ELEKTROCIEPŁOWNIA Z SILNIKIEM SPALINOWYM ZASILANYM GAZEM DRZEWNYM

Transkrypt

1 ELEKTROCIEPŁOWNIA Z SILNIKIEM SPALINOWYM ZASILANYM GAZEM DRZEWNYM Autorzy: Jan Taler, Andrzej Mruk, Jerzy Cisek, Karol Majewski ( Rynek Energii nr 4/2013) Słowa kluczowe: biomasa, zgazowanie, elektrociepłownia Streszczenie. Artykuł zawiera opis koncepcji elektrociepłowni z silnikiem spalinowym zasilanym gazem syntezowym pochodzącym ze zgazowania odpadów drewnianych. Opisane zostały podstawy procesu zgazowania wraz z najczęściej stosowanymi rozwiązaniami. Następnie przedstawiono metody adaptacji silników spalinowych z zapłonem iskrowym oraz z zapłonem samoczynnym do wykorzystania gazu syntezowego wyprodukowanego w procesie gazyfikacji odpadów drewnianych. Wykazane zostały również korzyści wynikające z przedstawionego rozwiązania. 1. WSTĘP Jednym ze sposobów zagospodarowania odpadów pochodzących z obróbki mechanicznej drewna jest wykorzystanie procesu zgazowania do produkcji gazu drzewnego, który następnie wykorzystany zostanie do zasilania silnika spalinowego gazowego [4,5,6]. Zgazowanie drewna można zaliczyć do czystych technologii paliwowych opartych na zamkniętym obiegu CO 2 w przyrodzie. Tak zasilany silnik będzie stanowił źródło napędu dla prądnicy, a dodatkowo od spalin, gazu syntezowego oraz płynów chłodzących odbierane będzie ciepło. Pozwoli to na utworzenie układu pracującego w skojarzeniu (CHP combined heat and power). Dzięki takiemu połączeniu możliwe jest utworzenie elektrociepłowni wykorzystywanej bezpośrednio w miejscu zapotrzebowania na ciepło oraz energię elektryczną, a układ będzie oparty na paliwie czystym i przyjaznym środowisku. Dodatkowo powstały w czasie procesu zgazyfikowania popiół może być wykorzystywany w przemyśle chemicznym, bądź jako nawóz naturalny. 2. ZGAZOWANIE BIOMASY Zgazowanie jest procesem polegającym na termicznym przekształceniu paliwa stałego w palny gaz. Procesowi towarzyszy atmosfera redukcyjna, spowodowana dawkowaniem utleniacza w ilości nie niższej niż wymagana do pełnego spalania substancji. Jako utleniacze najczęściej stosowane są: tlen (zawarty w powietrzu lub w postaci jednorodnego gazu), ditlenek węgla lub para wodna. Produktem procesu zgazowania jest gaz syntezowy o stosunkowo niewielkiej wartości opałowej. Głównymi składnikami gazu są: tlenek węgla (CO), wodór (H 2 ), ditlenek węgla (CO 2 ), metan (CH 4 ), inne gazy zaliczane do węglowodorów oraz azot (N 2 ). Udział poszczególnych gazów jest zależny od wykorzystywanej technologii zgazowania. Powstałe w procesie paliwo może być wykorzystywane w celach grzewczych, do produkcji energii elektrycznej, produkcji innych paliw, np. paliw ciekłych [7,8,9,10,11,12].

