B I U R O O B S Ł U G I B U D O W N I C T WA Tadeusz Szymborski

B I U R O O B S Ł U G I B U D O W N I C T WA Tadeusz Szymborski 83-200 Starogard Gd., Wojska Polskiego 2B projektowanie, nadzory, inwestorstwo zastępcze, doradztwo inwestycyjne tel/fax (0-58) 775 44 84 tel. (0-58) 775 53 10 tel. kom. 0606 655 863 e-mail : biuro.szymborski@wp.pl NIP 592-133-46-84 REGON 191059427 ADRES NAZWA OPRACOWANIA INWESTOR STADIUM KIEROWNIK PRACOWNI Stary Las 83-200 Starogard Gdański Projekt przebudowy hali sortowni obiekt nr 4 na terenie Zakładu utylizacji Odpadów Komunalnych Stary Las poprzez przedzielenie kurtyn a przeciwpyłową. Zakładu Utylizacji Odpadów Komunalnych Stary Las Sp. z o.o. Stary Las 9 83-200 Starogard Gdański Specyfikacje warunków technicznych wykonania i odbioru robót Mgr inż. Tadeusz SZYMBORSKI Upr. Proj. Nr 3684/Gd/88 Autorzy opracowania Opracował: mgr inż. Tadeusz Szymborski Upr proj nr 3684/Gd/88 w specjalności konstrukcyjno-budowlanej DATA 10 czerwca 2015 r.

SPIS TREŚCI ROBOTY OGÓLNOBUDOWLANE... 3 451112 WYZNACZENIE OBIEKTÓW I PUNKTÓW WYSOKOŚCIOWYCH... 3 451111 ROBOTY ROZBIÓRKOWE... 6 452624 WZNOSZENIE KONSTRUKCJI ZE STALI KONSTRUKCYJNEJ...8 4526121 ROBOTY POKRYWCZE ŚCIAN BLACHĄ TRAPEZOWĄ.. 25 45432111-5 KURTYNY Z PASKÓW FOLII PE...28 4544211 ROBOTY MALARSKIE...30 2

ROBOTY OGÓLNOBUDOWLANE 451112 WYZNACZENIE OBIEKTÓW I PUNKTÓW WYSOKOŚCIOWYCH I. WSTĘP 1.1. PRZEDMIOT ST Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót, wyznaczenia obiektów i punktów wysokościowych związanych z przebudową hali sortowni obiekt nr 4 na terenie Zakładu utylizacji Odpadów 1.2. ZAKRES STOSOWANIA ST Specyfikacje techniczne są stosowane, jako dokument przetargowy oraz jako dokument kontraktowy przy realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1. 1.3. ZAKRES ROBÓT OBJĘTYCH ST Roboty objęte niniejszą specyfikacją obejmują wszystkie czynności umożliwiające i mające na celu odtworzenie, w terenie obiektów i punktów wysokościowych, zgodnie z Dokumentacją Projektową. 1.3.1. ODTWORZENIE OBIEKTÓW I PUNKTÓW WYSOKOŚCIOWYCH W zakresie robót pomiarowych, związanych z odtworzeniem (wyznaczeniem) obiektów i punktów wysokościowych wchodzą: a) sprawdzenie wyznaczenia sytuacyjnego i wysokościowego punktów głównych osi obiektów i punktów wysokościowych. b) wyznaczenie osi, c) zestabilizowanie punktów w sposób trwały, ochrona ich przed zniszczeniem oraz oznakowanie w sposób ułatwiający odszukanie i ewentualne odtworzenie. 1.4. OKREŚLENIA PODSTAWOWE 1.4.1. Punkty główne - punkty wyznaczające główne osie obiektów. 1.4.2. Pozostałe określenia zgodne z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w ST "Wymagania ogólne". 1.5. OGÓLNE WYMAGANIA DOTYCZĄCE ROBÓT Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonanych robót oraz za ich zgodność z Dokumentacją Projektową, ST oraz poleceniami Inspektora nadzoru. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST "Wymagania ogólne". 2. MATERIAŁY Do utrwalenia punktów głównych należy stosować bolce stalowe lub słupki, betonowe. Do oznaczenia pozostałych punktów należy używać palików drewnianych o długości około 0,30 m średnicy 0,05-0,08 m lub rur metalowych długości 0,5 m. 3. SPRZĘT Do odtworzenia (wyznaczenia) obiektów i punktów wysokościowych należy stosować następujący sprzęt: teodolity lub tachymetry, niwelatory, tyczki, łaty, taśmy stalowe. Sprzęt stosowany do odtworzenia budynków i punktów głównych powinien gwarantować uzyskanie wymaganej dokładności pomiaru. 4. TRANSPORT Materiały (paliki drewniane oraz słupki) mogą być przewożone dowolnymi środkami transportu. 5. WYKONANIE ROBÓT 3

Obsługę geodezyjną obowiązującą w budownictwie należy przeprowadzić zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki Przestrzennej i Budownictwa z dnia 21 lutego 1995 r. (Dz. Nr 25 poz. 133 z 1995 r.) Pomiarami geodezyjnymi winny być objęte czynności w toku budowy. Zakres pomiarów geodezyjnych obejmuje wytyczenie w terenie położenia poszczególnych obiektów budowlanych. Dane te powinny dotyczyć punktów głównych budynków i budowli, przebiegu osi, linii rozgraniczających, linii zabudowy, usytuowania obiektów budowlanych. Geodezyjne wytyczenie obiektów budowlanych w terenie służyć ma przestrzennemu usytuowaniu tych obiektów zgodnie z projektem budowlanym, a w szczególności zachowaniu przewidzianego w projekcie położenia wyznaczonych obiektów względem obiektów istniejących i wznoszonych oraz względem granic nieruchomości. Wytyczeniu w terenie i utrwaleniu na gruncie, zgodnie z wymaganiami projektu budowlanego podlegają geodezyjne elementy, określające usytuowanie w poziomie oraz posadowienie wysokościowe budowanych obiektów, w szczególności: a) główne osie obiektów budowlanych nadziemnych i podziemnych, b) charakterystyczne punkty projektowanego obiektu, c) stałe punkty wysokościowe - repery. Wykonanie tych czynności, poza sporządzeniem opracowania geodezyjnego, musi zostać potwierdzone wpisem do dziennika budowy. Po zakończeniu budowy poszczególnych obiektów budowlanych n ależy sporządzić geodezyjną inwentaryzację powykonawczą w celu zebrania aktualnych danych o przestrzennym rozmieszczeniu elementów zagospodarowania terenu. Prace pomiarowe powinny być wykonane zgodnie z obowiązującymi Instrukcjami GUGiK (1+7). Prace pomiarowe powinny być wykonane przez osoby posiadające odpowiednie kwalifikacje i uprawnienia. Wykonawca ponosi odpowiedzialność za następstwa niezgodności wykonanych robót z Dokumentacją Projektową, ST oraz zmianami wprowadzonymi w nich zawczasu przez Inspektora nadzoru. Wykonawca powinien natychmiast poinformować Inspektora nadzoru o jakichkolwiek błędach wykrytych w wytyczeniu punktów głównych obiektów i/lub reperów roboczych. Wykonawca powinien sprawdzić czy rzędne terenu określone w Dokumentacji Projektowej są zgodne z rzeczywistymi rzędnymi terenu. Jeżeli wykonawca stwierdzi, że rzeczywiste rzędne terenu istotnie różnią się od rzędnych określonych w Dokumentacji Proj ektowej to powinien powiadomić o tym Inspektora nadzoru. Ukształtowanie terenu w takim rejonie nie powinno być zmieniane przed podjęciem odpowiedniej decyzji przez Inspektora nadzoru. Wszystkie roboty, które bazują na pomiarach Wykonawcy nie mogą być rozpoczęte przed zaakceptowaniem wyników pomiarów przez Inspektora nadzoru. Punkty główne i punkty pośrednie muszą być zaopatrzone w oznaczenia określające w sposób wyraźny i jednoznaczny charakterystykę i położenie tych punktów. Forma i wzór tych oznaczeń powi nny być zaakceptowane przez Inspektora nadzoru. Wykonawca jest odpowiedzialny za ochronę wszystkich punktów pomiarowych i ich oznaczeń w czasie trwania robót. Jeżeli znaki pomiarowe przekazane przez Zamawiającego zostaną zniszczone przez Wykonawcę świadomie lub wskutek zaniedbania, a ich odtworzenie jest konieczne do dalszego prowadzenia robót, to zostaną one odtworzone na koszt Wykonawcy. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT Ogólne zasady kontroli jakości robót podano w ST "Wymagania ogólne". Kontrole jakości prac po miarowych związanych z odtworzeniem (wyznaczeniem) obiektów i punktów wysokościowych należy prowadzić według ogólnych zasad określonych w instrukcjach i wytycznych GUGiK. 7.OBMIAR ROBÓT Jednostką obmiarową robót związanych z odtworzeniem (wyznaczeniem) o biektów w terenie jest 1 ha terenu objętego pomiarem. 8. ODBIÓR ROBÓT Ogólne zasady odbioru podano w ST "Wymagania ogólne". Odbiór robót związanych z odtworzeniem (wyznaczeniem) obiektów w terenie następuje na podstawie szkiców dzienników pomiarów geodez yjnych lub protokołu z kontroli geodezyjnej, które Wykonawca przedkłada Inspektorowi nadzoru. 4

