Specyfikacja techniczna obrabiarki. wersja , wg. text TMX8 MYS - 05 EN TMX8 MYS

Transkrypt

1 Specyfikacja techniczna obrabiarki wersja , wg. text TMX8 MYS - 05 EN TMX8 MYS

2 KONSTRUKCJA OBRABIARKI HURCO TMX8 MYS Z przelotem na łożem 508 mm i przesuwemi w osi Z 560 mm obrabiarka TMX8 MYS zajmuje przestrzeń o wymiarach x x mm co czyni ją jedną z najbardziej zwartych konstrukcji wsród poziomych centrów tokarskich. Obrabiarka waży kg, a jej korpus ze skośnym łożem jest wykonany jako użebrowany odlew żeliwny. Tokarka TMX8 MYS dostarczana jest z wrzecionem o końcówce A2-6 o maksymalnych obrotach /min oraz szybkim rewolwerem narzędziowym z 12 gniazdami, z których każde jest napędzane. Szybkie przesuwy w osiach X, Z, Y, W wynoszą kolejno 24, 30, 12 oraz 30 m/min. Centrum tokarskie Hurco TMX8 MYS stanowi świetne rozwiązanie dla produkcji jednostokowej i średnioseryjnej, przy której istnieje możliwość zastosowania podajnika pręta. Sterowanie CNC stanowi system Hurco Lathe Max, które może być programowane w trybie dialogowym lub trybie NC (za pomocą G-kodów ). Łatwy w osłudze system zapewnia maksymalną wydajność programowania oraz minimalizację czasów ustawczych. KORPUS Korpus obrabiarki wykonany jest z grubościennych odlewów z żeliwa drobnoziarnistego. Jest tak zaprojektowany aby zapewnić wysoką sztywność, zarówno statyczną jak i dynamiczną, tłumienie drgań oraz minimalizację odkształceń termicznych i obciążeniowych. Sztywna głowica rewolwerowa zamontowna na skośnym łożu, solidne, szeroko rozstawione prowadnice liniowe oraz mocny korpus wrzeciennika zapewniają stabilną obróbkę przy najcięższych warunkach. WRZECIONO Wytrzymałe wrzeciono typu cartridge ma końcowkę A2-6 oraz maksymalną prędkość obrotową /min. Wrzeciono jest precyzyjnie wyważone, wykonane ze stopów chromowo molibdenowych oraz fabrycznie nasmarowane. We wrzecionie zastosowano łożyska wykonane w klasie ABEC 7. Bezszczotkowy silnik AC napędu wrzeciona o mocy chwilowej 28 kw zapewnia wysoki moment 241 Nm do prędkości bazowej /min. Przeniesienie napędu z silnika na wrzecione odbywa się za pomocą przekładni pasowej. Siła ciągnienia cylindra we wrzecionie, napędzanego siłownikiem hydraulicznym jest regulowana przez regulator umieszony z przodu obrabiarki. Strona 1

