w procesach magazynowych

Transkrypt

1 Bezpieczeństwo w procesach magazynowych Zachowanie prawidłowych warunków pracy przy magazynowaniu wymaga od uczestników procesów magazynowania maksymalnego ograniczenia zagrożeń, jakie mogą pojawić się podczas ich realizacji. Adam Wojciechowski Instytut Logistyki i Magazynowania Zmagazynowaniem mamy do czynienia na różnych etapach działalności gospodarczej. Skuteczna realizacja procesów magazynowania ściśle związana jest z utrzymaniem odpowiedniego bezpieczeństwa pracy. Każdy kierownik zakładu powinien mieć świadomość, że w świetle Kodeksu pracy to on odpowiada za bezpieczeństwo pracy zatrudnianych pracowników. Powinno mu zatem przyświecać przesłanie bezpieczeństwo ponad wszystko, ponieważ łatwiej jest zapobiegać, niż usuwać skutki wypadków, które w procesach magazynowania mogą wystąpić niemal w każdym miejscu. Praktycznie prawie w każdym magazynie mamy do czynienia z wieloma różnymi zagrożeniami, które trzeba wyeliminować, aby bezpieczeństwo pracy zostało zachowane. Zagrożenia te wynikają z: zastosowanej technologii, wykorzystywanej techniki, organizacji pracy, czynnika ludzkiego. W praktyce te czynniki ściśle na siebie oddziałują, wpływając równocześnie na bezpieczeństwo pracowników zatrudnionych w magazynie. Analizując procesy zachodzące w magazynach, można zdefi niować grupy zagrożeń wpływających na bezpieczeństwo pracy, co przedstawiono na rys. 1. Elementami realizowanych procesów magazynowania bezpośrednio stwarzającymi zagrożenia są: środki transportu zewnętrznego i wewnętrznego, obiekty magazynowe, urządzenia magazynowe, przemieszczane i składowane zapasy, człowiek. W praktyce stosowane są niejednokrotnie mocno zróżnicowane rozwiązania technologiczno-organizacyjne, na które wpływ ma wiele czynników. Bezpieczeństwo pracy związane z tak bogatą infrastrukturą staje się zagadnieniem, którego nie sposób opisać całościowo w jednym artykule, dlatego też skoncentrujemy się tylko na wybranych zagadnieniach. Każdy z elementów infrastruktury stwarza, z racji swojej konstrukcji i realizowanych ruchów, szeroką gamę zagrożeń bezpieczeństwa pracy, które potęgowane są w wyniku dynamicznej i ciągłej zmiany położeń względem siebie niektórych z tych elementów. Występujące zagrożenia można zidentyfi kować podczas: manewrowania środkami transportu, realizacji czynności przeładunkowych, wykonywania czynności manipulacyjnych związanych z przyjęciem i wydaniem zapasów, składowania zapasów na polach odkładczych i urządzeniach do składowania, prowadzenia prac kompletacyjnych, wykonywania czynności pomocniczych. W tym artykule zostaną opisane wynikające z powyższych procesów zagrożenia i ich eliminacja w odniesieniu do najczęściej wykorzystywanych w praktyce urządzeń do składowania i środków transportu wewnętrznego oraz opakowań. MANEWROWANIE ŚRODKAMI TRANSPORTU Podczas manewrowania środkami transportu na froncie ładunkowym zarówno na etapie dostaw, jak i odbioru towarów z magazynu można zidentyfi kować następujące zagrożenia: Kolizja środków transportu zewnętrznego (dalekiego) manewrujących na froncie ładunkowym. Zagrożenie to występuje na każdym froncie ładunkowym i nie da się go w pełni wyeliminować, ponieważ nie jest możliwe przewidzenie pewnych awarii środków transportu, jak i zachowań ludzkich. Można natomiast dążyć do jego ograniczenia poprzez wprowadzenie takiej organizacji pracy, która spowoduje wyeliminowanie nadmiernego ruchu środków transportu. Przykładem tego mogą być odpowiednie procedury, oznakowanie na placu przymagazynowym, tablice informacyjne 10 Promotor 7-8/12