9. PODSTAWA PŁATNOŚCI Płatność za jednostkę obmiaru (ha) należy przyjmować na podstawie szkiców i dzienników pomiarów geodezyjnych lub protokołu z kontroli geodezyjnej. Cena wykonania robót obejmuje: sprawdzenie wyznaczenia punktów głównych i punktów wysokościowych, uzupełnienie osi budynków dodatkowymi punktami, wykonanie pomiarów bieżących w miarę postępu robót, zgodnie z Dokumentacją Projektową, zestabilizowanie punktów w sposób trwały, ochrona ich przed zniszczeniem i oznakowanie ułatwiające odszukanie i ewentualne odtworzenie. Projekt Budowlany przewiduje wykonanie prac geodezyjnych związanych z odtworzeniem budynków w trenie i pomiarami w czasie robót. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE 1. Instrukcja techniczna O-1 Ogólne zasady wykonywania prac geodezyjnych. 2. Instrukcja techniczna G-3 Geodezyjna obsługa inwestycji. Główny Urząd Geodezji i Kartografii Warszawa 1979 3. Instrukcja techniczna G-I Geodezyjna osnowa pozioma. GUGiK 1978 4. Instrukcja techniczna G-2 Wysokościowa osnowa geodezyjna. GUGiK 1983 5. Instrukcja techniczna G-4 Pomiary sytuacyjne i wysokościowe. GUGiK 1979 6. Wytyczne techniczne G-3.2. Pomiary realizacyjne. GUGiK 1983 7. Wytyczne techniczne G-3.1. Osnowy realizacyjne (TTrGiK 19R1 5

451111 ROBOTY ROZBIÓRKOWE I. WSTĘP 1.1. PRZEDMIOT ST Przedmiotem niniejszej Specyfikacji Technicznej są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót rozbiórkowych związanych z przebudową hali sortowni obiekt nr 4 na terenie Zakładu utylizacji Odpadów 1.2. ZAKRES STOSOWANIA ST Szczegółowa Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontra ktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1. 1.3. ZAKRES ROBÓT OBJĘTYCH ST Ustalenia zawarte w niniejszej Specyfikacji Technicznej dotyczą prowadzenia robót związanych z rozbiórką obiektów i elementów obiektów wraz z odwiezieniem materiałów i obejmują roboty rozbiórkowe ujęte w przedmiarze robót. Miejsce wywozu materiałów pochodzących z rozbiórki wymaga akceptacji przez inspektora nadzoru. 1.4. OKREŚLENIA PODSTAWOWE Określenia występujące w niniejszej Specyfikacji Technicznej są zgodne z obowiązującymi normami oraz definicjami podanymi w ST "Wymagania ogólne". 1.5. OGÓLNE WYMAGANIA DOTYCZĄCE ROBÓT Wykonawca jest odpowiedzialny za jakość wykonanych robót oraz za ich zgodność z Dokumentacją Projektową Specyfikacją Techniczną oraz poleceniami Inspektora nadzoru. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST "Wymagania ogólne". 2. MATERIAŁY Nie występują. 3. SPRZĘT Sprzęt powinien być uzgodniony i zaakceptowany przez Inspektora nadzoru. Jakikolwiek sprzęt, maszyny, urządzenia i narzędzia niegwarantujące zachowania wymagań jakościowych zostaną przez Inspektora nadzoru zdyskwalifikowane i niedopuszczone do robót. Do wykonania robót związanych z rozbiórką budynków oraz elementów budynków należy stosować: spycharki, ładowarki, samochody ciężarowe, młoty pneumatyczne. 4. TRANSPORT Materiał z rozbiórki należy przewozić transportem samochodowym na miejsce zaakceptowane przez Inspektora nadzoru. 5. WYKONANIE ROBÓT 6

Roboty rozbiórkowe obejmują rozbiórkę obiektów oraz elementów obiektów w st osunku do których zostało to przewidziane w Dokumentacji Projektowej lub wskazane przez Inspektora nadzoru. Roboty rozbiórkowe n ależy wykonywać mechanicznie, w sposób określony przez Inspektora nadzoru. Wszystkie elementy do powtórnego wykorzystania powinny być usuwane bez powodowania zbędnych uszkodzeń. Bezużyteczne elementy i materiały powinny być wywiezione w miejsce wskazane przez Inspektora nadzoru. Ewentualne doły, wykopy powstałe po rozbiórce obiektów lub elementów obiektów, znajdujące się w miejscach, gdzie zgodnie z Dokumentacją Projektową będą wykonane wykopy, powinny być tymczasowo zabezpieczone. W szczególności należy zapobiec gromadzeniu się w nich wody opadowej. Wszystkie pozostałe doły należy wypełnić, warstwami, odpowiednim gruntem do poziomu otaczającego terenu i zagęścić zgodnie z wymaganiami określonymi w ST 01.03.01. "Roboty ziemne". 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT Sprawdzenie jakości robót polega na sprawdzeniu kompletności wykonanych robót rozbiórkowych oraz stopni uszkodzenia elementów przewidzianych do powtórnego wykorzystania. Zagęszczanie gruntu wypełniającego ewentualne doły po usuniętych elementach obiektów powinno spełniać odpowiednie wymagania określone w ST 451112 "Roboty ziemne ". 7. OBMIAR ROBÓT Jednostkami obmiaru dla robót rozbiórkowych są: m 3, m 2, oraz m. Obmiar powinien być dokonany na budowie, w obecności Inspektora nadzoru. Obmiar wymaga akceptacji Inspektora nadzoru. Obmiar nie powinien obejmować jakichkolwiek robót niewykazanych w Dokumentacji Projektowej, z wyjątkiem zaakceptowanych na piśmie przez Inspektora nadzoru. Dodatkowe roboty wykonane bez pisemnego upoważnienia Inspektora nadzoru nie mogą stanowić podstawy do roszczeń o dodatkową zapłatę. 8. ODBIÓR ROBÓT Odbioru robót związanych z rozbiórką obiektów oraz elementów obiektów dokonuje Inspektor nadzoru, po zgłoszeniu robót do odbioru przez Wykonawcę. Odbiór powinien być przeprowadzony w czasie umożliwiającym wykonanie ewentualnych poprawek bez hamowania postępu robót. Roboty poprawłowe Wykonawca dokona na własny koszt w terminie ustalonym z Inspektora nadzoru. 9. PODSTAWA PŁATNOŚCI Płatność należy przyjmować za jednostkę obmiaru wymienioną w punkcie 7 zgodnie z obmiarem, według ceny jednostkowej, po odbiorze robót. Cena wykonania robót obejmuje: rozebranie obiektów oraz elementów obiektów, odwiezienie gruzu w uzgodnione miejsce, uporządkowanie miejsca prowadzenia robót. Szczegółowy zakres robót rozbiórkowych określony jest w Projekcie Budowlanym oraz w przedmiarze robót. Materiały z rozbiórki zostaną odwiezione na miejsce zaakceptowane przez Inspektora nadzoru. 10. PRZEPISY ZWIĄZANE Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 26 czerwca 2003 r. w sprawie warunków i trybu postępowania dotyczącego rozbiórek oraz zmiany sposobu użytkowania obiektu budowlanego (Dz.U.03.120. 1131). 7