2 W zależności od doprowadzanego do procesu utleniacza możliwe jest uzyskanie gazu syntezowego o różnej wartości opałowej. Zakresy otrzymywanych kaloryczności zawiera tabela 1. Tabela 1 Wartość opałowa gazu syntezowego [10] Rodzaj procesu Utleniacz Wartość opałowa otrzymanego gazu / Zgazowanie bezpośrednie Powietrze 4-7 Zgazowanie w czystym tlenie Tlen Zgazowanie pośrednie Para wodna Proces zgazowania biomasy, w tym biomasy pochodzenia drzewnego, ma bardzo pozytywny rezultat. Związane jest to z tym, że otrzymany gaz syntezowy nie zawiera zbyt dużych ilości tlenu. W składzie biomasy masowy udział tlenu zazwyczaj zawiera się między 30-60%. Przy wyznaczaniu wartości opałowej za pomocą wzorów empirycznych zawartość utleniacza w paliwie przyczynia się do obniżenia tej wartości. W związku z tym, jednym z powodów dla których warto biomasę poddać gazyfikacji jest zwiększenie wartości opałowej paliwa. W przypadku zgazowania innych paliw stałych można jeszcze uzyskać efekt obniżenia zanieczyszczeń wynikających z obniżenia emisji tlenków siarki Przebieg procesu zgazowania Proces gazyfikacji można podzielić na kilka zasadniczych etapów [7,8,10]: podgrzewanie i suszenie materiału w złożu, piroliza, spalanie, redukcja. Pierwszy etap odpowiada za obniżenie wilgotności wykorzystywanego w procesie zgazowania wsadu. W przypadku biomasy ilość wilgoci spada o 20-50% i zachodzi w temperaturze do 300 C. Powstała para może brać udział w reakcji przy kolejnych etapach przekształcania biomasy do gazu syntezowego. Zbyt duża zawartość wilgoci w paliwie przyczynia się jednak do obniżenia efektywności procesu gazyfikacji, ponieważ odparowanie wilgoci obniża temperaturę gazów wylotowych. Sam proces suszenia ulega zintensyfikowaniu w kierunku centrum złoża, gdzie panują wyższe temperatury. Ponadto grubość warstwy wpływa na opóźnienie procesu. W przypadku grubych złóż może zaistnieć sytuacja, że proces suszenia rozpocznie się dopiero w samym środku gazyfikatora. Po zakończeniu suszenia rozpoczyna się proces pirolizy, w którym przy sporym niedoborze tlenu zachodzi termiczny rozpad biomasy. Minimalna temperatura rozpoczęcia pirolizy wynosi ok. 225 C, jednak wydajność gwałtownie wzrasta dopiero po osiągnięciu C. Podczas tego etapu uwalniane są

3 części lotne, gazy nie podlegające kondensacji w procesie chłodzenia syngazu, substancje smoliste, oraz porowate struktury z dużą zawartością węgla. W skład wyprodukowanych substancji gazowych wchodzą przede wszystkim CO, CO 2, H 2, oraz krótkie łańcuchy węglowodorowe, przede wszystkim metan. Substancje smoliste zawierają przede wszystkim związki o dużej zawartości tlenu, które powstają podczas rozpadu celulozy, a także inne związki powstałe podczas rozpadu ligniny. Wymienione substancje, w zależności od panujących warunków, mogą ulec krakingowi termicznemu i rozpaść się na związki o krótszych łańcuchach, lub też połączyć się w dłuższe struktury. Proces pirolizy pozwala przekształcić do 80% biomasy, dostarczonej do procesu, w produkty gazowe oraz pary. Udział poszczególnych substancji jest zależny od rodzaju wsadu i warunków procesu. Pozostałością pirolizy jest popiół zawierający węgiel wraz z składnikami