2 i podobne rozwiązania, jak również określenie dopuszczalnej prędkości ruchu na drogach wewnątrzzakładowych. Przy wykonywaniu takich usprawnień warto oprzeć się na Obwieszczeniu Marszałka Sejmu Rzeczypospolitej Polskiej z dnia 2 czerwca 2005 r. w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu ustawy Prawo o ruchu drogowym (Dz.U. z roku 2005, nr 108, punkt 908, z późniejszymi zmianami). Kolizja środka transportu zewnętrznego ze środkiem transportu wewnętrznego podczas manewrowania na placu składowym. Zagrożenie to może pojawić się tam, gdzie mamy do czynienia z otwartymi budowlami magazynowymi, i tam, gdzie posadzka budynku magazynowego znajduje się na tym samym poziomie, co nawierzchnia placu przymagazynowego. Mamy w tym przypadku do czynienia z sytuacją nieco bardziej skomplikowaną od opisanej wcześniej, ponieważ tu mogą krzyżować się drogi przemieszczania różnych środków transportu. W tym przypadku również nie można w pełni wyeliminować tego zagrożenia, a jedynie można starać się je ograniczyć wspomnianymi już wyżej środkami. Potrącenie, przejechanie lub przygniecenie pieszego znajdującego się na froncie ładunkowym lub placu składowym przez środek transportu zewnętrznego lub wewnętrznego. I tego zagrożenia nie da się w pełni wyeliminować, ponieważ zawsze na froncie ładunkowym czy placu manewrowym będą przemieszczać się kierowcy lub inni pracownicy związani z obsługą prac przeładunkowych. Także i w tym przypadku ograniczenie ryzyka jego wystąpienia może nastąpić poprzez zastosowanie odpowiednich procedur i oznakowania. Upadek człowieka np. podczas wychodzenia ze środka transportu zewnętrznego lub wewnętrznego. Zagrożenie to może ograniczyć tylko odpowiednia koncentracja osób zaangażowanych przy obsłudze środków transportu, ponieważ każdy z nich, opuszczając swoje stanowisko, może zaczepić o jakiś element pojazdu, co może doprowadzić do urazu. Przygniecenie człowieka środkiem transportu dalekiego (np. do ściany czy innego pojazdu) niewłaściwie zabezpieczonego na czas postoju, w wyniku jego samoistnego przetoczenia się. Zagrożenie to może wystąpić w każdym miejscu postoju na froncie ładunkowym, a zwłaszcza tam, gdzie występuje pochyłość. Można temu zapobiec tylko poprzez użytkowanie w pełni sprawnego pojazdu i odpowiednie jego zabezpieczenie w trakcie postoju. Uszkodzenie kończyn górnych przy otwieraniu skrzyń ładunkowych środków transportowych. Przed podstawieniem na stanowisko przeładun- Zagrożenia procesów magazynowania Technika Technologia Organizacja Ludzie Rys. 1. Ogniwa procesów magazynowania, w których powstają zagrożenia. Oprac. A. Wojciechowski kowe konieczne jest otwarcie skrzyni ładunkowej pojazdu, a to wymaga odblokowania jej zabezpieczeń. Do okaleczeń kończyn może dojść, gdy zabezpieczenia te są uszkodzone lub też przez nieuwagę podczas wykonywania tej czynności. Zagrożenie może być wyeliminowane wówczas, gdy zadbamy o to, by zabezpieczenie skrzyni ładunkowej było zawsze sprawne, i zachowamy odpowiednią uwagę przy jego otwieraniu. Upadek ładunku ze skrzyni środka transportu dalekiego. Niejednokrotnie w celu umożliwienia dostępu do ładunku znajdującego się na skrzyni ładunkowej pojazdu trzeba odsłonić plandekę, co wymaga wcześniejszego wejścia na tę skrzynię. Do upadku może dojść, gdy wykonujący tę czynność nie zachowa odpowiedniej uwagi podczas wchodzenia na skrzynię ładunkową pojazdu lub schodzenia z niej, a także podczas odsłaniania plandeki. Tylko zachowanie odpowiedniej koncentracji pozwala na bezpieczne wykonanie tej czynności. Przygniecenie człowieka ładunkiem spadającym w momencie otwierania skrzyni ładunkowej środka transportu zewnętrznego. Podczas przemieszczania się pojazdu ładunek znajdujący się na jego skrzyni ładunkowej poddawany jest działaniu różnych sił wynikających z jego ruchu. W ich wyniku może nastąpić deformacja transportowanych jednostek ładunkowych, co nie jest widoczne z zewnątrz pojazdu w pełni krytego. Niewłaściwy stan techniczny infrastruktury realizowanych procesów -Brak wprawy (umiejętności) w obsłudze sprzętu i/lub narzędzi - Niewłaściwe