452624 WZNOSZENIE KONSTRUKCJI ZE STALI KONSTRUKCYJNEJ 1. CZĘŚĆ OGÓLNA 1. 1. NAZWA ZAMOW'IENIA NADANA PRZEZ ZAMAWIAJĄCEGO Przebudowa hali sortowni obiekt nr 4 na terenie Zakładu utylizacji Odpadów Komunalnych Stary Las poprzez przedzielenie kurtyną przeciwpyłową. 1.2. PRZEDMIOT ROBÓT BUDOWLANYCH Przedmiotem robót budowlanych jest przebudowa hali sortowni obiekt nr 4 na terenie Zakładu utylizacji Odpadów Komunalnych Stary Las poprzez przedzielenie kurtyną przeciwpyłową. Szczegółowa Specyfikacja Techniczna jest stosowana jako dokument przetargowy i kontraktowy przy zlecaniu i realizacji robót wymienionych w punkcie 1.1. 1.3. ZAKRES ROBÓT BUDOWLANYCH OBJETYCH ST Ustalenia zawarte w niniejszej ST dotyczą wykonania konstrukcji stalowych. 1.4. OKREŚLENIA PODSTAWOWE Określenia zgodne są z obowiązującymi, odpowiednimi polskimi normami i z definicjami podanymi w ST "Wymagania ogólne". 1.5. OGÓLNE WYMAGANIA DOTYCZĄCE ROBÓT Elementy konstrukcji stalowej powinny być wykonane zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją techniczną, uwzględniającą wymagania norm. Odstępstwa od dokumentacji technicznej powinny być udokumentowane zapisem w dzienniku budowy, potwierdzonym przez nadzór techniczny lub innym równorzędnym dowodem. Wykonawca robót jest odpowiedzialny za jakość wykonanych robót oraz za ich zgodność z Dokumentacją Projektową, ST oraz poleceniami Inspektora nadzoru. Ogólne wymagania dotyczące robót podano w ST "Wymagania ogólne". Przed nrzystąpieniem do wykonywania konstrukcji stalowych należv zakończyć wszelkie roboty przygotowawcze. 2. MATERIAŁY 2.1. Wymagania ogóine. Stosowane materiały i wyroby powinny bvć zgodne z projektem i spełniać wymagania Polskich Norm. Postanowienia dotyczące materiałów i wyrobów, dla których nie ma Polskich norm, podawane są w aprobatach technicznych. Wszystkie materiały i wyroby powinny mieć zaświadczenia jakości lub wyniki badań laboratoryjnych potwierdzające wymaganą jakość. Materiały, i wyroby dodatkowe w procesach technologicznych, powinny być dobierane odpowiednio do wymagań projektowych, jeśli w projekcie nie podano inaczej. Materiały i wyroby należy przechowywać i konserwować zgodnie z wymogami norm i warunkami gwarancji jakości, w sposób umożliwiający łatwą i jednoznaczną identyfikacje każdej dostawy. Wyroby nieoznaczone nie powinny być stosowane na elementy konstrukcji nośnej. 2.2. Wyroby hutnicze. Jakość wyrobów hutniczych powinna być potwierdzona następującymi dokumentami kontrolnymi wg PN-H-O 1107: a) zaświadczeniem jakości "2.1" - gdy wymagane właściwości są w normie gwarantowane dla zamawianego gatunku stali i nie zachodzi potrzeba określenia właściwości rzeczywistych, b) atestem "2.2" - gdy w projekcie lub w kontrakcie wymaga się określenia rzeczywistych cech stali według wytopów na podstawie próby rozciągania, podstawowych oznaczeń składu chemicznego oraz próby udarności dla stali grupy jakościowej wyższej niż JR, c) atestem specjalnym "23" lub świadectwem odbioru "3.1 B" - gdy w projekcie określono wymagania dodatkowe wg PNEN 10025 odnoszące się do analizy wy topowej lub badań wyrobów w partii dostawy. Zaleca się stosowanie stali według norm wymienionych w tablicy l. Tablica 1 Lp. Rodzaj stali Wymagania 1 Niestopowa konstrukcyjna PN-H-84020 2 Niskostopowa PN-H-84018 3 Trudno rdzewiejąca PN-H-8401 7 4 Do produkcji rur PN-H-84023-07 ' 8

Na konstrukcje spawane zaleca się stosować stal, w której zawartość węgla lub równoważnik węgla (CEV wg PN-EN 10025) według analizy wytopowej spełnia warunki: C 0,22 dla stali S235 i 5275 CEV 0,43 dla stali S355 CEV 0.54 dla stali trudno rdzewiejącej 2.3. Liny i druty. Rodzaje i gatunki lin i drutów należy przyjmować wg PN-M-80014 (PN-71/M-80014), PN-M- 80200, PNM-80201, PN-M-80236 (PN-71/M-80236). 2.4. Materiały dodatkowe do spawania. Materiały dodatkowe do spawania konstrukcji stalowych powinny spełniać wymagania norm wg tablicy 2. Tablica 2 Lp. Rodzaj wyrobu Wymagania 1 Elektrody otulone PN-M-69430 (PN-91/M-69430) PN-M-69433 PN-M-69434 2 Druty PN-M-69420 3 Topniki PN-M-69355 (PN-73/M-69355) Materiały spawalnicze do stali trudno rdzewiejącej powinny mieć odporność na korozję taką samą jak stal części łączonych. 2.5. Łączniki mechaniczne. Śruby klasy wyższej niż 4.8 i 5.6 oraz nakrętki klasy wyższej niż 4 powinny mieć trwałe oznaczenia zgodne z PN-M-82054-18 (PN-83/M-82054/18). Każda partia wyrobów śrubowych powinna mieć zaświadczenie o wynikach kontroli jakości wg PN-M-82054-19 (PN-91/M82054/19). Śruby ocynkowane do połączeń sprężanych, a także doczołowych połączeń rozciąganych powinny mieć własności wytrzymałościowe po cynkowaniu wg PN-M-82054 (PN-/M-82054) potwierdzone atestem. Do konstrukcji stalowych zaleca się stosowanie łączników odpowiadających wymaganiom norm wg tablicy 3. Tablica 3 Lp. Rodzaj wyrobu Wymagania 1 Śruby, wkręty i nakrętki PN-M-82054 (PN-/M-82054 ) 1) 2 Sworznie PN-M-83000 (PN-89/M-83000) 3 Podkładki zwykłe PN-M-82002 4 Podkładki hartowane PN-M-82039 (PN-83/M-82039) 5 Nity PN-M-82903 1 )Norma arkuszowa obejmppca arkusze 01 do 04,08,09, 11, 15, 18, 19, 20 wydawane sukcesywnie w latach 1982 do 1991 3. SPRZĘT Wykonawca jest zobowiązany do używania jedynie takiego sprzętu, który nie spowoduje niekorzystnego wpływu na jakość wykonywanych robót. Sprzęt używany przy wykonywaniu konstrukcji stalowych powinien być zgodny z ofertą Wykonawcy i uzyskać akceptację Inspektora nadzoru. Użyty sprzęt powinien gwarantować przeprowadzenie robót zgodnie z zasadami określonymi w Dokumentacji Projektowej i wymaganiami Specyfikacji Technicznych. Sprzęt powinien być stale utrzymany w dobrym stanie technicznym. Wykonawca powinien również dysponować sprawnym sprzętem rezerwowym, umożliwiającym prowadzenie robót w przypadku awarii sprzętu podstawowego. Inspektor nadzoru poleci usunąć z placu budowy 9