nieorganicznymi. Podczas pirolizy zachodzą następujące reakcje pomiędzy gazami i substancjami stałymi: reakcja pomiędzy węglem i tlenem +, (1) reakcja Boudouarda + 2, (2) reakcja pomiędzy węglem oraz wodą + +, (3) reakcja tworzenia węglowodorów +2. (4) Reakcja pomiędzy węglem i tlenem (1) jest egzotermiczna i wydziela się w niej 110 ciepła. Również z reakcji (4) uzyskiwana jest energia, którą można wykorzystać w procesach suszenia oraz w reakcjach (2) i (3) (reakcje endotermiczne). Wymagają one doprowadzenia ciepła w ilości 172,4 w przypadku reakcji Boudouarda i 131,3 dla reakcji (3) pomiędzy węglem oraz wodą [8]. Części lotne uwolnione podczas pirolizy biorą udział w reakcjach pomiędzy substancjami gazowymi. Proces ten zachodzi przez cały okres przebywania gazów w strefie wysokich temperatur. Spośród wielu reakcji na ostateczny skład gazu największy wpływ mają reakcje: wymiany zachodzącej pomiędzy wodą oraz tlenkiem węgla: metanizacji: + + (5) +3 + (6)

4 Reakcje (5) i (6) mają bardzo duży wpływ na wartość opałową paliwa wyjściowego, za sprawą wytwarzanego wodoru oraz metanu. Ponadto wymienione procesy są egzotermiczne i dostarczają odpowiednio do 41,1 w przypadku reakcji (5) oraz do 206,1 w przypadku reakcji (6). Na produkty końcowe zgazowania bardzo duży wpływ mają także temperatura, ciśnienie oraz paliwo dostarczone do złoża. Wzrost temperatury powoduje, że powstały gaz zawiera więcej składników palnych (,, ). Dlatego też dąży się do prowadzenia procesu w jak najwyższej temperaturze. Dodatkową zaletą takich warunków jest to, że w produkcie końcowym znajduje się mniej dioksyn. Wzrost ciśnienia zgazowania powoduje zwiększenie udziału metanu w gazie syntezowym. Efektywność procesu zgazowania odnosi się do dwóch stanów gazu: zimnego i gorącego. Współczynnik wydajności odniesionej do gaz ziemnego jest wyrażony ilorazem energii chemicznej zawartej w gazie syntezowym do energii chemicznej paliwa wykorzystanego w procesie zgazowania. Wymieniona wielkość zawiera się zazwyczaj w zakresie od 60 do 80%. Wydajność procesu dla gazów gorących jest opisana podobnie, przy czym do energii chemicznej wytworzonego gazu dodawana jest entalpia związana z jego temperaturą początkową. W tym wypadku, współczynnik wydajności procesu zawiera się między 80 a 95%. Innym wskaźnikiem efektywności procesu jest również stopień konwersji węgla zawartego w zgazowywanej substancji. W celu wyznaczenia tej wielkości odnosi się zawartość węgla w gazie syntezowym do zawartości węgla w złożu. Dla typowych procesów zgazowania stopień konwersji węgla zawiera się między 60 a 99% Metody zgazowania Można wyróżnić kilka sposobów podziału metod zgazowania. Najczęściej dokonywany jest on ze względu na sposób dostarczania ciepła oraz technologię zgazowania. Patrząc na sposób dostarczania ciepła wyróżnia się procesy zgazowania [8,10]: bezpośredniego, gdzie ciepło dostarczane do reaktora pochodzi ze spalenia 20-30% paliwa, pośredniego, gdzie doprowadzane ciepło pochodzi z zewnętrznego źródła. Kolejnego podziału można dokonać poprzez porównanie generatorów zgazowujących. Wyróżnia się trzy zasadnicze technologie zgazowania: ze złożem stałym, ze złożem fluidalnym, reaktory strumieniowe.

