PROBLEMY BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY W MAGAZYNACH

Transkrypt

1 Dr inż. Krystyna MYRCHA Centralny Instytut Ochrony Pracy Państwowy Instytut Badawczy PROBLEMY BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY W MAGAZYNACH Streszczenie: W pracy przedstawiono problematykę zagrożeń wypadkowych w magazynach podczas przemieszczania towarów środkami mechanicznymi oraz ich składowania. Zaproponowano działania profilaktyczne w zakresie zapobiegania zagrożeniom wypadkowym w magazynach. Omówiono wymagania dla budynków magazynowych, w których odbywa się załadunek lub wyładunek materiałów albo wyrobów ze środków transportu zewnętrznego przy użyciu środków transportu wewnętrznego oraz składowanie towarów. Przedstawiono zasady organizacji pracy w magazynach oraz niezbędne dokumenty, które pracodawca powinien posiadać na zasadach określonych w przepisach prawnych. OCCUPATIONAL SAFETY AND HYGIENE PROBLEMS IN STORAGE WAREHOUSES Abstract: This study discusses accident hazards during moving goods by mechanical means and during store-keeping of goods. Preventive activities within the range accident hazards prevention in storage warehouses are proposed. The study talks over requirements concerning store buildings where materials or products are loaded or unloaded from external transport means at the use of internal transport means and where goods are stored. The rules of warehouse work organization and indispensable documents which the employer should possess on definite rules in legal provisions are presented. Słowa kluczowe: bezpieczeństwo, higiena pracy, magazyn Keywords: safety, occupational health, magazine 1. WPROWADZENIE W Polsce, w 2012 r. w magazynach wydarzyło się ponad 6000 wypadków, co stanowi 7,0% ogółu wypadków przy pracy. Uderzenia pracowników przez czynniki materialne w magazynach stanowią 5,8% w stosunku do ogólnej liczby takich wydarzeń wypadkowych w Polsce. Jest to bardzo wysoki wskaźnik około 2-krotnie większy niż w innych miejscach pracy np. w przetwórstwie przemysłowym. W 2012 r. zanotowano 60 wypadków śmiertelnych i 45 wypadków ciężkich. Dla porównania w 2011 r. zanotowano 57 wypadków śmiertelnych i 57 wypadków ciężkich. Głównymi przyczynami wypadków w magazynach są zagrożenia, głównie urazowe, 497

2 występujące najczęściej podczas przemieszczania towarów transportem mechanicznym oraz prac na wysokości, zwłaszcza podczas składowania. Z tego względu mogą wystąpić takie zagrożenia, jak: uderzenie pracownika, upadek z wysokości, upadki przedmiotów z regałów oraz palet, najechanie na regał. Uderzenia, upadki ludzi z wysokości oraz spadające materiały i przedmioty to największe zagrożenia przy tych pracach. Upadki z wysokości, oprócz wypadków drogowych i ciężkich przypadków medycznych, powodują najwięcej wypadków śmiertelnych. Znaczny odsetek tych wypadków wiąże się również z upadkami z drabin lub z innych środków dostępu do stanowisk pracy. Pracownicy pracujący w sektorze gospodarki magazynowanej są narażeni na wiele czynników wynikających z charakteru ich pracy. Dostawy towarów i wyrobów na czas, czy szeroki asortyment towarów wymuszają, aby sprostać wymaganiom klienta i zapotrzebowaniu rynku, stosowanie i funkcjonowanie coraz bardziej złożonych systemów magazynowania. Wydawałoby się, iż zagrożenia, jakie towarzyszą pracownikom magazynu są błahe w porównaniu np. z zagrożeniami, na jakie są narażeni pracujący w hucie, kopalni czy na budowie. Otóż wcale tak nie jest spadające, ruchome, ostre i wystające elementy, przemieszczające się urządzenia transportowe oraz transportowane przedmioty, ograniczone przestrzenie (dojścia, przejścia, dostępy), praca na wysokości mogą stwarzać warunki do powstawania takich zagrożeń wypadkowych, jak: zgniecenie, zmiażdżenie, przecięcie lub odcięcie, uderzenie, przekłucie lub przebicie, starcie lub obtarcie. 