BADANIA NAD UTYLIZACJ ZU YTEGO KATALIZATORA NIKLOWO-MOLIBDENOWEGO

Transkrypt

1 34 Praca zbiorowa Prace IM 1 (2009) Piotr RÓ AÑSKI, Jerzy POGORZA EK, Hanna KRZTOÑ, Bo ena SMOLEC Instytut Metalurgii elaza S³awomir STELMACH Instytut Chemicznej Przeróbki Wêgla w Zabrzu Józef BARAÑSKI, Jerzy WITEK Instytut Szk³a, Ceramiki, Materia³ów Ogniotrwa³ych i Budowlanych Oddzia³ Materia³ów Ogniotrwa³ych w Gliwicach BADANIA NAD UTYLIZACJ ZU YTEGO KATALIZATORA NIKLOWO-MOLIBDENOWEGO Przedstawiono przebieg i wyniki badañ nad opracowaniem kompleksowej technologii utylizacji zu ytego katalizatora molibdenowo-niklowego na noœniku z tlenku glinu, który po wykorzystaniu zawiera dodatkowo wanad, siarkê i ciek³¹ fazê wêglowodorow¹ i nie nadaje siê do regeneracji. Praca objê³a badania procesu wypalania fazy wêglowodorowej i siarki ze zu ytego katalizatora, odzysku metali w procesie pirometalurgicznym, wp³ywu na œrodowisko tych procesów, a tak e nad doborem sposobu zagospodarowania powsta³ego stopu metali oraz u la. Badania przeprowadzono w skali laboratoryjnej, pó³technicznej, a przetapianie katalizatora i przydatnoœæ uzyskanego stopu metali dodatkowo sprawdzono w skali przemys³owej. Okreœlono warunki wypalania ciek³ej fazy wêglowodorowej wraz z usuniêciem mo liwie du ej iloœci siarki ze zu ytego katalizatora. Ca³a zawarta w tym materiale siarka jest palna, ale z powodu specyficznej budowy katalizatora jej ca³kowite wypalenie wymaga bardzo d³ugotrwa³ego procesu w atmosferze utleniaj¹cej. Opracowano technologiê przetapiania w piecu ³ukowo-oporowym wypalonego katalizatora na stop metali i u el. Na podstawie przeprowadzonych wytopów przemys³owych potwierdzono przydatnoœæ uzyskanego stopu metali w stalownictwie. Ustalono, e faza mineralna powstaj¹ca w procesie przetopu katalizatora mo e byæ wykorzystana do produkcji polimerobetonów lub kruszyw dla budownictwa. Artyku³ z nieodzownymi skrótami zaprezentowany zosta³ w formie referatu na X Konferencji Naukowej Teoretyczne i praktyczne problemy zagospodarowania odpadów hutniczych i przemys³owych w Zakopanem w maju S³owa kluczowe: katalizator, utylizacja, odzysk metali, proces pirometalurgiczny RESEARCH ON UTILISATION OF SPENT NICKEL-MOLYBDENUM CATALYST The course and the results of the research into development of the comprehensive technology for utilisation of spent nickel-molybdenum catalyst on the aluminium oxide support, which upon utilisation additionally contains vanadium, sulphur and liquid hydrocarbon phase and is not suitable for regeneration, are presented. The work included investigations of burning the hydrocarbon phase and sulphur out of the spent catalyst, recovering metals in the pyrometallurgical process, influence of these processes on the environment, as well as selection of the way how the occurred metal alloy and slag should be managed. The research was carried out on the laboratory, semi-technical level and remelting of the catalyst and suitability of the obtained metal alloy was additionally checked on the industrial level. The conditions of burning out the liquid hydrocarbon phase and removing as much sulphur from the spent catalyst as possible were specified. The whole sulphur contained in this material is combustible, but because of the specific design of the catalyst it requires a very long-lasting process in the oxidising atmosphere to burn the sulphur out completely. The technology for remelting the burnt out catalyst onto metal alloy and slag in the arc furnace was developed. Based on the industrial heats the suitability of the obtained metal alloy in the steelmaking industry was confirmed. It was determined that the mineral phase occurring in the catalyst remelting process can be used for production of polymer concretes or aggregates for the building industry. This article with necessary abbreviations was presented as a report during the 10th Scientific Conference Theoretical and Practical Problems of Metallurgical and Industrial Waste Management in Zakopane in May Key words: catalyst, utilisation, recovery of metals, pyrometallurgical process