5 Gazogeneratory ze złożem stacjonarnym charakteryzują się wysoką temperaturą procesu (nawet powyżej 1200 ), dużym gradientem temperatury w złożu, występowaniem charakterystycznych stref (podgrzewania, suszenia i odgazowania, zgazowania oraz spalania). Ze względu na sposób doprowadzenia utleniacza gazogeneratory mogą pracować współprądowo lub w przeciwprądzie. Wadą tego rozwiązania jest to, że powstały gaz zawiera substancje smoliste, przez co konieczne jest stosowanie instalacji oczyszczania. Reaktory zgazowania ze złożem fluidalnym można podzielić na złoża pęcherzowe oraz cyrkulujące. W obu rozwiązaniach medium fluidyzującym jest utleniacz. Zastosowanie rozwiązania ze złożem fluidalnym daje możliwość utrzymywania stałej temperatury w całej objętości w zakresie Tego typu gazogeneratory pozwalają na budowę urządzeń dużej mocy, które charakteryzują się dużą powierzchnią kontaktu utleniacza z cząstkami wsadu. Powoduje to stabilizację parametrów gazu, takich jak jego skład i temperatura. Ponadto do złoża można dodać substancje wiążące powstające substancje smoliste, co pozwala uzyskiwać gaz syntezowy nie wymagający skomplikowanych układów oczyszczania. Wadą jest duże stężenie pyłów, które wymaga stosowania często wielostopniowych układów cyklonów. Trudność sprawia także utrzymanie odpowiedniego sterowania prędkościami przepływających gazów tak, aby proces fluidyzacji przebiegał efektywnie. 3. ZAŁOŻENIA TECHNICZNE MODUŁOWEJ ELEKTROCIEPŁOWNI W założeniach technicznych modułowej elektrociepłowni przyjęto wykorzystanie dostępnych na rynku układów i zespołów do zgazowania drewna, agregatów prądotwórczych z silnikiem spalinowym i wymienników cieplnych. Aby osiągnąć planowany cel, to jest optymalną sprawność energetyczną elektrociepłowni, niezbędne jest jak najlepsze przystosowanie układu zgazowania do współpracy z silnikiem spalinowym. Konieczne jest wyznaczenie najlepszych parametrów pracy tego urządzenia, to jest dobór optymalnego wsadu paliwowego i przebiegu procesu w celu uzyskania najlepszych parametrów gazu w aspekcie pracy silnika spalinowego. Ponadto konieczna jest optymalizacja układu oczyszczania wyprodukowanego gazu oraz układów odzysku ciepła z gorącego gazu drzewnego. W ramach instalacji niezbędny jest buforowy układ magazynujący paliwo gazowe dla silnika tak, aby zapewnić stabilne zasilanie jednostki napędowej. Ponadto układ buforujący pozwoli na wykorzystanie optymalnych parametrów pracy układu zgazyfikowania. Powstały gaz drzewny zasilał będzie silnik spalinowy napędzający prądnice elektryczną. W modułowej lokalnej elektrociepłowni, która zasilana będzie drewnem odpadowym, pochodzącym z procesu technologicznego zakładu przeróbki drewna (typu tartak) przewidziano silnik spalinowy napędzający prądnicę o mocy 200 kw. Ponieważ temperatura gazu opuszczającego gazyfikator będzie wynosiła C, a temperatura spalin z silnika C to przewiduje się dwa wymienniki ciepła, które pozwolą na odzysk ok. 450 kw ciepła. Takie rozwiązanie pozwoli, aby energia elektryczna wykorzystywana była lokalnie, na przykład do zasilania urządzeń elektrycznych zakładu przemysłowego, na terenie którego będzie pracowała elektro-

