staje się brudna i ciemna, co niewątpliwie wpływa na jakość i wydajność pracy lakiernika. Nie bez znaczenia jest też duży nakład pracy związany z usuwaniem zabrudzeń. Sposób aplikacji zależy od wielkości powierzchni do pokrycia i dostępu do sprzętu. Ze względu na wydajność zalecane jest zastosowanie pompy hydrodynamicznej o przełożeniu od 33:1 do 66:1 (w zależności od lakieru), co pozwala na nakładanie materiału o lepkości dostarczanej. Prostym i sprawdzonym sposobem jest również nakładanie środka za pomocą wałka malarskiego. Czas schnięcia lakieru, w zależności od grubości warstwy, wilgotności powietrza i temperatury wynosi: od 2 do 6 godzin dla lakierów wodorozcieńczalnych ok. 20 min dla lakierów rozcieńczalnikowych. Ochrona kabiny zalecana jest już przed podjęciem pierwszych prac lakierniczych. W miarę użytkowania, powłoki wcześniej nałożone, można pokrywać kolejnymi cieńszy- włókno w lakierze włókno pod farbą

4 27 Tabela 3. Rodzaje lakierów ochronnych. obiekt lakierni rodzaj środka właściwości obraz ściany wodne biały lakier wodoodporny długotrwała ochrona ściany, zabezpieczenie przed kaskadowaniem, rozjaśnia kabinę ściany suchych kabin biały lakier wodorozcieńczalny elastyczna powłoka pyłowiążaca, rozjaśnia kabinę szyby, lampy przeźroczysty lakier wodorozcieńczalny elastyczna powłoka o wysokiej przejrzystości posadzki szary lakier wodorozcieńczalny mocna, elastyczna powłoka, odprowadza ładunki elektrostatyczne pył lakier wodorozcieńczalny absorber pyłu stale lepki, wychwytuje z powietrza cząstki pyłu kraty lakier ochronny wodorozcieńczalny zmywalny razem z farbą strumieniem wodnym pod ciśnieniem Nr 3 (83) 2013 maj-czerwiec

5 28 Właściwości środków Poglądowy przekrój przez naprzemienne warstwy farby z przetrysku i lakieru ściągalnego w okresie 6 miesięcy. mi warstwami lakieru ochronnego. Materiał zdejmuje się wtedy po kilkukrotnej aplikacji, co pozwala na znaczne oszczędności materiału i pracy. W przypadku kabin wcześniej użytkowanych pomocne są pasty wytrawiające do usuwania starych powłok, integralnie należące do palety produktów. Co jakiś czas zaleca się sprawdzanie ściągalności i elastyczności powłok. Tak długo, jak błona jest miękka i rozciągliwa nadaje się do użytku. Nakładanie warstw odświeżających przedłuża elastyczność i ściągalność powłoki. Lakiery ściągalne również znajdują zastosowanie do zabezpieczania brudzących powierzchni, jak np. prasy do klejenia, urządzenia spieniające, obszary przylegające do kabin, mieszalników itp. Poza tym, doskonale stosować je można do tymczasowej ochrony wyrobów na czas składowania i transportu. Sucha elastyczna powłoka, ściągalna bez konieczności zmywania wodą, czy stosowania uciążliwych folii PE. spełnienie wymagań ppoż. dzięki odprowadzaniu ładunków elektrycznych i właściwościom samogaśnięcia. produkty przyjazne dla pracowników i środowiska, niepowodujące emisji związków lotnych. możliwość nakładania wielu cieńszych warstw jedna na drugą. Przedsiębiorstwo Jard Sp. z o.o. z Sieradza zajmuje się doborem, doradztwem technicznym i wysyłką środków do zabezpieczania kabin dla lakierni. Firma jest wyłącznym przedstawicielem ich producenta Zuelch Industrial Coatings GmbH. Janusz Dwornicki Jard Sp. z o.o. REKLAMA