sprzęt nieodpowiadający warunkom Kontraktu i wymaganiom sformułowanym w Dokumentacji Projektowej oraz Specyfikacji Technicznej. 4. TRANSPORT Materiały dodatkowe do spawania powinny być starannie składowane i przewożone zgodnie z warunkami gwarancji jakości. Transport i składowanie elementów należy wykonywać w sposób zabezpieczający je przed uszkodzeniami. Łączniki i elementy złączne powinny być odpowiednio opakowane, oznakowane i przechowywane w warunkach suchych. Wybór środków transportowych oraz metod transportu powinien być dostosowany do rodzaju materiału, jego objętości, sposobu przygotowania materiału do transportu przez producenta (dostawcę) oraz od odległości transportu. Wykonawca ma obowiązek zorganizowania transportu z uwzględnieniem wymogów bezpieczeństwa, zarówno w obrębie placu budowy, jak i poza nim. Zwiększenie odległości transportu ponad wartości zatwierdzone nie może być podstawą roszczeń Wykonawcy, dotyczących dodatkowej zapłaty za transport, o ile zwiększone odległości nie zostały wcześniej zaakceptowane na piśmie przez Inspektora nadzoru. 5. WYKONANIE ROBÓT 5.1. Wytwarzanie 5.1.1. Wymagania ogólne. Przy wytwarzaniu konstrukcji należy uwzględniać ich klasę (1, 2 lub 3). 5.1.2. Identyfikacja (znakowanie). Każda część konstrukcji i pakiet podobnych części, w każdej fazie procesu wytwarzania, powinny być jednoznacznie określone przez odpowiedni system identyfikacji. Każda część składowa powinna być oznaczona trwałym znakiem identyfikacyjnym w sposób niepowodujący jej uszkodzenia. Wybijane numery lub wytłoczone znaki są dozwolone jako oznaczenia pojedync zych części lub pakietów podobnych części w miejscach dostosowanych do procesu technologicznego. Znakowanie przecinakiem jest niedozwolone. 5.1.3 Cięcie i gięcie. Cięcie należy wykonywać piłą, nożycą lub palnikiem gazowym, automatycznie lub ręcznie. Ręczne cięcie palnikiem należy stosować tylko w przypadkach. gdy praktycznie nie można zastosować cięcia zmechanizowanego. Urządzenia do cięcia powinny być okresowo sprawdzane. Powierzchnie cięcia oraz ich krawędzie powinny być czyste. bez znacznych nierówności (naderwań, gratu, zadziorów, żużla, nacieków i rozprysków metalu). Nadmierne nierówności powierzchni cięcia oraz krawędzie wycięć wklęsłych powinny być zaokrąglone i w miarę potrzeby wyszlifowane, a ubytek przekroju nie powinien przekraczać 3 %. Elementy stalowe mogą być formowane plastycznie (gięte, prostowane, prasowane) na gorąco lub na zimno, pod warunkiem, że właściwości materiału nie ulegną zmniejszeniu poniżej wymaganego poziomu. Formowanie na gorąco należy wykonywać zgodnie z właściwościami wyrobu. Materiał powinien być odkształcany w stanie czerwonego żaru (powyżej +700 C), a temperatura. czas nagrzania i chłodzenia powinny być dostosowane do rodzaju stali. Gięcie i odkszałcanie w zakresie temperatur niebieskiego nalotu (od 250 C do 380 C) jest niedozwolone. Prostowanie elementów przez miejscowy nagrzew jest dopuszczalne pod warunkiem kontrolowania maksym alnej temperatury nagrzania i warunków chłodzenia. Formowanie (odkształcanie) na zimno należy wykonywać zgodnie z właściwościami materiału. W szczególności promień gięcia T, blach i kszałtowników walcowanych na gorąco powinien spełniać warunki: r 25 b przy gięciu wokół osi symetrii, r 45 6 przy gięciu wokół osi niebędącej osią symetrii w których b jest wymiarem grubości blachy lub wysokości (szerokości) kształtownika prostopadłej osi gięcia. Przy prostowaniu minimalny promień gięcia powinien być 2-krotnie większy. Kucie stali na zimno jest niedozwolone. 5.1.4. Wykonywanie otworów. Postanowienia tego rozdziału dotyczą wykonywania otworów do śrub, sworzni i nitów przez wiercenie lub wykrawanie (przebijanie). Otwory mogą być wykonywane przez wykrawanie bez rozwiercania. 10