2 Prace IM 1 (2009) Badania nad utylizacj¹ zu ytego katalizatora WPROWADZENIE W niniejszej publikacji przedstawiono wyniki projektu rozwojowego o takim samym tytule, zrealizowanego przez Instytut Metalurgii elaza w Gliwicach we wspó³pracy z Instytutem Chemicznej Przeróbki Wêgla w Zabrzu i Instytutem Szk³a, Ceramiki, Materia³ów Ogniotrwa³ych i Budowlanych Oddzia³ Materia³ów Ogniotrwa³ych w Gliwicach. W zak³adach petrochemicznych wykorzystuje siê katalizatory zawieraj¹ce ró ne metale (Ni, Mo, Co) na noœniku z tlenku glinu, lub glinokrzemianów. Wykorzystane katalizatory trac¹ swoje w³asnoœci katalityczne i nie nadaj¹ siê do regeneracji, przez co staj¹ siê odpadem. Do niedawna w wiêkszoœci by³y one sk³adowane. Zawarte w nich cenne metale, bêd¹ce sk³adnikami wielu stopów i stali, jak te zaostrzaj¹ce siê przepisy dotycz¹ce ochrony œrodowiska, przyczyni³y siê do coraz intensywniejszego poszukiwania sposobów ich utylizacji. Utylizacja zu ytych katalizatorów stanowi du e wyzwanie ze wzglêdu na ich postaæ (drobnoziarnistoœæ i du ¹ porowatoœæ), z³o ony sk³ad chemiczny i zawartoœæ substancji niebezpiecznych: zwi¹zków metali przejœciowych, fazy wêglowodorowej i siarki. Technologie stosowane do tego celu na œwiecie s¹ skrzêtnie skrywan¹ tajemnic¹. Wiadomo jedynie, e ³¹cz¹ one proces pra enia, procesy hydrometalurgiczne i pirometalurgiczne w celu oddzielenia poszczególnych metali [1]. W artykule przedstawiono przebieg i wyniki prac, których celem by³o zbadanie mo liwoœci i uwarunkowañ technologicznych kompleksowej utylizacji zu ytego katalizatora molibdenowo-niklowego na noœniku z tlenku glinu z niewielkim udzia³em glinokrzemianów, który zawiera dodatkowo znaczne iloœci wanadu, siarki i ciek³ej fazy wêglowodorowej. Na podstawie przeprowadzonych badañ opracowano za³o enia do technologii usuwania z katalizatora ciek³ej fazy wêglowodorowej i siarki, technologiê jego przetapiania w piecu ³ukowo-oporowym na stop metali i u el oraz zaproponowano sposoby wykorzystania obu produktów przetopu. 2. MATERIA I ZAKRES BADAÑ Przedmiotem badañ by³ katalizator molibdenowo-niklowy na noœniku z tlenku glinu, który w czasie pracy wzbogaca siê w wanad i siarkê. Zu yty katalizator zawiera tak e znaczne iloœci ciek³ej fazy wêglowodorowej. Badaniami objêto: proces usuwania ciek³ej fazy wêglowodorowej z równoczesnym maksymalnym odsiarczeniem zu ytego katalizatora, proces przetapiania katalizatora na stop metali na potrzeby stalownictwa, oraz sposób zagospodarowania u la bêd¹cego produktem ubocznym przetopu katalizatora. Schemat badañ przedstawiono na rys. 1. Prace badawcze przeprowadzono w skali laboratoryjnej i pó³technicznej, a przetapianie katalizatora i przydatnoœæ uzyskanego stopu metali sprawdzono w skali przemys³owej. 3. PRZEBIEG I WYNIKI BADAÑ Nale y zaznaczyæ, e ani sk³ad, ani tym bardziej budowa katalizatora surowego nie by³y przedmiotem badañ. Niezbêdnym dla rozwi¹zania zadania postawionego przed realizatorami by³o poznanie sk³adu chemicznego katalizatora zu ytego. Zu yty katalizator ma postaæ drobnych igie³ek o d³ugoœci kilku milimetrów. Jego powierzchnia pokryta jest cienk¹ warstw¹ olejów. Podstawowym sk³adnikiem jego noœnika jest tlenek glinu z niewielkim udzia³em krzemionki i innych tlenków. Ponadto zu yty katalizator zawiera tlenki wanadu, molibdenu, niklu, sodu, znaczne iloœci siarki, oraz w niewielkich iloœciach chrom, magnez, miedÿ, kobalt, potas, tytan, a tak e fosforany i chlorki. Zawartoœæ ciek³ej fazy wêglowodorowej w zu ytym katalizatorze siêga oko³o 24% masy. W fazie tej mo e wystêpowaæ rozpuszczony w niewielkich iloœciach siarkowodór. Sk³ad chemiczny zu ytego katalizatora mo e wykazywaæ znaczne ró nice w poszczególnych partiach (tablica 1) [2]. Wynika to z dopuszczalnych ró nic w sk³adzie chemicznym katalizatora surowego, a tak e przebiegu procesu technologicznego w rafinerii. Tablica 1. Rozrzut sk³adu chemicznego katalizatora zu ytego (informacja dostawcy) Table 1. Dispersion of chemical constitution of spent catalyst (supplier s information) Lp. Sk³adnik Zawartoœæ, % masowy 1 Ni 2,15 8,5 2 Fe 0,06 0,3 3 Mo 4,3 11,0 4 V 1,95 17,8 5 C 21,0 21,5 6 S 7,9 9,5 7 wêglowodory 17,6 23,8 8 Al 2 O 3 (lub glinokrzemiany) reszta 3.1. OPRACOWANIE METODY WYPALANIA ROPOPOCHODNYCH ZE ZU YTEGO KATALIZATORA Z RÓWNOCZESNYM ODSIARCZANIEM Rys. 1. Schemat badañ Fig. 1. Investigation diagram Ciek³a faza wêglowodorowa zawarta w zu ytym katalizatorze uniemo liwia jego bezpoœredni przerób na drodze pirometalurgicznej. Wprowadzenie do pieca katalizatora zanieczyszczonego faz¹ wêglowodorow¹ i siark¹ wywo³a- ³oby nadmierne emisje sadzy i SO 2, stwarzaj¹c zagro enie

3 36 Praca zbiorowa Prace IM 1 (2009) wyst¹pienia wybuchów w instalacjach odpylania. Badania maj¹ce na celu dobór metody usuwania ciek³ej fazy wêglowodorowej i siarki ze zu ytego katalizatora objê³y próby: ekstrakcji z u yciem gor¹cych rozpuszczalników: konwersji termicznej: w piecu muflowym przy zastosowaniu zmiennych parametrów procesowych: (i) z okresem konwersji pirolitycznej (beztlenowej) i dalszymi okresami konwersji termicznej z dostêpem powietrza oraz (ii) przy sta³ym dostêpie powietrza (tablica 2), w instalacji periodycznej konwersji paliw z retort¹ stalow¹, z kontrolowanym grzaniem katalizatora do temperatury 900 o C w atmosferze argonu i nastêpnie wygrzewaniem go w atmosferze powietrza. W wyniku przeprowadzonych badañ ustalono, e: na drodze wymywania za pomoc¹ rozpuszczalników mo liwe jest tylko czêœciowe usuniêcie frakcji ropopochodnych ze zu ytego katalizatora, a zupe³nie niemo liwe jest usuniêcie siarki wystêpuj¹cej g³ównie w postaci po³¹czeñ nieorganicznych, ca³a siarka zawarta w zu ytym katalizatorze jest siark¹ paln¹, dziêki stosunkowo wysokiej wartoœci opa³owej zu ytego katalizatora (wynosz¹cej oko³o 13MJ/kg), jak równie dziêki zawartym w tym materiale metalom katalizuj¹cym proces utleniania, istnieje mo liwoœæ autotermicznego przebiegu procesu wypalania ropopochodnych po jego zainicjowaniu, usuwanie ciek³ej fazy wêglowodorowej i siarki ze zu ytego katalizatora nale y przeprowadzaæ na drodze konwersji termicznej z dostêpem powietrza w temperaturze od 700 do 750 o C, wypalenie siarki wymaga bardzo d³ugiego czasu, gdy czynnikiem ograniczaj¹cym szybkoœæ wypalania jest dyfuzja utleniacza do porów katalizatora, ca³kowite wypalenie siarki uzyskano w warunkach laboratoryjnych na bardzo ma³ej, dobrze rozdrobnionej próbce. Warunki wypalania ropopochodnych okreœlone na podstawie badañ laboratoryjnych wykorzystano do przeprowadzenia testu pó³przemys³owego [4]. Wypalanie przeprowadzono w piecu obrotowym o d³ugoœci 4,5 m i œrednicy wewnêtrznej 45 cm, w temperaturze oko³o 750 o C, w czasie 4 godzin. Uzyskano oko³o 64% stopieñ wypalenia substancji palnych i obni enie zawartoœci siarki w badanym materiale do poziomu 3,4%. Skuteczne usuniêcie czêœci palnych i siarki wymaga atmosfery utleniaj¹cej i odpowiednio d³ugiego czasu. Wymagane parametry pracy konkretnego pieca musz¹ zostaæ okreœlone poprzez modelowanie lub w wyniku prób na konkretnej instalacji. Zu yty katalizator jest odpadem niebezpiecznym ze wzglêdu na zawartoœæ zwi¹zków metali przejœciowych, znacznych iloœci siarki i ciek³ej fazy wêglowodorowej. Wed³ug karty charakterystyki preparatu niebezpiecznego sk³adnikami niebezpiecznymi tego katalizatora, dla których ustalono dopuszczalne stê enia w œrodowisku pracy s¹: trójtlenek glinu, trójtlenek molibdenu, siarczek molibdenu, tlenek niklu, siarczek niklu, piêciotlenek wanadu i siarkowodór. Z przeprowadzonych analiz wynika, e zawiera on tak e niewielkie iloœci chloru. Z powy szych wzglêdów mo e on byæ poddawany konwersji termicznej tylko w instalacjach dysponuj¹cych odpowiednim pozwoleniem, wyposa onych w urz¹dzenia gwarantuj¹ce dotrzymanie dopuszczalnych poziomów emisji (py³u, niebezpiecznych zwi¹zków metali, dwutlenku siarki, substancji organicznych, HCl, HF, NO x oraz dioksyn i furanów) OPRACOWANIE PIROMETALURGICZNEJ TECHNOLOGII ODZYSKU METALI ZE ZU YTEGO I WYPALONEGO KATALIZATORA Badania przeprowadzono w skali laboratoryjnej [5], pó³przemys³owej i przemys³owej [6]. Wykonano próby przetapiania zu ytego katalizatora na stop metali i u el, stosuj¹c przetop jednoetapowy w piecu ³ukowo-oporowym z redukcj¹ wêglem i krzemem. Wytopy laboratoryjne wykonano w piecu ³ukowym o pojemnoœci 8 dm 3, wyposa- onym w dwie elektrody grafitowe o œrednicy 32 mm (rys. 2a). Przetop katalizatora w skali pó³przemys³owej wykonano w piecu dwuelektrodowym (z elektrodami o œrednicy 130 mm), o objêtoœci oko³o 75 dm 3, zasilanym transformatorem o mocy nominalnej 100 kwa (rys. 2). Proces prowadzono przetapiaj¹c kolejne porcje mieszanki wsadowej z okresowym spustem u la. W trakcie prób stwierdzono koniecznoœæ poprawy bilansu cieplnego przez zastosowanie dodatku elazokrzemu. W celu u³atwienia oddzielenia siê metalu od u la konieczny by³ dodatek up³ynniacza u la w postaci fluorytu. Tylko w kilku przypadkach wytopiony metal uda³o siê spuœciæ z pieca i odlaæ do wlewnic na g¹ski (rys. 2b). W pozosta³ych przypadkach metal pozostawiano w piecu do skrzepniêcia na tak zwany blok (rys. 2c). W przypadku przetopu pó³przemys³owego próba spustu metalu z pieca nie powiod³a siê i przetop katalizatora musiano kontynuowaæ metod¹ na blok. Przyk³adowe sk³ady chemiczne wytopionego stopu metali i u la w wyniku przetopu katalizatora w warunkach laboratoryjnych i próbnego przetopu w warunkach pó³przemys³owych przedstawiono w tablicach 3i4. Tablica 2. Charakterystyka testów termicznej konwersji katalizatora w piecu muflowym oraz wyniki analiz sta³ej pozosta³oœci po konwersji [3] Table 2. Characteristics of thermal catalyst conversion tests in the muffle furnace and results of solid residue analyses after conversion [3] Symbol próby Rodzaj procesu Ca³kowity czas konwersji [min] Czas spalania [min] Temp. koñcowa [ o C] Œredni ubytek masy [%] Pozosta³oœæ palna (ropopochodna) [%] Zawartoœæ siarki [%] ZK/7963 Piroliza+spalanie ,73 0,00 0,00 ZK/7963/1 Piroliza+spalanie ,60 2,10 0,00 ZK/7963/2 Piroliza+spalanie ,05 14,65 7,73 ZK/7963/3 Spalanie 180 >60* ,32 9,38 4,80 * rzeczywisty czas spalania niemo liwy do okreœlenia

4 Prace IM 1 (2009) Badania nad utylizacj¹ zu ytego katalizatora a) b) Rys. 3. Przetop katalizatora w skali pó³przemys³owej spust u la Fig. 3. Remelting of catalyst on the semi-industrial level slagoff c) Rys. 2. Przetop katalizatora w piecu laboratoryjnym (a), g¹ska odlanego stopu (b), metal przetopiony na blok (c) Fig. 2. Remelting of catalyst in the laboratory furnace (a), pig sow of cast alloy (b), metal remelted into the block (c) W otrzymanych stopach metali uzyskano niskie zawartoœci siarki pomimo znacznych jej iloœci w przetapianym katalizatorze (3,5% S). Prawdopodobnie przyczyni³y siê do tego warunki nagrzewania wsadu ze znacznym dostêpem powietrza z otoczenia. Oba urz¹dzenia charakteryzowa³y siê ma³¹ stref¹ grzania, przez co wsad podlega³ d³ugotrwa³emu nagrzewaniu zanim uleg³ stopieniu. Swój udzia³ w odsiarczeniu metalu mia³ tak e zastosowany wysokozasadowy i rzadkop³ynny u el. Nadmiar reduktora w postaci krzemu i wêgla spowodowa³ przejœcie ich czêœci do stopu metali. u le z przetopów laboratoryjnych zawiera³y niedu e iloœci tlenków: MoO 3,V 2 O 5 i NiO, co œwiadczy o uzyskaniu sprzyjaj¹cych warunków dla redukcji tlenków metali zawartych w przetapianym katalizatorze. Wykonano tak e próbny przetop katalizatora w skali przemys³owej w elektrycznym piecu ³ukowo-oporowym, niskoszybowym, typu otwartego zasilanym transformatorem o mocy 4,5 MVA, wyposa onym w trzy elektrody samo spiekaj¹ce siê o œrednicy 450 mm usytuowane w uk³adzie trójk¹tnym. Wanna pieca o wy³o eniu wêglowym posiada³a dwa otwory spustowe, pozwalaj¹ce na oddzielny spust u la i metalu. Wsad do przetopu zestawiono ze zu- ytego i wypalonego katalizatora, wapna palonego, wiórów stalowych i elazokrzemu. Iloœæ dodawanego wapna musi zapewniæ utworzenie wraz z tlenkiem glinu i innymi tlenkami zawartymi w katalizatorze u la o odpowiednio wysokiej pojemnoœci siarczkowej. Z drugiej strony, co jest równie wa ne, musi zapewniæ odpowiedni¹ opornoœæ elektryczn¹ wsadu. Dodatek wiórów i elazokrzemu ograniczono do iloœci zapewniaj¹cej zainicjowanie procesu. Przetop prowadzono w sposób ci¹g³y z okresowym spustem u la i metalu. Czêœæ metalu pozosta³a na trzonie pieca. Oprócz metalu i u la, powsta³ych w wyniku przetopu, w bilansie materia³ów po zakoñczeniu procesu nale y uwzglêdniæ tak e pewn¹ iloœæ narostów utworzonych w piecu, które powinny trafiæ do wsadu kolejnego przetopu oraz py³ów osadzonych na filtrach instalacji odpylania gazów poreakcyjnych. Analizy sk³adu chemicznego próbek stopu metali pobranych w trakcie przetopu przedstawiono w tablicy 5. Oznaczona bardzo wysoka zawartoœæ siarki œwiadczy o tym, e dostarczony katalizator by³ niew³aœciwie wypalony. Du o ni sza zawartoœæ siarki w metalu z pierwszego spustu w porównaniu z jej zawartoœci¹ w metalu z kolejnych spustów, wynika prawdopodobnie ze sprzyjaj¹cych warunków odsiarczania wsadu na pocz¹tku procesu, kiedy to wystêpuje d³ugotrwa³e nagrzewanie wsadu w atmosferze utleniaj¹cej. Sk³ad chemiczny u la z poszczególnych spustów tak e wykazuje znaczne ró nice (tablica 6). Oznaczone zawartoœci siarki w u lach s¹ bardzo wysokie, przy czym uwiarygodniaj¹ one równie zaskakuj¹co wysoki poziom siarki oznaczony w metalu. Sk³ad u la œwiadczy tak e o nieuzy-

5 38 Praca zbiorowa Prace IM 1 (2009) Tablica 3. Przyk³adowe sk³ady chemiczne stopów metali uzyskanych w wyniku przetopu katalizatora w piecu laboratoryjnym i w pó³przemys³owym Table 3. Examples of chemical constitutions of metal alloys obtained as a result of remelting of catalyst in the laboratory and semi-industrial furnace Zawartoœæ pierwiastka Wytop laboratoryjny Wytop pó³przemys³owy C, % 4,0 1,06 1,99 Si, % 7,12 12,48 19,78 Mn, % 0,091 0,13 0,30 S, % 0,038 0,011 0,14 P, % 0,20 0,58 0,026 Mo, % 8,85 13,44 12,36 Ni, % 10,12 10,40 3,52 V, % 31,0 22,98 15,48 Fe, % 17,0 17,66 23,01 Al, % 3,20 0,19 8,63 Uwaga: Przedstawione sk³ady stopów nie bilansuj¹ siê w stu procentach, gdy nie uwzglêdniaj¹ obecnoœci wtr¹ceñ u lowych oraz zawartoœci pierwiastków alkalicznych, jak sód czy potas, których nie oznaczono. Tablica 4. Przyk³adowe sk³ady chemiczne u li powsta³ych w wyniku przetopu zu ytego katalizatora w warunkach laboratoryjnych i pó³przemys³owych Table 4. Examples of chemical constitutions of slags occurred as a result of remelting of spent catalyst under the laboratory and semi-industrial conditions Sk³adnik Wytop laboratoryjny 212 Zawartoœæ, % Wytop pó³przemys³owy Al 2 O 3 39,62 45,22 CaO 52,20 42,11 SiO 2 1,94 7,95 MoO 3 0,24 0,63 NiO 0,13 0,15 V 2 O 5 0,91 0,62 P 2 O 5 0,028 0,080 S 13,7 2,89 Tablica 5. Sk³ad chemiczny stopu metali uzyskanego w wyniku przetopu katalizatora w piecu przemys³owym Table 5. Chemical constitution of metal alloy obtained as a result of remelting of catalyst in the industrial furnace Zawartoœæ, % Czerpany Z trzonu Sk³adnik po Spuszczony Zebrany pieca z trzonu 1 spuœcie z pieca rejon pieca u la elektrod Al 0,62 0,044 0,084 0,027 C 6, Fe 5,62 9,09 7,16 8,29 Mn 0,010 0,020 0,014 0,018 Mo 18,59 14,08 15,74 15,12 Ni 13,15 17,14 14,63 14,83 P 0,052 0,046 0,028 0,031 S 1,1 10 >10 8 Si 2,76 0,52 0,63 0,66 V 44,4 40,2 44,2 43,7 Tablica 6. Sk³ad chemiczny u la uzyskanego w wyniku przetopu katalizatora w piecu przemys³owym Table 6. Chemical constitution of slag obtained as a result of remelting of catalyst in the industrial furnace Zawartoœæ, % ze spustu Sk³adnik Strata pra enia (1000 C) 15,06 przyrost 9,31 przyrost 10,43 przyrost 8,37 przyrost SiO 2 6,75 4,37 3,76 4,79 Al 2 O 3 42,02 46,95 49,39 50,17 Fe 2 O 3 0,19 0,17 0,14 0,18 CaO 27,23 26,26 25,7 26,08 MgO 0,43 0,35 0,36 0,34 CuO 0,16 0,17 0,17 0,21 Na 2 O 0,13 0,23 0,33 0,41 S 21,21 17,18 15,90 13,84 TiO 2 0,24 0,22 0,12 0,20 V 2 O 5 1,55 4,03 3,98 3,68 skaniu odpowiednio wysokiej jego zasadowoœci, która jest niezbêdna do lepszego odsiarczenia metalu. Na podstawie przeprowadzonych badañ opracowano instrukcjê technologiczn¹ przetapiania katalizatora w piecu ³ukowo-oporowym o mocy transformatora 4,5 MVA. Po dokonaniu operacji wypalania ropopochodnych i siarki katalizator jest w dalszym ci¹gu odpadem niebezpiecznym z powodu zawartych w nim zwi¹zków metali przejœciowych. Przy pracy z katalizatorem nale y stosowaæ œrodki ochrony osobistej. Aby ograniczyæ pylenie katalizatora w czasie operacji transportu i prze³adunku nale y stosowaæ zamkniête œrodki transportu oraz wêz³y prze³adunku wyposa one w instalacje odci¹gu i oczyszczania powietrza. Proces przetapiania katalizatora nale y prowadziæ w piecu ³ukowo-oporowym wyposa onym w instalacjê odci¹gu i oczyszczania gazów odlotowych z przestrzeni roboczej pieca i znad otworu spustowego, przy u yciu filtrów tkaninowych. Najwa niejszym niekorzystnym oddzia³ywaniem na œrodowisko procesu przetapiania katalizatora w piecu ³ukowo-oporowym s¹ emisje py³owo-gazowe [7]. Wielkoœæ emisji CO i CO 2 zale y od zawartoœci wêgla w materiale wsadowym. Stê enie SO 2 w gazach odlotowych zale y od zawartoœci siarki w przetapianym katalizatorze i zdolnoœci wi¹zania siarki przez u el. Analiza gazów odlotowych ujawni³a obecnoœæ CO, CO 2,SO 2 ino x, przy czym emisja NO 2 by³a znikoma. Analiza sk³adu chemicznego py³ów ujawni³a obecnoœæ Ca, Al, Na, Fe, Si, S, C, a tak e w mniejszych iloœciach Ni, Mo i V BADANIA STOPU METALI UZYSKANEGO W WYNIKU PRZETOPU KATALIZATORA W wyniku przetopienia zu ytego i wypalonego katalizatora w piecu ³ukowym uzyskano stop V-Mo-Ni z ró n¹ za-

6 Prace IM 1 (2009) Badania nad utylizacj¹ zu ytego katalizatora a) b) c-1) c-2) c-3) c-4) c-5) c-6) c-7) Rys. 4. Wyniki badañ mikroskopowych z punktow¹ analiz¹ sk³adu chemicznego: a) Mikrostruktura stopu metali otrzymanego w przetopie przemys³owym katalizatora, pow. 50, b) jak wy ej pow. 400, c-1), c-2), c-3), c-4), c-5), c-6), c-7) analiza sk³adu chemicznego odpowiednio w pkt. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, widmo EBS Fig. 4. Results of macroscopic examinations with local analysis of chemical constitution

7 40 Praca zbiorowa Prace IM 1 (2009) a) b) c-1) c-2) c-4) c-5) Rys. 5. Wyniki badañ mikroskopowych z punktow¹ analiz¹ sk³adu chemicznego: a)mikrostruktura stopu metali otrzymanego w przetopie laboratoryjnym katalizatora, pow. 100, b) jak wy ej pow. 800, c-1), c-2), c-4), c-5) - analiza sk³adu chemicznego odpowiednio w pkt. 1, 2, 4, 5 widmo EBS Fig. 5. Results of macroscopic examinations with local analysis of chemical constitution wartoœci¹ krzemu i glinu w zale noœci od u ytej iloœci reduktorów oraz z ró n¹ zawartoœci¹ siarki i wêgla, w zale- noœci od ich zawartoœci w zu ytym katalizatorze i zdolnoœci odsiarczaj¹cej zastosowanego u la. Badania mikroskopowe z punktow¹ analiz¹ sk³adu chemicznego przy u yciu mikroskopu skaningowego i badania sk³adu fazowego, przy u yciu dyfraktometru rentgenowskiego ujawni³y z³o on¹, wielofazow¹ strukturê uzyskanych stopów [8]. W stopie z wytopu przemys³owego (rys. 4a i b) przewa aj¹: fazy wanadu z molibdenem (wystêpuj¹ce w ró nym stosunku masowym; od oko³o11:1 do 3:1 rys. 4b pkt. 2, 3 i 4; rys. 4c-2,4c-3 i 4c-4), z³o one fazy metaliczne wanadu, molibdenu, niklu i elaza (rys. 4b, pkt. 1; rys. 4c-1), fazy niemetaliczne ( u lowe) w postaci: siarczko-tlenków wanadu (rys. 4b, pkt. 5; rys. 4c-5), z³o onych wtr¹ceñ na bazie CaO-Al 2 O 3 -SiO 2 z udzia- ³em tlenków wanadu, molibdenu i magnezu (rys. 4b, pkt 6; rys. 4c-6), faza wanadu z domieszk¹ tytanu (rys. 4b, pkt. 7; rys. 4c-7). W stopach metali uzyskanych w wyniku przetopów katalizatora w warunkach laboratoryjnych w wiêkszoœci faz, wraz z wanadem, niklem, molibdenem i elazem wystêpuje krzem wprowadzony do pieca w celu poprawienia bilansu cieplnego (rys. 5b pkt. 1, 2 i 3; rys. 5c-1 do 5c-3). Jako domieszki w fazach tych wystêpuj¹: glin, chrom, mangan i tlen. W grupie faz metalicznych ujawniono tak e fazy z³o one z wanadu i molibdenu (rys. 5b pkt. 5; rys. 5c-5). W wyniku przeprowadzonej rentgenowskiej analizy fazowej zidentyfikowano nastêpuj¹ce fazy krystaliczne: w materiale z wytopu wykonanego w skali pó³przemys³owej charakteryzuj¹cego siê najwy sz¹ zawarto-

8 Prace IM 1 (2009) Badania nad utylizacj¹ zu ytego katalizatora œci¹ krzemu i glinu (Si 19,78%, Al 8,63%): VSi, FeSi, Fe 2 Si, MoSi 2,Mo 5 Si 3,Al 3 FeSi, Al 8 Fe 2 Si i NiV 3, w stopie z wytopu przemys³owego: VS, Mo, MoNi, Fe 83,33 Ni 16,67, NiV 3 ial 3 Ti 0,75 Mn 0,18 V 0,06. Wytopy badawcze z wykorzystaniem stopu uzyskanego w wyniku przetopu katalizatora zawieraj¹cego molibden, nikiel i wanad, przeprowadzono w jednej ze stalowni, pracuj¹cej na potrzeby du ej odlewni staliwa. Stop wykorzystano w procesie wytworzenia staliw chromowych zawieraj¹cych w swoim sk³adzie max 0,40% Ni, do 1,10% Mo i do 0,30% V. Staliwa i wykonane z nich odlewy spe³ni³y stawiane im wymagania [9] BADANIA NAD SPOSOBEM ZAGOSPODAROWANIA PRODUKTÓW MINERALNYCH PRZETOPU KATALIZATORA Rys. 6. u el powsta³y w wyniku przemys³owego przetopu katalizatora Fig. 6. Slag obtained as a result of remelting of industrial catalyst W trakcie przetopu katalizatora oprócz stopu metali powstaje znaczna iloœæ u la (rys. 6). Stosunek masy u la do metalu wyniós³ oko³o 3:1. Analiza sk³adu fazowego u- la z przetopu przemys³owego ujawni³a, e sk³ada siê on g³ównie z dwóch faz krystalicznych: glinianu wapnia CaO 2Al 2 O 3 oraz gelenitu 2CaO Al 2 O 3 SiO 2, a fazami towarzysz¹cymi s¹: gupeit (Fe 3 Si), siarczek wapnia (CaS), siarczek sodu (Na 2 S) i niewielka iloœæ innej fazy, której nie uda³o siê zidentyfikowaæ. u el ten charakteryzowa³ siê gêstoœci¹ pozorn¹ na poziomie 2,51 g/cm 3, porowatoœci¹ otwart¹ 5,33% (wartoœæ œrednia), ogniotrwa³oœci¹ zwyk³¹ w zakresie od 154 do 158 sp (inaczej od 1540 do 1580 o C), wysok¹ wytrzyma³oœci¹ na œciskanie na poziomie 106,7 MPa i odpornoœci¹ na hydratacjê. Jak wykaza³y przeprowadzone badania, ze wzglêdu na nisk¹ ogniotrwa³oœæ zwyk³¹ i brak w³asnoœci wi¹ ¹cych, materia³ ten nie nadaje siê do wykorzystania w charakterze kruszywa w produkcji cementów i betonów [10, 11]. Nie mo na wykluczyæ, e zwiêkszaj¹c w sk³adzie u la udzia³ CaO i uzyskuj¹c w efekcie gliniany CaO Al 2 O 3 i 12CaO 7Al 2 O 3, bêdzie mo na uzyskaæ materia³ o zdolnoœci wi¹zania hydraulicznego. Tezê tê nale y jednak e potwierdziæ odpowiednimi badaniami. W postaci nieprzerobionej u el ten mo e stanowiæ wartoœciowe kruszywo w polimerobetonach, gdzie spoiwem jest polimer siarki (rys. 7). Jest to odmiana betonów przeznaczona do pracy w szczególnie agresywnych œrodowiskach korozyjnych. Polimerobeton z u yciem rozdrobnionego u la z przetopu katalizatora uzyska³, nieco lepsze w³asnoœci, jak podobny beton wytwarzany z zastosowaniem kruszyw kwarcowych. Z uwagi na du ¹ zwartoœæ, wysok¹ wytrzyma³oœæ na œciskanie (100 MPa) oraz odpornoœæ na hydratacjê, u el z przetopu katalizatora mo e tak e znaleÿæ zastosowanie jako t³uczeñ drogowy przy budowie nowych lub remontowaniu dróg. Uzale nione jest to od uzyskania odpowiednich certyfikatów dopuszczeniowych [12]. 4. PODSUMOWANIE W wyniku przeprowadzonych prac badawczych opracowano technologiê kompleksowej utylizacji zu ytego katalizatora molibdenowo-niklowego. W wyniku przeprowadzonych badañ ustalono, e zu yty katalizator zawiera znaczne iloœci drogich i poszukiwanych metali: wanadu, molibdenu i niklu. Jego przetop na stop metali i u el musi poprzedzaæ etap wypalenia zawartej w nim ciek³ej fazy wêglowodorowej i siarki. Wypalanie musi byæ przeprowadzone w temperaturze oko³o 750 o C, z dostêpem powietrza w odpowiednio d³ugim czasie. Odsiarczenie i odwêglenie zu ytego katalizatora przed jego wprowadzeniem do pieca przetapiaj¹cego pozwala na ograniczenie oddzia³ywania na œrodowisko procesu przetapiania i uzyskanie znacznie lepszego jakoœciowo produktu w postaci stopu metali. Przetapianie katalizatora na stop metali i u el jest mo- liwe przy u yciu pieca ³ukowo-oporowego o odpowiednio du ej mocy, wyposa onego w instalacjê oczyszczania gazów odlotowych z filtrem tkaninowym. Na podstawie przeprowadzonych badañ opracowano instrukcjê technologiczn¹ przetapiania katalizatora w piecu ³ukowo-oporowym o mocy transformatora 4,5 MVA. Jej optymalizacjê nale y przeprowadziæ w ramach projektu celowego na konkretnych urz¹dzeniach produkcyjnych. pokrywa studzienki telekomunikacyjnej obci¹ nik przeciwpowodziowy obci¹ nik sieci trakcyjnej Rys. 7. Wybrane elementy polimerobetonowe wyprodukowane z zastosowaniem u la z przetopu katalizatora Fig. 7. Selected polymer concrete components made using the slag from remelting of catalyst

9 42 Praca zbiorowa Prace IM 1 (2009) Technologia ta po niezbêdnych korektach mo e zostaæ wykorzystana tak e do procesu przetapiania innych katalizatorów w szczególnoœci molibdenowo-niklowych i niklowych. Podany przez u ytkownika mo liwy rozrzut zawartoœci wanadu, molibdenu i niklu w ró nych partiach zu ytego katalizatora uniemo liwia w miarê dok³adne oszacowanie iloœci tych metali, jakie bêd¹ mo liwe do pozyskania w postaci ich stopu w wyniku opracowanej technologii. W wyniku przetopienia zu ytego i wypalonego katalizatora otrzymuje siê wielofazowy stop V-Mo-Ni-Fe, przydatny w produkcji stali stopowych zawieraj¹cych te pierwiastki. u el uzyskany z przetopu katalizatora, mo e byæ wykorzystany jako kruszywo w produkcji polimerobetonów wi¹zanych polimerem siarki. Du a zwartoœæ, wysoka wytrzyma³oœæ na œciskanie (100 MPa) oraz odpornoœæ na hydratacjê tego u la wskazuje na mo liwoœæ jego wykorzystania tak e jako kruszywa w drogownictwie. 5. WNIOSKI W wyniku przeprowadzonych badañ ustalono, e: 1. Zu yty katalizator zawieraj¹cy molibden, nikiel i wanad mo e byæ przetapiany w piecu ³ukowo-oporowym na stop metali i u el. 2. Przetop katalizatora musi poprzedzaæ etap wypalenia zawartej w nim ciek³ej fazy wêglowodorowej i siarki, w temperaturze oko³o 750 o C, z dostêpem powietrza w odpowiednio d³ugim czasie. Zabieg ten pozwala na ograniczenie oddzia³ywania na œrodowisko procesu przetapiania i uzyskanie znacznie lepszego jakoœciowo produktu w postaci stopu metali. 3. W wyniku przetopienia zu ytego katalizatora otrzymuje siê wielofazowy stop wanadowo-molibdenowo-niklowy, przydatny w produkcji stali stopowych zawieraj¹cych te pierwiastki. 4. Zasiarczony u el uzyskany z przetopu katalizatora, mo e byæ wykorzystany jako kruszywo w produkcji polimerobetonów wi¹zanych polimerem siarki. W³aœciwoœci u la pozwalaj¹ przypuszczaæ, e mo e on tak e znaleÿæ zastosowanie jako t³uczeñ drogowy po uzyskaniu odpowiednich certyfikatów dopuszczeniowych. Praca zosta³a wykonana w ramach projektu rozwojowego Nr R pod tym samym tytu³em sfinansowanego ze œrodków Ministerstwa Nauki i Szkolnictwa Wy szego. LITERATURA 1. Integrated Pollution Prevention and Control (IPPC), Best Available Techniques in the Non Ferrous Metals Industries, European Commission, December Ró añski P., Pogorza³ek J.: Sprawozdanie IM nr PR Czêœæ 1, grudzieñ 2006, niepublikowane. 3. Stelmach S., Topolnicka T., Ksepko E.: Sprawozdanie IChPW, grudzieñ 2006, niepublikowane. 4. Stelmach S.: Sprawozdanie IChPW, czerwiec 2007, niepublikowane. 5. Ró añski P., Pogorza³ek J.: Sprawozdanie IM, nr PR Czêœæ 2, luty 2007, niepublikowane. 6. Ró añski P., Pogorza³ek J.: Sprawozdanie IM, nr PR Czêœæ 2, paÿdziernik 2007, niepublikowane. 7. Ró añski P., Pogorza³ek J., Krztoñ H.: Sprawozdanie IM, nr PR Czêœæ 2, listopad 2007, niepublikowane. 8. Ró añski P., Krztoñ H., Smolec B.: Sprawozdanie IM, nr PR Czêœæ 3, styczeñ 2008, niepublikowane. 9. Ró añski P., Pogorza³ek J.: Sprawozdanie IM, nr PR Czêœæ 2, luty 2008, niepublikowane. 10. Barañski J., Witek J.: Sprawozdanie Instytutu Szk³a, Ceramiki, Materia³ów Ogniotrwa³ych i Budowlanych Oddzia³ Materia³ów Ogniotrwa³ych, nr 3559/R /030120/BT/2007/I, niepublikowane. 11. Barañski J., Witek J.: Sprawozdanie Instytutu Szk³a, Ceramiki, Materia³ów Ogniotrwa³ych i Budowlanych Oddzia³ Materia³ów Ogniotrwa³ych, nr 3559/R /030120/BT/2007/II i III, niepublikowane. 12. Witek J., Barañski J.: Sprawozdanie Instytutu Szk³a, Ceramiki, Materia³ów Ogniotrwa³ych i Budowlanych Oddzia³ Materia³ów Ogniotrwa³ych, nr 3559/R /030120/BT/2008/IV, niepublikowane. Recenzent: prof. dr hab. Józef Paduch