Projekt Budowlano - Wykonawczy

BARG Diagnostyka Budowli Sp. z o.o. ul. Delfina 4b 03 196 Warszawa Tel.: (+48) 22 814 04 23 Fax: (+48) 22 884 65 66 Projekt Budowlano - Wykonawczy remontu ZZU Korytnica zabudowanego na gazociągu Wronów. DN 500 MOP 5,0 MPa Rembelszczyzna - Obiekt: Gazociąg wysokiego ciśnienia DN 500 MOP 5,0 MPo relacji Rembelszczyzna - Wronów Elżbieta Szczeszek Tomaszewska 5631/61 /imię i nazwiskcinr uprawnień. Opracował: Bartłomiej Figurski [imię i nazy$sko/nr uprawnień! miejscowość Korytnica gm. Trojanów, pogdakk5ę(, woj. mazowieckie S.A. Lokalizacja: Działki nr ew. 41/2. 42/2 Regulsld Operator Gozociqg6w PrzesyłaycttGAZ4YSTEMS.Paesytowyc h Oddział w Rembelszczyźnie G,*,Z-SYSTEM S A. Inwestor: ODDZM W REMf3ELSZCZYŻNIE RADA TECHMZANA ii. ).ina a;:irnwaa 3. O5l2b NitpO[t, Re [ibeiszczyzna prolokołem Projektował: Rty 78cmceJ zdna 30 [data i podpis! Opracowanie: RPR/262/2009-9 Warszawa, sierpień 2009 r.

Spis Treści 1. PRZEDMIOT I ZAKRES OPRACOWANIA... 5 2. PODSTAWA OPRACOWANIA... 6 3. DANE WEJŚCIOWE DO PROJEKTOWANIA STAN ISTNIEJĄCY... 6 4. OBLICZENIA DLA NOWYCH ELEMENTÓW... 10 4.1. WYTYCZNE DOTYCZĄCE ARMATURY ODCINAJĄCEJ.... 11 5. CZĘŚĆ MONTAŻOWA... 17 5.1. ROBOTY ZIEMNE... 17 5.2. ROBOTY MONTAŻOWE... 17 5.3. PRACE SPAWALNICZE... 18 5.4. WYMAGANIA NADZORU PRAC SPAWALNICZYCH... 18 5.5. WYMAGANIA KWALIFIKACJI I UPRAWNIEŃ SPAWACZY... 19 5.6. KONTROLA POŁĄCZEŃ RUR STALOWYCH... 20 5.7. OCHRONA PRZED KOROZJĄ... 23 5.8. ZAGOSPODAROWANIE TERENU... 30 5.9. PRÓBA WYTRZYMAŁOŚCI I SZCZELNOŚCI... 37 6. STREFY ZAGROŻENIA WYBUCHEM... 38 7. TECHNOLOGIA WYKONANIA PRZEŁĄCZEŃ... 39 8. ZAGADNIENIA BHP I P.POŻ.... 39 9. OCHRONA ŚRODOWISKA... 39 10. KONTROLA JAKOŚCI ROBÓT... 40 11. DODATKOWE UWAGI I WYJAŚNIENIA... 42 12. WYKAZ PODSTAWOWYCH MATERIAŁÓW... 43 13. SPIS RYSUNKÓW... 43 14. SPIS ZAŁĄCZNIKÓW... 44 Opracowanie: RPR/262/2009-9 1

Oświadczenie Niniejszym oświadczam, że Projekt Budowlano - Wykonawczy został wykonany zgodnie z obowiązującymi przepisami oraz zasadami wiedzy technicznej. (Ustawa z dnia 07 lipca 1994 r. prawo budowlane art. 20 ust. 4, Dziennik Ustaw nr 207 poz. 2016 z 2003 r. z późniejszymi zmianami)...... /imię i nazwisko/nr uprawnień/..... /data i podpis/..... /imię i nazwisko/nr uprawnień/..... /data i podpis/ Opracowanie: RPR/262/2009-9 2

Opracowanie: RPR/262/2009-9 3

I. OPIS TECHNICZNY 1. Przedmiot i zakres opracowania Niniejsze opracowanie jest związane z realizacją Umowy nr RPR/262 z dnia 08.04.2009 r., dot. Opracowania dokumentacji projektowej na remont wyeksploatowanego zespołu zaporowo - upustowego zabudowanego na gazociągu DN 500 MOP 5,0 MPa relacji Rembelszczyzna - Wronów w miejscowości Korytnica, gmina Trojanów, powiat garwoliński. Zakres niniejszego opracowania projektowego obejmuje następujące prace: a. demontaż istniejącego zespołu zaporowo - upustowego (ZZU) MOP 5,0 MPa wraz ze zbędnym orurowaniem i ogrodzeniem w miejscowości Korytnica (95,837km), b. montaż nowego ZZU DN 500/150 MOP 5,0 MPa w miejsce zdemontowanego w miejscowości Korytnica (95,837km) wg rys. 2 i 3. W zakres opracowania wchodzi: a. kompletacja wypisów z ewidencji gruntów właścicieli działek, na których prowadzone będą roboty budowlano montażowe, b. kompletacja niezbędnych materiałów geodezyjnych, c. wykonanie obliczeń wytrzymałościowych w/g PN-EN 1594:2006, d. zestawienie podstawowych materiałów. Prace prowadzone będą w obrębie następujących działek: l.p. Nr Ew. działki miejscowość gmina Właściciel/ Użytkownik wieczysty 1. 41/1 Korytnica garwoliński Żaczek Jarosław 2. 42/2 Korytnica garwoliński Kocot Henryk Zakres prac, lokalizacja urządzeń Zgodnie z zapisem art. 29 ust. 2 pkt 1 i pkt 11 Ustawy z dnia 07.07.1994r. Prawo Budowlane na przedmiotowy zakres prac remontowych nie jest wymagane uzyskanie Opracowanie: RPR/262/2009-9 5

