Drukowanie płaskie 825[01].Z1.03

Transkrypt

1

2 MINISTERSTWO EDUKACJI NARODOWEJ ElŜbieta Gonciarz Drukowanie płaskie 825[01].Z1.03 Poradnik dla ucznia Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy Radom 2007

3 Recenzenci: dr inŝ. Henryk Godlewski mgr inŝ. Przemysław Śleboda Opracowanie redakcyjne: mgr ElŜbieta Gonciarz Konsultacja: mgr Małgorzata Sienna Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 825[01].Z1.03, Drukowanie płaskie, zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu drukarz. Wydawca Instytut Technologii Eksploatacji Państwowy Instytut Badawczy, Radom

4 SPIS TREŚCI 1. Wprowadzenie 3 2. Wymagania wstępne 4 3. Cele kształcenia 5 4. Materiał nauczania Charakteryzowanie przyrządzania oraz drukowania nakładu na maszynach offsetowych Materiał nauczania Pytania sprawdzające Ćwiczenia Sprawdzian postępów Charakteryzowanie trudności w procesie drukowania offsetowego Materiał nauczania Pytania sprawdzające Ćwiczenia Sprawdzian postępów Sprawdzian osiągnięć ucznia Literatura 40 2

5 1. WPROWADZENIE Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu procesów drukowania w technice offsetowej oraz charakterystyki trudności spotykanych w drukowaniu tą techniką. W poradniku zamieszczono takŝe wiadomości konserwacji drukujących maszyn offsetowych. W poradniku znajdziesz: wymagania wstępne wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŝ ukształtowane, abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika, cele kształcenia wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, materiał nauczania wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki modułowej, zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŝ opanowałeś określone treści, ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować umiejętności praktyczne, sprawdzian postępów, sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie materiału całej jednostki modułowej, literaturę uzupełniającą. 825[01].Z1 Technologia drukowania płaskiego 825[01].Z1.01 Eksploatowanie maszyn do drukowania płaskiego 825[01].Z1.02 Przygotowanie form do drukowania płaskiego 825[01].Z1.03 Drukowanie płaskie Schemat układu jednostek modułowych 3

6 2. WYMAGANIA WSTĘPNE Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć: posługiwać się terminologią poligraficzną, charakteryzować podstawowe działy poligrafii, określać podstawowe szeregi i formaty wyrobów poligraficznych, posługiwać się podstawowymi miarami poligraficznymi, charakteryzować papiery drukowe, papiery tzw. nowej generacji, papiery syntetyczne, klasyfikować oraz określić skład farb drukowych, określać mechanizmy utrwalania farb, określać drukowe i uŝytkowe właściwości farb, analizować budowę i zasadę działania zespołów farbowych do farb mazistych, klasyfikować formy drukowe do płaskich technik drukowania, klasyfikować płaskodrukowe maszyny drukujące, klasyfikować i charakteryzować zespoły zasilania arkuszami maszyn drukujących arkuszowych oraz mechanizmy prowadzenia wstęgi w maszynach zwojowych, charakteryzować procesy drukowania technikami płaskimi, współpracować w grupie, formułować wnioski, oceniać swoje umiejętności, uczestniczyć w dyskusji, prezentować siebie i grupę, w której pracujesz, przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy. 4

7 3. CELE KSZTAŁCENIA W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: zorganizować stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii, zaplanować czynności technologiczne na stanowisku obsługi maszyn offsetowych, obsłuŝyć systemy sterowania procesem drukowania, zamocować formę drukową w maszynie offsetowej, zamocować obciąg na cylindrze pośrednim maszyny, wyregulować zespół farbowy oraz nawilŝający, wyregulować zespół prowadzenia arkuszy samonakładak i urządzenia odbierające, wydrukować odbitkę przyrządową próbną, ocenić jej jakość, poddać akceptacji, wydrukować nakład i kontrolować wszystkie parametry na maszynie offsetowej, wykonać pomiary parametrów technicznych przyrządami kontrolno-pomiarowymi, określić przyczyny typowych wad druków wykonywanych na maszynach offsetowych oraz sposoby ich usuwania, wykonać czynności związane z myciem, smarowaniem i konserwacją maszyn offsetowych, ocenić jakość pracy i zaprezentować wyniki pracy, skorzystać z norm i literatury technicznej, dobrać środki ochrony indywidualnej stosowane podczas drukowania, zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŝarowej i ochrony środowiska podczas drukowania offsetowego. 5

8 4. MATERIAŁ NAUCZANIA 4.1. Charakteryzowanie przyrządzania oraz drukowania nakładu na maszynach offsetowych Materiał nauczania Przyrządzanie Przyrządzanie to ciąg działań przeprowadzanych na maszynie pomiędzy końcem produkcji jednego zlecenia a rozpoczęciem następnej. Do procesu przyrządzania moŝna zaliczyć operacje: oczyszczania zespołów farbowych, ustawiania mechanizmów prowadzenia arkusza, montaŝu płyt, wymiany obciągów gumowych, wstępnego ustawiania kałamarzy farbowych, wykonywania próbnych odbitek, regulacji registrów i dochodzenia do tolerancji barwnych. Przyrządzanie kończy się, gdy zaakceptowany zadrukowany arkusz opuszcza wykładak arkuszowej maszyny drukującej. Obowiązki obsługi maszyny podczas przyrządzania róŝnią się w zaleŝności od maszyny, poniewaŝ kaŝda maszyna ma specyficzne wymagania. Efektywne przyrządzanie wymaga, aby materiały do następnego zadania były pod ręką jeszcze zanim skończy się bieŝąca produkcja. Dobre przygotowanie do przyrządzania oznacza, Ŝe wszelkie niezbędne materiały są we właściwych miejscach we właściwym czasie. Formy drukowe powinny być gotowe, obciągi gumowe zdjęte i gotowe do załoŝenia na maszynie, jeśli zajdzie taka potrzeba, podkłady przykrojone i gotowe do wsunięcia pod obciągi. Papier, farby i roztwór nawilŝający takŝe powinny być przygotowane. Jeśli zaistniałaby potrzeba zmiany koloru, to materiały do czyszczenia takŝe powinny być przy maszynie. Kluczem do efektywnego przyrządzania jest współpraca załogi i świadomość wyznaczonych jej zadań. KaŜdy członek obsługi maszyny powinien być całkowicie zajęty swoją pracą w czasie przyrządzania. Odpowiedzialność za wszystko spoczywa na głównym maszyniście, który musi wiedzieć, jak zorganizować pracę i jak radzić załodze. KaŜdy pracownik dobrze zorganizowanej obsługi maszyny powinien wiedzieć, co ma zrobić i kiedy. Na przykład dwie osoby mogą zespołowo pracować przy zmianie form drukowych i obciągów, a działanie to moŝe stać się jeszcze bardziej efektywne, jeśli kolejna osoba będzie podawała tej dwójce formy, obciągi i podkłady do konkretnej części maszyny. Przyrządzanie to termin opisujący wszystkie operacje potrzebne do przygotowania maszyny drukującej do bieŝącej pracy. W momencie wydrukowania akceptowalnego arkusza kończy się proces przyrządzania. Podczas tego procesu papier jest zuŝywany, ale nie uzyskuje się odbitek nakładowych. Dlatego teŝ ilość powstałej makulatury moŝna zminimalizować poprzez jak najszybsze przeprowadzenie przyrządzania. Podczas przyrządzania maszyna drukująca pracuje na wolnych obrotach. Kiedy maszyna zaczyna juŝ właściwą pracę, jej prędkość rośnie do maksymalnej prędkości drukowania. 6