rozwiązania procesów - Niewłaściwe metody pracy - Niewłaściwa organizacja stanowisk pracy -Błędne rozmieszczenie stanowisk pracy - Niewłaściwe oznakowanie oraz sygnalizacja -Nieprawidłowy nadzór nad współdziałaniem ludzi - Niedostateczne przygotowanie do wykonywania określonej pracy (brak badań lekarskich, wstępnego przeszkolenia ogólnego i stanowiskowego, odpowiedniej odzieży ochronnej oraz sprzętu ochronnego itp.) - Niedostateczny nadzór ze strony kierowniczego, średniego dozoru technicznego i służb BHP nad stosowaniem nakazanych metod pracy oraz sprzętu ochrony osobistej 11

3 Taki stan rzeczy może powodować, że ładunki zaczną spadać na osobę otwierającą skrzynię ładunkową. Zagrożenia tego można uniknąć w wyniku prawidłowego formowania jednostek ładunkowych, odpowiedniego ich zabezpieczenia na czas transportu oraz unikania nieodpowiednich zachowań podczas jazdy, takich jak np.: nagłe przyśpieszenia, hamowanie, gwałtowne skręty. Należy pamiętać o tym, aby zachować szczególną ostrożność podczas otwierania skrzyni ładunkowej pojazdu. Upadek człowieka ze stanowiska przeładunkowego podczas podstawiania pojazdu na stanowisko. Każdy pojazd musi być odpowiednio podstawiony na stanowisko przeładunkowe rampowe (rys. 2) lub bezrampowe (rys. 3), którego poziom na ogół znajduje się powyżej drogi dojazdowej. W przypadku stanowiska bezrampowego wymaga to także otwarcia bramy do budynku magazynowego. Oczywiste jest, że w miejscach znajdujących się powyżej drogi dojazdowej może dojść do upadku w wyniku nieuwagi osób znajdujących się w pobliżu. W takich miejscach tylko odpowiednia koncentracja uwagi zapewnia ograniczenie ryzyka wystąpienia upadku, a w miejscach, w których jest to możliwe, powinny być stosowane odpowiednie zabezpieczenia, np. w postaci balustrad. PRZEŁADUNEK Po prawidłowym podstawieniu środka transportu dalekiego na stanowisko przeładunkowe można przystąpić do wykonywania czynności przeładunkowych. Podczas wykonywania czynności przyjmowania i wydawania towarów można zidentyfi kować zagrożenia, takie jak: Przygniecenie człowieka ładunkiem spadającym ze środka transportu wewnętrznego podczas przemieszczania go do magazynu lub na skrzynię ładunkową środka transportu zewnętrznego. Można wyeliminować to zagrożenie, dbając o stabilność układanych ładunków oraz dopasowując prędkość środka transportu do transportowanych ładunków. Uszkodzenie ciała pracownika na skutek upadku ze stanowiska przeładunkowego bez kierowanego pojazdu lub wraz z nim. Tylko koncentracja pracowników na zadaniu, które wykonują, może prowadzić do jego wyeliminowania. Przygniecenie człowieka ładunkiem przy ręcznym wykonywaniu czynności przeładunkowych, które można wyeliminować poprzez kontrolę stabilności stosów ładunków. Uszkodzenia kończyn ostrymi krawędziami opakowań lub towarów podczas ręcznej realizacji czynności przeładunkowych. Jednostki ładunkowe mogą mieć ostre krawędzie, taśmy zabezpieczające, metalowe okucia krawędzi, zszywki itp., które mogą powodować okaleczenie kończyn pracowników podnoszących je. Dlatego też przy tego rodzaju pracach należy zachować daleko posunięte środki ostrożności i środki ochrony indywidualnej. Uszkodzenie ciała lub układu kostnego na skutek niewłaściwego sposobu ręcznego podnoszenia lub odkładania ładunków. Zagrożenie występuje rzadko, ale jest trudne do wyeliminowania, ponieważ z pracami ręcznymi zawsze będziemy mieli do czynienia i każda zmiana układu ciała związana z ręcznym przemieszczaniem ładunków może spowodować uszkodzenie. Nie należy w tym przypadku zapominać o przepisach określających masę ładunków przemieszczanych ręcznie, które zawarto w Rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 14 marca 2000 roku w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych (Dz.U. z 2000 roku, nr 26, poz. 313 z późniejszymi