Otwory, z wyjątkiem zastrzeżeń podanych poniżej, mogą być wykonywane przez wykrawanie w elementach o grubości t 25 mm i przy zachowaniu warunku t d, gdzie d - nominalna średnica otworu okrągłego lub minimalna średnica otworu owalnego. Otwory owalne mogą być wykonane w jednej operacji wykrawania, bądź przez wiercenie dwóch otworów i wykończenie otworu ręcznie palnikiem. Przed złożeniem części, z otworów powinny być usunięte zadziory z wyjątkiem otworów wierconych w jednej operacji poprzez pakiet skleszczonych części, które nie muszą być z innych względów rozdzielane po wykonaniu otworów. Otwory okrągłe dla śrub wpuszczanych mogą być wykonane przez wiercenie lub przez wykrawanie przed wykonaniem sfazowania. Wycięcia o kącie wklęsłym oraz karby powinny zostać wyokrąglone promieniem r 5 mm. Jeśli wycięcia są wykonane przez wykrawanie w blachach o grubości większej niż 16 mm, to odkształcony plastycznie materiał powinien być usunięty przez szlifowanie. 5.1.5. Powierzchnie docisku. Powierzchnia docisku może być uzyskana przez cięcie piłą jeśli spełnia wymagania tolerancji podane w PN-B-06200 5.1.6. Scalanie i montaż próbny. Części do składania powinny być czyste oraz zabezpieczone przed korozją, co najmniej w miejscach, które po zmontowaniu zespolu będą niedostępne. Części składowe powinny być tak składane, by przy scaleniu elementu nie powstały uszkodzenia lub odchyłki przekraczające dopuszczalne tolerancje wykonania. Naprowadzanie otworów (sworzniami lub kołkami) nie powinno powodować ich owalizacji większej niź 0,5 mm. Jeśli otwory nie mogą być naprowadzone bez nadmiernej ich deformacji, to części należy odrzucić, chyba że dopuszczalne jest odpowiednie rozwiercenie otworów. Po wykonaniu zespołu przyleganie dwóch części, połączonych na kilku powierzchniach stykowych powinno być skontrolowane za pomocą sprawdzianu lub przez dociągnięcie. Strzałka wygięcia powinna być sprawdzona na całkowicie wykonanym zespole. 5.1.7. Tolerancje wytwarzania. Płaskość powierzchni przewidzianych do stykowania elementów powinna być taka, aby szczelina pod liniałem przyłożonym do powierzchni w dowolnym kierunku nie była większa niż 0,5 mm. Jeśli żebra usztywniające są dopasowywane w celu przenoszenia docisku, to szczelina między powierzchniami stykowymi nie powinna nigdzie przekraczać 1 mm i powinna być mniejsza niż 0,5 mm na co najmniej dwóch trzecich nominalnej powierzchni stykowej. 5.2. Spawanie 5.2.1. Wymagania ogólne. Postanowienia niniejszego rozdziału odnoszą się do procesów spawania łukowego: a) ręcznego elektrodą otuloną (MMA), b) łukiem krytym (FCAW), c) w osłonie gazu obojętnego (MIG), d) w atmosferze gazu aktywnego (MAG), e) kołków do zespolenia z betonem. W przypadku części spawanych narażonych na znaczne rozciąganie należy zapobiegać możliwości pęknięć lamelarnych m. in. przez wymaganie klasy jakości w kierunku grubości wyrobów hutniczych lub uprzednie badania materiału na skłonność do rozwarstwienia i badania po spawaniu. Badania kontrolne jakości procesu spawania należy przeprowadzić przed rozpoczęciem właściwego spawania. Badania takie są obowiązkowe w przypadku: procesów spawania w pełni zautomatyzowanego, wprowadzania procesu spawania po raz pierwszy w wytwórni oraz gdy wykorzystuje się zwiększenie grubości spoin wskutek głębokiego wtopienia. W przypadku procesu rozpoczynanego w zakładzie badanie należy przeprowadzać przy największej dopuszczalnej grubości ściegu. Jeśli wytwórnia przez trzy lata nie stosowała akceptowanego (uznanego) procesu spawania, to należy pobrać próbki w skali makro do kontroli w celu oceny procesu. Jeśli stosuje się proces spawania elektrodami głęboko wtapiającymi lub spawania obustronnego bez wycinania grani, to należy przeprowadzać badania na próbkach w skali makro co sześć miesięcy. 11

Roboty spawalnicze należy wykonywać zgodnie z uprawnieniami w odniesieniu do danego procesu spawania, rodzaju spoin oraz rodzaju i klasy konstrukcji. Dokument uprawniający do spawania (książk a spawacza) powinien być dostępny do kontroli. Roboty spawalnicze wykonuje się pod nadzorem spawalniczym, którego organizację, kwalifikacje, uprawnienia i zakres odpowiedzialności określono w normach PN-M-69009 (PN-87/M-69009), PN-M-69900. 5.2.2. Plan spawania. Plan spawania opracowuje się odpowiednio do potrzeb wykonawczych w celu uzyskania w określonych warunkach realizacji, wyrobu zgodnego z wymaganiami PN-B-06200. W planie spawania powinno się, stosownie do rodzaju wyrobu, określić między innymi: a) Kształt połączeń, b) Wymiary i rodzaj spoin, c) Metodę spawania, materiały pomocnicze do spawania i ewentualny zakres podgrzewania wstępnego i obróbki cieplnej po spawaniu, d) Podział na podzespoły, kolejność spawania, ewentualne ograniczenia początku i zakończenia spoin i wymagania co do typu kontroli międzyoperacyjnej, e) Zmiany położenia części w trakcie procesu spawania, f) szczegóły oprzyrządowania (oporów), które mają być zastosowane, g) przedsięwzięcia w celu uniknięcia pęknięć lamelarnych, h) zakres kontroli, badań i odbioru, i) wymagania dotyczące identyfikacji spoin. 5.2.3. Przygotowanie do spawania. Powierzchnie i brzegi części przygotowanych do spawania powinny być suche, czyste i wolne od widocznych pęknięć i karbów. Części składowe złącza powinny być obrobione i złożone zgodnie z właściwymi normami odpowiednio do stosowanej metody spawania i z zachowaniem dopuszczalnych odchyłek zgodnie z PN-M-69011 (PN-78/M-69011 ), PN-M-69013 (PN65/M-69013), PN-M-69014 (PN-75/M-69014), PN-M-69015, PN-M-69017 (PN-65/M-69017). W przypadku, gdy w celu usunięcia zbyt dużych odchyłek odstępu krawędzi stosuje się ich napawanie, to powinno ono być wykonane według przyjętej procedury, a ścieg naspawany powinien być dobrze wtopiony w materiał i wyrównany szlifierką przed włączeniem w spoinę. Materiały z oznakami uszkodzeń (pęknięcia i odpryski otuliny, zardzewiały lub brudny drut itp. ) nie powinny być stosowane. Spawany element powinien być zabezpieczony przed bezpośrednimi oddziaływaniami wiatru, deszczu i śniegu, zwłaszcza przy spawaniu w atmosferze gazów ochronnych. W temperaturze otoczenia niższej niż 0 C należy stosownie do rodzaju konstrukcji rozważyć zastosowanie wstępnego podgrzania. Części złożone do spawania powinny być tak unieruchomione za pomocą spoin sczepnych lub odpowiedniego oprzyrządowania, aby podczas spawania był zachowany właściwy odstęp krawędzi materiału, a po ukończeniu spawania odchyłki wymiarów elementu mieściły się w granicach dopuszczalnych. Element powinien być złożony do spawania tak, aby złącza spawane były łatwo dostępne i widoczne dla spawacza. 5.2.4. Wykonywanie spawania. Jeśli skład chemiczny stali i warunki stygnięcia mogą spowodować nadmierne utwardzenie stali, to należy zastosować podczas spawania (włącznie ze spoinami sczepnymi) wstępne podgrzewanie stali tak, by w strefie wpływu ciepła twardość stali nie wzrosła ponad 380 HV10. Szerokość strefy podgrzanej każdej części powinna być nie mniejsza niż 75 mm od osi spoiny. Jeśli proces składania lub wznoszenia wymaga przyspawania elementów pomocniczych, uchwytów, to powinny one być tak umieszczone, aby można je było łatwo usunąć bez uszkodzenia głównego elementu. Spoiny łączące elementy pomocnicze z elementem głównym powinny być ułożone zgodnie z planem spawania. Po odcięciu elementów dodatkowych powierzchnia elementu powinna być oszlifowana na gładko. Należy sprawdzić, czy w miejscu przyspawania elementów dodatkowych nie powstały pęknięcia. Długość spoin sczepnych nie powinna być mniejsza niż 5-krotna grubość grubszej z łączonych części i nie mniejsza niż 40mm. W złączach wykonywanych automatycznie lub w całkowicie zmechanizowanym procesie spoiny sczepne powinny być włączone w proces spawania. Spoiny sczepne powinny być prawidłowo wtopione i oczyszczone przed układaniem dalszych ściegów. Spoiny sczepne pęknięte powinny być wycięte. Części łączone na spoiny pachwinowe powinny możliwie blisko przylegać do siebie. Spoina pachwinowa powinna mieć grubość nie mniejszą niż projektowana, z uwzględnieniem ewentu alnego głębokiego wtopienia. 12