9 Rodzaje przyrządzania Przyrządzanie proste stosowane jest częściej przy drukowaniu ksiąŝek lub przy drukowaniu jednobarwnym. Obejmuje ono tylko wymianę formy drukowej. Pozostałe czynniki takie jak: farba, ustawienia kałamarza farbowego, ustawienia zespołu nawilŝającego oraz rodzaj i format papieru pozostają niezmienne. Przyrządzanie częściowe stosowane jest w maszynach jedno- i dwukolorowych, na których drukowane są zlecenia wielobarwne. Po nadrukowaniu pierwszych dwóch kolorów maszyna jest zatrzymywana, a zespoły farbowe są myte. Następnie montuje się nowe formy drukowe, obciągi gumowe i podkłady. Wykładak zostaje rozładowany, a arkusze umieszcza się w samonakładaku, przy czym nie zmienia się ustawień samonakładaka, wykładaka ani osłon. Kałamarze farbowe są napełniane nową farbą i zerowane z poprzednich ustawień. Przyrządzanie całkowite jest najpowszechniej stosowanym rodzajem przyrządzania, a w jego trakcie wykonuje się wszystkie prace konieczne do rozpoczęcia całkowicie nowej produkcji. Maszyny jedno- i dwukolorowe myje się całkowicie, natomiast mycie zespołów farbowych w maszynach czterokolorowych nie jest zazwyczaj konieczne, tj. wtedy, gdy te same kolory w tej samej kolejności będą uŝywane przy następnym zleceniu. Procesy mycia maszyny są zazwyczaj zaliczane do poprzedniej produkcji. Formy drukowe i podkłady są wymieniane, obciągi zaś myte. Zmienia się teŝ zazwyczaj ustawienia samonakładaka, osłon i wykładaka. Następnie ponownie napełnia się samonakładak arkuszami, a wykładak opróŝnia, by było miejsce na nowe zadrukowane arkusze. Procedury przyrządzania Kolejność operacji wykonywanych podczas przyrządzania jest w duŝym stopniu zaleŝna od preferencji obsługi. JednakŜe zdecydowanie zalecane jest ustalenie kolejności i działanie według niej. W kaŝdej analizie stosunku czasu rzeczywistej pracy maszyny (drukowania) do czasu przestoju (przyrządzanie, planowane prewencyjne prace konserwacyjne, nieprzewidziane opóźnienia) wydajność maszyny moŝe być zwiększona tylko wówczas, jeŝeli skrócone zostaną czasy przestojów, poniewaŝ nie da się skrócić czasu drukowania, jeśli maszyna pracuje z maksymalną prędkością, zapewniającą poŝądaną jakość. Dlatego teŝ lepsze planowanie, rozwinięte działania prewencyjne, precyzyjna kontrola wszystkich operacji przygotowania do druku i sprawne, skoordynowane działanie obsługi maszyny skracają czas przestojów, zwiększając tym samym wydajność maszyny. Z czterech metod skracania przestojów tylko lepsze planowanie i skoordynowane wykorzystanie członków obsługi są kontrolowane przez załogę maszyny. W takim przypadku właśnie idea szybkiego przyrządzania zbliŝa do siebie załogę samochodu wyścigowego i załogę maszyny, która musi być przygotowana, by serwisować maszynę tak szybko i efektywnie, jak tylko jest to moŝliwe. W pierwszym przypadku zwiększona efektywność pozwala na szybszy powrót samochodu na trasę wyścigu, w drugim przyśpiesza powrót maszyny do jej maksymalnych prędkości. Ta idea przyrządzania narzuca kaŝdemu członkowi obsługi maszyny jasno zdefiniowane obowiązki. Przyrządzanie składa się z następujących etapów: 1. Przygotowanie maszyny do drukowania nowego zlecenia. 2. Sprawdzenie kopii, form drukowych, papieru i farb z kopertą zlecenia. 3. Ustawienie mechanizmów prowadzenia arkusza. 4. MontaŜ podkładów i form drukowych. 5. Kontrola i przygotowanie nowych obciągów (jeśli zachodzi taka potrzeba), 6. Przygotowanie zespołów nawilŝających. 7. Przygotowanie zespołów farbowych. 8. Przygotowanie partii arkuszy do przyrządzania. 9. Wykonanie odbitek próbnych. 10. Kontrola odbitek próbnych. 7

10 11. Wykonanie wymaganych regulacji pozycji obrazu/registrów, jakości odbitki i barwy. 12. Zatwierdzenie barwy i pozycji na odbitce. Etapy 9 11 są powtarzane, dopóty dopóki nie zostanie wydrukowana odbitka zaakceptowana przez zleceniodawcę. Taki arkusz określa się zazwyczaj jako arkusz wzorcowy, odbitka wzorcowa, odbitka kontraktowa. Przygotowanie maszyny do nowego drukowania Przed rozpoczęciem przyrządzania maszyna jest przygotowywana do nowego drukowania. Papier z poprzedniej produkcji jest usuwany z wykładaka, a formy są wyjmowane i magazynowane do ponownego uŝycia. Zniszczone obciągi gumowe takŝe są zdejmowane. Jeśli konieczne są zmiany kolorów, to zespoły farbowe są myte. MoŜe teŝ zaistnieć konieczność oczyszczenia zespołów nawilŝających. Procedury mycia zespołów farbowych pierwszym etapem oczyszczania zespołu farbowego jest usunięcie całej niewykorzystanej farby z kałamarza farbowego. Operator maszyny za pomocą szpachli ostroŝnie usuwa farbę z kałamarza. NiezuŜyta farba trafia do zbiornika, do ponownego wykorzystania. Jeśli jednak farba była w kałamarzu przez wiele godzin, to naleŝy ją wyrzucić. Przy usuwaniu farby z kałamarza automatycznego systemu farbowego naleŝy stosować szpachle wykonane z plastiku, a nie z metalu. Mycie maszynowe jest najszybszą metodą usuwania farby z układu wałków farbowych. Takie urządzenie składa się z regulowanego rakla zbierającego i wanienki ściekowej lub rynienki, a stosowane w nim zmywacze są określone przez producenta wałków. Przed przystąpieniem do mycia naleŝy dokładnie zapoznać się z instrukcją producenta wałków, a w trakcie procesu postępować zgodnie z zaleceniami i zawartymi w niej zasadami bezpieczeństwa. Pozwala to na maksymalne wykorzystanie moŝliwości urządzenia. Mycie okresowe zazwyczaj wymaga zastosowania zmywacza dwustopniowego. Pierwszy zmywacz jest rozcieńczony w wodzie i usuwa zanieczyszczenia, gumę i substytuty alkoholu. Drugi zmywacz usuwa pozostałości pierwszego, całkowicie oczyszczając wałki. Nie wolno ręcznie czyścić końców wałków ani jakiejkolwiek innej części zespołu farbowego w trakcie pracy maszyny. Dobre, regenerujące mycie pozwala na zmianę koloru z czarnego na Ŝółty bez jakichkolwiek problemów związanych z pozostałością resztek farb. Producent wałków moŝe polecić przystosowane do swojego produktu zmywacze dwustopniowe. NaleŜy teŝ upewnić się, czy producent dostarcza kartę charakterystyki do kaŝdego sprzedawanego środka chemicznego. Karta zawiera dokładne informacje o stosowaniu, uŝytkowaniu i magazynowaniu chemikaliów. Mimo Ŝe współczesne zmywacze bardzo się róŝnią między sobą, chemikalia stosowane w dwustopniowym myciu spełniają te same funkcje. Pierwszy zmywacz wymywa utrwaloną farbę i rozcieńcza mokre farby poprzez rozpuszczenie cząstek pigmentowych. Cząstki te poprzez spływanie po wałkach trafiają do urządzenia myjącego. Drugim zmywaczem jest woda, która usuwa zaschniętą gumę. Pomiędzy tymi dwoma etapami lub w oddzielnym trzecim i ostatnim etapie, zespół farbowy jest przemywany w celu całkowitego wypłukania tych zmywaczy. Zmywacze dwustopniowe muszą być uŝyte we właściwej kolejności. Nigdy nie naleŝy zastępować rozpuszczalników inną substancją w procesie mycia dwuetapowego. W celu usunięcia farby i mieszanin rozpuszczalników urządzenie myjące (myjka) zostaje zamocowane w maszynie drukującej. Jest ono wyposaŝone w elastyczny rakiel, który przyciskany jest przeciwnie do ruchu obracającego się wałka, wyciskając rozpuszczalniki i farbę z zespołu farbowego. PoniŜej przedstawiono podstawową procedurę stosowania urządzenia do mycia połączonego z maszyną drukującą: Zagumowanie i wysuszenie formy drukowej zabezpieczające przed jej zachlapaniem. Włączenie maszyny i ustawienie jej na średnią prędkość. 8