6 ciepłownia, natomiast część ciepła stosowana będzie do suszenia drewna odpadowego do gazyfikacji. Pozostała część ciepła zużyta będzie na potrzeby wewnętrzne zakładu pracy. Zaproponowane rozwiązanie przyczyni się do dywersyfikacji źródeł energii i poprawy niezawodności lokalnych systemów energetycznych. Rys. 1. Schemat modułowej elektrociepłowni na gaz drzewny: 1-instalacja do zgazyfikowania drewna, 2- układ oczyszczania gazu (cyklon), 3-wymiennik ciepła gazu drzewnego, 4-płuczka wodna, 5-buforowy zbiornik gazu drzewnego, 6-silnik spalinowy wraz z układem zasilania, 7-prądnica elektryczna wraz z układem sterującym, 8- wymiennik ciepła do schładzania spalin z silnika, 9 - wymiennik odzysku ciepła układu chłodzenia silnika, 10-główny wymiennik ciepła zakładu przemysłowego 4. PROJEKT ELEKTROCIEPŁOWNI MODUŁOWEJ Zbudowana zostanie modułowa elektrociepłownia z następujących elementów: gazyfikator do wytwarzania gazu drzewnego z odpadków drewna. Wsad drewna stanowią kawałki drewna o wymiarach nie mniejszych niż 2x2 mm. Mogą to być drewniane brykiety lub kawałki (ścinki) drewna powstałe w czasie technologicznej przeróbki drewna,

7 cyklon odśrodkowy, do mechanicznego oczyszczanie gazu drzewnego opuszczającego gazyfikator, wymiennik ciepła do odzyskiwania części ciepła gazu drzewnego. Gaz opuszczający gazyfikator będzie miał temperaturę o C, co pozwoli to na odzyskanie ok. 250 kwh, płuczka wodna do dokładnego oczyszczania gazu drzewnego, buforowy zbiornik paliwa dla zapewnienia wymaganej ilości paliwa gazu. Godzinowe zużycie paliwa przez silnik spalinowy zmienia się prawie liniowo wraz ze zmianą obciążenia i nie jest w związku z tym stałe. Obciążenia prądnicy elektrycznej mogą być zmienne. W związku z tym zbiornik buforowy jest w tym układzie niezbędny, silnik spalinowy do napędu prądnicy elektrycznej. Silnik o mocy nominalnej 200 kw dla gazu ziemnego wymaga zarówno przeróbek konstrukcyjnych jak i ustalenia nowych, optymalnych parametrów regulacyjnych, głównie wyprzedzenia zapłonu i współczynnika nadmiaru powietrza, w celu zapewnienia tej samej mocy dla gazu drzewnego. Wartość opałowa gazu drzewnego jest prawie 6-krotnie mniejsza niż gazu ziemnego, wymiennik ciepła dla spalin silnika odzyskanie części ciepła niesionego ze spalinami. Temperatura spalin jest oczywiście tym wyższa im większe obciążenie silnika i dla maksymalnego momentu obrotowego przekracza nieznacznie 700 o C. Wówczas wymiennik ciepła powinien zapewnić odbiór ok. 200 kw mocy cieplnej, prądnica elektryczna o mocy nominalnej 200 kw. Tabela 2 Podstawowe, zakładane parametry techniczne elektrociepłowni na gaz drzewny Parametr Ilość Ilość drewna - wsadu Strumień masowy wsadu 400 kg/h 1 m 3 /h Energia wsadu kwh Odzysk ciepła z gazu drzewnego +250 kwh Energia mechaniczna ~ elektryczna +200 kwh Odzysk ciepła z silnika spalinowego +200 kwh Sprawność odzysku ciepła pow. 75 % Sprawność całego obiegu 75% Rozmiar drewna do wsadu min. 2x2 mm Wymagana wilgotność drewna 15-20% Skład gazu drzewnego: CO H 2 CH 4 N 2 CO 2 % Temperatura gazu drzewnego przed cyklonem i płuczką o C Wartość opałowa gazu drzewnego 6 MJ/Nm 3

8 Tłokowy silnik spalinowy spalania wewnętrznego, przystosowany fabrycznie do zasilania paliwem gazowym ma nieco odmienną budowę niż konwencjonalny silnik spalinowy przeznaczony do spalania paliwa ciekłego. Zasadnicze różnice wynikają z rodzaju zastosowanego silnika, czy będzie to silnik z zapłonem samoczynnym i jakościową regulacją mocy, czy też wyjściową jednostką był silnik z zapłonem iskrowym i ilościową regulacją mocy. Dla uproszczenia rozważań w niniejszej publikacji założono, że pod uwagę brane są wyłącznie silniki czterosuwowe, zarówno ze względów energetycznych jak i mniejszą emisję toksycznych składników spalin. 