OSZCZĘDNOŚĆ TWORZYW DRZEWNYCH PŁYTOWYCH DZIĘKI ZASTOSOWANIU PROGRAMÓW KOMPUTEROWYCH OPTYMALIZUJĄCYCH ROZKRÓJ

Transkrypt

1 Ekologiczne rozwiązania drogą do rozwoju firmy Prowadzenie działalności gospodarczej w zgodzie ze środowiskiem naturalnym oraz realizacja celów ekonomicznych, gospodarczych i społecznych, są najistotniejszymi aspektami kierowania przedsiębiorstwem w obecnych czasach. Przystąpienie Polski do Unii Europejskiej zainicjowało szereg dynamicznych zmian obejmujących wiele obszarów, m.in. standardy jakości, bezpieczeństwo zdrowotne oraz ochronę środowiska. Wpływają one bardzo istotnie na funkcjonowanie przedsiębiorstw, często narzucając wdrażanie nowych rozwiązań. Należy w tym upatrywać korzyści i szanse na daleko sięgający rozwój przedsiębiorstwa. Wprowadzane zmiany przyczyniają się poza ochroną środowiska również do uzyskania korzyści na wielu innych płaszczyznach, jak np. mobilizacja do wdrażania nowych technologii, kreowanie nowych produktów i usług skierowanych do świadomych ekologicznie konsumentów, wypracowanie oszczędności finansowych. Nawet jeżeli wdrożenie nowego, ekologicznego rozwiązania początkowo związane jest z poniesieniem nakładów finansowych, inwestycja ta bardzo szybko zwraca się. Świadome włączenie się w ochronę środowiska oznacza dla firmy konieczność dokonania dogłębnej analizy dotyczącej specyfiki swojej działalności i otoczenia. W każdym przypadku analiza ta będzie wyglądała inaczej ze względu na wielkość, profil lub na typy produktów, który oferuje. Istotna jest kultura korporacyjna, ponieważ we wdrażanie systemu zarządzania ochroną środowiska konieczne jest zaangażowanie kadry kierowniczej oraz samych pracowników. Z tego względu niezwykle istotne jest wypracowanie dobrej strategii funkcjonowania firmy. Współczesna gospodarka stawia przed przedsiębiorstwami coraz wyższe wymagania, co związane jest m.in. ze wzrostem znaczenia innowacyjnych i zaawansowanych technologii determinujących procesy ekonomiczne. Połączenie innowacyjnych rozwiązań z troską o środowisko naturalne to jeden z głównych trendów w zakresie współczesnego rozwoju przedsiębiorstw. Ekologia opłaca się. Potwierdzają to poniżej zaprezentowane rozwiązania dobre praktyki, które zostały wypracowane przez zespół ekspertów w ramach projektu Trzy kampanie integrujące przedsiębiorstwa sektora MSP i ich otoczenie w działaniach na rzecz ochrony środowiska LIFE/3xŚrodowisko/PL ( Projekt realizuje Związek Rzemiosła Polskiego, Stowarzyszenie REFA Wielkopolska i Stowarzyszenie Rozwoju Edukacji Ustawicznej TRANSFER dzięki dofinansowaniu z funduszy Unii Europejskiej oraz środków Narodowego Funduszu Ochrony Środowiska i Gospodarki Wodnej. Zaprezentowane przykłady pozwoliły firmom z branży drzewnej uzyskać wymierne korzyści finansowe, a zarazem zminimalizować ich negatywny wpływ na środowisko naturalne. Są także dowodem na to, jak różnorodne mogą być ekologiczne inwestycje i jak wielu obszarów działalności mogą dotyczyć. Iwona Derda OSZCZĘDNOŚĆ TWORZYW DRZEWNYCH PŁYTOWYCH DZIĘKI ZASTOSOWANIU PROGRAMÓW KOMPUTEROWYCH OPTYMALIZUJĄCYCH ROZKRÓJ

2 Przedsiębiorstwo ADAMS z Borzykowa (powiat wrzesiński, województwo wielkopolskie) jest firmą pokoleniową z ponad 40-letnią tradycją. Początki firmy sięgają 1969 roku, kiedy to powstał zakład stolarsko-tapicerski produkujący meble. Rocznie firma przerabia około 1000 m 3 różnego rodzaju płyt, a średnie zatrudnienie wynosi 20 pracowników. Zakład oferuje nowoczesne, wysokiej jakości meble wykonywane z litego drewna i tworzyw drzewnych płytowych okleinowanych laminatami lub okleinami naturalnymi. Meble produkowane są na zamówienie z firmowego katalogu, ale też bardzo często z dostosowaniem do potrzeb klienta. Firma wykonuje również meble na indywidualne zlecenie, zgodnie z dostarczonym przez klienta projektem. W ciągu roku w stolarni i tapicerni powstaje około brył mebli skrzyniowych i szkieletów do tapicerki meblowej. Przed wprowadzeniem zmiany procesu rozkroju tworzyw drzewnych płytowych produkcja mebli odbywała się w oparciu o elementy płytowe pozyskiwane z rozkroju znormalizowanych wymiarowo tworzyw drzewnych. Rozkrój płyt na poszczególne elementy był rozkrojem na gotowo, tzn. nie stosowano nadmiaru na dalszą obróbkę. Pozyskiwane elementy składowe mebli posiadały wymiar netto od razu po obróbce formatowania. Dotychczas proces manipulacji był procesem tradycyjnym, realizowanym w oparciu o umiejętności i doświadczenie pracownika, który ten proces prowadził. Pracownik samodzielnie rozmieszczał poszczególne elementy mebli na płytach, przykładając wcześniej przygotowane wzorniki, a następnie odrysowywał je na płycie. Na sposób rozmieszczenia elementów oraz oszczędność materiału miały wpływ umiejętności i doświadczenie pracownika oraz trudno wymierzalne indywidualne jego cechy i stopień zaangażowania. Po wyrysowaniu poszczególnych elementów odbywało się wykrawanie poszczególnych elementów przy użyciu pilarki. Podjęte działania Plany dynamicznego rozwoju firmy, chęć oszczędności materiału i skrócenia czasu potrzebnego na wykonanie 1 mebla zaważyły na podjęciu decyzji w sprawie zakupu 2 frezarek CNC oraz oprogramowania AlphaCAM. Zastosowanie oprogramowania AlphaCAM umożliwiło ułożenie większej ilości elementów mebli na konkretnym arkuszu płyty, dzięki wbudowanemu w program modułowi nestingu, czyli optymalizacji rozłożenia na płycie elementów do wycinania. Moduł ten pozwala przygotowywać dowolne wzory frontów w sposób parametryczny, optymalnie generuje rozkrój płyty oraz automatyzuje proces przygotowania produkcji. Daje to pełną wizję obróbki już na poziomie programowania, dzięki czemu możliwe jest wykrycie i usunięcie wielu niepoprawnych ruchów bez angażowania maszyny, umożliwia też zmniejszenie procentowego odpadu materiału. Przedstawione wdrożenie w formie oszczędności tworzyw drzewnych płytowych, dzięki zastosowaniu programów komputerowych optymalizujących rozkrój, daje wymierne zmniejszenie zużycia surowca deficytowego, jakim jest drewno, a jednocześnie dla firmy stwarza korzyści finansowe. Dzięki zastosowaniu oprogramowania wraz obrabiarkami sterowanymi numerycznie poza zmniejszeniem

3 zużycia materiału o 30%, zmniejszeniu uległy również koszty energii elektrycznej oraz koszty pracy. Jest to rezultat zmniejszenia zapotrzebowania na pracę operatorów maszyn, zmniejszenia transportu wewnątrzzakładowego i zapotrzebowania na powierzchnię zakładu. Można zmniejszyć zużycie materiału nawet o 30% i zaoszczędzić czas produkcji dzięki wdrożeniu programów do optymalizacji rozkroju! OSZCZĘDNOŚĆ DREWNA DZIĘKI ZASTOSOWANIU POMNIEJSZONYCH PRZEKROJÓW ELEMENTÓW MEBLI SZKIELETOWYCH Przedsiębiorstwo POLKAS w Swarzędzu rocznie przerabia 20 m 3 tarcicy i 40 m 3 różnego rodzaju płyt. Średnie zatrudnienie wynosi 7 pracowników. Stolarnia oferuje tradycyjne, wysokiej jakości meble szkieletowe i skrzyniowe wykonywane z drewna litego i płyt oklejanych okleinami naturalnymi. Powierzchnia tych wyrobów jest uszlachetniana bejcami i lakierami. Meble produkowane są na zamówienie z firmowego katalogu, ale też bardzo często z dostosowaniem do potrzeb klienta. Stolarnia wykonuje również usługi na indywidualne zlecenie, zgodnie z dostarczonym przez klienta projektem. W ciągu roku w stolarni powstaje 300 mebli szkieletowych w tym 250 krzeseł oraz 40 kompletów mebli skrzyniowych. Dotychczas firma produkowała krzesła o następujących przekrojach poszczególnych elementów: noga przednia 430 x 45 x 45 mm; noga tylna 950 x 40 x 38 mm; oskrzynia przednia 360 x 100 x 22 mm; oskrzynia boczna 400 x 80 x 22 mm; oskrzynia tylna 272 x 90 x 22 mm; oparcie 270 x 90 x 30 mm; szczeblina oparcia 270 x 25 x 15 mm. Stosowanie powyższych przekrojów zapewniało produkcję krzeseł spełniających wymogi użytkowania. Stwierdzono jednak, iż zastosowane wymiary były zbyt duże dla przewidywanego obciążenia, co powodowało niepotrzebne, większe zużycie materiału oraz podwyższało koszty produkcji.