11 Dokładne namoczenie wałków (z dala od rakla myjącego) zmywaczem w celu zmiękczenia farby. Ustawienie maszyny na kilkuminutowy jałowy bieg, a następnie delikatne dostawienie rakla myjącego do obracającego się wałka i zwiększanie jego docisku do momentu, aŝ powierzchnia wałka zetknie się z krawędzią rakla. Jednostronne dodawanie zmywacza; naleŝy uwaŝać, aby rakiel myjący po drugiej stronie nie stał się zbyt suchy. W ten sposób moŝna uniknąć ślizgania się wałków, powstawania skroplin i narastającego powstawania zbitek farbowych na końcach wałka. Dodawanie zmywacza za pomocą butelek wtryskowych na róŝne punkty systemu wałków, ale w bezpiecznej odległości od rakla myjącego. Aby uniknąć nadmiernego zuŝycia i powstawania skroplin, naleŝy nakładać taką ilość zmywacza, która jest w stanie się utrzymać na wałkach. Dalsze okresowe nakładanie zmywacza aŝ do momentu, gdy płyn trafiający do wanienki ściekowej jest przezroczysty, a wałki są czyste. Nie wolno prowadzić palcem lub szmatą przez krawędź pracującego rakla myjącego. Nadanie na wałki roztworu zmywacza rozcieńczonego wodą w celu ostatecznego spłukania wałków. Jeśli wałki są juŝ wystarczająco czyste, to naleŝy odstawić rakiel myjący przy ciągłej pracy maszyny drukującej. Czasami po odstawieniu rakla myjącego zbitki farby pozostałe za raklem ponownie osadzają się na wałkach i wymagane jest ponowne mycie. Aby zwiększyć dokładność mycia, naleŝy wytrzeć wałki za pomocą gazy, po uprzednim zatrzymaniu maszyny i włączeniu przycisku bezpieczeństwa. Wszystkie resztki pozostałe na wałkach będą bardzo dobrze widoczne na gazie. W większości maszyn drukujących na końcu kałamarza farbowego jest dźwignia, która unosi duktor, odsuwając go od noŝa kałamarza (lub odsuwa kałamarz i nóŝ od wałka) i utrzymuje go w pozycji ułatwiającej oczyszczanie. Szmaty nasączone rozpuszczalnikiem stosowane są do usuwania z kałamarzy pozostałości farby. Wszystkie części kałamarza farbowego mające kontakt z farbą powinny być dokładnie wyczyszczone. Dobre mycie okresowe powinno obejmować takŝe oczyszczanie krawędzi i spodniej części noŝa kałamarza. Po uŝyciu rakiel myjący i wanienka urządzenia myjącego powinny być dokładnie oczyszczone. Operator maszyny drukującej powinien wizualnie skontrolować wałki zespołu farbowego i upewnić się, czy są całkowicie czyste. Mimo Ŝe urządzenia myjące bardzo dokładnie myją wałki, operator maszyny musi nauczyć się zauwaŝać róŝnicę pomiędzy wałkiem wyglądającym na czysty a czystym. NaleŜy zwracać szczególną uwagę na końce wałków farbowych, gdzie resztki farby gromadzą się i wysychają, tworząc zbitki. Jeśli końce wałka pozostaną niedoczyszczone, cząstki farby wyschną i będą się odrywać oraz wpadać do farby w czasie pracy maszyny, tworząc wtrącenia w partiach obrazu o pełnym pokryciu rastrowym. W starych maszynach drukujących elementem oczyszczania regenerującego jest często miedziowanie stalowych wałków farbowych. Roztwory miedziujące pozostawiają na wałku cienką warstwę miedzi, zapewniając tym samym jego wyŝszą odporność na ślizganie się. Miedziowanie wymaga, aby wałki były bardzo czyste, dlatego teŝ najlepszym momentem do wytworzenia powłoki miedziowej jest mycie regenerujące. W nowych maszynach drukujących powierzchnia wałków metalowych jest pokrywana plastikiem o nazwie Rilsan (nylon 11), co pozwala na redukcję ślizgania się i eliminację konieczności miedziowania wałków. Twardość wałków powinna być regularnie kontrolowana (raz w miesiącu przy pracy jednozmianowej). Wyniki pomiarów pozwalają określić, czy wałki wymagają regeneracji lub wymiany. Jeśli twardość zwiększyła się w stosunku do rekomendowanej maksymalnej 9

12 wartości (dla nowych wałków twardość wynosi około 10 punktów), wałek powinien być przemyty odpowiednim rozpuszczalnikiem w celu usunięcia powstałej warstwy nalotu lub wyjęty z maszyny i umieszczony w kąpieli regeneracyjnej. Jeśli twardość wałka nadal nie jest prawidłowa, powinien on zostać wymieniony. Szybką metodą sprawdzenia stanu wałka jest przeciągnięcie palcem po jego powierzchni (oczywiście przy wyłączonej maszynie i włączonym przycisku bezpieczeństwa). Jeśli powierzchnia wałka lekko się porusza pod palcem (wydaje się aksamitna w dotyku), praca wałka powinna być zadowalająca, w przeciwnym wypadku powierzchnia wałka jest pokryta nalotem, a wałek powinien zostać usunięty z maszyny i poddany oczyszczaniu. Czyszczenie zespołu nawilŝającego zazwyczaj do czyszczenia zespołów nawilŝających nie stosuje się zmywaczy uŝywanych do farb, jednakŝe mogą one być wykorzystywane do oczyszczania niektórych typów osłon papierowych. Osłony z tkaniny, które nie są przystosowane do zmywaczy farbowych, powinny być czyszczone tylko za pomocą odpowiednich detergentów, a następnie dokładnie wytarte. Wymiana osłon z tkanin jest tak częsta, Ŝe obsługa powinna mieć przygotowany pełen zestaw zapasowy i móc wymienić osłony w kaŝdej chwili. Brudne wałki mogą być oczyszczone i wymienione podczas drukowania. Osłony z tkaniny muszą być uwaŝnie montowane. Osłona powinna być równej grubości wzdłuŝ całej długości wałka i zamontowana w kilku miejscach na kaŝdym końcu wałka. Po zaczepieniu końce powinny być płaskie, a nie kuliste. Za kaŝdym razem, gdy wałek jest wyjmowany z maszyny, powinien być ponownie zainstalowany końcami w tę samą stronę co poprzednio. Odwrócenie końców wałka powoduje poluzowanie rękawów papierowych i osłon z tkaniny. Niedbałość w doborze rodzaju stosowanej osłony powoduje zmianę średnicy wałka. Dlatego teŝ ustawienia wałków powinny być sprawdzane kilkakrotnie i wyregulowane, jeśli zajdzie taka potrzeba. Przygotowywanie form drukowych do magazynowania niektóre rodzaje form drukowych przy zatrzymaniu maszyny na dłuŝej niŝ kilka minut wymagają gumowania. (W tej części termin guma odnosi się do środka zabezpieczającego, będącego częścią zestawu chemikaliów do płyt, który moŝe, ale nie musi być roztworem gumy arabskiej). Producent płyt drukowych moŝe zalecić odpowiednie materiały do czyszczenia i konserwacji swojego produktu. Wytrawianie roztworem gumy asfaltowej (AGE) to powszechnie stosowane jednoetapowe wykańczanie form drukowych polegające na nanoszeniu asfaltu na miejsca drukujące i gumy na miejsca niedrukujące, co chroni prawie całą powierzchnię formy. Bardzo istotne jest stosowanie tylko takich materiałów zabezpieczających, które są zalecane przez producentów płyt. Niewłaściwe stosowanie moŝe np. doprowadzić do zaniknięcia obrazu w partiach drukujących formy drukowej. Cienkie pokrycie materiałem zabezpieczającym ( gumą ) właściwym dla danej formy drukowej zabezpiecza jej powierzchnię przed utlenianiem, które moŝe spowodować tonowanie. Zagumowana forma drukowa zazwyczaj szybciej zaczyna pracę niŝ forma niepoddana obróbce. W celu zagumowania formy drukowej na maszynie naleŝy najpierw zabezpieczyć elementy drukujące taką ilością farby, by guma nie zasłoniła obrazu. Aby to zrobić, naleŝy odstawić wałki farbowe i nawilŝające od cylindra formowego i wykonać kilka odbitek usuwając tym samym nadmiar farby i roztworu nawilŝającego. Dzięki takiemu działaniu na elementach drukujących formy powinna zostać cieniutka warstwa farby. Jeśli warstwa ta byłaby za gruba, to mogłaby przenosić się na elementy niedrukujące, jeśli zaś byłaby za cienka, to elementy drukujące mogłyby zostać zasłonięte gumą i nie przyjmować farby w czasie wstępnego rozruchu. 10