2. NIEPRAWIDŁOWOŚCI W MAGAZYNACH Do najczęściej występujących nieprawidłowości mających wpływ na powstawanie zagrożeń wypadkowych w magazynach należą [4]: stosowanie systemu regałów niezgodnie z przeznaczeniem z powodu braku odpowiedniej wiedzy lub źle pojętej oszczędności (np. używanie systemu regałów o nieodpowiednich wymaganiach obciążeniowych w stosunku do składowanych ładunków, niewłaściwa nośność gniazd oraz całego segmentu, brak stężeń usztywniających segmenty oraz poszczególne rzędy regałów; niewłaściwy montaż regału, niezgodny z projektem lub dokumentacją techniczną producenta (np. niewłaściwe ustawienie elementów nośnych w pionie i poziomie, nieodpowiedni sposób zakotwienia słupów nośnych do posadzki, nieodpowiednie złącza elementów nośnych, rozluźnienie połączeń śrubowych oraz zatrzaskowych powodujące wypadnięcie elementu konstrukcyjnego regału, montaż systemu regałów przez osoby nieposiadające odpowiedniego przygotowania); posadowienie systemu regałów na podłożu, które nie zapewnia właściwej stateczności; przystępowanie do użytkowania systemu regałów bez odbioru przez nadzór techniczny; osłabianie i naruszenie konstrukcji regału poprzez wielokrotne, regularne uderzanie w jakąś jego część, np. w czasie manewrowania urządzeniami transportowymi w korytarzu między regałami; uderzenie w regał ładunkiem podczas wkładania towaru do gniazda regałowego; uderzenie załadowanym wózkiem lub innym urządzeniem, np. drabiną przejezdną; brak elementów ochronnych dla słupów nośnych pionowych regałów; jednostronne obciążanie pojedynczego rzędu regału, przechylenie regału; składowanie w gniazdach regałowych ładunków o większych wymiarach, ponad ustaloną przez producenta normę, co może spowodować wypadnięcie ładunku z gniazda lub przewrócenie regału; brak bieżących i okresowych kontroli elementów systemu regałów, stosowanie elementów niesprawdzonych zdeformowanych i skorodowanych; 498

3 nieprawidłowości związane z konserwacją; nieudostępnianie pracownikom magazynowym instrukcji dotyczących magazynowania i składowania materiałów; brak organizacji i koordynacji prac, np. przyjmowanie towarów od różnych dostawców w tym samym czasie; brak ładu i porządku, np. zastawianie dróg komunikacyjnych, niezachowanie wymaganych przejść, dojść, dojazdów; niewłaściwe bramy magazynowe; nieodpowiedni dobór urządzeń transportowych do warunków przenoszenia różnych ładunków ze względu na udźwig, kształt, wymiary i masę składowanych jednostek ładunkowych; stosowanie urządzeń transportowych niesprawnych technicznie na terenie magazynów, np. używanie niewłaściwych zawiesi; stosowanie urządzeń nieoznakowanych barwami i znakami; składowanie na regałach substancji i preparatów chemicznych powodujących osłabianie konstrukcji i elementów nośnych; zawieszanie lub mocowanie na regałach dodatkowych urządzeń, np. opraw oświetleniowych, przewodów elektrycznych itp.; chwytanie za taśmę pakującą podczas przemieszczania materiałów; stosowanie uszkodzonych jednostek ładunkowych, np. uszkodzonych palet, wadliwe opakowania, rozszczelnienie opakowań; stosowanie niewłaściwych opakowań transportowych i zbiorczych, np. opakowań dla substancji i preparatów aktywnych chemicznie; brak zabezpieczeń elementów ostrych, wystających; stosowanie nieodpowiednich środków ochrony indywidualnej; brak wymaganych szkoleń pracowników magazynowych. 3. WYMAGANIA BEZPIECZEŃSTWA I HIGIENY PRACY W MAGAZYNACH Na podstawie analiz przepisów, norm i licznych pozycji literaturowych w zakresie magazynowania oraz badań i obserwacji przedstawionych m.in. w pracach [2-4], zaproponowano poniżej wymagania przestrzegania przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy w magazynach Budynki magazynów Budynki magazynów powinny być wyposażone, w zależności od wymagań, w pełny zakres instalacji, a mianowicie: instalacje oświetleniowe i energetyczne, instalacje klimatyczne umożliwiające utrzymanie wymaganych parametrów mikroklimatu przestrzeni magazynowej, instalacje centralnego ogrzewania, instalacje wodno-kanalizacyjne, instalacje przeciwpożarowe oraz odgromowe w celu zapewnienia bezpieczeństwa pożarowego towarów, budynku magazynowego i jego otoczenia, instalacje, sprzęt i urządzenia stosowane w sytuacjach awaryjnych w warunkach przechowywania niebezpiecznych substancji chemicznych w celu ochrony personelu magazynowego oraz ochrony środowiska. Budynki magazynów powinny być ognioodporne. Ważne jest, aby podłogi były odporne na działanie przechowywanych w magazynie substancji oraz na uszkodzenia mechaniczne, gdyż 499