3 Przedmioty mogą być montowane ręcznie w uchwycie, pręt może być podawany z użyciem opcjonalnego podajnika pręta lub pręt może być wyciągany z wrzeciona za pomocą specjalnego narzędzia zamontowanego w gnieździe rewolwera. PRZECIWRZECIONO Wytrzymałe elektrowrzeciono ma końcowkę A2-5 oraz maksymalną prędkość obrotową /min. Wrzeciono jest precyzyjnie wyważone, wykonane ze stopów chromowo molibdenowych oraz fabrycznie nasmarowane. We wrzecionie zastosowano łożyska wykonane w klasie ABEC 7. Bezszczotkowy silnik AC napędu wrzeciona o mocy chwilowej 15 kw zapewnia wysoki moment 95 Nm do prędkości bazowej /min. Siła ciągnienia cylindra we wrzecionie, napędzanego siłownikiem hydraulicznym jest regulowana przez regulator umieszony z przodu obrabiarki. PROWADNICE Prowadnice wszystkich osi liniowych to precyzyjne prowadnice kulkowe. Ich wielkość i rozstaw zostały dobrane z wykorzystaniem analiz MES w celu zapewnienia odpowiedniej wytrzymałości, dokładności orbrabiarki i jakości obrabianej powierzchni. Każda liniowa oś ma dwie prowadnice, po których poruszają sie po dwa wózki. Do każdego wózka doprowadzany jest olej z układu centralnego smarowania. ŚRUBY KULOWE We wszystkich osiach liniowych Hurco stosuje precyzyjne śruby kulowe z nakrętkami o zamkniętym obiegu kulek. Sprawność przekładni wynosi do 98%. Średnica śrub wynosi 36 mm w osiach X, Z, W oraz 32 mm w osi Y. Śruby zamocowane są w łożyskach wykonanych w klasie ABEC 7. W osiach, które tego wymagają zastosowano wtępne naprężenie śrub. Zastosowane rozwiązanie zapewnia minimalny luz zwrotny, wysoką powtarzalność pozycjonowania, stabilność temperaturową oraz umożliwa stosowanie wyskiej prędkość posuwów. NAPĘDY OSI Wszystkie osie napędzane są bezczotkowymi silnikami AC kontrolowanymi przez cyfrowe sterowniki. Silniki montowane są w osi śrub kulowych z pominięciem przekładni pasowych. Strona 2

4 SYSTEM CENTRALNEGO SMAROWANIA System centralnego sterowania dostarcza olej do wszystkich wózków na prowadnicach liniowych i do wszystkich nakrętek na śrubach kulowych za pośrednictwem dozowników oleju. Pompa pobiera olej z centralnego zbiornika. GŁOWICA REWOLWEROWA W głowicy znajduje się 12 gniazd narzędzi o uchwycie VDI 40. Głowica rewolwerowa jest hydraulicznie blokowana. Czas obrotu głowicy o jedno gniazdo wynosi 0,16 s, a czas obrotu do najdalej oddalonej stacji wynosi 0,55 s. SONDA NARZĘDZI Obabiarka jest standardowo wyposażona w sondę narzędzi, która znajduje się na automatycznie wysuwanym ramieniu. Sonda umożliwa precyzyjne i szybkie wyznaczenie offsetów X oraz Y narzędzi. Cykle pomiarowe sonda mogą być wykorzystywane w trybie ustawczym (ręcznym). Nie ma możliwości wykonywania pomiarów w trybie automatycznym ( z programu ). SYSTEM CHŁODZENIA I USUWANIE WIÓRÓW System podawania chłodzenia jest wyposażeniem standardowym. Chłodziwo jest podawane do gniazda rewolwera, które jest w danym momencie aktywne. Ostatecznie chłodziwo może być podawane na narzędzie przez dysze, wężyki lub przez narzędzie, w zależności od zastosowanej oprawki. Obrabiarki wyposażone są w taśmowy transporter wiórów, który ułatwia utrzymanie strefy obróbkowej w czystości i minimalizuje czas przestojów obrabiarki. Strona 3

5 STEROWANIE HURCO LATHE MAX Najważniejszą częścią pulpitu sterowania Hurco Lathe Max jest kolorowy ekran dotykowy, za pomocą którego operator programista komunikuje się z sytemem. Niewielka liczba przycisków na pulpicie uzyskana dzięki systemowi klawiszy funkcyjnych na ekranie dotykowym zwiększa przejżystość konsoli i ułatwia pracę. Sterowanie może pracować w dwóch trybach dialogowym lub NC: Tryb programowanie dialogowe umożliwia efektywne tworzenie programów przy obrabiarce. Operator programista tworzy program z cykli, podając wymagane dane i wybierając opcje z klawiszy funcyjnych na ekranie dotykowym. Podczas pisania programu w dole ekranu wyświetlają się podpowiedzi i opisy funkcji, które ułatwiają pracę początkującym operatorom. Tryb programowanie NC umożliwia pisanie programów bezpośrednio przy obrabiarce za pomocą G-kodów, ale służy głównie do uruchamiania programów przygotowanych poza obrabiarką w środowisku CAM. Programy mogą być przesyłane w sieci LAN lub dostarczane na pamięciach przenośnych USB. STANDARDOWE FUNKCJE STEROWANIA - OGÓLNE - Cykl przerwania programu - Funkcje wycofywania osi - Kompensacja nieliniowości śrub - Kompensacja luzów zwrotnych - Funkje diagostyczne sterowania i obrabiarki - Wyświetalnie DTG (pozostałego dystansu) - Przycisk wstrzymania posuwu - Przycisk Stop Cyklu - Potencjometry korygowania prędkości posuwu roboczego i szybkiego przesuwu - Potencjometry korygowania prędkości obrotowej wrzeciona (wrzecion) - Kalkulacja obrotów wrzecion i posuwów roboczych - Menedżer programów - Wyświetlanie modelu krawędziowego (tylko tryb dialogowy) - Tryb blok po bloku - Stop warunkowy - Sterowanie rewolwerem w trybie ręcznym i automatycznym Strona 4