zmianami), Rozporządzeniu Rady Ministrów z dnia 10 września 1996 roku w sprawie wykazu prac wzbronionych kobietom (Dz.U. z 1996 roku nr 114, poz. 545 z późniejszymi zmianami) oraz Rozporządzeniu Rady Ministrów z dnia 24 sierpnia 2004 roku w sprawie wykazu prac wzbronionych młodocianym i warunków ich zatrudniania przy niektórych z tych prac (Dz.U. z 2004 roku nr 200, poz z późniejszymi zmianami). Uszkodzenie kończyn dolnych na skutek uszkodzenia opakowań i rozsypania się towarów. Aby nie spowodować urazu nóg osób pracujących w pobliżu, należy zawsze zwracać uwagę na solidność opakowań. Uszkodzenia ciała lub narządu wzroku na skutek manipulowania substancjami lub preparatami niebezpiecznymi w nieszczelnych opakowaniach lub uszkodzenia tych opakowań podczas przemieszczania. W magazynach składowane są również substancje i/lub mieszaniny, które w kontakcie mogą być niebezpieczne dla ludzi oraz środowiska, dlatego należy zwracać szczególną uwagę na stan ich opakowań. Uwolnienie takich substancji czy mieszanin może mieć niebezpieczny wpływ na osoby pracujące w ich pobliżu. Przy przemieszczaniu takich ładunków zawsze należy stosować sprzęt ochrony osobistej i bezwzględnie eliminować jednostki ładunkowe, których stan zagraża bezpieczeństwu ludzi oraz środowiska. Uszkodzenie kończyn górnych na skutek nieprawidłowego manipulowania ładunkiem stawianym na przenośnik mechaniczny lub pobieranym z niego. W pracach przeładunkowych niejednokrotnie wykorzystywane są przenośniki, również te z napędem. Obsługa takich urządzeń wymaga, aby personel wykorzystujący je w pracy był zapo- 12 Promotor 7-8/12

4 znany z bezpieczną ich eksploatacją i stosował się do ustalonych zasad. Zachowanie tych zasad sprawi, że ich ręce nie będą narażone na okaleczenie (np. zgniecenie). W celu wyeliminowania zagrożeń wywoływanych przez przenośniki wymagane jest spełnienie wymagań określonych przez akty prawne, takie jak: Rozporządzenie Ministrów Pracy i Opieki Społecznej oraz Zdrowia z dnia 19 marca 1954 roku w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy obsłudze przenośników (Dz.U. z 1954 roku, nr 13, poz. 51). Uszkodzenie kończyn dolnych podczas ustawiania lub przemieszczania mostka ładunkowego. Nie jest możliwe całkowite wyeliminowanie szczeliny pomiędzy skrzynią ładunkową a środkiem transportu. Nie jest to również możliwe, aby skrzynia ładunkowa i posadzka magazynu stale znajdowały się na tym samym poziomie. W celu wyeliminowania tej szczeliny i zniwelowania występującej różnicy poziomów wykorzystywane są mostki ładunkowe, które są przemieszczane ręcznie lub przy pomocy sprzętu mechanicznego. Urządzenia te na czas realizacji czynności przeładunkowych należy zabezpieczyć przed przesuwaniem, ponieważ ich krawędzie zawsze będą stanowiły mniejszy lub większy próg dla przejeżdżających wózków. Najechanie na taki próg, gdy mostek ładunkowy nie jest odpowiednio zabezpieczony, może doprowadzić do jego przemieszczenia, a to w konsekwencji może spowodować okaleczenie stóp. Coraz częściej stanowiska przeładunkowe wyposażane są w mostki ładunkowe z napędem wbudowane w posadzkę (rys. 4). Tak zamontowane urządzenia stwarzają kolejne zagrożenia dla pracujących w magazynie. Przemieszczana w górę lub w dół płyta pomostowa mostka wymaga zastosowania specjalnych osłon ograniczających zagrożenia ścinania, na jakie narażone są kończyny dolne człowieka. Konieczne jest także wyraźne oznaczenie nośności mostka oraz zastosowanie oznakowania barwami bezpieczeństwa w obrębie krawędzi płyty pomostowej i gniazda w posadzce, co ma na celu ostrzeganie pracowników o występowaniu zagrożenia mogącego spowodować upadek. Uszkodzenie ciała na skutek potknięcia się lub poślizgnięcia się pracownika. Prace przeładunkowe realizowane są w różnych warunkach środowiskowych. Może się zdarzyć, że posadzka na stanowisku przeładunkowym będzie oblodzona lub nastąpi wyciek substancji (np. oleju) z eksploatowanych urządzeń. Przypadkowo na posadzce może się znaleźć jakiś przedmiot, który np. wypadł z przemieszczanej jednostki ładunkowej. W takich przypadkach może dojść r e k l a m a 13