Zakończenia spoiny czołowej powinny mieć jakość i pełną grubość przewidzianą dla spoiny czołowej. Spoiny czołowe o pełnym przetopie mogą być wykonywane bez podkładki lub na podkładce. Podkładka powinna w sposób ciągły ściśle przylegać do materiału rodzimego. Jeśli proces spawania wymaga wycięcia grani, to można to wykonać za pomocą żłobienia elektro-powietrznego, palnika do rowłowania, strugania lub szlifowania. Wycięcie grani powinno mieć odpowiednią głębokość i kształt litery U w celu umożliwienia dobrego dostępu i wtopienia w poprzednio ułożone spoiwo. Otwory dla spoin otworowych i szczelinowych powinny mieć wymiary umożliwiające dobry dostęp do spawania. Zapełnienie otworu może nastąpić dopiero po sprawdzeniu jakości spoiny pachwinowej. Należy unikać rozprysków spawalniczych przez dobór odpowiednich parametrów spawania, osłony lub zabezpieczenie powierzchni odpowiednimi środkami, a w razie ich wystąpienia usunąć je przez lekkie oszlifowanie powierzchni. Wady powierzchniowe w rodzaju pęknięć, lokalnych wgłębień w ułożonym szwie powinny być usunięte przed ułożeniem następnej warstwy spoiny. Naprawy spoin powinny być wykonane na podstawie odpowiedniej procedury spawąniczej. Żużel spawąniczy powinien być usunięty z każdego ściegu przed ułożeniem następnej warstwy spoin y oraz z lica gotowej spoiny po jej wykonaniu. 5.2.5. Połączenia zgrzewane i spajanie kołków. Połączenia zgrzewane punktowo należy wykonywać i kontrolować wg PNM-69021 (PN-74/M-69021). Przy serii kołków co dwudziesty kołek powinien być odgięty w ramach ko ntroli. Miejsca przewidziane do spajania kołków (do zespolenia z betonem) powinny być uprzednio oczyszczone z luźnej rdzy, łusek zendry, powłok malarskich i wilgoci. Kołki mogą być łączone do belek stalowych przez blachę pokrycia z zachowaniem następujących warunków: a) blacha nieocynkowana powinna mieć grubość nieprzekraczającą 1,5 mm, a powierzchnię co najwyżej lekko skorodowaną, b) blacha ocynkowana powinna mieć grubość nieprzekraczającą 1,25 mm, a grubość powłoki nieprzekraczającą 30 µm z każdej strony, c) blacha powinna możliwie ściśle przylegać do powierzchni belek, a ewentualna szczelina nie przekraczać 2 mm, d) połączenie kołkami przez arkusze blachy lub podwójną grubość zagiętej na brzegu arkusza blachy powinno być wykonywane po ustaleniu procedury na podstawie uprzednich prób. 5.3. Połączenia na łączniki mechaniczne 5.3.1. Wymagania ogólne. Polączenia należy wykonywać zgodnie z wymaganiami PIV-B-03200:1990 (PN-90/B- 03200). Łączniki należy stosować odpowiednio do rodzaju połączenia, wielkości i rodz aju obciążeń oraz warunków wykonania wg PN-B-03200: 1990 (PN-90/B-03200) i norm wyrobu. Łączniki nieujęte w normach powinny być stosowane zgodnie z warunkami określonymi w innych dokumentach. 5.3.2. Połączenia na śruby. Nakrętki i podkładki zaleca się stosować odpowiednio do klasy wytrzymałości śrub i rodzaju połączenia wg tablicy 10. Tablica 10 Rodzaj Śruby Nakrętki Podkładki Twar Połączenia klasa wg klasa wg dość HV Wg 4.6 4 4.8 5 2) Niesprężane 5,6 100 PN-M-82005 PN-M-82101 5 PN-M82144 PN-M-82009 3) 13

5.8 PN-M-821 05 1) PN-M-82018 3) 8.8 8 200 4) 10.9 10 8.8 8 od 315 Sprężane PN-M-82039 10.9 N-M-82343 10 PN-M-82171 do 370 1) Z gwintem na całej długości. 2) Dla śrub d> 16 mm kl. 4. 3) Podkładki klinowe. 4) Twardość zalecana. Długość części gwintowanej trzpienia śruby powinna być dobrana tak, aby pod nakrętką pozostawał nie mniej niż jeden zwój gwintu w połączeniach niesprężanych i nie mniej niż cztery zwoje gwintu w połączeniach sprężanych. Część gwintowana trzpienia śruby niepasowanej może znajdować się w płaszczyźnie ścinania połączenia. Podkładki lub nakrętki sprężynujące nie powinny być stosowane w połączeniach sprężanych. Podkładki klinowe należy stosować, gdy powierzchnia części łączonych jest odchylona więcej niż 3 od płaszczyzny prostopadłej do osi śruby. Nakrętka i łeb śruby powinny bezpośrednio i przez podkładki dokładnie przylegać do powierzchni łączonych części. Nakrętki należy zakładać tak, aby oznakowanie klasy było widoczne. Podkładki hartowane i dokładne należy zakładać stroną sfazowaną od strony łba i nakrętki. Śruby i nakrętki nie powinny być spawane. Przy stosowaniu śrub ocynkowanvch należy sprawdzić, czy nakrętki można nakręcać swobodnie. 5.3.3. Dokręcanie śrub 5.3.3.1. Połączenia nie sprężane. Części łączone powinny być dociągnięte aż do uzyskania dobrego przylegania. Dopuszcza się pozostawienie szczelin do 2 mm. Śruby powinny być dokręcane do "pierwszego oporu" sukcesywnie od środka każdego złącza wielośrubowego, ąe nie powinny być przeciążane. Za "pierwszy opór" należy uważać dokręcenie "siłą jednej ręki" zwykłym kluczem (bez przedłużenia) lub punkt; przy którym klucz pneumatyczny zaczyna trzaskać. Śruba po dokręceniu nie powinna przesuwać się ani wyraźnie drgać przy ostukiwaniu młotkiem kontrolnym. 5.3.3.2 Połączenia sprężane. Siłę sprężenia S. w kiloniutonach określa wzór: S = 0,7 RmAs w którym, wg PN-M-82054-09: Rm - wytrzymałość na rozciąganie śruby, w megapaskąach, As - powierzchnia czynnego przekroju śruby, w milimetrach. W połączeniach zakładkowych zwykłych lub pasowanych może być stosowana siła sprężania 0,5 So. Sruby, jeżeli nie są przygotowane do dokręcania fabrycznie, powinny mieć gwint i podkładkę pod częścią dokręcaną nasmarowane odpowiednio do rodzaju połączenia i śrub oraz do sposobu dokręcania. W połączeniach ciernych należy stosować smar stały, który nie będzie penetrował do styku (pastę molibdenową MoS z lub smar grafitowy). Do śrub ocynkowanych zaleca się stosować pastę molibdenową. Przed rozpoczęciem sprężania połączenia śruby powinny być wstępnie dokręcone ręcznie. Dopuszcza się pozostawienie lok alnych szczelin do 1 mm. Dokręcanie śrub w połączeniu sprężanym należy wykonywać sukcesywnie od środka każdego złącza wielośrubowego, powtarzając całą procedurę aż do uzyskania równomiernego napięcia śrub. Dokręcanie śrub może być wykonywane jedną z następujących metod: a) kontrolowanego momentu dokręcania b) kontrolowanego obrotu nakrętki 14

