Wartykule przedstawiono

Transkrypt

1 dr inż. Jan Marianowski Uczelnia Jana Wyżykowskiego w Polkowicach Wydział Zamiejscowy w Lubinie napisz do autora: janmar@agh.edu.pl Konstrukcja, budowa i zastosowanie młotów hydraulicznych w górnictwie 68 SUMMARY Construction, structure and application of hydraulic hammers in mining The paper presents the issues of rock comminution. Physical and mechanical foundations of rock comminution using impact methods have been briefly addressed. An analysis of the ways of the impact energy transmission in a hydraulic hammer has been carried out. General construction solutions of hydraulic hammers have been presented. The structure of a selected Rammer hydraulic hammer has been described as an example. Technical parameters of the analysed hammers have been compared. Keywords: hydraulic hammers, rock comminution, mechanical impact methods Wartykule przedstawiono problematykę rozdrabniania brył skalnych. Krótko opisano fizykomechaniczne podstawy rozdrabniania brył mechanicznymi metodami udarowymi. Przeprowadzono analizę sposobów przekazywania energii uderzenia w młocie hydraulicznym. Zaprezentowano ogólne rozwiązania konstrukcyjne młotów hydraulicznych. Jako przykład opisano budowę wybranego młota hydraulicznego Rammer. Porównano parametry techniczne analizowanych młotów. Wydobywanie surowców skalnych oraz innych materiałów kawałkowych i ziarnistych ma duże znaczenie dla wielu gałęzi krajowego przemysłu, takich jak: górniczy, chemiczny, budowlany, elektrotechniczny, rolniczy oraz inny. Praktycznie nie jest możliwa realizacja żadnego z ważnych celów gospodarczych bez udziału przetworzonych surowców skalnych. Znaczący rozwój wielu podstawowych branż przemysłu krajowego może się prawidłowo kształtować dzięki właściwym procesom wydobycia surowców skalnych, które to procesy prowadzone w bardzo zróżnicowanych warunkach i na dużą skalę należą do prac energochłonnych i pracochłonnych. Sprawny przebieg wydobywania surowców skalnych w kopalniach odkrywkowych i podziemnych zależy głównie od właściwego prowadzenia robót eksploatacyjnych, ale także od rodzaju wykonywanych prac pomocniczych. W kopalniach odkrywkowych eksploatujących skały zwięzłe i bardzo zwięzłe, najczęściej przy użyciu materiałów wybuchowych, wykonuje się wiele prac pomocniczych niezwiązanych bezpośrednio z urabianiem, ale wynikających z tego procesu, np. rozbijanie brył ponadwymiarowych. Zapewnienie ciągłej pracy zakładu wydobywczego i przerabiającego surowiec skalny wymaga między innymi wyeliminowania w procesie wydobywczym brył ponadwymiarowych powstających w procesie urabiania MW, które to bryły dezorganizują proces wydobycia i przeróbki w zakładzie. Bryłą ponadwymiarową nazywa się taką bryłę, której wymiary liniowe uniemożliwiają np. proces załadunku, transportu lub dalszej przeróbki w procesie technologicznym. Rozdrobnienie ponadwymiarowej bryły skalnej jest więc dla górnictwa surowców skalnych jedną z najważniejszych prac pomocniczych. Rozbijanie brył ponadwymiarowych jest działaniem mającym na celu przeobrażenie danej bryły skalnej o nadgabarytowym wymiarze w mniejsze bryły nadające się do dalszej przeróbki. Operację rozdrobnienia stosuje się najczęściej tam, gdzie ma miejsce wydobycie skał o dużej zwięzłości z użyciem MW. Dla górnictwa surowców skalnych jedną z najważniejszych prac pomocniczych jest rozbijanie brył ponadwymiarowych, które powstają przy urabianiu kopaliny za pomocą materiałów wybuchowych. Urabianej kopalinie stawiane są wymagania co do jakości otrzymywanego urobku. Zbyt duże bryły nie nadają się do ładowania mechanicznego i do dalszej przeróbki w procesie technologicznym. Dla poszczególnych kopalń odkrywkowych ustala się maksymalne dopuszczalne wymiary liniowe urobku. Wymiary

2 te wynoszą od 250 do 400 mm dla małych kopalń do 1000 mm dla kopalń dużych. Przy mechanicznym ładowaniu wymiary urobku winny być dostosowane do wielkości paszczy wlotowych kruszarek wstępnego kruszenia. Jeśli to ograniczenie nie ma miejsca, to wymiary urobku powinny być uzależnione od łyżki koparki lub ładowarki. Maksymalny wymiar liniowy brył ładowanych mechanicznie można w przybliżeniu obliczyć ze wzoru (1) [1]: l=0.5 3 q (1) Rys. 1. Zastosowanie hydraulicznego młota udarowego w początkowym procesie drążenia tunelu w miękkich skałach (drążenie tunelu na odcinku od miejscowości Naprawa do Skomielnej Białej na przyszłej trasie S7 modernizacja Zakopianki ) [13] l największy wymiar liniowy ładowanej bryły [m], q pojemność łyżki koparki lub ładowarki [m 3 ]. Rys. 2. Wykorzystanie tandemu: koparka młot hydrauliczny (firmy Hyundai) do burzenia budowli [14] Wszystkie bryły o większych wymiarach liniowych (1) uważa się za ponadwymiarowe i należy je rozdrobnić na mniejsze. Proces ten nazywamy wtórnym rozdrabnianiem. Z warunków istniejących w kamieniołomach, w kopalniach surowców skalnych, jak również z analizy istniejących metod kruszenia brył wynika, że odpowiednie dla kamieniołomów, jak i dla innych kopalń nie tylko odkrywkowych urządzenia do kruszenia brył powinny charakteryzować następujące czynniki [1]: krótki czas potrzebny na skruszenie bryły, mała liczba operacji potrzebnych do skruszenia bryły, mały rozrzut odłamków, duża powierzchnia przełomu, czyli mała liczba kawałków po rozbiciu, bezpieczna praca w pobliżu innych urządzeń, przede wszystkim koparek, ruchliwość (zwrotność i szybkość), możliwość obsługiwania dużego obszaru z jednego miejsca ustawienia. Niszczenie struktury skały mechanicznymi sposobami udarowymi wypiera coraz częściej urabianie za pomocą materiałów wybuchowych. W mechanicznych metodach udarowych skała jest uderzana narzędziem twardym. Naprężenia powstające pod ostrzem narzędzia powodują lokalne niszczenie struktury skały oraz tworzenie się odłamków. W ostatnich kilkudziesięciu latach obserwuje się wyraźny rozwój konstrukcji ciężkich młotów mocowanych na wysięgnikach i wspornikach, przy czym osiągane przez nie energie uderzenia wynoszą od 25 kj do nawet 100 kj. Zastosowanie młotów instalowanych w miejscu łyżki na wysięgnikach koparek pozwoliło na zwiększenie obszaru ich zastosowań nie tylko w zakresie urabiania skał, w tym drążenia tuneli (rys. 1), ale i wykorzystanie ich do kruszenia betonu (i nie tylko) likwidowanych budowli (rys. 2). Możliwość kruszenia najbardziej zwięzłych skał spowodowała szerokie zastosowanie tych maszyn tak w górnictwie odkrywkowym, jak i podziemnym. Wszechstronność zastosowań współczesnych młotów hydraulicznych jest efektem działań polegającym na poszerzaniu zakresu zastosowań wymiennych narzędzi o zróżnicowanych końcówkach roboczych. Do rozbijania brył skalnych stosuje się najczęściej narzędzie z końcówką w formie stożka ściętego o zaokrąglonym lub płaskim końcu, gdy mamy do czynienia z bardzo dużymi bryłami, grot ma kształt walca. Do usuwania nawierzchni drogowych stosowany jest grot z tzw. końcówką rydlową, natomiast do ubijania podłoża gruntowego wykorzystuje się grot ubijak. Energia niezbędna do rozdrobnienia bryły skalnej Rozdrabnianie brył skalnych należy do pracochłonnych i kosztownych czynności mechanicznych. Przyczyną tego jest konieczność użycia dużych sił do pokonania sił spoistości wewnętrznej rozdrabnianych brył skalnych, zwłaszcza o dużej zwięzłości. Kruszone skały są na ogół niejednorodne i anizotropowe. Zgodnie z opiniami badaczy do opisu procesu rozdrabniania ośrodków skalnych trudno jest dostosować jakąkolwiek teorię, gdyż każda z nich opiera 69

3 x E 0 (x )= A dx D x x = A m D dx x m (3) Podstawiając do (3) różne wielkości liczbowe za m, otrzymuje się: dla m = 1: E 0 (x )= A ln D x (3a) Rys. 3. Zależności energii właściwej od wymiaru ziarna (dla skał granitopodobnych): a) urabianie, b) rozdrabnianie, 1 urabianie strugą cieczy, 2 wiercenie erozyjne, 3 wiercenie koronkami diamentowymi, 4 wiercenie udarowe, 5 wiercenie obrotowe, 6 wiercenie świdrami gryzowymi, 7 kruszenie młotem brył, 8 urabianie MW, 9 kruszenie kruszarką szczękową, 10 kruszenie kruszarką stożkową, 11 mielenie [3] co wskazuje zgodność z hipotezą objętościową Kicka, D średni wymiar bryły przed rozdrobnieniem, x średni wymiar bryły po rozdrobnieniu, A stała rozdrabniania; dla m = 2: E 0 (x)=a (x 1 D 1 ) (3b) co wykazuje zgodność z hipotezą powierzchniową Rittingera; dla m = 3: E 0 (x)=a (x 0.5 D 0.5 ) (3c) 70 Rys. 4. Sposoby ilustrujące ideę działania mechanizmów udarowych: a) młota bezbijako- -wego, b) młota bijakowego bezpośredniego działania, c) młota bijakowego pośredniego uderzenia w narzędzie (fluid tapped) [3] się na wyidealizowanych modelach ciał. W drugiej połowie ubiegłego wieku powstała dyscyplina nazwana mechaniką kruszenia, a zadaniem jej było określenie energii kruszenia. W 1957 roku R.J. Charles (USA) opublikował swoją hipotezę, opierając się na założeniu, że efekt rozkruszania bryły może nastąpić w przypadku doprowadzenia do bryły takiej ilości energii, która pozwoli na zniszczenie jej struktury wewnętrznej i elementarną zmianę jej wielkości (2) [1, 2]: d E 0 = A dx (2) x m de 0 elementarny przyrost energii jednostkowej powodującej elementarną zmianę dx wielkości bryły, x wielkość bryły, A, m wielkości stałe. Zakładając, że wskutek rozdrabniania bryła zmienia swoją wielkość od D (przed rozdrobnieniem) do x (po rozdrobnieniu), energia tego odkształcenia wyniesie (3): co odpowiada hipotezie Bonda. W rzeczywistości zgodność wzoru (3) ze wszystkimi trzema hipotezami (3a), (3b), (3c) jest jedynie rezultatem rozpatrywania zagadnienia energii odkształcania wyłącznie z matematycznego punktu widzenia. Pod względem fizycznym bowiem rozdrobnienia brył skalnych nie można traktować jako funkcji ciągłej nadającej się do całkowania, ze względu na rozpadanie się rozdrabnianych brył na mniejsze okruchy niemające strukturalnej więzi między sobą. Na rys. 3 przedstawiono graficzne zestawienie z pomiarów energii jednostkowej wymaganej w różnych procesach destrukcji skał granitopodobnych. Nietrudno zauważyć, że procesowi urabiania narzędziami z calizny w miarę pozyskiwania coraz to drobniejszych ziaren skalnych towarzyszy znaczniejszy wzrost energii jednostkowej niż w przypadku odniesienia tego samego zjawiska do procesu rozdrabniania już pozyskanych ziaren skalnych. Odpowiedzialne za ten fakt jest zjawisko kreacji (wytwarzania) nowej powierzchni, która w przypadku urabiania skały z calizny jakimkolwiek narzędziem jest znacznie większa, aniżeli ma to miejsce dla przypadku dzielenia już istniejących, a wcześniej wytworzonych, ziaren skalnych. Przekazywanie energii w młocie hydraulicznym Od ponad dwudziestu lat obserwuje się gwałtowny postęp w konstrukcji młotów hydraulicznych,

4 a dzieje się to głównie za sprawą takich czołowych firm światowych jak: Ingersoll-Rand Co. (USA), Atlas Copco AB (Szwecja), Montabert SA (Francja), Joy Manufacturing Co. (USA), Teledyne (Canada), Krupp GmbH (RFN), Rammer (Finlandia), Gullik Dobson I.LTd. (Wielka Brytania), Tabe (Hiszpania), Yamazen Co. LTD (Japonia), Stanley (USA). Są to firmy z wieloletnią tradycją i bogatym zapleczem badawczym, co gwarantuje im utrzymanie wysokiej pozycji na rynkach światowych [5]. Rozwój i postęp w konstrukcji młotów jest rezultatem wprowadzenia całkiem nowatorskich rozwiązań technicznych w dziedzinie uszczelnień par posuwisto-zwrotnych, gdzie pomiędzy parami panuje ciśnienie do 30 MPa, a prędkość między nimi nie przekracza 12 m/s [7]. We współczesnych rozwiązaniach mechanizmu przekazywania energii udaru na urabianą skałę wyróżnia się trzy rodzaje (sposoby) w dwóch klasach młotów, a mianowicie [3]: 1. klasę młotów bezbijakowych (pociskowych) (projectile impactors) (rys. 4a), w których układ roboczy jest wykonany jako odpowiednio ukształtowany jeden element rodzaju tłok bijak, połączony w całość z narzędziem; urabianie odbywa się więc na skutek bezpośrednich uderzeń narzędzia z powierzchnią urabianej skały; z energetycznego punktu widzenia jest to najsprawniejszy mechaniczny układ uderzeniowy; 2. klasę młotów bijakowych (hammer impactors), w których funkcje tłoka-bijaka i narzędzia są rozdzielone, przy czym w zależności od sposobu przekazywania uderzenia wyróżnia się [4]: a) młoty bijakowe bezpośredniego działania (rys. 4b), w których bijak uderza bezpośrednio w powierzchnię czołową tylnej części narzędzia (uderzenie typu metal metal ), b) młoty bijakowe pośredniego działania (fluid tapped) (rys. 4c), w których współdziałanie bijaka z narzędziem ma charakter uderzenia pośredniego, tzn. między bijakiem i narzędziem znajduje się odpowiednie medium pośredniczące (uderzenie typu metal element pośredniczący metal ); rozwiązanie to przedłuża działanie bijaka na grot, jakkolwiek obniża jego intensywność. Na rys przedstawiono stosowane rozwiązania techniczne młotów hydraulicznych, których zasady działania opisano na rys. 4a-c. Układy hydrauliczne wykorzystywane w mechanizmach udarów młotów Jednym z głównych kryteriów podziału młotów hydraulicznych jest sposób wymuszania ruchu posuwisto-zwrotnego bijaka, czyli podział ze względu Rys. 5. Młot bezbijakowy Terminator zamontowany na wysięgniku koparki Hitachi IV RCL podczas pracy w kopalni surowców skalnych [15] Rys. 6. Zastosowanie młotów bezbijakowych Fractum zamontowanych na wysięgnikach koparek Komatsu PC800 do rozbijania brył nadwymiarowych [16] Rys. 7. Wykorzystanie młota hydraulicznego bijakowego bezpośredniego działania Rammer S29 CITY (dzisiaj Rammer 1322) zamontowanego na wysięgniku koparki Caterpillar w pracach drogowych [10] na układ sterowania hydraulicznego. Ze względu na to kryterium można wyróżnić następujące rozwiązania [6, 7]: stałe zasilanie tylnej komory (nadtłokowej), stałe zasilanie przedniej komory roboczej (podtłokowej), naprzemienne zasilanie komór roboczych, układ bezzaworowy. Na rys. 11 przedstawiono rozwiązania hydraulicznych układów sterowania młotów udarowych (hy- 71

5 W pierwszym z nich (rys. 11a) wykorzystywana jest zasada ciągłego zasilania tylnej komory roboczej (A T ) strumieniem oleju pod wysokim ciśnieniem, przy jednocześnie naprzemiennym przyłączaniu przedniej komory roboczej (A P ) do linii zasilania (suw roboczy) lub do linii spływowej (suw powrotny). Suw roboczy bijaka w młocie z tego typu układem sterowania następuje pod wpływem działania siły (4) powodującej ruch roboczy bijaka: =A T A P p S (4) A T pole tylnej nadtłokowej powierzchni bijaka w cylindrze, A P pole przedniej podtłokowej powierzchni bijaka w cylindrze, ciśnienie zasilania, p S ciśnienie spływu. Ruch powrotny bijaka następuje pod wpływem działania siły P T wyrażonej wzorem (5): Rys. 8. Przekrój młota hydraulicznego ciężkiego bijakowego bezpośredniego działania typu Rammer przeznaczonego do prowadzenia prac wyburzeniowych i górniczych z zaznaczonymi elementami konstrukcji [10] P T =( A P A T ) przy A P > A T (5) Układ ten jest stosowany zazwyczaj w młotach lżejszych klas. W drugim układzie (rys. 11b) w sposób ciągły zasilana jest przednia komora robocza (A P ) oleju pod wysokim ciśnieniem, przy jednoczesnym naprzemiennym przyłączaniu zasilania tylnej komory roboczej (A T ) do linii zasilającej (suw roboczy) lub do linii spływowej (suw powrotny). Ruch roboczy bijaka w młocie z tym układem sterowania następuje pod wpływem działania siły (6) powodującej ruch roboczy bijaka: 72 Rys. 9. Młot hydrauliczny bijakowy bezpośredniego działania Montabert V1600 podczas pracy na wyrobisku [11] Rys. 10. Widok ogólny młota Joy 514 Hefti, którego działanie oparte jest na obecności płynu pośredniczącego w uderzeniu pomiędzy narzędziem (grotem) a bijakiem [5] draulicznych mechanizmów udarowych), a poniżej opisano pokrótce te, które są najczęściej stosowane. Należy zauważyć, że przedstawione na rys. 11 schematy przedstawiają tylko idee konstrukcyjnych rozwiązań, w których niebagatelną rolę odgrywa położenie odpowiednich krawędzi bijaka (tłoka) współpracującego z całym systemem kanałów odprowadzających i doprowadzających olej, a tym samym pełniących niejako funkcję rozdzielacza dołączającego lub odłączającego przepływ oleju. W młotach z napędem hydraulicznym stosowanych obecnie najczęściej spotyka się dwa pierwsze rozwiązania układów sterowania. =( A T A P ) przy A T > A P (6) Ruch powrotny bijaka następuje pod wpływem działania siły P T (7) wyrażonej wzorem: P T =( A P A T p S ) (7) Układ ten stosowany jest w ciężkich młotach hydraulicznych. Oba rozwiązania (rys. 11a-b) charakteryzują się możliwością sterowania elementarnym parametrem pracy, jakim jest skok bijaka, który powiązany z możliwością zmiany ciśnienia zasilania ( ) pozwala na wykorzystanie młota w bardzo obszernym zakresie parametrów jego pracy (energia uderzenia E U częstotliwość uderzeń z). W ostatnim z omawianych układów (z zaworem) zasilanie mechanizmu udarowego oparte jest na naprzemiennym zasilaniu komór nad- i podtło-

6 kowej (rys. 11c). W suwie roboczym komora tylna przyłączona jest do linii zasilającej ( ), a komora przednia do linii (p S ), natomiast w suwie powrotnym komora tylna przyłączana jest do linii spływowej (p S ), a komora przednia do linii zasilającej ( ). Komora tylna w tym rozwiązaniu połączona jest z akumulatorem azotowym, który podczas suwu powrotnego bijaka jest sprężany do ciśnienia równego ciśnieniu oleju w komorze przedniej. Następnie z chwilą podłączenia komory przedniej do spływu rozpoczyna się suw roboczy wywołany działaniem ciśnienia azotu sprężonego w akumulatorze oraz takiego samego ciśnienia zasilania. W tym przypadku, podobnie jak w układzie ze stałym zasilaniem tylnej komory roboczej, ruch roboczy tłoka wywołuje siła (8): =A T A P p S (8) A T pole tylnej nadtłokowej powierzchni bijaka w cylindrze, A P pole przedniej podtłokowej powierzchni bijaka w cylindrze. W pracy pominięto dokładny opis układu bezzaworowego (rys. 11d), jakkolwiek atutem tego rozwiązania była niezwykle duża liczba uderzeń bijaka ( /min), co było możliwe wobec braku suwaka rozrządu (zastosowano ten układ w mechanizmach udarowych wiertarek Hard II i Hard III Ingersoll Rand). Parametry techniczne wybranych młotów Z uwagi na objętość artykułu przedstawiono tylko niektóre z typów młotów o ciekawej konstrukcji i tylko nielicznych producentów. W tab. 1-5 zestawiono Rys. 11. Zasady działania układów sterowania stosowane w hydraulicznych mechanizmach udarowych młotów i w mechanizmach udarowych wiertarek obrotowo-udarowych: a) stałe zasilanie tylnej komory (nadtłokowej), b) stałe zasilanie przedniej komory (podtłokowej), c) naprzemienne zasilanie komór, d) układ bezzaworowy [6] podstawowe parametry pracy młotów hydraulicznych wybranych firm. Podsumowanie Funkcjonowanie młotów hydraulicznych oparte jest na wykorzystaniu zjawiska uderzenia stalowego walca w drugi stalowy walec nieruchomy. Odpowiednia konfiguracja geometryczna i kinematyczna obu elementów pozwala na uzyskanie niezwykle dużych energii uderzenia, przekraczających często J, co przy niezwykle krótkim czasie trwania procesu uderzenia pozwala wytworzyć w skale obszar, w którym traci ona spoistość. Gwałtow- Typ młota MT12 MT15 MT18 MT20 MT30 MT40 Masa robocza młota [kg] Liczba uderzeń [s -1 ] Ciśnienie robocze [bar] Wydatek oleju [L/min -1 ] Energia uderzenia [J] Masa pojazdu [Mg] Średnica narzędzia [mm] Tab. 1. Podstawowe dane techniczne młotów średnich i ciężkich firmy Tabe [9] Typ młota Masa robocza młota [kg] Liczba uderzeń [s -1 ] Ciśnienie robocze [bar] Wydatek oleju [L/min -1 ] Moc wejściowa [kw] Masa pojazdu [Mg] Średnica narzędzia [mm] Tab. 2. Podstawowe dane techniczne młotów ciężkich firmy Rammer [17] 73

7 Typ młota V55 V1800 V2500 V3500 Masa robocza młota [kg] Liczba uderzeń [s -1 ] Ciśnienie robocze [bar] Wydatek oleju [L/min -1 ] Moc wejściowa [kw] Masa pojazdu [Mg] Średnica narzędzia [mm] Tab. 3. Podstawowe dane techniczne młotów średnich i ciężkich firmy Montabert [11] Typ młota MB1500 HB3600 Masa robocza młota [kg] Liczba uderzeń [s -1 ] Ciśnienie robocze [bar] Wydatek oleju [L/min -1 ] Moc wejściowa [kw] Masa pojazdu [Mg] Średnica narzędzia [mm] Tab. 4. Podstawowe dane techniczne młotów średnich i ciężkich firmy Atlas Copco [8] Typ młota HM1000S HM1500S HM2300S HM2600S HM3000S HM4000S Masa robocza młota [kg] Liczba uderzeń [s -1 ] Ciśnienie robocze [bar] Wydatek oleju [L/min -1 ] Masa pojazdu [Mg] Średnica narzędzia [mm] Tab. 5. Podstawowe dane techniczne młotów średnich i ciężkich firmy Krupp [12] 74 ne, cyklicznie powtarzające się rozpędzania bijaka w kierunku grota są zgodnie z III zasadą dynamiki czynnikiem oddziaływania młota na wysięgnik. Oddziaływania te są minimalizowane poprzez umieszczanie pomiędzy bijakiem a uchwytem koparki specjalnych amortyzatorów. Młoty hydrauliczne są specyficzną grupą maszyn o niezwykle szerokim spektrum zastosowań. Dotyczy to nie tylko górnictwa odkrywkowego i podziemnego młoty stacjonarne, ale i inżynierii lądowej, w obszarze której realizowane są m.in. takie prace jak: drążenie tuneli, wykonywanie wykopów w podłożu skalistym czy też prace wyburzeniowe. W przypadku gdy młot hydrauliczny będzie używany w tym samym miejscu, np. w kopalni surowców skalnych przed kruszarką lub w kopalni podziemnej na kracie zasypowej, producenci młotów proponują zastosowanie stacjonarnego wysięgnika hydraulicznego. Urządzenia te tworzą z młotami uniwersalne narzędzie drugiego stopnia rozdrabniania urobku. Wysięgniki mogą być zasilane zarówno z układu hydraulicznego kruszarki, jak i z odrębnego, najczęściej specjalnie zaprojektowanego, agregatu hydraulicznego. Niezwykle duża moc hydrauliczna wykorzystywana podczas pracy młotów powoduje, że często pojawia się zjawisko nadmiernego podnoszenia temperatury oleju, czemu należy zapobiegać, dbając o prawidłową pracę układu chłodzenia oleju, zwłaszcza latem. Wysoka temperatura jest czynnikiem obniżającym lepkość oleju, czego następstwem są jego zwiększone przecieki, a tym samym obniżenie sprawności samego młota. q Piśmiennictwo 1. Bęben A.: Maszyny i urządzenia do wybranych technologii urabiania surowców skalnych. Katowice Brach I.: O teoriach rozdrabniania minerałów. Przegląd Mechaniczny, nr 14, 1962, s Grantmyre I., Hawkes I.: High Energy Impact Rock Breaking. Canadian Mining and Metallurgical Bulletin, august 1975, s Harrison H.R., Nettleton T.: Advanced Engineering Dynamics. New York Toronto Joy Manufacturing Company Hard Rock Mining Division: The Revolutionary Fluid Tapped Principle. Bulletin, No. HFT , str Władzielczyk K.: Wpływ wybranych parametrów konstrukcyjnych na charakterystyki pracy hydraulicznych wiertarek obrotowo-udarowych. Praca doktorska, Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków Szykowny K.: Określenie energii udaru młotów hydraulicznych na podstawie pomiarów wybranych parametrów pracy. Praca doktorska, Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków tabe-2016pdf HDB-series- hydraulicbreaker.jpg _ _n.jpg