5. PRZYSTOSOWANIE SILNIKA DO ZASILANIA GAZEM DRZEWNYM Na podstawie dostępnych na rynku silników zasilanych gazem wybrano turbodoładowany, sześciocylindrowy, rzędowy silnik MAN z zapłonem iskrowym o pojemności skokowej V ss =12 dm 3, zasilany fabrycznie gazem ziemnym. Gaz ziemny, do którego fabrycznie przystosowany jest silnik jest mieszaniną 74% CH 4 i ok. 25% CO, z niewielkim tylko dopełnieniem do 100% innych gazów. Gaz drzewny stosowany do zasilania silnika spalinowego składa się przeciętnie z 20% tlenku węgla CO i 10% wodoru H 2 i ok. 4% metanu CH 4. Pozostałe 70% stanowią w zasadzie gazy niepalne (azot N 2 i dwutlenek węgla CO 2 ), które są balastem termodynamicznym. W związku z tym wartość opałowa gazu drzewnego jest około 6-krotnie mniejsza niż gazu ziemnego. Z tego powodu, układ zasilania silnika spalinowego wymaga gruntownego przekonstruowania. Ponadto ze względu na odmienny skład chemiczny i własności palne obu gazów należy wykonać i przeanalizować charakterystyki regulacyjne składu mieszanki (współczynnika nadmiaru powietrza λ) oraz wyprzedzenia zapłonu α wz. Aby móc zrealizować charakterystyki regulacyjne silnika i ustalić nowe optymalne wartości λ oraz α wz konieczne jest zbudowanie nowego, programowalnego sterownika silnika. Pozwoli to zoptymalizować rzeczywisty obieg roboczy stosowanego silnika spalinowego ze względu na gaz drzewny. Nowe wartości parametrów regulacyjnych (λ, α wz ) dla gazu drzewnego, różne dla różnych obciążeń silnika, wymagają zapamiętania w postaci mapy pracy silnika w utworzonym sterowniku silnika, który nie pozwoli już ingerować w parametry regulacyjne silnika. Wykorzystując w elektrociepłowni silnik, który fabrycznie jest przystosowany do zasilania gazem ziemnym niezbędne jest również dostosowanie kolektora dolotowego silnika do mieszaniny gaz drzewny-powietrze oraz wykonanie specjalnych rozpylaczy paliwa dla gazu drzewnego. 6. KORZYŚCI Z ZASTOSOWANIA ELEKTROCIEPŁOWNI Elektrociepłownia zasilana gazem drzewnym powstałym z gazyfikacji odpadów drewnianych uniezależnia zakład przemysłowy od zewnętrznych dostaw energii elektrycznej i ciepła. Urządzenie takie wytwarzało będzie energię elektryczną (w tym przypadku ok. 200 kw) i strumień ciepła (ok. 450 kw). Energia elektryczna może być wykorzystywana na lokalne potrzeby zakładu przemysłowego, podobnie jak i energia cieplna. Ciepło może być dodatkowo używane do suszenia wsadu drewna do gazyfikatora.

9 Ponadto wykorzystywane będzie biopaliwo drugiej generacji, które w tym przypadku jest dodatkowo produktem odpadowym procesu technologicznego zakładu przemysłowego przeróbki drewna. Kolejną zaletą zastosowania w praktyce efektów zaprojektowanej modułowej elektrociepłowni jest zwiększenie udziału energii pochodzącej ze źródeł odnawialnych i czystych technologii energetycznych. Ponadto ważna jest dywersyfikacja źródeł energii i zapewnienie dostaw energii w miejscu jej wykorzystania, co wiąże się z polityką energetyczną Unii Europejskiej. Koncepcja i projekt modułowej elektrociepłowni ElDrewGaz są wynikiem działań Instytutu Pojazdów Samochodowych i Silników Spalinowych oraz Instytutu Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Krakowskiej. LITERATURA [1] Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2009/28/WE (a) z dnia 23 kwietnia 2009 r. w sprawie promowania stosowania energii ze źródeł odnawialnych zmieniająca i w następstwie uchylająca dyrektywy 2001/77/WE oraz 2003/30/WE. Dz. U. L 140/16. [2] Roszkowski A.: Biomasa kontra