5 fot. A. Wojciechowski Rys. 2. Magazyn z rampowym frontem przeładunkowym Rys. 3. Magazyn z bezrampowym frontem przeładunkowym Rys. 4. Stanowiska przeładunkowe z mostkami ładunkowymi wbudowanymi w posadzkę do potknięcia się lub poślizgnięcia, a nawet upadku pracownika, co z kolei może prowadzić do okaleczenia. W celu wyeliminowania tego zagrożenia należy zawsze zachowywać ostrożność i dążyć do jak najszybszego wyeliminowania zdarzeń zagrażających bezpieczeństwu. Uszkodzenia ciała przez porażenie prądem z instalacji elektrycznej eksploatowanych urządzeń. Na stanowiskach przeładunkowych przy realizowanych tam pracach wykorzystywane są różne urządzenia z napędem, które są zasilane energią elektryczną. W celu ograniczenia występowania zagrożenia porażenia prądem urządzenia te powinny spełniać wymagania odpowiednich aktów prawnych związanych z bezpieczeństwem pracy. Jako przykład należy tutaj wymienić: Obwieszczenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej z dnia 28 sierpnia 2003 roku w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz.U. z 2003 roku, nr 169, poz. 1650), Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 20 grudnia 2005 roku w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz.U. z 2008 roku, nr 199, poz. 1228), które wprowadza do stosowania postanowienia tzw. Dyrektywy Maszynowej, oraz Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 15 sierpnia 2007 roku w sprawie zasadniczych wymagań dla sprzętu elektrycznego (Dz.U. z 2007 roku, nr 155, poz. 1089), które wprowadza do stosowania postanowienia tzw. dyrektywy niskonapięciowej LVD, odnoszącej się do sprzętu elektrycznego przewidzianego do stosowania w określonych granicach napięć. Uszkodzenie ciała lub narządu wzroku podczas przeładunku towarów pylistych i/lub żrących na skutek niestosowania odpowiedniego sprzętu ochrony osobistej. Już zdefi niowanie samego zagrożenia sugeruje, że jego eliminacja wymaga bezwzględnego stosowania odpowiedniego sprzętu ochrony osobistej. PRZYJMOWANIE I WYDAWANIE JEDNOSTEK ŁADUNKOWYCH Jednostki ładunkowe wyładowane ze środków transportu dalekiego przemieszczane są na ogół do strefy przyjęć magazynu i ustawiane są na polach odkładczych w celu dokonania przyjęcia. Z kolei skompletowane jednostki ładunkowe przemieszczane są do strefy wydań, w której na ogół są ustawiane na polach odkładczych, w celu dokonania wydania. Czynności manipulacyjne z tym związane wymagają między innymi sprawdzenia zgodności przyjmowanej lub ekspediowanej dostawy z otrzymaną dokumentacją. Sprawną realizację wykonywania tych czynności manipulacyjnych związanych z przyjęciem i wydaniem zapasów oraz prac kompletacyjnych zakłócić mogą następujące zagrożenia: Uszkodzenie kończyn, zwłaszcza górnych, ostrymi krawędziami wyrobów lub opakowań przy przemieszczaniu zapasów (liczenie, ważenie itp.). Czynności takie wymagają czasami otwarcia niektórych opakowań, które bywają zabezpieczone w różnorodny sposób (taśmy, plomby, zszywki itp.). Niekiedy wymaga to użycia prostych narzędzi ręcznych. Stąd też otwieranie opakowań gołymi rękami bądź przy wykorzystaniu uszkodzonych lub niewłaściwych narzędzi może spowodować okaleczenie dłoni. W celu zapobiegnięcia temu zagrożeniu konieczne jest sprecyzowanie sposobu otwierania jednostek ładunkowych i jego przestrzeganie. Przygniecenie kończyn dolnych na skutek upadku kontrolowanych czy kompletowanych ładunków. Uszkodzenie ciała lub układu kostnego na skutek niewłaściwego podnoszenia lub odkładania ładunków. Uszkodzenie kończyn górnych na skutek nieprawidłowego manipulowania ładunkiem stawianym na przenośnik mechaniczny lub pobieranym z niego. Uszkodzenie ciała lub narządu wzroku podczas przeładunku towarów pylistych i/lub żrących na skutek niestosowania odpowiednich ochron 14 Promotor 7-8/12

6 osobistych. Jego eliminacja wymaga bezwzględnego stosowania sprzętu ochrony osobistej. Uszkodzenie ciała na skutek potrącenia lub przygniecenia przez środki transportu wewnętrznego, zwłaszcza gdy składowanie i kompletacja realizowane są w tej samej strefi e. Uszkodzenia ciała na skutek upadku z eksploatowanych urządzeń (wózki, drabiny, pomosty, podesty itp.). Uszkodzenia ciała przez porażenie prądem z instalacji elektrycznej eksploatowanych urządzeń. Kolizja środka transportu wewnętrznego z urządzeniem do składowania. Każda taka kolizja może doprowadzić do katastrofy tragicznej dla ludzi i ogromnych strat materialnych, dlatego też to zagadnienie zostanie szerzej omówione. SKŁADOWANIE Do składowania towarów stosowane są w magazynach urządzenia, takie jak: regały, stojaki, wieszaki, podkłady czy urządzenia specjalizowane. Z całą pewnością najszerzej stosowane w praktyce są regały stałe ramowe wolno stojące. Eksploatowane są regały o wysokości od kilku do kilkunastu metrów o tym samym przeznaczeniu, charakteryzujące się zróżnicowaną budową wynikającą z indywidualnych rozwiązań zastosowanych przez ich producentów. Powszechnie stosowane regały charakteryzują się elementami wykonanymi z cienkościennych stalowych profi li kształtowanych na zimno i nie można oczekiwać, że będą one ciągle i w pełni przydatne. Wszędzie tam, gdzie mamy do czynienia ze współpracą urządzeń transportowych ze stacjonarnymi czy przejezdnymi regałami, od czasu do czasu dochodzi do zderzenia. Trwałe odkształcenie jakiegokolwiek elementu regału (rys. 5) świadczy o tym, że nastąpiło w tym miejscu wyraźne przekroczenie granicy plastyczności materiału. Zmianie uległ zatem zakładany podczas projektowania regału stan obciążenia tego elementu, jak również innych, na które dane odkształcenie oddziałuje. Taka zmiana stanu obciążenia sprawia, iż miejsce odkształcone stwarza zagrożenie. W tym miejscu może szybciej dojść do dalszej deformacji i niekoniecznie musi ona nastąpić już w chwili jej powstania. Trzeba mieć jednak świadomość, że na ogół dalsze odkształcenie nie kończy się na upadku jednej kolumny czy jednego regału, lecz występuje reakcja łańcuchowa, powodująca upadek kolejnych rzędów. W celu zapewnienia sprawnego i bezpiecznego funkcjonowania magazynu wskazane jest konsekwentne kontrolowanie stanu technicznego eksploatowanych regałów. Pomocna przy przeprowadzaniu przeglądu stanu technicznego regałów może być norma PN-EN 15635:2009 Stalowe r e k l a m a 15

7 fot. A. Wojciechowski Rys. 5. Regał stały paletowy z odkształconym słupem przednim statyczne konstrukcje do składowania. Zastosowanie i utrzymanie urządzeń do składowania. W normie tej określono między innymi zagadnienia związane: z wymaganymi instrukcjami, ze składaniem i z montażem oraz aspektami wymagającymi nadzoru podczas montażu, z użytkowaniem i bezpieczeństwem użytkowania regałów, ogólnymi zasadami bezpieczeństwa, paletami i akcesoriami do formowania ładunków, obsługą jednostek ładunkowych, z oceną uszkodzonych elementów, przeglądem regałów, zasadami pomiaru i klasyfi kacji uszkodzeń słupów, oceną uszkodzeń poprzeczek (belek) nośnych oraz procedurami postępowania w przypadku wystąpienia uszkodzeń, ze zmianami wymagającymi przeglądów zasad obsługi regałów pod kątem bezpieczeństwa pracy, z możliwymi zmianami konfiguracji regałów, które wymagają konsultacji z dostawcą lub właściwym rzeczoznawcą. Cały czas należy pamiętać o tym, iż zdecydowanie największy wpływ na liczbę powstających kolizji mają człowiek oraz prezentowana przez niego kultura techniczna, ponieważ to głównie on obsługuje środki transportu i ma wpływ na sposób umieszczania jednostek ładunkowych w regałach. Po zakończeniu czynności związanych z przyjęciem dostawy do magazynu jednostki ładunkowe przemieszczane są do strefy składowania lub też z niej zabierane. Podczas procesu składowania zapasów można zidentyfi kować zagrożenia, takie jak: Uszkodzenia ciała na skutek upadku ładunków ze środków transportowych, z górnych partii regałów lub przy rozpadnięciu się stosu paletowych jednostek ładunkowych. Przemieszczając ładunki, należy zadbać o to, aby nie spadały one podczas ruchu. Zagrożenie zostało już wcześniej omówione, jednak podczas składowania istotną rolę odgrywa stan techniczny urządzeń pomocniczych, takich jak palety ładunkowe, których użyto do uformowania jednostek ładunkowych. Umieszczenie w regale czy spiętrzenie w stosie jednostek ładunkowych o paletach w złym stanie może zagrażać spadaniem ładunków z regałów czy rozpadnięciem się stosu, a to z kolei może doprowadzić do wypadków nawet ze skutkiem tragicznym. W celu ograniczenia tego zagrożenia należy zadbać o prawidłowe formowanie jednostek ładunkowych na czas przemieszczania i składowania oraz systematycznie oceniać stan techniczny wykorzystywanych urządzeń pomocniczych. Przy ocenie stanu technicznego najbardziej rozpowszechnionych w praktyce palet ładunkowych płaskich typu EUR pomocne mogą być karty oceny palet opracowane przez ECR Polska wraz z Polskim Komitetem Narodowym EPAL. Upadek ładunków podczas wkładania ich w regał lub zabierania z niego może być spowodowany niewłaściwymi parametrami jego gniazd bądź nadmiernym przewisem ładunków poza płytę ładunkową palety (nie powinien być większy niż 20 mm na stronę). W celu sprawdzenia prawidłowości doboru parametrów gniazd regałowych pomocna może być norma PN-EN 15620:2010 Stalowe statyczne systemy składowania. Regały paletowe o zmiennej konfi guracji. Tolerancje, odkształcenia i luzy manipulacyjne. Uszkodzenie ciała na skutek potrącenia lub przygniecenia przez środki transportu wewnętrznego, możliwe szczególnie wtedy, gdy składowanie i kompletacja realizowane są w tej samej strefi e. Uszkodzenia kończyn ostrymi krawędziami opakowań, towarów lub eksploatowanych urządzeń. Podczas procesu składowania można zdefi niować także już wcześniej omówione zagrożenia: uszkodzenia ciała lub narządu wzroku na skutek manipulowania zapasami w nieszczelnych opakowaniach lub uszkodzenia opakowań podczas manipulowania, uszkodzenia ciała lub układu kostnego na skutek niewłaściwego dźwigania ładunków, uszkodzenia ciała na skutek upadku, potknięcia się lub poślizgnięcia się pracownika podczas ręcznego wykonywania czynności, uszkodzenia ciała na skutek upadku z eksploatowanych urządzeń (wózki, drabiny, pomosty, podesty itp.), uszkodzenia ciała przez porażenie prądem z instalacji elektrycznej eksploatowanych urządzeń, 16 Promotor 7-8/12

8 kolizje środka transportu wewnętrznego z urządzeniem do składowania. W procesach magazynowania wykonywane bywają również różne czynności pomocnicze. Zaliczyć do nich można: rozpakowywanie, rozkonserwowywanie, przekonserwowywanie czy konserwowanie, formowanie jednostek ładunkowych, konfekcjonowanie, podczas których także można zdefi niować pewne zagrożenia. Zaliczyć do nich można: Uszkodzenie kończyn górnych lub narządu wzroku na skutek stosowania niewłaściwych narzędzi i urządzeń podczas rozpakowywania. Często opakowania transportowe z zawartością dostarczone do magazynu trzeba rozpakować, i stąd wynika niniejsze zagrożenie. Tylko stosowanie właściwych narzędzi i postępowanie zgodnie z określonymi przepisami pozwala na ograniczenie tego zagrożenia. Uszkodzenie skóry kończyn górnych lub zatrucie organizmu na skutek stosowania niewłaściwych rozpuszczalników przy pracach związanych z konserwowaniem lub roz- bądź przekonserwowywaniem. W celu ograniczenia skutków należy