6 STANDARDOWE FUNKCJE STEROWANIA - PROGRAMOWANIE - Wybór pomiędzy trybem dialogowym i NC - Kompensacja promienia narzędzia - Automatyczne zapisywanie programu - Automatyczny rozdział obróbki zgrubnej i wykańczającej - Kalkulacja obrotów wrzecion i posuwów roboczych - Styczne łuki łączące w konturach - Tryb stałej prędkości skrawania - Funkcje kopiuj/wklej dla bloków w programie i miedzy programami - Cykl odcinania z obsługą odbieraka detali - Przełączanie pomiędzy programowaniem promieniem i średnicą - Cykle obróbki otworów: wiercenie, gwintowanie, nawiercanie - Blok komentarza - Kompensacja długości końcówki wierteł - Strategie dla wiercenia: usuwanie, łamania wióra, postój - Cykle toczenia rowków: zewnętrznych, wewnętrznych, czołowych - Kształty dla rowków: prosty, z pochylonymi ściankami, zaokrąglone, z fazą - Przełączanie pomiędzy systemem miar calowym i metrycznym - Obsługa M-kodów użytkownika - Podpowiedzi dialogowe (także w trybie NC) - Licznik przedmiotów - Parametry programu - Przegląd programu - Cykl nacinanie gwintów: zewnętrznych i wewnętrznych, prostych i stożkowych - Strategie dla nacinania gwintów: multi start, stała lub malejąca warstwa skrawania - 99 offsetów narzędzi - Wiele rodzajów narzędzi, z graficzną prezentacją - Offsety zużycia narzędzi - 99 offsetów roboczych - Funkcje dla modelu krawędziowego: zoom, przesuwanie widoku, wybór widoku (rzutu), swobodny obrót - Parametryzowane wymiary uchwytu i szczęk (dla graficznych prezenatcji) FUNKCJE STEROWANIA Z ZALECANĄ OPCJĄ SYMULACJA GRAFICZNA - Wyświetlanie półfabrykatu i symulacja odbierania materiału - Wyświetlanie ścieżek roboczych i szybki narzędzi - Wyświetlanie płytki narzędzia tokarskiego lub narzędzia napędzanego podczas symulacji - Funkcje dla symulacji graficznej: zoom, przesuwanie widoku, wybór widoku (rzutu), swobodny obrót - Symulacja w czasie rzeczywistym podczas wykonywania programu - Parametryzowane wymiary uchwytu i szczęk WYBRANE PARAMETRY SPRZĘTOWE STEROWANIA - Kolorowy ekran dotykowy LCD 12 - Dysk twardy 40GB - Pamięć RAM 2GB - Port USB Strona 5