13 Gumowanie formy w celu jej magazynowania. Podczas gdy jest ona wciąŝ zamontowana na cylindrze formowym, moŝe to nastręczać trudności, poniewaŝ na większości maszyn jest bardzo niewiele miejsca do pracy. W takich przypadkach naleŝy zastosować szybkie gumowanie zamontowanej formy i dokończyć proces dokładniej później (np. podczas drukowania następnego zlecenia), po umieszczeniu formy na duŝym stole do pracy. Zazwyczaj postępowanie przy formie zamontowanej na cylindrze formowym jest następujące: forma jest przecierana gąbką nawilŝoną wodnym roztworem gumy i wycierana równomiernie miękką, wilgotną tkaniną. Jeśli została nałoŝona odpowiednia ilość gumy, to guma nie pokrywa tłustych miejsc rysunkowych, na których wciąŝ jest farba. JeŜeli zaś ilość gumy jest nadmierna, to przywiera ona do miejsc rysunkowych, tworząc grubą powłokę nieprzenikalną dla zmywacza, a więc i nieprzyjmującą farby. Po wyschnięciu gumy do cienkiej, równomiernej warstewki forma jest wycierana zmywaczem w celu usunięcia farby z miejsc rysunkowych i osłaniana papierem, zabezpieczającym jej powierzchnię przed zarysowaniem. Formy drukowe naleŝy magazynować w miejscu odległym od wody i wilgotnego powietrza, zabezpieczając w ten sposób warstwę gumy/asfaltu przed zniszczeniem. Przy ponownym wykorzystaniu formy drukowej jest ona myta wodą, która wypłukuje z powierzchni asfalt i gumę. Sprawdzanie koperty zlecenia Kopia, formy drukowe, papier i farby powinny być kontrolowane poprzez porównanie z instrukcją zawartą w kopercie zlecenia. Wszystkie róŝnice muszą być natychmiast zgłaszane kierownikowi hali maszyn. W większości przypadków koperty zlecenia powinny być przeanalizowane przed zakończeniem poprzedniego zlecenia, czyli w trakcie wstępnego przygotowania. Ustawianie mechanizmów prowadzenia arkusza Ręczne ustawianie mechanizmów prowadzenia arkusza jest zajęciem bardzo pracochłonnym. Jeśli zmienił się format papieru i jego grubość, to praktycznie wszystkie ustawienia trzeba regulować od początku. Wiele nowych maszyn drukujących jest wyposaŝonych w automatyczne regulacje prowadzenia arkusza przy zmianie papieru. PoniŜsza lista wskazuje kolejne kroki ręcznego regulowania ustawień mechanizmów prowadzenia arkusza w maszynie po zmianie papieru: Spozycjonowanie stołu samonakładaka i umieszczenie na nim stosu. Ustawienie róŝnych parametrów arkuszy: wysokość stosu regulator, stabilizatory arkusza, szczotki rozdzielające, tylne ssawki podnoszące, przednie ssawki przekazujące, dysze z nadmuchem powietrza. Regulacja róŝnych parametrów samonakładaka: wałki przekazujące, urządzenie do wykrywania podwójnych arkuszy, urządzenia stołu spływowego ułatwiające transport arkusza do marek przednich (np. wałki przytrzymujące, taśmy i szczotki), urządzenia zasysające, czujniki niewłaściwie podanych arkuszy (zbyt wcześnie, zbyt późno podanego arkusza). Regulacja marek przednich i mierzycy. Ustawienie łapek pobierających arkusze i marek cylindra dociskowego. Jeśli jest taka potrzeba, naleŝy wyrównać rozłoŝenie obrazu na wydruku zgodnie z zaleceniami producenta maszyny. Ustawienie nacisku cylindra dociskowego zgodnie z grubością arkusza. Przepuszczenie arkusza przez maszynę i ustawienie mechanizmów wyrównywania arkusza, urządzeń wspomagających wykładanie i czasu puszczania łapek. PowyŜsze działania powinny być prowadzone dopóty, dopóki arkusz nie przejdzie płynnie przez maszynę drukującą. Dodatkowe drobne regulacje mierzyc i pozycji stosu samonakładaka, niezbędne do spasowania obrazu, wykonuje się później, podczas rozruchu maszyny. 11

14 Kontrola i zamocowanie form drukowych Mimo Ŝe jakość form drukowych jest sprawdzana przez ich wykonawcę, operator maszyny równieŝ powinien dokonać oceny jakości formy. Na przedniej stronie formy naleŝy sprawdzić, czy nie ma rys bądź innych wad, które mogą spowodować nieprawidłowe odwzorowanie obrazu. Na tylnej stronie formy naleŝy sprawdzić, czy nie ma brudu, pozostałości chemikaliów stosowanych w procesie produkcji płyty nieusuniętych przez wykonawcę; takie resztki mogą spowodować problemy w czasie drukowania i muszą być usunięte. NaleŜy równieŝ skontrolować powierzchnię czy nie ma na niej śladów uderzeń i wgnieceń. Jeśli są jakiekolwiek defekty, to formę trzeba wyrównać. Jeśli wyrównywanie nie pomogło, formę naleŝy wykonać jeszcze raz. Personel przygotowalni powinien dostarczyć formę do maszyny w osłonie zabezpieczającej ją przed zadrapaniami i zanieczyszczeniami. Forma powinna pozostać osłonięta aŝ do jej montaŝu. Przed zamontowaniem formy drukowej na maszynie konieczna jest wizualna ocena obrazu. Kontrola form drukowych moŝe być przeprowadzana przez naświetlenie na niej testów takich jak np. GATF/Digital Plate Control Target lub UGRA Plate Control Wedge. Bez względu na rodzaj stosowanego testu kontrolnego operator maszyny powinien być dokładnie z nim obeznany. Mimo Ŝe kaŝdy test ma inne parametry, operator maszyny powinien sprawdzić poniŝsze parametry formy: Właściwe naświetlenie formy drukowej. Dopuszczalną rozdzielczość formy. Wielkość punktów rastrowych w światłach i w cieniach obrazu naleŝy równieŝ wykonać szybką kontrolę paska kontrolnego koloru. Poprawny montaŝ formy drukowej jest jednym z najwaŝniejszych czynników wpływających na efektywność przyrządzania. KaŜde niespasowanie powinno być poprawione natychmiast po zauwaŝeniu go na wydruku. Pasowanie do paserów zabiera duŝo więcej czasu i zuŝywa więcej makulatury, sprawia teŝ, Ŝe czas przyrządzania znacznie się wydłuŝa. Procedury montaŝu form róŝnią się znacznie w zaleŝności od liczebności obsługi i stopnia automatyzacji maszyny. MontaŜ form drukowych moŝe być ręczny, półautomatyczny lub automatyczny. W wielu przypadkach jeden z pracowników przekazuje formy drugiemu pracownikowi, stojącemu pomiędzy zespołami drukującymi i montującemu formy. Bez względu na to, jaka procedura jest stosowana, wszyscy członkowie obsługi maszyny muszą wiedzieć, jak bezpiecznie uŝywać wolnego, skokowego trybu pracy maszyny. Podstawowe etapy są następujące: Sprawdzenie w kopercie zlecenia, czy do montaŝu są przygotowane właściwe formy. Sprawdzenie jakości formy drukowej i poprawności kopii. Zmierzenie grubości formy za pomocą mikrometru, wyznaczenie parametrów podkładu i jego przygotowanie. Kontrola czystości cylindra formowego i tylnej strony płyty. Wyzerowanie ustawień zacisków formy i cylindra formowego. MontaŜ formy drukowej i podkładu na maszynie zgodnie z procedura. Podczas montaŝu form drukowych naleŝy pamiętać o trzech rzeczach: umieszczeniu właściwego podkładu, upewnieniu się, Ŝe napręŝenie na wszystkich śrubach jest jednakowe i Ŝe forma przylega do cylindra oraz wyrównaniu formy. Czasami potrzebne jest ponowne spozycjonowanie zamontowanej wcześniej formy poprzez obrócenie jej lub naciągnięcie. Zawsze lepiej jest ponownie pozycjonować formę niŝ przeprowadzać regulację podawania arkusza markami przednimi. 12

