Historia wielickich warzelni.

Transkrypt

1 Historia wielickich warzelni. Historia warzenia soli na terenie Wieliczki i w jej okolicach jest znacznie starsza niż górnictwo solne. Udokumentowane są liczne ślady warzelnictwa od okresu neolitu aż po czasy współczesne. Warzelnictwo kiedyś oparte było na eksploatacji naturalnych, występujących na tym terenie, źródeł solankowych. Z wydobywanej solanki uzyskiwano sól poprzez jej warzenie, odparowanie wody. Najpierw prymitywnie na rozpalonych kamieniach lub palonych stosach drzewa, później w naczyniach glinianych, wreszcie w metalowych naczyniach zwanych panwiami. Głównym źródłem energii było drewno którym opalano panwie. Rozpoczęcie wydobycia soli metodami górniczymi rozpoczęło się z chwilą zanikania solanek w słonych źródłach, stopniowego ich pogłębiania aż do dotarcia tymi studniami [z czasem nazwanych szybami] do złoża solnego. Wydobywanie z kopalni soli kamiennej nie przerwało produkcji soli warzonej. Wydobyciu soli zawsze towarzyszyły słone wody których ilość z czasem powiększała w miarę udostępnianie kolejnych pól eksploatacyjnych. Z kopalni należało usuwać solankę uzyskiwaną z odwadniania wyrobisk górniczych. Wydobywana szybami solanka kierowana była do warzelni soli systemem drewnianych rynien do tzw. wież warzelniczych wyposażonych w piec i panwie. Znano także sposób na dosalanie niezbyt stężonych solanek poprzez rozpuszczanie w niej tzw. rumu solnego. Taki sposób produkcji soli warzonej utrzymywał się do roku 1724 kiedy to brak materiału opałowego drewna zmusił do zamknięcia warzelni. Następne ważne daty dla warzelnictwa to rok 1810 i 1814 a więc daty rozpoczęcia i zakończenia budowy nowej warzelni na tak zwanej Turówce. Była to nowoczesna warzelnia panwiowa z żelaznymi panwiami opalanymi węglem. Ta warzelnia nigdy nie została oddana do ruchu. Na przeszkodzie stanął brak węgla do jej opalania, który miał być dostarczany z Jaworzna. Wybuch wojny Austrii z Saksonią zablokował jego dostawy. Rozważano wtedy możliwość opalania panwi drewnem lub torfem z Niepołomic.Próby te jednak nie dały oczekiwanego efektu ze względu na nieopłacalność przedsięwzięcia. W roku 1817 zdemontowano panwie i wykorzystano je w żupach wschodnich. Budynek zaadaptowano na cele magazynowe. W roku 1825 zlokalizowano nim Urząd Sprzedaży i Transportu Soli a w części pomieszczeń wykonano mieszkania dla personelu salinarnego. Przez wiele lat aż do czasu rozbiórki tego budynku jego część dolna była wykorzystywana jako magazyn a część górna jako mieszkania pracowników Kopalni. Obecny budynek Turówki został zrekonstruowany wg jego pierwotnego wyglądu i ma mieć przeznaczenie hotelowe. Po tej niedoszłej warzelni następna miała powstać prawie po 100 latach.