stosować właściwe środki ochrony osobistej. Uszkodzenie ciała (skaleczenie, zgniecenie, oparzenie) na skutek niewłaściwej obsługi urządzeń do formowania jednostek ładunkowych. Podczas formowania jednostek ładunkowych wykorzystywane są różne urządzenia pomocnicze, ręczne i półautomatyczne, które zawsze powinny być w pełni sprawne i z którymi należy obchodzić się zgodnie z określonymi zasadami, by uniknąć okaleczenia. Niektóre z zagrożeń podczas wykonywania czynności przy różnych realizowanych procesach logistycznych są bardzo podobne. Taki stan rzeczy znacznie ułatwia ich eliminację bądź ograniczenie. Nie należy jednak sądzić, że są to wszystkie zagrożenia, z jakimi mamy do czynienia podczas realizacji procesów magazynowych. Istnieją jeszcze zagrożenia bezpośrednio generowane przez eksploatowane środki transportu technologicznego oraz inne urządzenia mobilne. Duża różnorodność urządzeń wykorzystywanych w praktyce nie pozwala na ich omówienie w jednym artykule. Podczas rozpatrywania zagrożeń występujących w procesach magazynowania nie można zapominać o tych, które wynikają z higienicznych warunków pracy, albowiem mogą one potęgować wcześniej wymienione zagrożenia. Do tych zagrożeń zaliczyć można: niedostateczne lub niewłaściwe oświetlenie dla realizowanych czynności, które może doprowadzić do pogorszenia ostrości wzroku, zapylenie wywołujące podrażnienie dróg oddechowych, wzroku lub organów wewnętrznych pracowników, występowanie nieprzyjemnych lub drażniących woni, które powodują niewłaściwe samopoczucie pracujących w otoczeniu ludzi, wydzielanie powyżej dopuszczalnych norm niebezpiecznych par, gazów lub pyłów przez nieszczelne opakowania i środki transportu z napędem spalinowym, które mogą powodować zatrucia pracowników, hałas wytwarzany przez eksploatowane urządzenia przekraczający dopuszczalne normy, drgania spowodowane przez urządzenia wentylacyjne, środki transportu i inne urządzenia z napędem, niewłaściwa temperatura panująca w pomieszczeniach i przeciągi doprowadzające do przeziębień personelu, stałe wykonywanie prac w pozycji ergonomicznie niewłaściwej, niewłaściwa kolorystyka pomieszczeń prowadząca do depresji psychicznych, nie wyłączając właściwego oznakowania miejsc pracy, niesprzyjająca atmosfera wśród personelu. Wszystkie z przytoczonych zagrożeń mogą prowadzić do powstawania wypadków przy pracy. Złożoność zagadnienia sprawia, że nie można w kilku zdaniach wskazać jednoznacznych metod ograniczenia ryzyka, można natomiast w formie ogólnej przedstawić drogę prowadzącą do minimalizacji ryzyka wystąpienia wskazanych zagrożeń. Ograniczenie wystąpienia tych zagrożeń jest możliwe między innymi w wyniku: systematycznego przeprowadzania szkoleń pracowników mających na celu ciągłe podnoszenie ich świadomości i kultury technicznej, dbałości o zachowanie pełnej sprawności technicznej eksploatowanych urządzeń i środków transportu wewnętrznego, eksploatacji wyłącznie urządzeń i środków transportu wewnętrznego w dobrym stanie technicznym, przy zachowaniu określonych zasad, właściwego wykorzystywania sprzętu ochrony osobistej, rzetelnego stosowania się do obowiązujących przepisów oraz zasad bezpieczeństwa i higieny pracy, nie wyłączając służb odpowiedzialnych za sprawowanie nadzoru w tym zakresie. Reasumując, należy stwierdzić, że podczas realizowanych procesów magazynowania może wystąpić wiele różnych zagrożeń, których nie da się całkowicie wyeliminować ze względu na czynnik ludzki. Istnieje natomiast możliwość ograniczenia występowania tych zagrożeń w wyniku zastosowania daleko idącej profilaktyki. Trzeba mieć świadomość, że lekceważenie przedstawionych zagrożeń może doprowadzić do sytuacji wręcz tragicznych, wiążących się z kosztami, które niejednokrotnie mogą być znaczne. Dlatego też lepiej zapobiegać, niż usuwać skutki wypadków. 18 Promotor 7-8/12