15 Podstawowe procedury naciągania form drukowych na cylindrze formowym przedstawione są poniŝej: Jeśli maszyna drukująca nie ma znaczników pasowania, to naleŝy wykreślić ołówkiem cieniutką linię od formy drukowej do powierzchni roboczej cylindra. NaleŜy określić, jak bardzo trzeba naciągnąć formę drukową, aby odtworzyć kwadratowy obraz na zadrukowywanym arkuszu. W tym celu naleŝy narysować znaczek na powierzchni roboczej cylindra. Zbyt duŝe naciągnięcie formy drukowej moŝe spowodować jej zniszczenie. Poluzować śruby napinające zaciski krawędzi formy, tak Ŝeby mogła być naciągana w poŝądanym kierunku. UŜyć boczne śruby cylindra formowego w celu przesunięcia zacisku tylnej krawędzi formy o taki sam odcinek, o jaki musi być przesunięta forma. Dokręcić śruby napinające zacisk przedniej krawędzi formy w celu dokładnego wyrównania formy drukowej. Dokręcić śruby napinające zacisk tylnej krawędzi formy. Automatyczne montowanie form drukowych w ostatnich latach wiele drukarń zaopatrzyło swoje maszyny w automatyczne lub półautomatyczne systemy wymiany form drukowych. Cała procedura mocowania formy opiera się na trzech urządzeniach róŝniących się stopniem automatyzacji. Dlatego teŝ instrukcja działania jest specyficzna dla kaŝdego takiego urządzenia. Najprostsza procedura opiera się na jednym systemie automatycznego montaŝu formy drukowej. Procedura ta obejmuje następujące etapy: Załadowanie przez operatora maszyny nowych form drukowych do kasety. Wybranie przez operatora zespołu wymagającego załoŝenia nowej formy i włączenie przycisku uruchamiającego procedurę montaŝu. Automatyczne otworzenie się osłon zabezpieczających i przesunięcie ładowarki w stronę cylindra formowego. Otwarcie zacisków formy i przeniesienie starej formy do ładowarki. MontaŜ nowej formy na cylindrze formowym. Zamknięcie zacisków formy, powrót ładowarki na pierwotne miejsce i zamknięcie osłon zabezpieczających. Przygotowanie nowych obciągów gumowych Obciągi powinny wytrzymać wiele tygodni intensywnego uŝytkowania. Dlatego teŝ wymiana obciągów i podkładów nie jest wymagana przy kaŝdym przyrządzaniu. Nie zmienia to faktu, Ŝe przy drukowaniu długich, czterokolorowych prac czy innych wymagających wysokiej jakości, rozpoczęcie pracy z uszkodzonym obciągiem moŝe być bardzo kosztowne. Obciągi zabrudzone farbą muszą być przecierane dopóty, dopóki nie staną się nieskazitelnie czyste. JeŜeli podczas przyrządzania wykryte zostaną jakiekolwiek zagłębienia, obciąg musi być wymieniony. Dobrym momentem na określenie, czy na obciągu pozostały jakieś zagłębienia, jest zakończenie poprzedniego zlecenia poprzedzające mycie zespołu farbowego. Po zagumowaniu i wysuszeniu naleŝy po prostu przetoczyć formę drukową po obciągu. Wszelkie wgłębienia będą widoczne natychmiast. Procedury montaŝu obciągów: Po usunięciu starych obciągów naleŝy oczyścić część roboczą cylindra i wytrzeć łoŝyska. Zablokować przednią krawędź obciągu i umieścić pod nią odpowiednią ilość podkładu. Wsuwanie podkładu pod obciąg powinno być płynne, co zapobiega jego pełzaniu podczas drukowania. Przesuwać maszynę o małe skoki, dopóki wolna krawędź obciągu nie zostanie zablokowana w zaciskach. Podczas ruchu maszyny napręŝenie obciągu powinno być utrzymywane na stałym poziomie. 13

16 Zablokować wolną krawędź obciągu, zaciskać i napręŝyć obciąg na cylindrze za pomocą klucza dynamometrycznego. Przygotowanie zespołu nawilŝającego PoniŜej opisane zostały czynności, jakie naleŝy wykonać podczas przygotowywania do pracy konwencjonalnego zespołu nawilŝającego. Czynności te mogą się nieco róŝnić w przypadku zespołów nawilŝających o ciągłym przepływie roztworu nawilŝającego: ZałoŜyć czyste osłony na wałki, jeśli jest taka potrzeba. Zmierzyć i wyregulować nacisk wałków nawilŝających, jeśli jest taka potrzeba. Przygotować roztwór nawilŝający zgodnie z zaleceniami producenta. Zmierzyć ph, przewodnictwo i temperaturę roztworu nawilŝającego. Regulować parametry roztworu nawilŝającego aŝ do osiągnięcia poŝądanych efektów. Wartości ph i przewodnictwo roztworu zaleŝą od rodzaju formy drukowej, papieru i farb. Woda wykorzystywana do przygotowania roztworu nawilŝającego ma największy wpływ na jego ph i przewodnictwo. Włączyć pompę systemu recyrkulacji i napełnić zbiorniki wodne lub obiegowe roztworem nawilŝającym. Wyregulować ruch przybieraka wodnego w celu regulacji ilości roztworu nawilŝającego przekazywanej na rozcierak. Ustawić kontrolę działania duktora i przybieraka wodnego jest to tylko ustawienie początkowe. W zespole nawilŝającym o ciągłym przepływie roztworu nawilŝającego procedura postępowania moŝe zawierać wymienione poniŝej etapy. PoniewaŜ kaŝdy zespół nawilŝający działa inaczej, naleŝy uwzględniać zalecenia producenta. Dodać minimalną ilość alkoholu izopropylowego (izopropanolu) lub substytutu alkoholu potrzebnego do prawidłowego działania zespołu. Uzupełnić zbiorniki systemu recyrkulacji roztworem i włączyć pompy w celu napełnienia zbiornika wodnego. Sprawdzić ph, przewodnictwo i temperaturę. Włączyć silniki napędzające zespół. Sprawdzić, czy wałek dozujący jest napędzany swoim kołem zębatym. Ustawić podawanie nawilŝania w kaŝdym zespole drukującym do normalnej prędkości pracy maszyny drukującej. Wykonać wstępną regulację wałków dozujących. Ustawić wałki dozujące do momentu, gdy praktycznie stykają się z wałkiem chromowym na kaŝdym końcu. Dokręcić śruby po stronie operatora i napędu o dodatkową jedną czwartą lub jedną drugą obrotu. Wałek dozujący musi być ustawiony równolegle, aby moŝliwe było równomierne podawanie farby. Niektóre wałki dozujące mogą być ustawione ukośnie, co umoŝliwia regulowanie nawilŝania, dlatego teŝ naleŝy ustawić wałek zgodnie z instrukcją obsługi. Ustawić prędkość wałka chromowego, który reguluje ilość roztworu nawilŝającego dostarczanego na formę drukową. Prędkość tego wałka jest regulowana w trakcie drukowania w celu wyrównania zmian temperatury, róŝnic wilgotności, odparowywania alkoholu i utrwalania farby. Przygotowanie zespołu farbowego Procedury przygotowania zespołu farbowego: Sprawdzić kopertę zlecenia pod kątem właściwego doboru farby. Zmieszać farby w celu osiągnięcia poŝądanego efektu jeśli jest taka potrzeba. Uzupełnić kałamarze farbowe farbą i wyregulować przepływ farby z duktora farbowego na przybierak. Wykonać kilka obrotów duktora farbowego przy jego kontakcie z przybierakiem. Wyregulować śruby kałamarza tak, aby na duktorze pozostawała cienka, równomierna warstewka farby. Nafarbić wałki i wyregulować przybierak. Obserwować obraz na formie w celu określenia, gdzie i jak duŝo farby powinno zostać przekazane na arkusz i odpowiednio ręcznie regulować śruby kałamarza. 14