4 Podjęte działania Zaplanowano zmniejszenie przekrojów poprzecznych elementów konstrukcyjnych krzesła bez zmniejszania jego wytrzymałości oraz formy estetycznej. Zaproponowano następujące, nowe wymiary krzesła: noga przednia 430 x 36 x 36 mm; noga tylna 950 x 36 x 30 mm; oskrzynia przednia 360 x 75 x 22 mm; oskrzynia boczna 400 x 65 x 22 mm; oskrzynia tylna 272 x 75 x 22 mm; oparcie 270 x 55 x 25 mm, szczeblina oparcia 270 x 25 x 15 mm. Dzięki zastosowaniu zaproponowanych zmian nastąpiło zmniejszenie zużycia materiału (drewna) średnio o 29%. Zmniejszeniu uległy również koszty energii cieplnej potrzebnej w procesie suszenia drewna oraz koszty związane z wykończeniem powierzchni krzesła materiałami lakierniczymi. Zmniejszenie przekrojów poprzecznych elementów składowych krzesła ograniczyło zużycie materiału średnio o 29%! ZASTOSOWANIE FALOWNIKÓW JAKO ŚRODKÓW DO OGRANICZENIA ZUŻYCIA ENERGII Przedsiębiorstwo P.H.P. Artur Kniejski i Stolarnia produkuje wysokiej jakości meble, drzwi, okna oraz schody. Do produkcji wyżej wymienionych produktów firma korzysta z maszyn stolarskich, które miesięcznie pobierają wspólnie ok kwh energii elektrycznej. Stolarnia jest mała, wyposażona w podstawowe maszyny stolarskie. W ostatnim okresie pracowała w bardzo niewielkim stopniu (praca jednego pracownika i jednego ucznia). Ze względu na planowane zmiany reorganizacyjne

5 zakłada się, że w najbliższym czasie, pobór energii elektrycznej wzrośnie o około 60 % i zatrudnienie podniesie się do 6-7 pracowników. Zakładając podwyższenie mocy przerobowej Stolarni, chęć realizacji większej liczby zleceń oraz zatrudnienie większej liczby pracowników, przewidziano również znaczny wzrost poboru energii. Wyznaczając za główny cel oszczędność energii elektrycznej, postanowiono, iż razem ze zwiększeniem produkcji, konieczna stanie się rewitalizacja maszyn stolarskich. W momencie wdrożenia zaplanowanych zmian, założono, że maszyny będą pobierały 60% więcej prądu. Podjęte działania Ze względu na przewidywany wzrost zużycia energii elektrycznej i wynikający z niego dla firmy wzrost kosztów energii elektrycznej postanowiono zainstalować urządzenia wspomagające, które spowodują zmniejszenie zużycia energii elektrycznej poprzez kompensację mocy biernej oraz zmniejszenie wartości prądu pobieranego przez maszynę podczas rozruchu. Oszczędności możliwe do osiągnięcia wykazano, instalując falownik we frezarce (FELDER F700Z) oraz regulując tym urządzeniem obroty silnika. Zainstalowanie falownika umożliwiło wypracowanie oszczędności na zużyciu energii czynnej i oddaniu mocy biernej do sieci. Dodatkowo zastosowanie falownika nie obciąża silnika i nie doprowadza do przegrzania maszyny podczas startu, co zmniejsza jej podatność na usterki. Bliższe informacje wraz ze szczegółowymi wyliczeniami wdrożonych rozwiązań można znaleźć na stronie internetowej projektu: