Przemysłowe Powłoki malarskie NA PowierzCHNie metalowe

Transkrypt

1 Przemysłowe Powłoki MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE

2

3 Przemysłowe powłoki malarskie na powierzchnie metalowe

4 Przemysłowe powłoki malarskie na powierzchnie metalowe Zespół redakcyjny Raimo Flink Minna Ihamäki-Laitinen Petri Järvinen Tina Killström Juha Kilpinen Ari Kimmo Pekka Kotilainen Väinö Laitinen Leena Tuisku Tłumaczenie i redakcja polskiego wydania: Justyna Balińska Michał Jaczewski Wydawca: Tikkurila Polska S.A. Układ graficzny: Keijo Korhonen

5 Spis Treści 1. Korozja Korozja atmosferyczna Korozja w wodzie Korozja w glebie Inne rodzaje korozji Zapobieganie korozji poprzez malowanie Zapobieganie reakcji katodowej Zapobieganie reakcji anodowej Blokada przepływu ładunków elektrycznych Uwzględnianie ochrony antykorozyjnej w projektowaniu konstrukcji stalowych Unikanie warunków sprzyjających korozji Wybór właściwego materiału i sposobu ochrony Unikanie rozwiązań podatnych na korozję i niekorzystnych dla procesów obróbki powierzchniowej Obróbka powierzchniowa przed montażem Normy dotyczące powłok ochronnych Cele stawiane normom Normy międzynarodowe Normy dotyczące kontroli farb i grubości powłok Unormowania własne producentów Czyszczenie i przygotowanie powierzchni Symbole oznaczające metody przygotowania powierzchni Stany wyjściowe powierzchni Czyszczenie wstępne Usuwanie zanieczyszczeń i smarów Mycie alkaliczne Mycie rozpuszczalnikami Mycie emulsjami Suszenie Stopnie przygotowania powierzchni Stopnie jakości przygotowania powierzchni Metody przygotowania powierzchni Przygotowanie powierzchni ręczne lub narzędziami z napędem mechanicznym, stopnie St Obróbka strumieniowo-ścierna, stopnie Sa Stopnie oczyszczenia strumieniowo-ściernego wg PN-EN ISO Ścierniwa Profil powierzchni Czyszczenie strumieniem wody Metody termiczne Metody chemiczne Fosforanowanie Chromianowanie Grunty reaktywne Podkłady prefabrykacyjne TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE

6 6. Powłoki ochronne metody aplikacji i sprzęt Malowanie pędzlem Malowanie wałkiem Natrysk pneumatyczny Przełom w technice aplikacji natryskowej Zalety i wady natrysku konwencjonalnego Pistolety do natrysku konwencjonalnego Zestawy dysz dla natrysku konwencjonalnego Poprawa sprawności transferu Natrysk bezpowietrzny Zasada natrysku bezpowietrznego Sprzęt do natrysku materiałów dwuskładnikowych (2K) Zalety i wady natrysku bezpowietrznego Natrysk bezpowietrzny z podgrzewaniem Dlaczego podgrzewamy farby? Zasada działania i sposób użycia natrysku bezpowietrznego z podgrzewaniem Dysze do natrysku bezpowietrznego Natrysk w osłonie powietrznej Technika malowania natryskowego Używanie spustu pistoletu natryskowego Zależność między szybkością malowania i odległością dyszy od powierzchni malowanej Malowanie powierzchni płaskich (blach) Malowanie długich elementów Odległość między powierzchnią malowaną a pistoletem natryskowym Malowanie kątów i miejsc trudnodostępnych Malowanie wąskich przedmiotów Malowanie obiektów o skomplikowanych kształtach Malowanie bezpowietrzne zasady bezpieczeństwa Natrysk elektrostatyczny Elektrostatyczne malowanie dyszami odśrodkowymi Konwencjonalne malowanie elektrostatyczne Elektrostatyczne malowanie natryskiem bezpowietrznym Automaty malarskie Zrobotyzowane techniki natryskowe Malowanie zanurzeniowe Malowanie metodą polewania Malowanie proszkowe Aplikacja Wpływ wilgotności i temperatury Wpływ temperatury na własności formowania warstwy powłoki malarskiej Rodzaje farb Podział farb na grupy Farby wysychające fizycznie Farby utwardzane chemicznie Farby wodorozcieńczalne Farby alkidowe Fontelac wodorozcieńczalne farby alkidowe Temaprime i Temalac rozpuszczalnikowe farby alkidowe Farby epoksydowe Fontecoat wodorozcieńczalne farby epoksydowe Temabond i Temacoat, epoksydowe farby rozpuszczalnikowe Temaline bezrozpuszczalnikowe powłoki epoksydowe TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE

7 8.4 Farby poliuretanowe Fontedur wodorozcieńczalne farby poliuretanowe Temadur i Temathane rozpuszczalnikowe farby poliuretanowe Farby epoksyestrowe Duasolid rozpuszczalnikowe farby epoksyestrowe Emalie piecowe Fontetherm wodorozcieńczalne emalie piecowe Tematherm rozpuszczalnikowe emalie piecowe Farby chlorokauczukowe Farby akrylowe Fontecryl wodorozcieńczalne farby akrylowe Temacryl AR rozpuszczalnikowa farba akrylowa Farby wysokocynkowe Fontezinc wodorozcieńczalne farby wysokocynkowe Temazinc i Temasil rozpuszczalnikowe farby wysokocynkowe Farby silikonowe Temal rozpuszczalnikowe farby silikonowe Podkłady prefabrykacyjne Temablast i Temaweld rozpuszczalnikowe podkłady prefabrykacyjne Farby winylowe Temanyl MS rozpuszczalnikowa farba winylowa Farby bitumiczne Farby ogniochronne Farby proszkowe Rozpuszczalniki i rozcieńczalniki Rodzaje rozpuszczalników Skuteczność działania rozpuszczalników Wartość parowania Woda Zagrożenie wybuchem Systemy malarskie dla nowopowstających budowli i renowacji starych powłok malarskich Rola poszczególnych warstw farby w systemie malarskim Wybór systemu malarskiego Kategorie warunków korozyjnych Trwałość systemu powłokowego Ograniczenia systemów normatywnych Oznaczenia systemu malarskiego Nominalna grubość suchej powłoki, NDFT Malowanie renowacyjne Oznaczenia rodzajów farb Powłoki ochronne koszty i oszczędności Powłoki ochronne kwestia jakości Jakość Zawieranie umów Pracownicy, ich kwalifikacje i sprzęt Ocena konstrukcji stalowej TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE

8 12.5 Przygotowanie powierzchni Warunki w czasie aplikacji Technika malowania i sprzęt Farby i rozcieńczalniki Malowanie Kontrola zakończonych prac malarskich Wyposażenie inspektorskie Postępowanie inspektora nadzoru w procesie malowania Bezpieczeństwo pracy i ochrona środowiska Zagrożenia zdrowotne związane z procesem malowania Informacja o zagrożeniach Oznaczenia na etykietach Karty charakterystyki Wybór farb i planowanie robót malarskich Ustawodawstwo Ochrona środowiska naturalnego limity i pozwolenia Emisja rozpuszczalników Odpady farb Zużyte opakowania Systemy barwienia Powłoki ochronne: terminologia i słownictwo Literatura źródłowa TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE

9 1. Korozja Korozja oznacza erozję metali, która poprzez zmianę własności metalu skutkuje uszkodzeniami, negatywnym oddziaływaniem na środowisko a także pogorszeniem stanu całych urządzeń technicznych. Korozja jest zespołem fizycznych i chemicznych reakcji między metalem i jego otoczeniem. Korozja skutkuje uszkodzeniem metalu, jego bezpośredniego otoczenia, bądź całej konstrukcji. Procesy korozyjne mają na ogół charakter reakcji elektrochemicznych, zatem woda, w różnych postaciach, jest niezbędna do jej powstania i dalszego przebiegu. Metale występują w naturze w formie minerałów pod postacią tlenków i siarczków. Wyodrębnienie czystego metalu z tych minerałów wymaga dużych ilości energii. Energia zgromadzona w czystym metalu, w czasie przetworzenia go w procesie hutniczym z postaci występującej w naturze, stanowi potencjalną siłę napędową dla procesów korozyjnych. Korozja metali wymaga utworzenia par korozyjnych lub miejscowych ogniw korozyjnych na powierzchni. Lokalne ogniwo korozyjne może powstać w miejscu styku dwóch różnych metali, bądź na powierzchni metalu, w miejscu pojawienia się różnych własności fizycznych lub molekularnych. Ponadto, proces korozyjny wymaga obecności na powierzchni metalu płynu przewodzącego, pełniącego funkcję elektrolitu. Rolę tę zazwyczaj spełnia woda. Lokalne zróżnicowanie w koncentracji niektórych składników elektrolitu, takich jak tlen, powoduje formowanie ogniw galwanicznych (rys. 1). W galwanicznym ogniwie korozyjnym mniej szlachetny metal lub część powierzchni metalu pełni rolę anody, natomiast bardziej szlachetny metal lub inna część powierzchni spełnia rolę katody. Elementy te określamy terminem elektrody. W reakcji korozyjnej anoda ulega rozpuszczeniu, Mniej reaktywne lub bardziej szlachetne metale (Katody) Platyna Złoto Srebro Stal nierdzewna Nikiel Monel (2/3 Ni, 1/3 Cu) Aluminium Brązowe Miedź Mosiądz Cyna Ołów Żeliwo Stal niskostopowa Stal węglowa Kadm Aluminium Cynk Magnez Bardziej reaktywne lub mniej szlachetne metale (Anody) Rys. 2 Szereg elektrochemiczny metali w wodzie morskiej, w temp. +25 C natomiast katoda jest chroniona. Szybkość zachodzenia reakcji zależy od różnicy potencjałów między anodą i katodą oraz od warunków otoczenia. Anoda > > > Reakcje Rozpuszczanie metali Fe > Fe e - e < < Rozwój wodoru 2 H + + 2e > 2 H > H 2 (ciekły kwas) Redukcja tlenu O H + + 4e > 2 H 2 O (ciekły kwas) O H 2 O + 4e > 4 OH - (płyn obojętny lub zasadowy) Katoda Rys. 1 Korozja żelaza w roztworach wodnych < Beztlenowa reakcja bakteryjna 4 H 2 + SO > S H 2 O (płyn bez tlenu) TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE 1