c) kombinowaną wg a) i b) d) bezpośrednich wskaźników napięcia. Metoda dokręcania powinna być zgodna z zaleceniami producenta śrub. Wybór metody dokręcania śrub należy do wykonawcy robót. Śruby dokręcone do wartości siły So nie powinny być powtórnie stosowane do sprężania połączeń. 5.3.3.3. Metoda kontrolowanego momentu dokręcenia. Moment dokręcenia potrzebny do osiągnięcia w śrubie siły sprężenia powinien być przyjęty według zaleceń producenta lub określany doświadczalnie. Do śrub nieocynkowanych, fabrycznie nowych z gwintem zwykłym walcowanym można stosować momenty dokręcenia odpowiednio do sposobu smarowania wg tablicy 11. Tablica 11 Śruby klasy 10. 9 Śruby klasy 8.8 Średnica Siła Moment dokręcenią Siła Moment dokręcenią gwintu śruby sprężenia Mo (Nm) sprężenia Mo (Nm) So Lekkie 2) So Lekkie 2) (kn) oliwienie pasta MoS 2 (kn) oliwienie pasta MoS M12 60 130 110 47 100 85 M16 110 320 260 88 250 210 M20 172 620 510 137 500 410 M24 247 1070 900 198 880 720 M27 321 1560 1300 257 1250 1050 M30 393 2120 1750 314 1700 1400 1) Przy sprężaniu siłą 0,5 So moment dokręcenia 0,5 Mo ' 2) Również przy smarze grafitowym. Moment dokręcenia śrub ocynkowanych należy przyjmować według zaleceń producenta lub określać doświadczalnie. Klucze dynamometryczne stosowane do dokręcania śrub powinny być wykalibrowane z dokładnością nie mniejszą niż: ±5%. 5.3.3.4. Metoda kontrolowanego obrotu nakrętki. Wszystkie śruby w połączeniach powinny być jednakowo dokręcone "do pierwszego oporu". Położenie nakrętek względem gwintu śrub należy po dokręceniu oznaczyć w sposób trwały i widoczny dla kontroli. Końcowe dokręcenie śrub klasy 8. 8 należy wykonać przez obrót nakrętek względem gwintu śrub o kąt podany w tablicy 12, zależnie od całkowitej grubości złącza t (łącznie z podkładkami). Tablica 12 Całkowita grubość złącza t<2d 120 2d t<4d 150 4d t < 6d. 180 6d t< 8d 210 8d t <10d 240 Kąt obrotu nakrętki') 1) Gdy powierzchnia docisku łba lub nakrętki nie jest prostopadła do osi śruby, kąt obrotu usta-, lać doświadczalnie. Sposób dokręcania śrub klasy 10. 9 należy przyjmować według zaleceń producenta lub określać doświadczalnie, albo też stosować metodę kombinowaną. 15

5.3.3.5. Metoda kombinowana. Wstępne dokręcenie śrub należy wykonać momentem 0.75 Mo, używając klucza dynamometrycznego, a następnie oznaczyć położenie nakrętek względem gwintu śrub. Końcowe dokręcenie śrub należy wykonać przez obrót nakrętek względem gwintu śrub o kąt określony doświadczalnie lub ząecony w tablicy 13 zależnie od całkowitej grubości złącza t (łącznie z podkładkami). Tablica 13 Całkowita grubość złącza Kąt obrotu nakrętki') T< 2 d 60 2d t<6d 90 6d t<10d 120 1) Gdy powierzchnia docisku lub nakrętki nie łba Jest prostopadła do osi śruby obrotu ustalać doświadczalnie. 5.3.3.6. Metoda bezpośrednich wskaźników napięcia. Sposób montowania podkładek sygnalizujących osiągnięcie siły sprężenia oraz sposób dokręcania śrub powinien być zgodny z instrukcją producenta i weryfikacją doświadczalną. 5.3.4. Powierzchnie styku w połączeniach ciernych. Sposób obróbki powierzchni ciernych powinien odpowiadać wymaganej klasie powierzchni. Klasyfikację powierzchni ciernvch zależnie od współczynnika tarcia y oraz sposobu obróbki powierzchni podano w tablicy 14. Tablica 14 Klasa Najmnięjszy, powierzchni współczynnik Sposób obróbki powierzchni ciernej tarcia µ -śrutowanie lub piaskowanie bez śladów rdzy i wżerów -śrutowanie lub piaskowanie i metalizowanie natryskowe ąuminium A 0,50 - śrutowanie lub piaskowanie i metalizowanie natryskowe produktem B cynkowym po badaniach µ 0,50 -śrutowanie lub piaskowanie i malowanie farbą krzemianową 0,40 alkaliczno-cynkową o grubości od 50 µm do 80 µm C 0,30 -oczvszczenie szczotką drucianą lub opalanie bez śladów rdzy D 0,20 -bez obróbki 1) Powłoki ochronne nakładać bezpośrednio po oczyszczeniu powierzchni. Podczas montażu połączeń powierzchnie cierne powinny być pozbawione wszelkiego rodzaju zanieczyszczeń i śladów rdzy. Tłuszcz należy usuwać środkami chemicznymi. Po sprężeniu połączenia szczeliny w styku powierzchni ciernych o grubości 0,5 mm mogą występować tylko lokalnie, nie więcej niż na 1/3 powierzchni. 5.3..5 Połączenia na śruby pasowane i sworznie. Trzpienie śrub i sworzni pasowanych powinny być wykonane zgodnie z klasą tolerancji H13 wg PN-M-021 05. Gwint śrub nie powinien znajdować się w płaszczyźnie ścinania. Sworznie należy zabezpieczyć przed przemieszczeniem. Otwory na śruby i sworznie pasowane należy wiercić z dokładnością H11. Otwory do rozwiercania na monta żu powinny mieć średnicę o 3 mm mniejszą. Łączniki pasowane należy osadzać w otworach bez użycia nadmiernej siły, nie uszkadzając gwintu. przy wymianie łączników należy stosować wybijaki. 5.3.6. Połączenia na nity. Nity powinny mieć długość właściwą do uzyskania łba o znormalizowanych wymiarach. Przed rozpoczęciem nitowania części łączone należy dopasować, a otwory naprowadzić za pomocą szpilek montażowych. Połączenia wielonitowe należy scalić śrubami montażowymi nie rzadziej niż w co czwartym otworze. 16