2 W międzyczasie prowadzone były próby wykorzystania solanek do celów leczniczych [ Berndt i Boczkowski ] w latach Ponieważ nie było instalacji warzelniczej słone wody z kopalni odprowadzano bezpośrednio do Serafy, mało tego Zarząd kopalni skupiał się także nad przeciwdziałaniem przed wykorzystywaniem tych solanek przez okoliczną ludność. Istniał bowiem monopol solny. W roku 1869 zlikwidowano główny szyb odwadniający Wodna Góra a odwadnianie kopalni przejęły szyby Regis [Franciszek Józef], Kinga [Elżbieta] i Kościuszko [Józef]. Ilość odprowadzanych zasolonych wód z kopalni w tym czasie określa się na 3-10 tys. m 3 w skali roku. Szczególnie znaczne ilości wód odprowadzano do Serafy przy opanowywaniu katastrofy wodnej w komorach Kloski i Colerado [lata ]. Końcem XIX wieku złoża czystej soli w kopalni były na wyczerpaniu, wydobywano sól o znacznie większym stopniu zanieczyszczenia. Pogorszyła się jakość soli, nasiliły skargi odbiorców na jej czystość. By temu zaradzić ówczesne Ministerstwo Skarbu nosiło się z zamiarem wybudowania nowej kopalni soli we wschodniej części złoża na tak zwanej Zwólce. Do kopalni przybyła stosowna komisja celem określenia zakresu niezbędnych zamierzeń. Tutaj jednak spotkała się z koncepcją lansowaną przez władze Kopalni a szczególnie przez zastępce naczelnika salin inż. Antoniego Mullera. Koncepcja ta polegała na propozycji budowy nowoczesnej warzelni w miejsce budowy nowej kopalni. Za budową warzelni przemawiały następujące fakty : - warzelnia mogła pracować na solance pochodzącej z ługowania gorszych jakościowo soli, które nie mogły być przerabiane w młynie solnym na sól jadalną ; - Kopalnia dysponowała znacznymi ilościami solanek dotychczas zrzucanymi do rzeki ; - budowa warzelni była inwestycją kilkakrotnie tańszą od budowy nowej kopalni ; - na rynek wprowadzano sól warzoną o bardzo dużej czystości w stosunku do soli kamiennej, poszukiwaną i o znacznie wyższej cenie rynkowej. Koncepcja kopalni została przyjęta i uzyskała poparcie ówczesnego ministra skarbu Wacława Zaleskiego. Dokonano rozeznania stanu ówczesnego warzelnictwa w świecie, poziomu techniki, rozwiązań technologicznych i na tej podstawie podjęto decyzję o budowie w Wieliczce najnowocześniejszej, na owe czasy, warzelni próżniowej. Pod budowę warzelni zakupiono tereny przy dzisiejszych ulicach Matejki i Dembowskiego przylegające do terenów kopalnianych. Tereny te odkupiono od wielickich rodzin Zarzyckich, Kupców i Turzów. Projekt warzelni wykonała firma Breitfeldt-Danek z Pragi [póżniejsze Akcyjne Towarzystwo Budowy Maszyn w Pradze] mająca doświadczenie z budowy podobnej warzelni w Ebensee.

3 Budowę warzelni rozpoczęto w 1910 r. a uroczyste otwarcie nastąpiło w dniu 26 listopada 1913 r. Prace budowlane wykonały dwie firmy krakowskie Liebling i Kachane a roboty montażowe firmy Breitfeld-Danek z Pragi i Zieleniewski z Krakowa. W wyniku ich prac powstały następujące obiekty : Warzelnia z dwoma czterodziałowymi zespołami aparatów wyparnych, wirówkami, przenośnikami i suszarnią z sześcioma bębnami suszącymi sól; Oczyszczalnia z dziewięcioma zbiornikami stalowymi o pojemności po 300 m 3 ; Kotłownia z ośmioma kotłami firmy Zieleniewski; Elektrownia z pięcioma generatorami. Zapleczem surowcowym była Kopalnia gdzie solankę pozyskiwano dwoma metodami : poprzez natryski ociosów oraz rozpuszczania urobku solnego w wieżach ługowniczych. Nowo zbudowana warzelnia miała mieć wydajność Mg soli rocznie. W roku 1913 wyprodukowano 454 Mg soli, rok 1914 był rokiem głównie związanym z usuwaniem usterek, wyprodukowano Mg soli. Zakładaną wydajność osiągnięto dopiero w roku W okresie międzywojennym w wyniku rozbudowy i usprawnień produkcja soli zwiększyła się do w roku W czasie okupacji niemieckiej warzelnia była czynna produkując rocznie około Mg z wyjątkiem roku 1943 gdzie produkcja wyniosła Mg. Po wyzwoleniu Wieliczki w dniu 21 stycznia 1945 natychmiast przystąpiono do odbudowy warzelni, kotłowni i elektrowni oraz do przywozu do Wieliczki zdemontowanych i wywiezionych maszyn produkcyjnych przez okupanta niemieckiego. Produkcję soli udało się uruchomić już w czerwcu a rok zamknięto produkcją Mg. W latach wybudowano budynek tzw.warzelni II [ w tym budynku znajduje się obecna instalacja produkcyjna], w latach trwało jego wyposażanie w urządzenia a w roku 1952 rozpoczęto w nim produkcję soli. Modernizowana i rozbudowywana warzelnia [ przy niezmienionej technologii produkcji] stopniowo zwiększała produkcję soli np. : 1950 r Mg 1953 r Mg 1960 r Mg 1970 r Mg. Najwyższą produkcję soli osiągnięto w roku 1979 tj Mg. Zbudowana na początku XX-ego wieku warzelnia była tzw. warzelnią próżniową. Warzenie próżniowe polegało na odparowaniu wody z solanki pod zmniejszonym ciśnieniem od ciśnienia atmosferycznego oraz związanej z tym niższej temperaturze odparowania.