4 wszelkie nierówności utrudniają poruszanie się pracowników oraz urządzeń transportowych. Jeśli to możliwe, podłogi powinny tworzyć jeden poziom, bez progów, schodów i pochylni. Szerokość drzwi musi być dostosowana do rodzaju używanych środków transportu i organizacji ruchu. W każdym pomieszczeniu muszą znajdować się czytelne tablice, określające dopuszczalne obciążenie stropu na 1 m 2. Ściany i sufit muszą być odporne na działanie przechowywanych substancji oraz, tak jak i podłoga, łatwe do odkurzania lub zmywania. Okna powinny być zabezpieczone przed włamaniem. Stosunek powierzchni oszklonej okien do powierzchni podłogi powinien wynosić co najmniej 1 : 12. Oprócz oświetlenia dziennego powinno być zapewnione odpowiednie oświetlenie sztuczne. W miejscach przechowywania drobnych części i tam, gdzie trzeba odczytywać etykiety, należy zainstalować dodatkowe lampy. Rodzaj ogrzewania musi odpowiadać przepisom o ochronie przeciwpożarowej. Specjalne wymagania stanowią przepisy w stosunku do instalacji w magazynach materiałów wybuchowych i łatwo zapalnych. Przy projektowaniu hali magazynowej należy uwzględnić liczbę pracowników biurowych, z podziałem na kobiety i mężczyzn (aby projektant mógł odpowiednio rozplanować część biurową oraz sanitarno-higieniczną) oraz liczbę pracowników magazynowych, również z podziałem na kobiety i mężczyzn. Magazyny, których poziom podłogi najniższej kondygnacji znajduje się ponad terenem, powinny mieć rampy. W prawidłowo zbudowanych magazynach poziom podłogi powinien znajdować się na takiej wysokości, aby tworzyła ona z rampą jedną płaszczyznę. Wysokość ramp musi być dopasowana do wysokości podłogi skrzyń ładunkowych najczęściej używanych pojazdów, a ich szerokość do rodzaju środków transportu. Nie wolno budować ramp bez schodów, tak aby pracownicy musieli zeskakiwać z wysokości lub wdrapywać się na rampę Urządzenia do składowania towarów Warunki prawidłowego, bezpiecznego składowania towarów w magazynie w urządzeniach do składowania powinny być określone w instrukcji magazynowej, którą zobowiązany jest opracować i udostępnić pracownikom pracodawca. W magazynach zazwyczaj stosuje się: systemy regałów paletowych, przejezdnych, przepływowych. Wszystkie regały zblokowane powinny być kotwione. Rozmieszczenie kotew w posadzce oraz sposób mocowania krawężników należy wykonywać zgodnie z dokumentacją techniczną. Regały zblokowane obsługiwane wózkami jezdniowymi podnośnikowymi powinny być wyposażone w prowadnice boczne, ułatwiające manewrowanie i zabezpieczające regał i wózek przed uszkodzeniem. Długość podpory wspornikowej w gnieździe regału zblokowanego powinna być tak zaprojektowana, aby paletowa jednostka ładunkowa ustawiona na podporach w sposób najbardziej niekorzystny (tj. maksymalnie dosunięta do słupów regałowych) nie zsunęła się z jednej z podpór. Warunki dotyczące bezpiecznej eksploatacji regałów zostały określone w rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy [6]. Wprost do zasad bezpiecznego składowania odnosi się 68 i dalsze. Właśnie tam, w ust. 1 i 2 ustalono, że materiały i inne przedmioty powinny być magazynowane wyłącznie w pomieszczeniach lub miejscach do tego przeznaczonych. Obiekty te powinny spełniać niezbędne wymagania bezpieczeństwa, 500

5 stosownie do rodzaju i właściwości magazynowanych w nich materiałów. Przy składowaniu materiałów należy zapewnić, aby masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia urządzeń przeznaczonych do składowania, a także wywiesić czytelne informacje o dopuszczalnym obciążeniu podłóg, stropów i innych urządzeń przeznaczonych do składowania. Chodzi tu w szczególności o określenie dla każdego rodzaju materiału miejsca, sposobu i dopuszczalnej wysokości składowania. Regały powinny mieć odpowiednio wytrzymałą i stabilną konstrukcję, zabezpieczenia przed przewróceniem się oraz elementy ochronne (odbojnice) dla słupów pionowych, regałów, stojaków itp. Szerokość odstępów między regałami powinna być odpowiednia do stosowanych środków transportu oraz powinna umożliwiać bezpieczne operowanie tymi środkami i ładunkami. W tej ostatniej kwestii zaznaczono, że materiały łatwo tłukące się, niebezpieczne oraz o największej masie powinny być składowane na najniższych półkach regałów, a przedmioty o indywidualnym wymiarze, kształcie i masie muszą być ustawiane stabilnie z uwzględnieniem położenia ich środka ciężkości. Sposób układania materiałów na regałach i ich zdejmowania nie może stwarzać zagrożeń dla bezpieczeństwa pracowników Magazynowane towary W magazynach towary są magazynowane głównie na paletach. Właściwe formowanie palet polega na takim ułożeniu wyrobów, aby nie zostały przekroczone parametry wymiarowe oraz nośność palety. Zapobieganie zagrożeniom wypadkowym od magazynowanych towarów polega na sprawdzeniu ich kształtu, wymiarów, stanu zabezpieczenia oraz doborze odpowiedniej paletowej jednostki ładunkowej. Do zabezpieczenia wyrobów na paletach należy stosować folie (termokurczliwe i rozciągliwe) lub taśmy (stalowe i elastyczne) w zależności od wielkości i sztywności opakowań. Należy pamiętać, że towarów w niewłaściwych opakowaniach transportowych i zbiorczych oraz w uszkodzonych opakowaniach nie można wprowadzać do strefy składowania i składować na regałach. Przy rozładunku towarów w uszkodzonych opakowaniach należy zachować szczególną ostrożność, a po rozładunku opakowanie wymienić lub naprawić, jeśli jest to możliwe Urządzenia transportowe do przemieszczania towarów Właściwy dobór urządzeń transportowych [3] polega na takim skojarzeniu rodzajów, typów i liczby środków, jakie zapewni transport towarów z akceptowalnym poziomem ryzyka. Magazynowe środki transportowe to: wózki jezdniowe, suwnice, układnie regałowe, przenośniki, podnośniki itp. Ze względu na bezpieczeństwo pracy dobór urządzeń transportowych powinien być poprzedzony oceną ryzyka wypadkowego i na tej podstawie powinny zostać określone cechy i funkcje środków bezpieczeństwa, w jakie powinny zostać wyposażone urządzenia transportowe. Na wstępie procesu oceny należy sformułować ograniczenia związane z następującymi czynnikami: masą towarową, która ma być transportowana (ilość ładunków, sposób transportu ładunków, powierzchnia ładunkowa, żądany udźwig, nośność lub siła uciągu, wrażliwość ładunku na transport i warunki otoczenia), sposobem składowania i wysokością piętrzenia (sposób układania w magazynach), trasami transportowymi (dane o budynkach, parametrach dróg, o rodzajach ramp i dojazdów, rodzaju nawierzchni, o ruchu pieszym, zanieczyszczeniach itd.), rodzajem i stanem środków transportowych (nośność, powierzchnie ładunkowe, prędkość przemieszczania, wyposażenie w środki ochronne, dane o stanie technicznym itp.), kwalifikacjami personelu (wiedza, umiejętności, doświadczenie, predyspozycje). 501

6 Na podstawie analizy powyższych czynników trzeba zdefiniować strukturę środowiska transportowego i zidentyfikować wszystkie zagrożenia. Dla wszystkich zidentyfikowanych zagrożeń, zwłaszcza zagrożeń wypadkowych, należy oszacować ryzyko, posiłkując się dostępnymi historiami wydarzeń wypadkowych, jakie miały miejsce podczas użytkowania takich samych lub podobnych urządzeń transportowych. Po oszacowaniu poziomów ryzyka dla wszystkich zidentyfikowanych zagrożeń należy je ocenić, podejmując decyzję, czy wyznaczony poziom ryzyka można zaakceptować, czy nie. Dopiero po przeprowadzeniu takiego procesu można w sposób świadomy zdecydować o doborze odpowiednich urządzeń transportowych, które będą eksploatowane w zdefiniowanych warunkach. Dobór odpowiednich urządzeń transportowych jest podstawowym wymogiem kształtowania bezpiecznego środowiska pracy związanego z pracą w magazynach. Urządzenia transportowe powinny mieć deklarację zgodności wydaną przez producenta, dystrybutora lub dostawcę i spełniać wymagania zasadnicze lub minimalne w zależności od wieku urządzenia transportowego. Nośność lub udźwig danego urządzenia transportowego powinny być dostosowane do masy przemieszczanych ładunków, natomiast rozmieszczenie ładunku na urządzeniach transportowych powinno zapewniać bezpieczne warunki przewozu i przeładunku. Ładunek trzeba zabezpieczyć w szczególności przed upadkiem, przemieszczeniem z urządzenia transportu. Podstawą zapewnienia bezpieczeństwa podczas użytkowania urządzeń transportowych jest właściwe dbanie o ich stan techniczny oraz stan stosowanego wyposażenia pomocniczego, wyposażanie w odpowiednie zabezpieczenia i instalacje zapewniające bezpieczne i higieniczne warunki pracy tych urządzeń, np. smarowanie części ruchomych, ponadto poddawanie wymaganej kontroli UDT, zorganizowanie dla tych urządzeń odpowiednich warunków do codziennej kontroli stanu technicznego (przed i po pracy), okresowych przeglądów, napraw, remontów zgodnie z instrukcją obsługi opracowaną przez producenta, przestrzeganie norm dotyczących wielkości załadowania urządzeń, prędkości jazdy, zabezpieczenie ładunków podczas transportu, dopuszczanie do obsługi urządzeń transportowych tylko uprawnionych i przeszkolonych pracowników Zasady organizacji pracy w magazynach Ważnym środkiem organizacyjnym w ograniczaniu zagrożeń wypadkowych pracowników magazynowych jest stosowanie zasad zawartych w instrukcji magazynowej oraz przestrzeganie przepisów w zakresie szkoleń z zakresu bhp, systematycznego prowadzenia oceny ryzyka zawodowego oraz badań lekarskich pracowników. Zasady szkolenia pracowników zostały ustalone w rozporządzeniu w sprawie szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy [9]. Zgodnie z tym rozporządzeniem szkolenie w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy jest prowadzone jako wstępne i okresowe. Szkolenie wstępne, które przeprowadzane jest według programów opracowanych dla poszczególnych grup stanowisk, obejmuje instruktaż ogólny oraz stanowiskowy przed dopuszczeniem do wykonywania pracy na określonym stanowisku. Szkolenia okresowe pracowników na stanowiskach robotniczych, których celem jest aktualizacja i ugruntowanie wiadomości i umiejętności nabytych w czasie szkolenia wstępnego oraz zaznajomienie z nowymi rozwiązaniami techniczno-organizacyjnymi, powinno odbywać się nie rzadziej niż raz na trzy lata, a tam, gdzie występują szczególne zagrożenia dla zdrowia nie rzadziej niż raz w roku. Szkolenie pracodawców, osób kierujących pracownikami oraz pracowników narażonych na czynniki szkodliwe, uciążliwe [1] oraz odpowiedzialnych za bezpieczeństwo i higienę pracy nie rzadziej niż raz na 5 lat. 502

7 Oprócz szkoleń z zakresu bezpieczeństwa i higieny pracy pracownicy obsługujący urządzenia zmechanizowane, takie jak wózki jezdniowe, muszą posiadać odpowiednie uprawnienia. Warunki organizowania kursów do nabywania takich uprawnień dla poszczególnych rodzajów urządzeń reguluje rozporządzenie w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych [7] oraz rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych do robót ziemnych, budowlanych i drogowych [8]. Ocena ryzyka zawodowego jest jednym z najważniejszych obowiązków pracodawcy w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy i strategicznym parametrem zarządzania bezpieczeństwem. Obowiązek oceny i dokumentowania ryzyka zawodowego oraz informowania pracowników o ryzyku zawodowym przewidziano w artykule 226 kodeksu pracy. [5] Obowiązek oceny ryzyka zawodowego wynika również z ogólnych przepisów, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, wprowadzonych rozporządzeniem ministra pracy i polityki socjalnej z dnia 26 września 1997 roku. W paragrafie 39, punkt 1, stwierdza się, że pracodawca powinien oceniać i dokumentować ryzyko zawodowe oraz stosować odpowiednie środki