Każdy nit powinien być nagrzany równomiernie na swojej długości bez przegrzania. Podczas zakładania powinien być nagrzany do jasno czerwonego żaru od łba do końca i powinien zostać spęczony na całej długości wypełniając szczelnie otwór. Nity przepalone należy odrzucać. 5.4. Montaż konstrukcji 5.4.1. Wymagania ogólne. Montaż powinien być wykonywany zgodnie z zastosowaniem środków zapewniających stateczność w każdej fazie montażu oraz osiągnięcie projektowanej nośności i sztywności po ukończeniu robót. 5.4.2. Warunki placu budowy. Przed rozpoczęciem montażu na placu budowy powinny być spełnione wszystkie niezbędne warunki określone w specyfikacji technicznej i w projekcie montażu. Przy wykonywaniu robót przez kilku wykonawców, projekt montażu powinien być między n imi uzgodniony pod względem terminu wykonywania robót, obciążeń montażowych i warunków zapewnienia bezpieczeństwa pracy. 5.4.3. Prace montażowe. Elementy konstrukcji powinny być trwale i widocznie oznakowane. Jeżeli uszkodzone elementy są naprawiane przed montażem, sposób naprawy powinien być uzgodniony z osobą uprawnioną do kontroli jakości. W każdym stadium montażu konstrukcja powinna mieć zdolność przenoszenia sił wywołanych wpływami atmosferycznymi oraz obciążeniami montażowymi, sprzętem i materiałami. Roboty należy tak wykonywać, aby żadna część konstrukcji nie została podczas montażu przeciążona lub trw ale odkształcona. Stałe połączenia elementów konstrukcji powinny być wykonywane dopiero po dopasowaniu konstrukcji lub jej niezależnej części. Przekładki stosowane do regulacji konstrukcji w połączeniach należy wykonywać ze stali plastycznych jak stą konstrukcji, a po osadzeniu zabezpieczyć przed wypadnięciem. W połączeniach śrubowych zakładkowych szczelina w styku niesprężanym nie powinna sprężanym 1 mm. Stosowane przekładki nie powinny być cieńsze niż 2 mm. Styków i wyregulowaniu całej o takich samych własnościach przekraczać 2 mm, a w styku otwory na śruby zaleca się dopasowywać za pomocą przebijaków, a w razie konieczności rozwiercać. W przypadkach, w których zastosowanie przekładek nie pozwąa na wyregulowanie konstrukcji, konieczna jest odpowiednia korekta elementów w warsztacie lub na budowie po uzgodnieniu z projektantem. 5.4.4. Tolerancje usytuowania podpór. Odchyłki osi podpór powinny być mierzone w odniesieniu do ustalonej na poziomie fundamentów siatki słupów wg PN-ISO 4464. Odchylenie od właściwego położenia punktu centralnego grupy śrub kotwiących nie powinno być większe niż ± 6 mm. Dopuszczalna odchyłka położenia śruby w grupie śrub kotwiących mierzona jest w odniesieniu do punktu centralnego grupy śrub. Dopuszczalne pochylenie osi śruby kotwiącej w stosunku do wymaganego kierunku wynosi 1 mm na 20 mm. 5.4.5. Tolerancja montażu 5.4.5.1. Belki pełnościenne. Dopuszczalna odchyłka w środku rozpiętości zmontowanej belki w płaszczyźnie pionowej lub poziomej wynosi 1/750 rozpiętości, lecz nie mniej niż 3 mm. Odchyłkę należy mierzyć od linii prostej lub kształtu projektowanego po uwzględnieniu strzałki ugięcia. Wzajemne boczne przesunięcie pasów w środku rozpiętości belki nie powinno być większe niż max [1/100 h, 10 mm], gdzie h - wysokość belki. Dopuszczalna odchyłka końca belki wspornikowej mierzona w stosunku do punktu podparcia wynosi 1/300 długości belki. 5.5. Ochrona przed korozją 5.5.1. Przygotowanie powierzchni. Powierzchnia stali bezpośrednio przed nałożeniem powłoki gruntującej powinna być oczyszczona według wymagań projektowych nie mniej niż do drugiego stopnia czystości wg PN-H-97051 (PN-70/H- 97051) przy zachowaniu odpowiedniej chropowatości. Przed metalizacją natryskową powinno być stosowane piaskowanie. Powierzchnie elementów przeznaczonych do styku z betonem powinny być oczyszczone do 3 stopnia czystości wg PN- H97051 (PN-70/H-97051) i pozostawione nie malowane. 5.5.2. Wykonywanie powłok. Stan przygotowania powierzchni należy sprawdzać bezpośrednio przed nakładaniem powłok wg PN-H-97052 (PN-70/H-97052). Malowanie konstrukcji należy wykonywać zgodnie z PN-H-97053 (PN-71/H-97053) według wymagań podanych w gwarancji trwałości powłok. Poszczególne powłoki powinny różnić się kolorami. Wymian elementów przeznaczonych do cynkowania-ogniowego oraz niezbędne otwory technologiczne powinny być uzgodnione z cynkownią. Przed stosowaniem trawienia wszystkie szczeliny należy zabezpieczyć przed wniknięciem kwasu. 17

Powłoki metalowe powinny spełniać wymagania PN-EN 22063. 5.5.3.3 Ząecenia szczegółowe. Strefa malowania nie powinna zachodzić na strefę nie malowaną głębiej niż 30 mm. Strefa o szerokości 150 mm wzdłuż krawędzi przygotowanych do spawania montażowego powinna mieć powłokę spawąną lub powinna być zabezpieczona taśmą. Sposób przygotowania podłoża i nakładania powłok na powierzchniach ciernych powinien być zgodny z technologią zapewniającą uzyskanie wymaganej klasy powierzchni. Powierzchnie cierne powinny być odpowiednio zabezpieczone na okres przed montażem połączeń. Powierzchnie niedostępne po montażu powinny być pomalowane przed montażem. Dolne części konstrukcji ze stali trudno rdzewiejącej narażone na długotrwałe działanie wilgoci powinny być zabezpieczone powłokami malarskimi. W celu uzyskania jednolitej barwy powierzchnie eksponowane powinny być po wykonaniu montażu piaskowane. Szczeliny w stykach łączonych, miejsca osadzenia łączników mechanicznych oraz nieszczelności spoin w konstrukcjach narażonych na wpływy atmosferyczne powinny być odpowiednio zabezpieczone przed przenikaniem wody. Rodzaj i sposób ochrony korozyjnej łączników mechanicznych powinien być dostosowany do sposobu zabezpieczenia całej konstrukcji i wymaganej trwałości. 6. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT 6.1. Wymagania ogólne. Ocena i badania powinny być wykonywane zgodnie z programem badań zawartym w planie jakości, obejmującym wszystkie stosowane materiały i wyroby oraz procesy wytwarzania i montażu. Zakres kontroli i badań należy dostosować do rodzaju konstrukcji i wymaganego poziomu jakości. Sposób korekty i dodatkowe badania niezgodności powinny spełniać wymagania projektu. Wszystkie kontrole, badania i korekty powinny być udokumentowane. 6.2. Materiały i wyroby 6.2.1. Wymagania ogólne. Kontrola jakości materiałów i wyrobów powinna się odbyć przy odbiorze dostawy od producenta i przed skierowaniem do produkcji. Przy odbiorze dostawy należy sprawdzić: - zgodność wyrobów z zamówieniem i dokumentacją dostawy, - kompletność i prawidłowość dokumentów jakości, - stan techniczny wyrobów (kontrola powierzchni, kształtu, konsystencji) oznaczenia i opakowanie. Przed skierowaniem wyrobów do produkcji należy sprawdzić: - zgodność wyrobów i ich oznaczeń z dokumentacją dostawy i wymaganiami projektu, - ważność terminów gwarancyjnych stosowania, - stan techniczny, jak przy odbiorze dostawy. 6.2.2 Wyroby hutnicze, liny, druty i materiały dodatkowe. Wymagane w projekcie właściwości wyrobów hutniczych powinny być potwierdzone dokumentami kontrolnymi. W przypadku dostawy wyrobów ze stali nieujętej w normach, badania kontrolne wg 3.1 B" PN-H-O11 07 (PN-92/H-0 1107) zaleca się powtórzyć po otrzymaniu dostawy. Liny, druty i materiały dodatkowe do spawania powinny mieć zaświadczenia jakości potwierdzające wymagane w projekcie cechy wyrobów. 6.2.3 Łączniki mechaniczne. Każda partia dostawy łączników powinna odpowiadać przynależnym zaświadczeniom jakości. W przypadku braku identyfikacji wyrobów konieczne jest określenie ich jakości na podstawie badań wg PN-M- 82054-19 (PN-91 /M-82054/19). 6.3 Obróbka części 6.3.1 Cięcie termiczne. Jeśli w wytwórni są stosowane procesy cięcia termicznego, to jakość cięcia powinna być systematycznie kontrolowana. Kontrola powinna obejmować cztery rodzaje prób cięcia: a) najgrubszego materiału w linii prostej, b) najcieńszego materiału w linii prostej, c) naroża ostrego, d) naroża w łuku. Pomiary przeprowadzone na dwóch próbkach o długości co najmniej 200 mm pobranych z prób cięcia w linii prostej wg a) i b) powinny spełniać wymagania wg e) lub f) odpowiednio do postanowienia w projekcie lub w planie kontroli i badań. W oględzinach prób cięcia naroża wg c) i d) powinno się stwierdzić jakość zgodną z wymaganiami dla próby cięcia w linii prostej. Powierzchnie cięte termicznie powinny spełniać następujące wymagania: 18