7 OPCJE STEROWANIA HURCO LATHE MAX UltiNet UltiNet opcja umożliwiająca podłączenie sterowania do sieci LAN. Pozwala to na szybką i wygodną transmisję programów w sieci w oparciu o grupę roboczą Windows lub protokół FTP. NC Production Package pakiet produkcyjny NC Opcja dotyczy trybu NC, umożliwia tworzenie makr, podprogramów. Programy mogą być parametryzowane, zawierać operacje matematyczne oraz kody użytkownika. NC Convarsational Merge łączenie dialogu z NC Opcja umożliwia odwoływanie się z programu dialogowego do podprogramów napisanych w trybie NC. Bar Feeder podajnik pręta Cykl obsługi podajnika pręta oraz interfejs elektryczny do podłączenia podajnika. Strona 6

8 PARAMETRY TECHNICZNE OBRABIARKI HURCO TMX8 MYS PRZESTRZEŃ ROBOCZA Przesuwy w osi X Przesuwy w osi Z Przesuwy w osi W Przesuwy w osi Y Średnica przelotu na łożem Maks. średnica toczenia Maks. średnica toczenia przy osi Y w skrajnym położeniu 200 mm 560 mm 640 mm +/- 55 mm 508 mm 336 mm 216 mm WRZECIONO Końcówka wrzeciona A2-6 Maks. obroty wrzeciona 45001/min Maks. moc ciągła wrzeciona 23 kw Maks. moc chwilowa wrzeciona (1 min.) 28 kw Maks. moment ciągły wrzeciona 132 Nm Maks. moment chwilowy wrzeciona (1 min.) 241 Nm Prędkość bazowa charakterystyki napędu 11001/min Czas przyśpieszenia /min Czas wyhamowania /min 3-szczękowy, Standardowy uchwyt wrzeciona średnica 200 mm, przelot 66 mm Średnica przelotu wrzeciona 63 mm PRZECIWWRZECIONO Końcówka przeciwwrzeciona A2-5 Maks. obroty przeciwwrzeciona 60001/min Maks. moc ciągła przeciwwrzeciona 11 kw Maks. moc chwilowa przeciwwrzeciona (1 min.) 15 kw Maks. moment ciągły przeciwwrzeciona 70 Nm Maks. moment chwilowy przeciwwrzeciona (1 min.) 95,5 Nm Prędkość bazowa charakterystyki napędu 14501/min Czas przyśpieszenia /min Czas wyhamowania /min 3-szczękowy, Standardowy uchwyt przeciwwrzeciona średnica 150 mm, przelot 45 mm Strona 7

9 POSUWY Szybkie posuwy w osi X Szybkie posuwy w osi Z Szybkie posuwy w osi W Szybkie posuwy w osi Y 24 m/min 30 m/min 30 m/min 12 m/min DOKŁADNOŚĆ wg. VDI 3441 Dokładność pozycjonowania osi liniowych Powtarzalność pozycjonowania osi liniowych Dokładność pozycjonowania osi C 0,01 mm 0,005 mm +/- 25 sek GŁOWICA REWOLWEROWA Liczba gniazd narzędzi 12 Typ chwytu narzędzi (wg. DIN 5480) VDI 40 Czas zamiany na sąsiednie narzędzie 0,16 sek Czas zamiany na przeciwległe narzędzie 0,55 sek Maks. obroty napędu narzędzi 40001/min Maks. moc ciągła napędu narzędzi 5,4 kw Maks. moment ciągły napędu narzędzi 23 Nm Czas przyśpieszenia /min Czas wyhamowania /min WYMIARY, MASY, ZASILANIE Wymiary przestrzeni zajmowanej przez obrabiarkę (z transporterem wiórów, konsolą sterowania, lampą sygnalizacyjną) (długość x głębokość x wysokość) Masa obrabiarki Masa transportowa obrabiarki Wymiary transportowe obrabiarki Napięcie zasilania elektrycznego Moc zainstalowana / prąd przyłączeniowy x x mm 6600 kg 7000 kg 3500 x 2300 x 2400 mm 3 x 400 V / 50 Hz 66 kva / 95 A Powyższe parametry mogą ulec zmianie. Podane wyżej parametry dotyczące dokładności mogą być spełnione tylko w przypadku ustawienia obrabiarki na prawidłowym podłożu oraz zachowaniu stałej temperatury otocznia. Strona 8