4 Opis procesu technologicznego warzelni próżniowej. Proces technologiczny warzelni podzielić można na trzy podstawowe etapy : 1.oczyszczanie solanki 2.warzenie soli 3.końcowa obróbka soli. 1.Oczyszczanie solanki. Oczyszczanie solanki polega na uwolnieniu solanki z zanieczyszczeń chemicznych w postaci związków wapnia i magnezu oraz zanieczyszczeń mechanicznych głównie w formie piasku,iłów i szlamu.do oczyszczalni solanka kierowana jest ze zbiorników magazynowych zlokalizowanych przy szybie Kościuszko. W oczyszczalni solanka podawana jest na dozator gdzie zadawana jest tzw. miksturą. Mikstura jest to roztwór solankowy sody amoniakalnej [Na 2 CO 3 ] i sody kaustycznej [NaOH]. Oczyszczanie solanki polega na wytrącaniu z solanki w formie nierozpuszczalnej związków wapnia i magnezu wg. wzorów: CaSO 4 + Na 2 CO 3 = Na 2 SO 4 + CaCO 3 MgCl 2 + 2NaOH = Mg[OH] 2 + 2NaCl W dozatorze następuje odpowiednie dozowanie mikstury do solanki. Zużycie mikstury uzależnione jest od zawartości wapnia i magnezu w solance surowej. Z dozatora solanka i mikstura kierowane są do mieszalnika labiryntowego gdzie następuje ich dokładne wymieszanie. Następnie media te spływają do rury cyrkulacyjnej reaktora. W reaktorze następują wyżej wymienione reakcje. Solanka po przejściu przez reaktor rozprowadzana jest do pięciu klarownic gdzie osadzają się szlamy poreakcyjne. Solanka sklarowana spływa rurociągami do zbiorników solanki oczyszczonej. Dla prawidłowego wyklarowania solanki ważne jest aby szybkość przepływu solanki do klarownic była mniejsza niż szybkość osadzania się zanieczyszczeń. Osadzający się w klarownicach szlam usuwany jest okresowo do kopalni do starych wyrobisk poeksploatacyjnych.

5 2.Warzenie soli. Z oczyszczalni, solanka oczyszczona kierowana jest poprzez system podgrzewania solanki do próżniowych aparatów wyparnych. Warzenie soli odbywa się w aparatach wyparnych próżniowych trójdziałowych typu Roberta, gdzie odbywa się proces odparowania wody i krystalizacji soli. Zasada odparowania wody z solanki polega na jej podgrzaniu w zamkniętych zbiornikach zwanych wyparkami. Wewnątrz aparatu znajduje się komora grzejna gdzie pomiędzy dwoma poziomymi dnami sitowymi znajduje się 340 rurek o średnicy 108mm i długości 1350mm. Powierzchnia grzejna w każdej z wyparek wynosi około 150 m 2. Wykrystalizowana sól okresowo wydawana jest z aparatów wyparnych przy pomocy pomp wirowych. Do aparatów wyparnych I działów doprowadzona jest para odlotowa z turbin zamontowanych w siłowni Kopalni. Ilość pary doprowadzonej do aparatów winna być taka by ciśnienie w aparatach wahało się w granicach 0,2-0,25 MPa. W stacji redukcyjno-schładzającej temperatura pary z turbin jest schładzana do C. Opary powstające z gotowania solanki z pierwszych działów służą do warzenia solanki w drugich działach i analogicznie z drugich w trzecich działach. Opary z trzecich działów skraplane są w kondensatorach kaskadowych. Woda potrzebna do skroplenia oparów znajduje się w obiegu zamkniętym tzn. po skropleniu oparów poprzez rury barometryczne, zbiornik barometryczny, pompy wirowe kierowana jest na chłodnie kominowe a następnie z powrotem na kondensatory.w kondensatorach woda ogrzewa się o około i o tyle samo ochładza się następnie w chłodniach kominowych. Para grzewcza doprowadzona do wyparek po skropleniu oraz skroplone opary [kondensaty] w komorach II i III działów, a zawierające poniżej 0,03 g\l NaCl używane są jako woda do zasilania kotłowni. 3.Końcowa obróbka soli. Każdy aparat posiada swój oddzielny system opróżniania składający się z rurociągu ssawnego, pompy brejowej oraz rurociągu tłocznego na zagęszczacze. Aparat wyparny opróżniany z soli jest raz na zmianę. Wydawana jest tzw. breja solna tj. mieszanina ługu pokrystalicznego oraz kryształu solnego. Breja solna kierowana jest na stożkowe zagęszczacze gdzie następuje jej częściowe odwodnienie i zagęszczenie do około 80% kryształu solnego. Tak zagęszczona breja podawana jest na wirówki automatyczne pulsacyjne. Na wirówkach następuje odwodnienie kryształu solnego do 3% wilgotności. Po oddzieleniu ługu od soli na zagęszczaczach i wirówkach, kierowany on jest poprzez zbiornik ługu pompą do oczyszczalni.

6 Ług pokrystaliczny może być w części zawracany do solanki i kierowany do dalszej produkcji lub po schłodzeniu i zmieszaniu z solanką surową kierowany jest do kopalni na podsadzkę. Odwirowana sól na wirówkach kierowana jest poprzez podajnik celkowy do suszni powietrznej Bulera, przez którą przepływa wraz z gorącym powietrzem o temperaturze C, gdzie zostaje całkowicie osuszona. Wylot suszni skierowany jest do cyklona odpylającego I stopnia, gdzie następuje rozdział soli od powietrza. Wylot powietrza z cyklona kierowany jest do cyklona II stopnia, gdzie z powietrza odzyskuje się pyły solne. Powietrze po cyklonie odpylającym II stopnia kierowane jest wentylatorem do wieży pyłowej gdzie następuje jego całkowite oczyszczenie od soli. Z cyklona I stopnia poprzez podajnik celkowy odbierana jest sól na przenośnik taśmowy. Przed zapakowaniem sól poddawana jest tzw. końcowej obróbce, polegającej na odsianiu nadziarna i spieków solnych, dodaniu do soli antyzbrylacza oraz zajodowaniu soli. Tak uszlachetniona sól kierowana jest do konfekcjonowania.

7 Warzelnia i kotłownia dzisiaj. Rok 1992 był rokiem przełomowym w historii warzelni. Grożny wyciek w poprzeczni Mina a także kończące się zasoby soli uświadomiły wszystkim,że czasy produkcji znacznych ilości soli są już poza nami. Stopniowo zakończono produkcję solanki dla potrzeb warzelni skupiając się na gromadzeniu i przesyle do warzelni wszystkich zasolonych wód kopalnianych pochodzących z naturalnych wycieków. Kolejną datą związaną z dalszym poważnym ograniczeniem produkcji to rok 1998, to data związana z zakończeniem eksploatacji solanki w kopalni otworowej w Baryczy. Od roku 1999 na warzelni już nie jest prowadzona produkcja soli a tylko utylizacja zasolonych wód kopalnianych. Schodzenie z wielkością produkcji w tym okresie obrazuje następujące zestawienie : Lata Wielkość produkcji Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Mg Na warzelnie trafia rocznie ~ m 3 kopalnianych wód zasolonych Pozwala to na wyprodukowanie ~ 15 tys. ton soli w zależności od nasycenia tych wód. Słowo wyprodukować jest tutaj trochu na wyrost bo mamy do czynienia z klasyczną utylizacją. Ważną datą w historii warzelni to rok 1996, to data wyodrębnienia ze struktur warzelni [w wyniku restrukturyzacji ] oddziału soli specjalnej i utworzenie spółki pracowniczej,, Produkt-Sol. Spółka ta zajmuje się do dzisiaj przeróbką i uszlachetnianiem soli. Rola warzelni jest w obecnej chwili rolą służebną w stosunku do kopalni. Słonych wycieków kopalnianych,o średnim zasoleniu 130 g/l, nie można ani gromadzić w kopalni ani też wypompować do rzeki lub kanalizacji. Te wody należy zutylizować, przerobić, odzyskać z nich sól a dopiero wodę czystą poz bawioną soli skierować do rzeki.

8 Instalacje produkcyjne warzelni i kotłowni ukierunkowane były kiedyś na wysokotonażową produkcję soli. Prowadzenie utylizacji słonych wycieków na takiej instalacji jest procesem bardzo kosztownym ze względu na przestarzałą, energochłonną technologię produkcji soli. To co było nowoczesne i wysokowydajne na początku XX wieku już nie przystoji obecnej rzeczywistości. Konieczność zmiany technologii stała się nakazem czasu tak jak konieczność utylizacji słonych wycieków jest wymogiem niepodważalnym. W roku 2000 rozpoczęto budowę nowoczesnego, już na miarę XXI- wieku, zakładu utylizacji wycieków kopalnianych. To nie modernizacja, to wejście w nową technikę, w nową jakość, nowe spojrzenie na zagadnienia ochrony środowiska. Ponieważ musimy utylizować słone wycieki, chcemy to robić jak najmniejszymi kosztami. Stąd nowoczesna instalacja gdzie oszczędza się na wszystkich dotychczasowych elementach : energii,surowcach i materiałach, kosztach remontów i utrzymania, robocizny oraz wysiłku obsługi. Kiedyś koszty utylizacji słonych wycieków kształtowały się na poziomie ~ mln zł rocznie. Po uruchomieniu nowej instalacji koszt utylizacji wynosi ~ 5 mln zł. Jest to bardzo znacząca obniżka kosztów. Wygospodarowane oszczędności z utylizacji trafiają tam gdzie są najbardziej potrzebne tzn. zasilają fundusz zabezpieczenia kopalni. Nowa instalacja utylizacji posiada własną kotłownie gazową, pracującą na własne, niewielkie zresztą potrzeby. Z chwilą uruchomienia nowej instalacji, warzelnia zaprzestała pobierać parę z dotychczasowej kotłowni. Spowodowało to trwałe wyłączenie z ruchu kotłowni oraz turbin w elektrowni, elektrownia zaprzestała produkcji prądu, kopalnia przeszła wyłącznie na zewnętrzne zasilanie elektryczne. Historia kotłowni węglowej i elektrowni zakończyła się. W roku 2004 zbudowane zostały na terenie kopalni trzy nowe lokalne kotłownie gazowe pracujące na potrzeby centralnego ogrzewania. Dwie na terenie kopalni a trzecia w obiekcie hali sportowej. Z nad Wieliczki zniknęły emitowane z kotłowni węglowej pyły i dymy a roczna emisja spalin z istniejących kotłowni gazowych jest porównywalna do ilości spalin powstających przy ruchu autobusu w ruchu ulicznym przejeżdżającym 5300 km

9 Opis procesu technologicznego nowej warzelni. Zadaniem nowej instalacji wyparno-krystalizacyjnej jest utylizacja wód zasolonych poprzez wytwarzanie czystego kondensatu i soli warzonej o wysokiej czystości. Kondensat o czystości chemicznej wyższej od wody wodociągowej, schłodzony do temperatury 25 0 C jest spuszczany do rzeki. Spuszczanie kondensatu odbywa się do potoku Grabówki ( zasilającego Serafę) w rejonie # Kościuszko. Tam kondensat rozcieńcza mało zasolone, oczyszczone z zawiesiny, wody z poprzeczni Mina do stężenia zanieczyszczeń umożliwiających bezpieczny dla środowiska zrzut tych wód do rzeki. Otrzymywana sól jest o najwyższej czystości produkowanych w Polsce soli i wynosi 99,8% NaCl. Utylizowane wody kopalniane mają stosunkowo niewielkie zasolenie ~ 130 g/l i wiele zanieczyszczeń głównie takich jak : związki wapnia, magnezu, siarczany czy kwaśne węglany.ze względu na skład tych wód zrezygnowano ze wstępnego ich oczyszczania. Dla uniemożliwienia wytrącania się w instalacji osadów wspomnianych zanieczyszczeń wprowadzono specjalną technologię tj. rozkład kwaśnych węglanów poprzez dodawanie kwasu solnego HCl oraz wytworzenie w krystalizatorze [wyparce] zawiesiny gipsu CaSO 4 w znacznym stężeniu chroniącym przed wypadaniem gipsu na ścianach wymiennika i krystalizatora [zarastanie osadami]. Wymagana czystość produkowanej soli osiągana jest poprzez odprowadzania z obiegu cyrkulacyjnego tzw. ługu pokrystalizacyjnego oraz przemywanie kryształów solnych czystą solanką. Wody zasolone kierowane są do krystalizatora poprzez system dwóch podgrzewaczy tytanowych celem ich podgrzania do temperatury ~ 80 0 C. Wody te zatężane są w krystalizatorze poprzez doprowadzenie ich do wrzenia a co za tym idzie do odparowywania wody aż do krystalizacji soli. Proces warzenia soli odbywa się w wyparce z mechaniczną rekompresją oparów w temp C. Cechą charakterystyczną tej wyparki jest to, że posiada zewnętrzny wymiennik ciepła a obieg solanki pomiędzy nim a wyparką odbywa się poprzez pompę cyrkulacyjną o wydajności 6200 m 3 /h. Do rozruchu wyparki stosuje się parę wyprodukowaną na gazowej wytwornicy w ilości ~ 450 kg/h. Po doprowadzeniu roztworu w wyparce do wrzenia, opary powstałe w wyniku odparowania wody kierowane są na kompresor. Po drodze na kompresor opary te są oczyszczane w demisterze i skruberze tj. urządzeniach zabezpieczających przed przedostaniem się na kompresor drobin soli lub kropli wody, które mogły by go uszkodzić. W kompresorze opary te są sprężane do ciśnienia ~ 2 barów tj. parametru wymaganego dla temperatury wymiany ciepła w wymienniku.jest to kompresor jednostopniowy, poziomy firmy Atlas Copco o zapotrzebowaniu mocy silnika napędowego 1,42 MW.

10 Sprężone opary kierowane są do wymiennika ciepła. Dzięki różnicy temperatur pomiędzy temperaturą pary a temperaturą przepływającej przez wymiennik solanki, para kondensuje a ciepło oddawane jest solance. Poprzez zastosowanie zespołu podgrzewaczy i wymienników ciepła system jest pod względem energetycznym zrównoważony co oznacza,że w warunkach optymalnych nie potrzebuje zewnętrznego żródła ciepła. Wytwornica która produkowała parę w fazie rozruchu dla uruchomienia procesu krystalizacji będzie produkowała ją następnie do zasilania wibrofluidalnej suszarki soli. Wysoką czystość soli uzyskuje się poprzez wprowadzanie do krystalizatora czystej solanki do przemywania kryształów solnych w tzw. kolumnie elutracyjnej. Drugim ważnym czynnikiem jest ciągłe wyprowadzanie z obiegu ługów pokrystalizacyjnych.w celu zapobiegania wytwarzania się osadów w wyparce [krystalizatorze] utrzymywane jest określone stężenie zawiesiny gipsu w solance. Solanka nasycona z kryształami gipsu (ług pokrystalizacyjny) oddzielana jest od cyrkulującej solanki w separatorze gipsu stanowiącym integralną część przewodu recyrkulacyjnego. Separotor gipsu jest tak skonstruowany, że kryształy gipsu opuszczają instalację wraz z ługami pokrystalizacyjnymi, natomiast kryształy soli recyrkulują. Rozdział tych kryształów jest możliwy dzięki znacznie mniejszym rozmiarom i ciężarowi kryształów gipsu niż kryształów soli. Odprowadzone z wyparki ługi wraz z kryształami gipsu są oczyszczane w instalacji oczyszczania ługów pokrystalizacyjnych. Oczyszczanie solanki ze związków magnezu odbywa się podczas procesu krystalizacji poprzez zadawanie 5% roztworu mleczka wapiennego [Ca(OH) 2 ] i powstawaniu nierozpuszczalnego wodorotlenku magnezu[ Mg(OH) 2 ]. Oczyszczanie z wapnia i siarczanów odbywa się również w wyparce na drodze termicznej poprzez tworzenie się nierozpuszczalnego gipsu [CaSO 4 ]. Warunkiem uzyskania wymaganej czystości soli jest wyprowadzenie tych osadów z obiegu krystalizacji właśnie przez seperator gipsu. Wyprowadzane poprzez separator ługi pokrystalizacyjne zawierajace osady gipsu i wodorotlenku magnezu kierowane są poprzez reaktor, gdzie zadawane są polielektrolitem, do osadników szlamu. W osadnikach następuje sedymentacja osadów które usuwane są poprzez wygarniacze szlamu a następnie pompami kierowane są do kopalni. Oczyszczone z osadów, przefiltrowane ługi, jako solanka pełnowartościowa zawracane są do obiegu krystalizacji. Breja solna czyli mieszanina kryształu solnego z solanką, po przemyciu kryształów solnych czystą solanką w tzw. przeciwprądzie, odbierana jest z kolumny elutracyjnej wyparki do hydrocyklonów. W hydrocyklonie nastepuje zatężenie breji solnej z 25% do 50% objętości kryształów solnych. Tak zagęszczona breja solna kierowana jest na dwustopniową wirówkę filtracyjną.