17 Ustawić stopień obrotów na 50% i wyregulować prędkość obrotów duktora. Większość maszyn drukujących jest juŝ wyposaŝona w pulpity zdalnego sterowania. Najnowsze maszyny mają układ CIP-4 pozwalający na bezpośrednie przełoŝenie danych obrazu zapisanych na etapie przygotowania do druku do wstępnej regulacji stref kałamarza. Niektóre starsze maszyny drukujące mają natomiast skanery form drukowych. Po zeskanowaniu formy wyniki odczytu są przekazywane bezpośrednio do wstępnej regulacji stref kałamarza. JeŜeli maszyna nie jest wyposaŝona w Ŝadne z tych dodatkowych urządzeń, to naleŝy oszacować zapotrzebowanie na farbę w kaŝdym miejscu formy i odpowiednio wyregulować śruby kałamarza. JeŜeli nie ma zapotrzebowania na farbę na danym obszarze formy, to nie naleŝy całkowicie zamykać segmentowego noŝa kałamarza. Minimalny przepływ farby jest potrzebny do wystarczającego nasmarowania duktora. Najczęściej spotykaną sekwencją kolorów w wielokolorowych maszynach drukujących, zgodnie z badaniami przeprowadzonymi przez największego dostawcę farb, jest: czarny, cyjan, magenta i Ŝółty (KCMY), stosowana w 80% przypadków. Kolejność CMYK wykorzystuje się w 7% produkcji, a YCMK w 4%. Przygotowanie stosu rozruchu Stos rozruchu jest stosem arkuszy składającym się zarówno z arkuszy makulaturowych (juŝ zadrukowanych), jak i czystych, niezadrukowanych. Typowy stosunek arkuszy czystych do makulaturowych wynosi 1:5. Aby przygotować stos rozruchu, naleŝy okroić arkusze makulaturowe do wymiarów czystych, niezadrukowanych arkuszy. Następnie umieścić 10 czystych arkuszy po kaŝdych 50 arkuszach makulaturowych. Gotowy stos arkuszy powinien liczyć około 1100 arkuszy. Jego liczebność moŝe się zmieniać w zaleŝności od złoŝoności procesu przyrządzania. Stos rozruchu umieszcza się na stole samonakładaka. Drukowanie odbitek próbnych Po wykonaniu poprzednich czynności załoga moŝe wydrukować pierwsze próbne odbitki. PoniŜej przedstawiona została ogólna procedura drukowania odbitek próbnych: Przemyć formy drukowe wodą w celu usunięcia gumy i włączyć maszynę na małą prędkość. Włączyć zespół nawilŝający i skontrolować równomierność nawilŝania formy drukowej. Ustawić automatyczny tryb pracy wałków farbowych. Uruchomić samonakładak. Drukować do momentu aŝ pierwsza próbna odbitka (czysty arkusz z samonakładaka) pojawi się na wykładaku. Skontrolować podawanie, transport i wykładanie arkusza. Zatrzymać samonakładak (maszyna drukująca automatycznie przestanie drukować) i odłączyć zespół nawilŝający. Kontrola odbitek próbnych Odbitki próbne są kontrolowane na lekko pochylonej, płaskiej powierzchni. Zgodnie z normą ISO 3664:2000, Warunki Obserwacji Technologia poligraficzna i fotografia, oświetlenie w komorze obserwacyjnej powinno wynosić 5000 K, a wszystkie powierzchnie (otoczenie) w komorze muszą mieć neutralny szary kolor (Munsell N8/). Na odbitkach próbnych badane są poniŝsze elementy w kolejności: 1. Rozmieszczenie i spasowanie obrazu. 2. Jakość wydruku. 3. Równowaga farba-woda. 4. Barwy wydruku. 15

18 NajwaŜniejszym elementem, który naleŝy skontrolować przy pierwszej próbnej odbitce, jest rozmieszczenie obrazu, poniewaŝ zespoły farbowe i nawilŝające nie są jeszcze zrównowaŝone. Rozmieszczenie i spasowanie obrazu na pierwszych odbitkach próbnych kontroluje się pozycję obrazu. Dodatkowo pierwszy operator maszyny sprawdza, czy cały obraz znajduje się na arkuszu i czy ogólny format jest wyśrodkowany na arkuszu. Jeśli maszyna drukująca jest wyposaŝona w zdalną kontrolę registrów, to pierwszy operator maszyny powinien wyrównać obrazy za pomocą tych regulatorów i unikać zmiany pozycji formy drukowej. JeŜeli na wydruku jest tylko jeden kolor, to obraz jest wyrównywany do krawędzi papieru. NaleŜy upewnić się, Ŝe obraz na arkuszu jest umieszczony właściwie i prostopadle do jego krawędzi. Jeśli obraz nie jest odpowiednio ustawiony w kierunku poprzecznym, naleŝy wyregulować mierzycę i pozycję stosu. Jeśli obraz musi być przesunięty do przodu lub do tyłu względem przedniej krawędzi arkusza, naleŝy odpowiednio ustawić formę drukową na cylindrze. Jeśli wszystkie kolory są drukowane na pierwszej odbitce próbnej, z czym zazwyczaj mamy do czynienia, to kolory są wyrównywane do siebie i do papieru. Jeśli na pierwszej odbitce próbnej drukowany jest tylko jeden kolor, to jeden lub więcej dodatkowych kolorów jest drukowanych na następnej odbitce próbnej. Następne kolory są pasowane względem pierwszej odbitki. W tym przypadku wszystkie zmiany muszą być przeprowadzane przez zmianę ustawień cylindrów drukujących lub przez napręŝenie formy drukowej. Podkład moŝe być przeniesiony z cylindra formowego na cylinder obciągowy w celu dopasowania długości obrazu. W wielu drukarniach drugi operator maszyny niezwłocznie bierze wydruk do dokładnego stołu pomiarowego o poziomych i pionowych szynach ze skalami z podziałką co milimetr lub jedną szesnastą cala. Na arkuszu powinny znajdować się ciągłe linie określające linię cięcia, linie przerywane oznaczające linię złamywania i ewentualnie linię perforacji. Jeśli na arkuszu znajduje się wiele uŝytków o takim samym kształcie (np. etykiety), to powinien on zawierać takŝe znaczniki okrawania. Kierownik zmiany powinien porównać ten arkusz z proofem. Jakiekolwiek rozbieŝności pomiędzy proofem i badanym wydrukiem powodują zatrzymanie przyrządzania. Jakość wydruku jakość pierwszych odbitek próbnych nie jest wysoka. Podstawowe wady jakościowe mogą wynikać z niewłaściwego, za słabego jeszcze nasycenia odbitek, spowodowanego nadmiernym nawilŝaniem i niewystarczającym przekazywaniem farby lub ze zbyt mocnego nasycenia odbitki, wywołanego zbyt duŝą ilością nadawanej farby. Wśród innych problemów występują: tonowanie, łączenie się punktów rastrowych, cętkowanie, ziarnowanie druków, arkusze, które przyklejają się do obciągu i nadmierne zwijanie się arkuszy na wykładaniu. Przyczyną większości tych wad jest najczęściej niewłaściwe nawilŝanie lub nafarbianie. Dlatego teŝ operator maszyny musi zidentyfikować właściwą przyczynę i odpowiednio wyregulować nawilŝanie oraz nafarbienie podczas prób zbalansowania wody i farby na najniŝszym moŝliwym poziomie. Jeśli obraz nie jest poprawnie przenoszony z obciągu, nacisk pomiędzy cylindrem dociskowym i cylindrem pośrednim musi być skontrolowany i wyregulowany, jeśli zajdzie taka potrzeba. Odwzorowanie barwy jeśli obrazy są poprawnie spozycjonowane, a jakość odbitki jest akceptowalna, to operator maszyny musi tak wyregulować ustawienie zespołu farbowego, by barwy na wydruku były akceptowalne. Generalna zasada jest taka, Ŝe maszyna powinna pracować z minimalną ilością farby i roztworu nawilŝającego potrzebną do uzyskania poŝądanej gęstości optycznej. Podczas przyrządzania równowaga farba-woda i kolor rzadko są zgodne ze standardem. PoniewaŜ maszyny mają tendencję do początkowego nanoszenia zbyt duŝej ilości roztworu nawilŝającego na formę, dobrą metodą jest początkowe odcięcie dopływu roztworu. Jeśli operator zacznie od cienkiej warstwy farby, to gęstość optyczna na odbitce będzie zbyt mała. Przemienne zwiększanie poziomu nafarbiania i poziomu nawilŝania 16

19 pozwalające na utrzymanie równowagi powinno być wykonywane do momentu uzyskania właściwej gęstości optycznej. Kontrola jakości Obrazy testowe są elementem kontroli jakości; po wydrukowaniu pozwalają operatorowi maszyny na ocenę jakości drukowania i działania maszyny drukującej. Takie testy są specjalnie zaprojektowane w celu wskazywania odchyleń pomiędzy obrazem oryginalnym a ostatecznie wydrukowanym obrazem. Na jakość drukowania wpływa wiele czynników i dlatego stosowane są róŝne obrazy testowe, pojedynczo lub w kombinacji, pozwalające ocenić działanie maszyny drukującej. Obrazy testowe przygotowuje się zazwyczaj na pełny format zadrukowywanego arkusza i stanowią one oddzielnie drukowaną pracę w celach testowych. Z kolei obrazy kontrolne są zazwyczaj umieszczone poza obszarem uŝytkowym drukowanej pracy w części arkusza, która zostanie odkrojona w dalszej obróbce. Pomagają one monitorować drukowanie nakładu i dostarczają informacji o zgodności i zdolności reprodukcji maszyny drukującej. Obrazy kontrolne stanowią zazwyczaj małe pola kontrolne o ścisłym przeznaczeniu, ułoŝone obok siebie wzdłuŝ arkusza, tworzące tzw. paski kontrolne. Drukowanie nakładu Po rozpoczęciu drukowania arkuszy nakładowych operator maszyny okresowo wyjmuje zadrukowane arkusze z maszyny, porównuje je z arkuszem wzorcowym i kontroluje pod kątem róŝnych wad drukowania, jak na przykład zabrudzenia i brak pasowania na kolejnych arkuszach. Operator musi takŝe dokładnie sprawdzać funkcjonowanie maszyny. Na przykład konieczne moŝe być wyregulowanie ustawienia samonakładaka podczas drukowania. Przyczyną moŝe być zbyt wolne podnoszenie się stosu albo niewłaściwe działanie dysz z nadmuchem powietrza oddzielających górny arkusz od reszty stosu. Kontrola wydrukowanych arkuszy Podczas drukowania operator maszyny musi cyklicznie wyjmować świeŝo zadrukowane arkusze z wykładaka maszyny drukującej. Zazwyczaj jeden arkusz kontrolny jest wyjmowany z kaŝdego zespołu łapek wykładaka. Na przykład jeśli maszyna ma 10 zespołów łapek wykładaka, to wyjmuje się 10 arkuszy kontrolnych. Kontrole są wymagane co 10 minut lub częściej, w zaleŝności od tego, czy drukowanie jest jedno-, czy wielokolorowe i jaka jest wymagana jakość wydruków. Aby wyjąć serię arkuszy kontrolnych, operator maszyny musi sięgnąć do wykładaka maszyny. Z oczywistych względów bezpieczeństwa operator maszyny nie moŝe nosić niezwiązanych długich włosów, zegarka, pierścionków i bransoletek czy teŝ koszuli z długimi rękawami. W większości maszyn przy otwarciu przedniej klapy (uchyleniu przedniego ogranicznika) wykładaka chwyta się wydrukowane arkusze zanim upadną na stos. Takie rozwiązanie pozwala operatorowi maszyny na łatwe wyjęcie poŝądanej liczby arkuszy z góry stosu. Zestaw wyciągniętych arkuszy jest kontrolowany albo na pulpicie zdalnego sterowania maszyny, albo w standaryzowanej komorze obserwacyjnej, gdzie świeŝo wydrukowane arkusze są porównywane z arkuszem wzorcowym i między sobą. Densytometr refleksyjny wyposaŝony w filtry czerwony, zielony i niebieski, lupka powiększająca do obserwacji ogólnych oraz mikroskop powiększający z własnym źródłem światła, do szczegółowych kontroli punktów rastrowych to trzy podstawowe narzędzia stosowane podczas kontroli. Pomiar gęstości optycznych farby za pomocą densytometru nie jest obowiązkowy przy kaŝdym zestawie arkuszy kontrolnych. Przeprowadzanie pomiarów densytometrycznych co kaŝde 1000 arkuszy jest bardziej powszechną praktyką. Kontrola jakości pasków kontrolnych w porównaniu do arkusza wzorcowego jest uŝyteczna przy wizualnych porównaniach i pomiarach. 17