10 1.1 Korozja atmosferyczna Szybkość korozji w warunkach atmosferycznych zależy od kilku czynników, między innymi: wilgotności względnej powietrza, temperatury, zanieczyszczeń chemicznych oraz umiejscowienia powierzchni zagrożonej procesami korozyjnymi. Dla ułatwienia szacowania agresywności korozyjnej środowiska, warunki atmosferyczne są często klasyfikowane jako wiejskie, miejskie, przemysłowe i morskie. Okres wilgotny. Warunkiem niezbędnym dla pojawienia się korozji atmosferycznej jest pokrycie powierzchni metalu elektrolitem. Czas w którym powierzchnia metalu jest zwilżana nazywany jest okresem wilgotnym. Zwilżanie powierzchni może następować na skutek opadów deszczu, osadzania się mgły i kondensacji (wykraplania) wilgoci z powietrza atmosferycznego. Dla większości metali występuje określona, graniczna wartość wilgotności względnej, wymagana dla rozpoczęcia procesu korozyjnego. Jeśli wartość ta zostanie przekroczona, rozpoczyna się proces korozji. Ta krytyczna wartość wilgotności względnej waha się od 60 do 95%, w zależności od rodzaju metalu i innych czynników. Jeśli proces korozyjny zostanie zainicjowany, zazwyczaj wystarcza znacznie niższa wilgotność względna dla jego podtrzymywania. Stal przykładowo może korodować nawet przy wilgotności poniżej 40%, jednak pod warunkiem, że na powierzchni znajdują się zanieczyszczenia chemiczne w postaci chlorków lub innych podobnych substancji. Temperatura. Proces korozji jest przyspieszony w wyższej temperaturze. Zachodzi on powoli lub jest całkowicie zahamowany w temperaturze poniżej punktu zamarzania. Na powierzchniach zanieczyszczonych chemicznie proces korozyjny może jednak zachodzić pomimo niskiej temperatury. Zanieczyszczenia atmosferyczne. Dwoma, najistotniejszymi składnikami zanieczyszczeń powietrza atmosferycznego, które przyspieszają korodowanie metali są chlorki i dwutlenek siarki. W rejonach nadmorskich, głównym czynnikiem jest sól z wody morskiej, lecz jej oddziaływanie gwałtownie zanika wraz z odległością od wybrzeża. W rejonach śródlądowych głównym źródłem zanieczyszczeń chlorkami jest sól wysypywana na drogi dla zapobiegania oblodzeniu. Zawartość dwutlenku siarki w powietrzu atmosferycznym, pojawiającego się głównie na skutek spalania paliw stałych wydobywanych ze złóż podziemnych, różni się znacznie w zależności od czasu i miejsca. Dwutlenek siarki reaguje z wilgocią z powietrza atmosferycznego, tworząc kwas siarkawy. Jeśli kwas siarkawy osadzi się na powierzchni metalu, tworzą się sole siarki. Udział jonów siarkowych w procesach korozyjnych jest zmienny i zależy od rodzaju metalu. 1.2 Korozja w wodzie Szybkość korozji w wodzie zależy od tego, na ile łatwo tlen uzyskuje kontakt z powierzchnią metalu. To zależy z kolei od różnych czynników, takich jak szybkość ruchu wody, zawartość tlenu, temperatura, aktywność biologiczna, stężenie rozpuszczonych soli. O stopniu agresywności korozyjnej występujących w naturze wód decyduje ich skład chemiczny. Najbardziej agresywna korozyjnie jest woda morska. 1.3 Korozja w glebie Szybkość procesów korozyjnych w glebie jest pośrednia pomiędzy korozją w powietrzu i w wodzie. Jako środowisko korozyjne, gleba jest porowata, o bardzo zróżnicowanej strukturze i szybkość procesów korozyjnych może się zmieniać w dużym zakresie w zależności od miejsca. 1.4 Inne rodzaje korozji Korozja metali może zachodzić na kilka różnych sposobów, jak np. równomierne korodowanie całej powierzchni może też występować w jednym, specyficznym miejscu: korozja wżerowa, szczelinowa, naprężeniowa. W większości przypadków korozja zachodzi w sposób równomierny, z jednakową intensywnością we wszystkich miejscach na powierzchni. Typowym przykładem może być korozja atmosferyczna stali i innych metali narażonych na oddziaływanie czynników chemicznych. Przy korozji wżerowej, metal koroduje punktowo w wielu miejscach, wytwarzając lokalne zagłębienia (wżery). Przykładowo, chropowatość powierzchni, silny strumień cieczy uderzający o powierzchnię, a także jony chlorkowe w wodzie morskiej mogą powodować zjawisko korozji wżerowej. Z korozją wżerową mamy najczęściej do czynienia na powierzchni metali, których odporność korozyjna uzależniona jest od formowania ochronnej warstwy tlenków na ich powierzchni. Do grupy tej można zaliczyć aluminium i stal nierdzewną. Korozja szczelinowa pojawia się w wąskich szczelinach, otworach, zagłębieniach, gdzie stężenie tlenu jest niewielkie. Obecność jonów chlorkowych przyspiesza postęp korozji szczelinowej. Szczególnie podatna na ten typ korozji jest stal nierdzewna. Jeśli metal z grupy szlachetnych i z grupy nie szlachetnych pokryte są warstwą jednakowego elektrolitu, np. wodą morską i są połączone elektrycznie, wystąpi korozja galwaniczna, przy czym metalem korodującym będzie metal mniej szlachetny. Korozja jest intensywniejsza na małej powierzchni metalu mniej szlachetnego, jeżeli drugą elektrodą będzie większa powierzchnia z metalu znajdującego się wyżej w szeregu elektrochemicznym. Pojawi się między nimi większa różnica potencjału elektrycznego. Przykładowo, przy połączeniach nitowanych, nity nie mogą być wykonane z metalu ulokowanego niżej w szeregu elektrochemicznym niż metale łączone. W przeciwnym razie, będziemy mieli do czynienia z bardzo szybkim postępem korozji. Korozja naprężeniowa, korozja zmęczeniowa, korozja erozja i wżerowa będą występować gdy metal będzie narażony na równoczesne oddziaływanie środowiska korozyjnego oraz obciążeń mechanicznych. 2 TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE

11 2. Zapobieganie korozji poprzez malowanie Celem malowania ochronnego jest zabezpieczenie powierzchni metalu przed wpływami czynników korozyjnych, a równocześnie, uzyskanie wymaganych efektów estetyczno-dekoracyjnych. Skuteczność zapobiegania zjawiskom korozji przez powłokę malarską zależy od działania w niej pigmentów antykorozyjnych, jej szczelności i przyczepności do podłoża. Często własności ochronne są kombinacją powyższych czynników. Malowanie może zapobiegać korozji poprzez: blokowanie reakcji katodowej blokowania reakcji anodowej wprowadzanie wysokiej oporności dla przepływu prądu w parze galwanicznej Wypełniacze i pigmenty które wchodzą w skład farb, dla poprawy ich własności ochronnych, zazwyczaj zapobiegają reakcjom katodowym i anodowym równocześnie. 2.1 Zapobieganie reakcji katodowej Reakcja katodowa jest zahamowana w momencie, gdy zablokujemy dostęp tlenu i wody do katody. Warstwa farby spełnia rolę materiału izolacyjnego i blokuje dostęp tlenu i wody do podłoża metalowego. Przyczepność jest również bardzo ważna przykładowo, farby epoksydowe tworzą bardzo szczelne powłoki, zapewniając dobre własności ochronne w bardzo trudnych warunkach eksploatacji. Zwiększając grubość warstwy lub stosując pigmenty płytkowe, można poprawić własności ochronne powłoki. Reakcja katodowa może również być zablokowana poprzez stosowanie pigmentów antykorozyjnych zawierających cynk. Jony cynkowe wytrącają się na katodzie w postaci wodorotlenków cynku, tworząc warstwę izolacyjną, która zapobiega rozwojowi reakcji katodowej. Ten rodzaj pigmentów antykorozyjnych nazywamy inhibitorami katodowymi. mniej szlachetnych od żelaza, jak np. pył cynkowy w farbach z wysoką zawartością cynku. Reakcja anodowa może być zatrzymana w sytuacji, gdy aktywne pigmenty antykorozyjne biorą udział w formowaniu warstwy ochronnej wokół anody, składającej się głównie z różnorodnych tlenków. Te pigmenty antykorozyjne powstrzymują także korozję poprzez wytrącanie związków chemicznych, osadzających się na anodzie i blokujących przenikanie do niej jonów żelazowych. Ten rodzaj pigmentów antykorozyjnych zaliczamy do grupy inhibitorów anodowych. Należą do nich przykładowo minia ołowiana, chromian cynku, fosforan cynku. Ze względu na szkodliwość dla zdrowia człowieka pigmenty ołowiowe i chromianowe są obecnie rzadko stosowane. 2.3 Blokada przepływu ładunków elektrycznych Powłoka malarska musi zapewniać wystarczającą oporność, zapobiegającą przepływowi ładunków elektrycznych między elektrodami ogniwa galwanicznego. Własności antykorozyjne farb, które nie zawierają aktywnych pigmentów antykorozyjnych oparte są na ich wysokiej oporności i szczelności, zapobiegającej przepływowi elektronów między elektrodami ogniwa galwanicznego. Te grupy farb, np. powłoki epoksydowe Temaline stosowane są do ochrony antykorozyjnej konstrukcji podziemnych i podwodnych. 2.2 Zapobieganie reakcji anodowej W reakcji anodowej jony żelazowe powstają pod powłoką malarską. W zależności od panujących warunków, jony te tworzą różne rodzaje związków żelaza. Dla zahamowania reakcji anodowej musimy zapobiec rozpuszczaniu jonów żelazowych, np. poprzez ochronę katodową lub poprzez wprowadzenie inhibitorów anodowych, które tworzą warstwę ochronną wokół powierzchni anody. Farba, która przeznaczona jest do ochrony katodowej musi zawierać duże ilości przewodzących pigmentów, TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE 3

12 3. Uwzględnianie ochrony antykorozyjnej w projektowaniu konstrukcji stalowych Trwałość powłok ochronnych zawsze zależy od całościowego procesu tworzenia konstrukcji. Pomyślny rezultat końcowy uzależniony jest od wielu więcej czynników, niż tylko od zastosowanego systemu malarskiego i jego własności odpornościowych na rzeczywiste warunki ekspozycji. Jednym z najistotniejszych czynników z punktu widzenia ochrony antykorozyjnej konstrukcji jest proces jej projektowania. Korozja lub jej właściwe zapobieganie zaczyna się już na desce kreślarskiej. Dla osiągnięcia najlepszego rezultatu muszą być wzięte pod uwagę wszystkie czynniki mające wpływ na korozję zarówno w czasie wytwarzania jak i późniejszej eksploatacji obiektu. Do czynników, które mają wpływ na odporność przeciw korozyjną należą między innymi pora, miejsce i czasokres prowadzenia zabezpieczenia, możliwości prowadzenia malowania renowacyjnego, a ponadto metody montażu konstrukcji, jej pora i czasokres. Trwałość wymalowań ochronnych zależy także od warunków, w jakich funkcjonuje konstrukcja od mikro klimatu, sezonowych zmian warunków atmosferycznych, zakłóceń, bądź zmian w procesie produkcji. Norma PN-EN ISO zawiera zestaw wytycznych dotyczących projektowania konstrukcji stalowych pod kątem uzyskania jak najlepszych wyników w zakresie ochrony antykorozyjnej. Projektant dysponuje wieloma możliwościami wpływu na końcowe własności antykorozyjne. Poprawne rozwiązania, które uwzględniają zapobieganie procesom korozyjnym muszą być uzasadnione ekonomicznie i technicznie. Uwaga musi być zwrócona co najmniej na następujące sprawy: Źle Miejsce zbierania się kurzu Dobrze Rys. 3 Przykłady elementów kumulujących wodę, wilgoć i zanieczyszczenia oraz jak te same elementy mogą być zaprojektowane lepiej z korozyjnego punktu widzenia 3.1 Unikanie warunków sprzyjających korozji Elementy konstrukcyjne powinny być usytuowane tak, aby umożliwić utrzymywanie ich w stanie czystym i suchym. Należy zapewnić bezproblemowy odpływ wody z konstrukcji pochodzącej z zalań, kondensacji i opadów atmosferycznych. Niektóre elementy konstrukcyjne mogą kumulować pyły, wodę i inne zanieczyszczenia z prowadzonych procesów produkcyjnych. Czynniki te zwiększają zagrożenia korozyjne. Jeśli elementy kumulujące zanieczyszczenia nie mogą być wyeliminowane, muszą one mieć zapewnioną możliwość odprowadzenia wody poprzez system drenów umiejscowionych w najniższym punkcie. Zanieczyszczenia płynne powinny być odprowadzone w sposób chroniący inne elementy konstrukcji przed zanieczyszczeniem wtórnym. 4 TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE

13 3.2 Wybór właściwego materiału i sposobu ochrony a Powstawanie ogniw galwanicznych można zahamować przez dobór odpowiednich materiałów konstrukcyjnych, zachowując zasadę, że powierzchnia metalu mniej szlachetnego (usytuowanego niżej w szeregu galwanicznym) powinna być większa od powierzchni metalu bardziej szlachetnego. Powstawaniu ogniw elektrochemicznych możemy zapobiegać także poprzez pokrycie galwaniczne metalu o większej podatności korozyjnej innym metalem, o lepszych własnościach, bądź poprzez pokrycie go powłoką izolacyjną (ochronną), np. farbą antykorozyjną. a a h h 3.3 Unikanie rozwiązań podatnych na korozję i niekorzystnych dla procesów obróbki powierzchniowej h Możliwość poprawnego prowadzenia zabezpieczenia antykorozyjnego oraz zabiegów remontowo-konserwacyjnych zależy w dużym stopniu od rodzaju i lokalizacji konstrukcji. Ma to istotny wpływ na trwałość powłok ochronnych. Każda powierzchnia przewidziana do zabezpieczenia powinna być tak usytuowana, aby można było swobodnie prowadzić proces przygotowania powierzchni, malowania i kontroli jakości. Ważne jest żeby forma projektowanej konstrukcji była jak najkorzystniejsza z punktu widzenia ochrony przeciw korozyjnej. Dobry projektant wybiera rozwiązania proste i unika pozostawiania ostrych naroży i krawędzi, a także tworzenia miejsc trudnych do oczyszczenia i pomalowania. Oznaczenia: a Minimalna odległość pomiędzy powierzchniami usytuowanymi obok siebie h Maksymalna odległość, którą pracownik może osiągnąć w wąskiej przestrzeni Minimalna odległość a pomiędzy dwoma kształtownikami jest przedstawiona wykresem (Rys. 5) dla h do wartości 1000 mm. Rys. 4 Zalecenie dotyczące minimalnej odległości pomiędzy płaszczyznami zawarte w normie PN-EN ISO a mm h mm Rys. 5 Zalecenie dotyczące minimalnej odległości pomiędzy płaszczyznami zawarte w normie PN-EN ISO Aby umożliwić wstępną obróbkę, malowanie i konserwację powierzchni, pracownik musi widzieć powierzchnie i dosięgać jej narzędziami. Dlatego ważne jest, aby powierzchnia była widoczna i możliwa do dosięgnięcia. TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE 5

14 3.4 Obróbka powierzchniowa przed montażem Powierzchnie zamknięte, których nie można zabezpieczyć po montażu lub instalacji, muszą być zabezpieczone jeszcze przed procesem scalania lub być wykonane z materiałów odpornych na korozję. Akcja Czyszczenie strumieniowo-ścierne Czyszczenie mechaniczne: pistolet igłowy szczotka metalowa/ szlifowanie Czyszczenie ręczne: szczotka metalowa/ skrobaczka Nakładanie farby metodą natrysku Aplikacja farby za pomocą: natrysk pędzel wałek Długość narzędzia (D2) [mm] Odległość pomiędzy powierzchnią a narzędziem (D1) [mm] Kąt pracy α [stopnie] α podłoże D 1 D 2 α kąt pomiędzy skrzyżowaniem narzędzia i podłoża D1 odległość pomiędzy narzędziem i podłożem D2 długość narzędzia Tabela 1. Typowe odległości niezbędne dla narzędzi używanych w pracach związanych z ochroną powłokową zgodnie z wymaganiami normy PN-EN ISO TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE

15 Lista zaleceń dotyczących projektowania z punktu widzenia ochrony antykorozyjnej 1. Dobrać odpowiednie materiały. 2. Projektować jak najprostsze i praktyczne konstrukcje, na których nie będzie gromadził się brud. 3. Sprawdzić czy konstrukcja nie wymaga zabezpieczenia ogniochronnego. Jeśli tak uwzględnić to w wymiarowaniu (współczynnik masywności). 4. Sprawdzić dostępność. Wszystkie powierzchnie muszą być dostępne do czyszczenia, malowania i kontroli jakości. Uwzględnić zalecenia normy PN- EN ISO odnośnie przestrzeni minimalnych. 5. Wyeliminować kieszenie mogące gromadzić wodę i brud. 6. Kieszenie, których nie da się uniknąć powinny mieć otwory drenażowe. 7. Unikać powierzchni poziomych, na których może zalegać woda i śnieg. 8. Unikać ostrych krawędzi. Np. krawędzie po cięciu (ostre i niezaokrąglone) spowodują przycienienia powłoki malarskiej. 9. Pamiętać, że farba to nie szpachla i nie wypełni nawet najmniejszej szczeliny. 10. Unikać nieciągłych spawów, pozostawione szczeliny będą zawsze korodować. 11. Pamiętać, że całkowicie, szczelnie zamknięte przestrzenie nie będą korodować od wewnątrz, a otwarte będą. 12. Unikać nieizolowanych styków dwóch różnych metali (szczególnie oddalonych od siebie w szeregu elektrochemicznym metali). 13. Nie stosować korodującego wyposażenia pomocniczego (zawiasów, uchwytów, itd.) 14. Pamiętać, że w połączeniach śrubowych farba najczęściej jest uszkodzona i pojawia się korozja. Odpowiednie podkładki mogą pomóc. 15. Unikać projektowania zbyt wielu małych otworów rewizyjnych. Znacznie lepiej jest wykonać jeden obszerny właz (np. w zbiornikach). Otwory rewizyjne służą nie tylko dostępowi człowieka, lecz także pomagają w wentylacji i umożliwiają usunięcie pozostałości po czyszczeniu. 16. Zdefiniować stopień przygotowania powierzchni zgodnie z PN-EN ISO Wybrać ciemny kolor wykończenia powierzchni narażonych na uszkodzenia, dzięki czemu będą one mniej widoczne. 18. Przy każdym detalu zastanowić się, czy będzie on narażony na korozję? Jeśli tak, to czy jest on niezbędny? W wyniku analizy, konstrukcja z mniejszą ilością drobnych detali będzie na pewno lepsza 19. Zapoznać się z rzeczywistymi warunkami pracy w warsztacie i malarni. 20. Nie obawiać się uwag krytycznych. Nie unikać budowy, zapoznać się z rzeczywistymi warunkami pracy w warsztacie i malarni, rozmawiać z ludźmi, tam oprócz krytycznych uwag zdobędziemy również doświadczenie. Tylko w ten sposób można zostać ekspertem. TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE 7

16 4. Normy dotyczące powłok ochronnych Celem norm opracowanych na potrzeby ochrony powłokowej jest zapewnienie lepszej i ujednoliconej jakości specyfikacji i aplikacji farb. Dobre normy wspomagają wiedzę i doświadczenie użytkowników, lecz nigdy ich nie zastąpią. 4.1 Cele stawiane normom Normy tworzą ramy i punkty odniesienia dla wszystkich użytkowników, definiując terminologię techniczną oraz ułatwiając zrozumienie konkretnego obszaru technicznego. Wspólny język, który jest używany w normach i ujednolicone metody postępowania czynią projektowanie łatwiejszym, obniżają koszty i zapobiegają dublowaniu czynności. Zasadniczo normy stanowią zestaw zaleceń dobrej praktyki. Jednak jeśli normy są przywoływane w dokumentacji technicznej, mogą one stać się obligatoryjnymi zaleceniami postępowania. Tak krajowe, jak i międzynarodowe normy dotyczące ochrony powłokowej zawierają zalecenia odnoszące się do systemów malarskich, przygotowania powierzchni przed malowaniem, procesu aplikacji powłok i kontroli jakości. Zasadniczo, nie definiują one ściśle zestawów farb, lecz raczej stanowią zalecenia odnośnie określonych własności systemu powłokowego. 4.2 Normy międzynarodowe Normy z grup PN ISO i PN EN ISO omówione poniżej odnoszą się do ochrony przy pomocy systemów powłokowych: PN-EN ISO 12944: 1-8 Farby i lakiery. Zapobieganie korozji konstrukcji stalowych przy pomocy ochronnych systemów powłokowych. Część 1: Ogólne wprowadzenie. Część 2: Klasyfikacja środowisk. Część 3: Zasady projektowania. Część 4: Rodzaje powierzchni i sposoby przygotowania powierzchni. Część 5: Ochronne systemy malarskie. Część 6: Laboratoryjne metody badań właściwości. Część 7: Wykonywanie i nadzór prac malarskich. Część 8: Opracowanie dokumentacji dotyczącej nowych prac i renowacji. PN-EN ISO 8501: 1-4 Przygotowanie podłoża stalowego przed nakładaniem powłok malarskich i wyrobów pochodnych. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Część 1: Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów. Wzrokowa ocena czystości powierzchni. Stopnie skorodowania i stopnie przygotowania niepokrytych podłoży stalowych oraz podłoży stalowych po całkowitym usunięciu wcześniej nałożonych powłok Część 2: Stopnie przygotowania wcześniej pokrytych powłokami podłoży stalowych po miejscowym usunięciu tych powłok. Część 3: Stopnie przygotowania spoin, krawędzi i innych obszarów z wadami powierzchni PN EN ISO : Stany wyjściowe powierzchni, stopnie przygotowania i stopnie rdzy nalotowej związane z czyszczeniem strumieniem wody pod wysokim ciśnieniem. PN-EN ISO 8503: 1-4 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów Charakterystyki chropowatości powierzchni podłoży stalowych po obróbce strumieniowo- -ściernej. Część 1: Wyszczególnienie i definicje wzorców ISO profilu powierzchni do oceny powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej. Część 2: Metoda stopniowania profilu powierzchni stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej. Sposób postępowania z użyciem wzorca. Część 3: Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni Sposób postępowania z użyciem mikroskopu. Część 4: Metoda kalibrowania wzorców ISO profilu powierzchni do określania profilu powierzchni Sposób postępowania z użyciem przyrządu stykowego. PN-EN ISO 8504: 1-3 Przygotowanie podłoży stalowych przed nakładaniem farb i podobnych produktów Metody przygotowania powierzchni. Część 1: Zasady ogólne. Część 2: Czyszczenie strumieniowo-ścierne. Część 3: Czyszczenie narzędziem ręcznym i narzędziem z napędem mechanicznym. PN-EN Wyroby ze stali konstrukcyjnej automatycznie czyszczone strumieniowo i z automatycznie nanoszoną powłoką podkładową. 8 TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE

17 4.3 Normy dotyczące kontroli farb i grubości powłok PN-EN ISO 1520 Farby i lakiery. Próba tłoczności. PN-ISO 1521 Farby i lakiery. Określenie odporności na zanurzenie. Metoda zanurzenia w wodzie. PN-EN ISO 1522 Farby i lakiery. Badanie metodą tłumienia wahadła. PN-EN ISO 2360 Powłoki nieprzewodzące na podłożu niemagnetycznym przewodzącym elektryczność Pomiar grubości powłok Metoda amplitudowa prądów wirowych. PN-EN ISO 2409 Farby i lakiery. Badanie metodą siatki nacięć. PN-EN ISO 2808 Farby i lakiery. Oznaczanie grubości powłoki. PN-EN ISO 2810 Farby i lakiery. Powłoki w naturalnych warunkach atmosferycznych. Ekspozycja i ocena. PN-EN ISO 2812: 1-2 Farby i lakiery. Oznaczanie odporności na ciecze. Część 1: Zanurzanie w cieczach innych niż woda Część 2: Metoda zanurzenia w wodzie. PN-EN ISO 2813 Farby i lakiery Oznaczanie połysku zwierciadlanego niemetalicznych powłok lakierowych pod kątem 20, 60 i 85. PN-EN ISO 3231 Farby i lakiery. Oznaczanie odporności na wilgotne atmosfery zawierające dwutlenek siarki. Część 8: Ocena stopnia odwarstwienia i skorodowania wokół rysy. PN-EN ISO 6270: 1 Farby i lakiery. Oznaczanie odporności na wilgoć. Część 1: Kondensacja ciągła. PN-EN ISO 9227 Badania korozyjne w sztucznych atmosferach. Badania w rozpylonej solance. PN-EN ISO 2064 Powłoki metalowe i inne nieorganiczne. Definicje i zasady dotyczące pomiaru grubości. PN-EN ISO 1518 Farby i lakiery. Test odporności na zarysowania. PN-PN-EN ISO Farby i lakiery. Ochrona przed korozją konstrukcji stalowych za pomocą systemów malarskich. Pomiar i kryteria przyjęcia powłok malarskich na chropowatych powierzchniach. PN-PN EN ISO 16276: 1-2. Ochrona konstrukcji stalowych przed korozją za pomocą ochronnych systemów malarskich. Ocena i kryteria przyjęcia adhezji/kohezji (wytrzymałości na odrywanie) powłoki. 4.4 Unormowania własne producentów Wielu producentów opracowało własne normy, które uwzględniają szczególne wymagania, odnoszące się do specyficznych lokalizacji i warunków. Odnosi się to do specyfikacji dla konkretnych projektów, gdzie systemy powłokowe i wymagania jakościowe są zdefiniowane. Tikkurila jest gotowa do udzielenia pomocy wytwórcom w procesie opracowania norm i specyfikacji systemów ochronnych. PN-EN ISO 4624 Farby i lakiery. Próba odrywania do oceny przyczepności. PN-EN ISO 4628: 1-8 Farby i lakiery. Ocena zniszczenia powłok. Określanie ilości i rozmiaru uszkodzeń oraz intensywności jednolitych zmian w wyglądzie. Część 1: Wprowadzenie ogólne i system określania. Część 2: Ocena stopnia spęcherzenia. Część 3: Ocena stopnia zardzewienia. Część 4: Ocena stopnia spękania Część 5: Ocena stopnia złuszczenia Część 6: Ocena stopnia skredowania metodą taśmy Część 7: Ocena stopnia skredowania metodą aksamitu TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE 9

18 5. Czyszczenie i przygotowanie powierzchni Czyszczenie i przygotowanie powierzchni przewidywanych do malowania obejmuje cały zespół przedsięwzięć prowadzących do poprawy przyczepności i trwałości powłoki malarskiej. Starannie wykonany i trafnie dobrany sposób przygotowania powierzchni jest podstawą uzyskania dobrej, jakości powłoki malarskiej. Należy pamiętać, że około 50 70% wad powłok malarskich wynika ze złego przygotowania powierzchni. Poprawna technicznie i uzasadniona ekonomicznie metoda przygotowania dobierana jest na podstawie stanu wyjściowego powierzchni i kategorii korozyjności otoczenia, w którym funkcjonować będzie konstrukcja. Równolegle uwzględniamy wymagania stawiane systemowi powłokowemu w odniesieniu do typu stosowanych farb i poszczególnych warstw, a także warunki wykonywania prac przygotowawczych (np. w wytwórni lub na placu budowy) Symbole oznaczające metody przygotowania powierzchni W specyfikacjach systemów malarskich używamy symboli do określenia zalecanego sposobu przygotowania powierzchni. Te symbole zestawione są w tabeli 2. C Powierzchnia stali, z której zgorzelina odpadła na skutek rdzewienia lub może być usunięta skrobakiem, z niewielkimi śladami korozji wżerowej, widocznymi gołym okiem. D Powierzchnia stali, z której całkowicie odpadła zgorzelina, z wyraźnymi śladami korozji wżerowej, widocznej gołym okiem. Ocenę przeprowadzamy okiem nieuzbrojonym w świetle dziennym lub w porównywalnym oświetleniu. Do określenia stopnia skorodowania przyjmujemy powierzchnię z najbardziej zawansowanymi zmianami korozyjnymi. Stopnie skorodowania powierzchni uprzednio malowanych wyspecyfikowane są w normie PN-EN ISO , zgodnie z zamieszczonymi wzorcami fotograficznymi. Fotografie przedstawiają malowane powierzchnie stali, które skorodowały w różnym stopniu. Stopnie skorodowania oznaczone są symbolami od Ri0 do Ri5 i odpowiadają procentowemu udziałowi powierzchni skorodowanej do powierzchni całkowitej, zawierając się w granicach od 0% do 40 50%, jak to pokazuje tabela 3. Metody przygotowania podłoża Trawienie Szczotkowanie/szlifowanie Obróbka strumieniowo-ścierna Czyszczenie płomieniowe Miejscowa obróbka strumieniowo-ścierna Czyszczenie miejscowe narzędziami ręcznymi i elektronarzędziami Czyszczenie miejscowe elektronarzędziami Tabela 2. Stopnie przygotowania powierzchni i ich oznaczenie Symbol Be St Sa Fl PSa PSt PMa Stopień Powierzchnia skorodowana (%) Oznacz. Europejskie ASTM D610 Ri 0 0 Re 0 10 Ri 1 0,05 Re 1 9 Ri 2 0,5 Re 2 7 Ri 3 1 Re 3 6 Ri 4 8 Re 5 4 Ri 5 40/50 Re Tabela 3. Stopień skorodowania powierzchni malowanych wg. normy ISO PN-EN , w porównaniu z innymi normami. 5.2 Stany wyjściowe powierzchni W normie PN-EN ISO stany wyjściowe stali niemalowanych wyrobów hutniczych walcowanych na gorąco określone są definicjami tekstowymi i wzorcami fotograficznymi. Zdefiniowane są cztery stany: A, B, C i D. A Powierzchnia stali pokryta szczelnie dobrze przylegającą zgorzeliną walcowniczą, z niewielkimi śladami lub bez śladów rdzy. B Powierzchnia stali, która zaczęła korodować, a zgorzelina zaczęła się złuszczać. 10 TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE

19 5.3. Czyszczenie wstępne Zanieczyszczenia, które mogą wpływać ujemnie na przygotowanie i malowanie powierzchni, usuwane są wstępnie różnorodnymi, zależnymi do ich rodzaju metodami. Zanieczyszczenia stałe, takie jak lód, beton, zaprawy budowlane, stare powłoki malarskie, grube złogi soli i rdzy, powinny być usunięte metodą dłutowania, skrobania lub szczotkami stalowymi. Sole i inne zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie powinny być usunięte metodą mycia wodą z równoczesnym szczotkowaniem, wysokociśnieniowym myciem wodą lub parą, bądź obróbką przy pomocy emulsji alkalicznych. Zanieczyszczenia smarami i inne zabrudzenia są zazwyczaj usuwane przy pomocy rozpuszczalników lub kąpieli alkalicznych, bądź emulsji. Po umyciu emulsją lub roztworem zasadowym powierzchnia musi być obficie spłukana czystą wodą Usuwanie zanieczyszczeń i smarów O wyborze metody czyszczenia i materiałów do tego używanych decyduje wiele czynników m.in. rodzaj i stopień zanieczyszczenia, rodzaj konstrukcji lub elementu przewidzianego do czyszczenia, a także rodzaj obróbki powierzchniowej, która będzie stosowana po oczyszczeniu wstępnym. Zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie, takie jak sole i ślady kwasów mogą być usunięte poprzez mycie czystą wodą. Wydajność mycia może być poprawiona poprzez użycie ciepłej lub gorącej wody, a także oddziaływaniem mechanicznym przez zastosowanie wysokiego ciśnienia lub skrobania. Można także zastosować czyszczenie parą wodną pod wysokim ciśnieniem, gwarantującą wysoką temperaturę i szybkie wysychanie, przy użyciu minimalnych ilości wody. Jeśli stosujemy czyszczenie wodą lub parą, możemy stosować dodatki detergentów, co ułatwia usuwanie warstwy zanieczyszczeń, lecz wymuszą kolejne spłukiwanie wodą w celu usunięcia pozostałości detergentu. Przy myciu wodą możemy dodawać alkohol, co poprawia skuteczność mycia i eliminuje konieczność kolejnego spłukiwania wodą. Materiały i sposoby ich użycia przy usuwaniu brudu i smarów pokazane są na rys. 6. UWAGA: Jeśli sole i smary nie zostaną usunięte z powierzchni stali przewidzianej do obróbki strumieniowo-ściernej, doprowadzi to do zanieczyszczenia ścierniwa krążącego w obiegu zamkniętym, a także przeniesienia zanieczyszczeń na kolejne, czyszczone elementy. Zasadowe Obojętne Kwasowe Nieorganiczne środki do usuwania tłuszczu Organiczne środki do usuwania tłuszczu Chlorowcowane Na bazie oleju Emulsje Inne Związki do usuwania tłuszczu Metody usuwania tłuszczu Elektrolityczne Mechaniczne Natryskowe Zanurzeniowe Rozpuszczanie parowe Elektryczne Ręczne Rys. 6 Metody usuwania zanieczyszczeń i zatłuszczeń oraz stosowane detergenty TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE 11

20 5.3.2 Mycie alkaliczne Mycie w roztworach alkalicznych usuwa zatłuszczenia, oleje i zanieczyszczenia rozpuszczalne w wodzie. Detergenty alkaliczne są najskuteczniejsze w temperaturach C. Dla różnych zastosowań mamy różne rodzaje detergentów. Przykładowo, czyszcząc cynk lub aluminium musimy stosować różne detergenty, zapobiegając naruszeniu struktury podłoża. Poza rodzajem obrabianej powierzchni metalowej na wybór detergentu może mieć wpływ rodzaj zanieczyszczeń olejowych i tłuszczowych. Detergenty mocno zasadowe mogą rozpuszczać warstwy zanieczyszczeń selektywnie tak, że niektóre z nich są rozpuszczane, a inne pozostają na powierzchni i są trudne do usunięcia. Mycie w roztworach zasadowych odbywa się poprzez zanurzenie lub natrysk. Ponieważ roztwory myjące są ciepłe, istotnym jest, aby nie dopuścić do wysuszenia powierzchni przed spłukiwaniem wodą. Pozostałości alkaliczne muszą być usunięte z powierzchni przed finalnym przygotowaniem powierzchni. Czasami, po myciu alkalicznym, koniecznym jest spłukanie powierzchni roztworem neutralizującym, który możemy uzyskać np. poprzez dodanie kwasu fosforowego do wody płuczącej Mycie rozpuszczalnikami Do mycia możemy stosować rozpuszczalniki palne i niepalne. Palnymi rozpuszczalnikami są między innymi benzyna lakowa, rozcieńczalniki do farb, terpentyna i węglowodory aromatyczne, takie jak ksylen i toluen. Mycie benzyną lakową odbywa się często jako przecieranie powierzchni szmatką zwilżoną w rozpuszczalniku. Metoda ta nie jest wydajna i skuteczna, gdyż zatłuszczenia bywają rozmazywane z jednego miejsca na inne. Mycie rozpuszczalnikami palnymi powinno się odbywać w miejscach oddalonych od źródeł ognia i dobrze wentylowanych. Niepalne rozpuszczalniki są węglowodorami chlorowanymi i są obecnie stosowane w stacjonarnych, szczelnych instalacjach. Mycie prowadzone jest często w sposób podobny do mycia parą. Rozpuszczalnik jest podgrzewany na dnie komory, a jego pary kondensują się na mytej powierzchni. Mycie rozpuszczalnikami nie usuwa soli nieorganicznych i grubych złogów tłuszczowych. Mycie rozpuszczalnikami jest często łączone z myciem zanurzeniowym. Rozpuszczalnik dobierany jest w zależności od rodzaju zanieczyszczeń. Najczęściej stosowany jest trójchloroetylen (tri, 87 C), dwuchloroetylen (per, 121 C), chlorek metylenu (40 C) i Trójchloroetan (87 C). Istnieją jednak określone problemy ze stosowaniem węglowodorów halogenowych do takich operacji. Zaletą mycia rozpuszczalnikami jest to, że nie musimy stosować końcowego spłukiwania wodą Mycie emulsjami Roztwór myjący składa się z wody, rozpuszczalników i emulgatorów. Emulgatory powodują utratę przyczepności zanieczyszczeń do podłoża. Mycie emulsyjne jest skuteczną metodą usuwania różnych zanieczyszczeń z powierzchni, lecz może pozostawiać cienką warstwę zatłuszczeń na powierzchni. Mycie emulsyjne jest często stosowane jako czyszczenie wstępne przed myciem alkalicznym lub rozpuszczalnikami. Emulgatory mogą być również dodawane w celu zmydlenia tłuszczów, co pozwala na ich spłukanie wodą po zakończeniu operacji mycia Suszenie Kiedy stosowane są metody czyszczenia oparte na wodzie, elementy muszą być wysuszone przed malowaniem. Metody suszenia oparte są na następujących technologiach: Popularną metodą suszenia jest stosowanie konwekcyjnego tunelu suszącego. Gorące powietrze o temperaturze ok. 150 C krąży w tunelu, następuje zdmuchiwanie drobin wody z powierzchni suszonego obiektu, a pozostała wilgoć uchodzi w postaci pary. Wadą tej metody jest konieczność stosowania suszarni o dużej kubaturze i dużego zużycia energii, zwłaszcza, gdy suszone są elementy o dużych gabarytach lub wymagana jest znaczna przepustowość suszarni. Proste i lekkie elementy mogą być suszone energią gorącej wody użytej do końcowego spłukania. Zakumulowana energia cieplna powoduje odparowanie pozostałości wody. Jest to metoda ekonomiczna, gdyż nie ma potrzeby stosowania procesu dodatkowego suszenia. Dodatkową zaletą jest oszczędność miejsca i obniżenie zapotrzebowania na zużycie energii. Bardziej wydajną metodą, która także nie wymaga wielkich przestrzeni jest kombinacja suszenia konwekcyjnego i promiennikowego. Dzięki umieszczeniu radiatorów podczerwieni, które mogą być bardzo precyzyjnie ukierunkowane, na początku tunelu suszącego, możliwe jest szybkie podgrzanie dużych elementów, nawet przy dużej prędkości linii. Na końcu tunelu znajduje się strefa konwekcyjna, gdzie gorące powietrze zabiera resztki wody z kieszeni i zagłębień, a skumulowana energia cieplna powoduje odparowanie pozostałości wody. Suszenie promieniowaniem podczerwonym może być stosowane samodzielnie przy dużych przedmiotach o prostej budowie. Temperatura powierzchni przedmiotu wzrasta bardzo szybko do temperatury wrzenia wody, co powoduje jej szybkie odparowanie. Ta metoda może być stosowana na małych powierzchniach. 5.4 Stopnie przygotowania powierzchni Ocena czystości powierzchni oparta jest na kontroli wizualnej, której klasyfikacja jest ujęta w postaci tzw. stopni przygotowania w normie PN-EN ISO Są one podzielone na grupy obejmujące najczęściej stosowane metody przygotowania: 12 TIKKURILA PRZEMYSŁOWE POWŁOKI MALARSKIE NA POWIERZCHNIE METALOWE