11 Zadaniem tej wirówki jest odwodnienie kryształów solnych ale również dodatkowe przemywanie kryształów solnych z ewentualnej zawiesiny gipsu i bardzo drobnej soli. Na wirówce sól jest także uszlachetniana poprzez jodowanie oraz dodanie antyzbrylacza. Następnie sól z wirówki trafia na taśmociąg kierujący ją do suszni wibrofluidalnej. Susznia wibrofluidalna składa się z dwóch stref. Pierwsza to strefa suszenia, gdzie sól w strumieniu gorącego powietrza na fluidalnym złożu jest całkowicie wysuszona. Druga strefa to strefa chłodzenia soli zimnym powietrzem. Sól wysuszona i schłodzona kierowana jest poprzez układ przenośników taśmowych do konfekcjonowania. Technologia warzelni próżniowej była nowoczesną na miarę początku XX-wieku. Zbudowana w latach warzelnia wraz z towarzyszącą jej kotłownią i elektrownią pracowała w tzw. ruchu skojarzonym tj. para wytworzona w kotłowni napędzała turbiny produkujące prąd elektryczny a następnie kierowana była do warzelni do aparatów wyparnych, po oddaniu ciepła solance i skondensowaniu, kondensat zawracany był do kotłowni do produkcji pary. W miarę upływu czasu i w związku z gwałtownym rozwojem techniki, szczególnie w II-giej połowie XX-wieku, warzelnia ta coraz bardziej przypominała skansen techniki. Obecnie zbudowana warzelnia jest z koleji szczytem osiągnięć wiedzy i techniki przełomu XX i XXI wieku. Ta nowoczesność charakteryzuje się materiałami konstrukcyjnymi, automatyzacją procesu, elektronicznym sterowaniem, nową myślą technologiczną rozwiązań procesowych. O efektach pracy ludzkiej nie będzie świadczył już tylko nakład siły rąk ludzkich ale bardziej wiedza tych którzy stworzyli program sterowania instalacją oraz umiejętność jętność logicznego myślenia i sterowania procesami przez operatorów. Wysoka jakość technologii utylizacji, jej bezodpadowy charakter oraz przyjęcie naszego zobowiązania do prowadzenia aktywnej polityki środowiskowej ukierunkowała nas do podjęcia starań o uzyskania certyfikatu ISO Norma ISO określa normy systemowe zarządzania środowiskiem w kierunku uzyskania jak najlepszych efektów środowiskowych poprzez likwidację jakichkolwiek negatywnych wpływów na środowisko. Ten certyfikat uzyskaliśmy w grudniu 2004 roku.

12 Główne różnice technologiczne. stara warzelnia nowa warzelnia Różnice w technologii Żródło energii Para wodna Prąd elektryczny Żródło ciepła Węgiel Gaz ziemny Oczyszczanie Wstępne W trakcie procesu Cyrkulacja Naturalna Wymuszona pompą Wymiana ciepła Wymiennik wewn. wyparki Wymiennik na zewn. wyparki Technologia Próżniowa Z rekompresją oparów Podgrzewacze Stalowo-mosiężne Tytanowe Materiały Stal normalna i nierdzewna Stal nierdzewna,monel,inkonel, tworzywa sztuczne, guma Sterowanie i Ręczne Automatyczne sterowanie poprzez obsługa komputer Suszenie soli Susznia pneumatyczna Susznia wibrofluidalna Zagęszczanie Zagęszczacze stożkowe Hydrocyklony breji solnej Czystość soli 98% NaCl 99.8 % NaCl