profilaktyczne, zmniejszające ryzyko. W szczególności pracodawca jest zobowiązany zapewnić właściwą organizację pracy i stanowisk pracy zapewnić likwidację zagrożeń dla zdrowia i życia pracowników, głównie przez stosowanie technologii, urządzeń, materiałów i substancji niepowodujących takich zagrożeń. Jeśli likwidacja zagrożeń nie jest możliwa, pracodawca jest zobowiązany stosować odpowiednie rozwiązania techniczne (środki ochrony zbiorowej) lub organizacyjne ograniczające wpływ zagrożeń na zdrowie i bezpieczeństwo pracowników. Jeśli te działania nie będą wystarczające, należy stosować środki ochrony indywidualnej. Stosowanie środków ochrony indywidualnej stanowi ostatni ze środków technicznych przewidzianych w profilaktyce wypadkowej. W zakresie zagrożeń wypadkowych będą to przede wszystkim środki ochrony przed upadkiem z wysokości, przed spadającymi przedmiotami, ostrymi elementami. Pracodawca powinien konsultować z pracownikami problemy dotyczące rodzajów środków ochrony indywidualnej, odzieży i obuwia roboczego oraz przewidywanych okresów ich użytkowania. W celu zapewnienia bezpieczeństwa użytkowania środków ochrony indywidualnej, pracodawca powinien: poinformować pracownika o istniejących zagrożeniach, przed którymi będzie go chronić stosowanie tych środków, zorganizować szkolenia i, jeżeli jest taka potrzeba, pokazy używania ochron, określić czas i zakres ich stosowania oraz odstępstwa od przyjętych zasad postępowania w szczególnych i wyjątkowych sytuacjach, udostępnić pracownikom zrozumiałe instrukcje użytkowania. 4. PODSUMOWANIE Nie ulega wątpliwości, że występowanie wypadków przy pracy w magazynie związane jest z występowaniem potencjalnych zagrożeń. Aby zatem zmniejszyć ich liczbę i następstwa, a w rezultacie obniżyć koszty, konieczna jest prawidłowa identyfikacja zagrożeń wypadkowych oraz innych nieprawidłowości mających wpływ na powstawanie tych zagrożeń, oraz podjęcie odpowiednich działań, prowadzących do eliminacji lub ograniczenia zidentyfikowanych zagrożeń oraz ograniczania ryzyka wypadkowego. 503

8 Obecnie, aby magazyny działały sprawnie, należy je automatyzować. W magazynach należy dążyć do zainstalowania automatycznych regałów, wózków podnośnikowych i innych urządzeń transportowych, a także skanerów i klaserów do archiwizacji dokumentów. Pracodawcy powinni podejmować działania poprawiające warunki pracy, wdrażać skuteczne zarządzanie bezpieczeństwem i higieną pracy, zapewniać osobiste angażowanie się w sprawy bhp oraz angażować pracowników. LITERATURA [1] Koradecka D.: Bezpieczeństwo pracy i ergonomia, CIOP, Warszawa, [2] Myrcha K., Kalwasiński D., Skoniecki A.: Modelowanie komputerowe dla celów profilaktyki zagrożeń mechanicznych, Przegląd Mechaniczny, nr 11/2004. [3] Myrcha K.: Bezpieczeństwo i higiena pracy w transporcie wewnętrznym, CIOP-PIB, Warszawa, [4] Myrcha K.: Ocena zagrożeń zawodowych oraz opracowanie metod zapobiegania wypadkom występującym magazynach wysokiego składowania praca zrealizowana na podstawie umowy nr TZ/370/25/07/F z dnia r. pomiędzy ZUS i CIOP-PIB [5] Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. - Kodeks Pracy. (Tekst jedn. Dz.U nr 21, poz. 94, z późniejszymi zmianami) [6] Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Tekst jedn. Dz.U nr 169, poz. 1650, z późniejszymi zmianami) [7] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 18 lipca 2001 r. w sprawie trybu sprawdzania kwalifikacji wymaganych przy obsłudze i konserwacji urządzeń technicznych (Dz.U. nr 79, poz. 849, ze zmianą Dz.U nr 50, poz. 426) [8] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 20 września 2001 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy podczas eksploatacji maszyn i innych urządzeń technicznych do robót ziemnych, budowlanych i drogowych. (Dz.U. nr 118, poz. 1263) [9] Rozporządzenie Ministra Gospodarki i Pracy z dnia 27 lipca 2004 r. w sprawie szkolenia w dziedzinie bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. nr 180, poz. 1860, z późniejszymi zmianami) 504