rolnictwo. Inżynieria Rolnicza, 10/2008. [3] Projekt Ustawy o odnawialnych źródłach energii z dnia [4] Haq Z Biomass for electricity generation. U. S. Energy Information Administration. [5] IEA International Energy Agency Energy Technology Essentials. Biomass for Power Generation and CHP. [6] Kaltschmitt M., Hartmann H., Hofbauer H.: Energie aus Biomasse: Grundlagen, Techniken und Verfahren. Berlin, Heidelberg. Springer [7] Probstein R.F., Hicks R.E.: Synthetic fuels. McGraw-Hill Book Company [8] Editor: Brown R.C.: Thermochemical Processing of Biomass. Conversion into Fuels, Chemical and Power. A John Wiley and Sons, Ltd, Publication [9] Hetmańczyk I., Hepner W.: Gaz generatorowy biopaliwo z tradycjami. Inżynieria Rolnicza, 4/2012, [10] Rybak W.: Spalanie i współspalanie biopaliw stałych. Oficyna Wydawnicza Politechniki Wrocławskiej. Wrocław [11] Roszkowski A.: Biomasa i bioenergia bariery technologiczne i energetyczne. Problemy Inżynierii Rolniczej, 3/2012, [12] Bridgwater A.: Review of fast pyrolysis of of biomass and product upgrading. Biomass and Bioenergy Vol. 38 s [13] Zao F.-Q., Lai M.-C.: A review of mixture preparation and combustion control strategies for spark-ignited, direct-injection engines. SAE Paper , [14] Lippert M., El Tahry S.H., Huebler M.S., Parrish S.E., Inove H., Noyori T., Nakama K., Abe T.: Development and optimization of a small displacement SIDI Engine Stratified Operation. 12. Aachener Kolloquium Farzeug- und Motorentechnik. Tom I. str Akwizgran, [15] Geringer B., Graf J., Klawatsch G., Lenz H.P., Liedl G., Schuöcker D., Piock W.F., Jetzinger M.,

10 Kapus P.: Laser induced ignition on Gasoline Direct Injection Engines of the second generation. 24. Internationales Wiener Motorensymposium. Fortschritt-Berichte VDI, Reiche 12, Nr 539. Tom 2, str Wiedeń, [16] Maass J., Zoller J., Leyh B., TschökeH.: Einflussfaktoren auf die Gemischbildung in einem DI- Otto-Motor: Computersimulation und LIEF-Untersuchungen. Sympozjum Direkteinspritzung im Ottomotor II. Karlsruhe Wyd. Expert-Verlag ISBN , str [17] Kume T., Iwamoto Y., Lida K., Murakami M., Akishino K., Ando H.: Combustion control strategies for direct injection SI Engine. SAE Paper , [18] Bozelie P., Baumgarten H., Weinowski R.: Fahrzeuguntersuchungen an einem 1,8 l Ottomotor mit Direkteinspritzung. Sympozjum Direkteinspritzung im Ottomotor III. Karlsruhe Wyd. Expert-Verlag ISBN , str COMBINED HEAT AND POWER PLANT WITH INTERNAL COMBUSTION ENGINE FUELLED BY WOOD GAS Key words: biomass, gasification, combined heat and power (CHP) Summary. The paper contains a conception of combined heat and power system with internal combustion engine fuelled by synthesis gas from wood waste. There is a basic information about gasification process with the most popular gasification devices and technologies. Next the application methods are presented to adaptation of spark-ignition and self-ignition engines to fuelling with synthesis gas produced in the wood waste gasification process. In summary are shown advantages of presented application. Jan Taler, prof. dr hab. inż., Instytut Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Krakowskiej. Andrzej Mruk, prof. dr hab. inż., Instytut Pojazdów Samochodowych i Silników Spalinowych Politechniki Krakowskiej. Jerzy Cisek, dr inż., Instytut Pojazdów Samochodowych i Silników Spalinowych Politechniki Krakowskiej. Karol Majewski, mgr inż., Instytut Maszyn i Urządzeń Energetycznych Politechniki Krakowskiej.