20 Podczas kontroli badane są poniŝsze elementy: Pozycjonowanie znaczników mierzycy pomiędzy kolejnymi arkuszami kontrolnymi. Przekartkowanie arkuszy pozwala na łatwą ocenę, czy pozycjonowanie się zmienia. Jeśli znaczniki mierzycy róŝnią się od siebie połoŝeniem, konieczna jest regulacja mierzyc, a moŝe takŝe stosu arkuszy. Pozycjonowanie i spasowanie poszczególnych kolorów. Jeśli problemem jest niespasowanie znaczników mierzycy, konieczna moŝe być regulacja ustawień cylindra formowego. Większość wysokiej jakości maszyn drukujących utrzymuje dokładność równą odległości między sąsiednimi punktami rastrowymi przy liniaturze 150 lpi. Jeśli maszyna działa poprawnie, to niepasowanie kolorów moŝe wynikać z zachowania papieru (na przykład: niewłaściwe wyrównanie wilgotności papieru lub złe okrojenie arkusza) lub nieodpowiednich grubości podkładu i moŝe zaistnieć potrzeba przeniesienia podkładu z cylindra formowego na cylinder pośredni lub na odwrót, w celu kompensacji zmian wymiarów papieru. Problemy z pasowaniem mogą takŝe wynikać z niewłaściwego wykonania form drukowych i ich pasowania. W takim przypadku kierownik musi zdecydować, czy konieczne jest przygotowanie nowej formy drukowej. Zalewanie punktów rastrowych. Nafarbienie musi zostać zmniejszone albo trzeba podnieść stopień nawilŝania. Tonowanie formy drukowej w miejscach niedrukujących. Tonowanie formy drukowej pojawia się zazwyczaj po stronie napędu maszyny, poniewaŝ w tym miejscu jest najwyŝsza temperatura. Aby zredukować ten problem, naleŝy zwiększyć nawilŝanie. Nadmierne nafarbienie. Prostą metodę określenia, czy nafarbienie jest nadmierne, stanowi test ścierania palcem. NaleŜy delikatnie przeciągnąć palcem po mokrym jeszcze arkuszu. Ilość ściągniętej farby na palcu i stopień smuŝenia powinny być porównane z tak samo przeprowadzonym testem na arkuszu wzorcowym. Występowanie wad druku. Najpowszechniejszą wadą druku są wtrącenia. JeŜeli zostaną zauwaŝone, maszyna musi zostać zatrzymana w celu usunięcia wtrąceń z formy drukowej, obciągu gumowego lub z wałków nadających farbę. Innymi problemami jakości wydruków są dublowanie punktów rastrowych, nadmierny przyrost punktu rastrowego i murzenie. W celu monitorowania występowania tych błędów stosuje się specjalne przyrządy do kontroli jakości. Jeśli w miejscach niedrukujących pojawiają się niechciane obrazy, moŝna je usunąć za pomocą pióra wymazującego. PowaŜne wady form drukowych w miejscach drukujących zazwyczaj zmuszają do ich wymiany. Zgodność barw w porównaniu z arkuszem wzrocowym. NaleŜy wizualnie porównać barwy w polach pasków kontrolnych oraz w miejscach obrazu badanego i wzorcowego arkusza. NaleŜy równieŝ cyklicznie mierzyć gęstości optyczne nadrukowywanych farb na polach aplowych (CMYK) pasków kontrolnych. Gęstości optyczne wraz z ich tolerancjami powinny być takie jak normatywne dla danej farby. Nafarbienie moŝe być wyregulowane w konkretnym miejscu poprzez regulację śrub noŝa kałamarza lub w całości poprzez zwiększenie lub zmniejszenie prędkości obracania się duktora albo teŝ regulowanie kąta obrotu przybieraka w kontakcie z duktorem. Równowaga farba-woda musi być utrzymywana przez cały czas. Kilkakrotnie teŝ w czasie drukowania powinny być sprawdzone: trapping barw drugorzędowych, róŝnica odcienia i zszarzenie, szczególnie dla farby Ŝółtej. Stosowanie kart sztaplowych. Karty sztaplowe są umieszczane w stosach papieru, by wskazać datę drukowania, kolejność drukowania i błędne arkusze. Jeśli karta nie jest kodowana kolorem, naleŝy umieścić na niej prosty opis problemu. 18

21 Kontrola działania maszyny podczas drukowania nakładu Utrzymywanie podawania farby niezmienność barwy to jeden z waŝniejszych parametrów podczas drukowania. Obroty duktora powinny być ustawione w połowie pomiędzy jego maksymalnym a minimalnym skokiem. Barwy pozostaną niezmienne pod warunkiem, Ŝe kałamarz farbowy jest zawsze napełniony co najmniej do połowy. Jeśli poziom farby jest zbyt niski, to szczelina pomiędzy noŝem kałamarza a duktorem będzie się powoli zamykała i mniej farby zostanie przekazane na wałki farbowe. Operator maszyny zwiększy więc nadawanie farby lub, jeśli zobaczy, Ŝe poziom farby jest za niski, dopełni kałamarz farbowy. Kiedy kałamarz zostanie napełniony, waga farby zwiększy szczelinę pomiędzy noŝem kałamarza i duktorem, powodując tym samym większe przekazywanie farby na wałki farbowe. Nadawanie farby musi zostać teraz zmniejszone, aby moŝna było utrzymać niezmienność barw (automatyczne systemy uzupełniania farby eliminują potrzebę ręcznego dodawania farby, poprawiając jakość wydruku i niezmienność barw i pozwalają personelowi maszyny na skupienie się na najwaŝniejszych rzeczach). Wykreślenie znacznika lub lekkie zarysowanie wewnętrznej strony kałamarza farbowego w połowie jego głębokości pomaga zorientować się, kiedy naleŝy uzupełnić farbę w kałamarzu. Farba w kałamarzu musi być okresowo mieszana. Mieszanie ręczne lub automatyczne zapobiega powstawaniu na powierzchni farby koŝucha (głównej przyczyny wtrąceń). Dodatkowo mieszanie zmniejsza naturalną tendencję farby do nieobracania się w kałamarzu farbowym. Automatyczne mieszadło jest zalecanym wyposaŝeniem kaŝdej maszyny drukującej. JeŜeli jednak przeprowadzane jest mieszanie ręczne, to zalecane jest zamieszanie farby po kaŝdym 1000 odbitek. Równowaga farba-woda musi być utrzymywana w czasie całego procesu drukowania. Nafarbienie jest regulowane w celu otrzymania właściwych gęstości optycznych na zadrukowanym arkuszu, nawilŝanie powinno być regulowane w zaleŝności od ustawień nafarbienia. Operatorzy maszyn często w charakterze wskaźnika nawilŝania i grubości warstwy farby wykorzystują połysk powierzchni formy drukowej. Dodatkowymi wizualnymi wskaźnikami poprawności równowagi farba-woda są jakość punktu rastrowego i rodzaj wzoru lub znaków w zadrukowanych i niezadrukowanych miejscach arkusza. Równowagę farba-woda da się uzyskać tylko metodą prób i błędów przy regulacji ich nadawania. Aby moŝna było utrzymać miejsca niedrukujące w czystości i otwarte punkty rastrowe w cieniach obrazu, musi być nadawana wystarczająca ilość roztworu nawilŝającego. JeŜeli jednak podana zostanie zbyt duŝa jego ilość, to na warstwie farby będą powstawały wzory w kształcie płatków śniegu. Wybór początkowych ustawień nadawania roztworu nawilŝającego i farby zaleŝy od doświadczenia operatora w pracy z danym typem maszyny i rodzajem zespołu nawilŝającego. Po zakończeniu rozruchu grubość warstwy farby i jej gęstość optyczna są bliskie wymaganym standardom, a nadawanie roztworu nawilŝającego jest praktycznie zrównowaŝone. Drobne regulacje w ilości nadawania farby lub roztworu nawilŝającego podczas drukowania mogą wymagać podobnych regulacji odpowiednio wody lub farby. Po kaŝdej takiej regulacji kilka arkuszy powinno być wyciągniętych i poddanych kontroli pod kątem osiągnięcia nowego stanu równowagi. Operator maszyny musi upewnić się, Ŝe w zespole nawilŝającym wszystkie wałki z pokryciem pozostają czyste i Ŝe farba nie trafia do zbiornika wodnego. Doświadczeni operatorzy maszyn oceniają równowagę farba-woda poprzez obserwację linii na przedniej krawędzi płyty. Ostra, równa linia wskazuje na idealne zrównowaŝenie. Jeśli linia jest niewyraźna, gruba i postrzępiona, to forma drukowa jest za sucha. Jeśli zaś linia jest przerywana lub w ogóle nie występuje forma drukowa jest za mokra. Utrzymywanie podawania roztworu nawilŝającego tak samo jak w przypadku poziomu farby, utrzymanie zadowalającego poziomu roztworu nawilŝającego w zbiorniku jest niezwykle waŝne. Niewystarczające nawilŝenie prowadzi do wysychania na formie drukowej 19