pozwolenia na budowę. Niemniej jednak zgodnie z art. 30 ust. 1 pkt 2 przed rozpoczęciem prac remontowych niezbędne jest zgłoszenie właściwemu organowi zamiaru wykonywania niniejszych robót budowlanych. 2. Podstawa opracowania a. Umowa nr RPR/262 z dnia 08.04.2009 r., b. Warunki Techniczne do projektowania NR 32-2008 pismo nr OGP/OR/TT-23 0/AR/2316/2008 z dnia 12.11.2008 r. wydane przez OGP Gaz-System S.A. O/Rembelszczyzna, c. wizja w terenie inwentaryzacja szkicowa, d. mapa sytuacyjno wysokościowa w skali 1:1000, e. materiały archiwalne dostarczone przez OGP Gaz-System S.A. O/Rembelszczyzna, f. wypisy z ewidencji gruntów, g. odnośne normy i przepisy 3. Dane wejściowe do projektowania stan istniejący Za podstawę opracowania niniejszej dokumentacji posłużyły warunki techniczne do wykonania projektu wydane przez OGP GAZ SYSTEM S.A. Oddział w Rembelszczyźnie. Do niniejszego opracowania wykorzystano materiały archiwalne służb eksploatacyjnych, uzgodnienia robocze ze służbami eksploatacyjnymi OGP GAZ SYSTEM S.A. O/Rembelszczyzna oraz inwentaryzację geodezyjną sytuacyjno wysokościową. Przed przystąpieniem do prac projektowych wykonano wizję w terenie. Na zespole zabudowano armaturę: Typ DN PN rok Typ Napęd/przekładnia Szt. armatury produkcji zabudowy Zasuwa 500 63 1967 podziemna przekładnia 1 Opracowanie: RPR/262/2009-9 6

ręczna Zasuwa 150 63 1967 nadziemna przekładnia 2 ręczna Zasuwa 100 63 1967 nadziemna przekładnia 1 ręczna Kurek 150 63 1967 nadziemna przekładnia 1 ręczna Kurek 100 63 1967 nadziemna przekładnia 1 ręczna Zasuwa 50 63 1967 nadziemna przekładnia 1 ręczna monoblok 150 63 b.d. podziemny --- 1 Teren ZZU, został wygrodzony ogrodzeniem z przęseł z profili zamkniętych na podmurówce betonowej wykonanej z elementów prefabrykowanych. Nawierzchnia terenu wewnątrz zespołu jest utwardzona płytami chodnikowymi. Brak wytyczonej i utwardzonej drogi dojazdowej do ZZU. Na terenie ZZU na gazociągu DN 150 w kierunku SRP Iº Maciejowice jest zabudowany monoblok wraz z punktem pomiarowym PM. Na podstawie danych archiwalnych i przeprowadzonych analiz stwierdzono, że obecnie układ technologiczny ZZU jest niestabilny, zawór główny DN 500 utracił zdolność ruchową i szczelność wewnętrzną, a orurowanie zdeformowane z uwagi na występujące naprężenie. W materiałach archiwalnych OGP GAZ- SYSTEM S.A. O/Rembelszczyzna odnaleziono informacje nt. materiału rur, z których wybudowano gazociąg wysokiego ciśnienia DN 500 MOP 5,0 MPa relacji Rembelszczyzna - Wronów. Na podstawie atestów materiałowych stwierdzono, że do budowy gazociągu DN 500 na tym odcinku zastosowano rury stalowe o średnicy D z 529 mm, grubości ścianki 8,0 mm (załącznik nr 2 Atest rury DN 500). Opracowanie: RPR/262/2009-9 7

Zd. 1. ZZU Korytnica widok a Zd. 2. ZZU Korytnica - widok b Opracowanie: RPR/262/2009-9 8

Zd. 3. mapa inwentaryzacyjna ZZU Korytnica Opracowanie: RPR/262/2009-9 9

Zd. 4. Mapa lokalizacyjna ZZU Korytnica Uwaga: Z uwagi na dobry stan techniczny elementów istniejącego ogrodzenia ZZU projektant dopuszcza możliwość ponowne zastosowanie istniejącego ogrodzenia, które należy zdemontować i powierzchnię przeznaczoną do zabezpieczenia antykorozyjnego należy oczyścić metodą strumieniowo - ścierną żużlem pomiedziowym do stopnia czystości SA 2,5 w/g normy PN-ISO 8501-1. W związku z tym, że przedmiotowy projekt zmienia wymiary ogrodzenia należy brakujące elementy ogrodzenia zmontować z wykorzystaniem materiałów o wymiarach i parametrach identycznych z istniejącym. Zabezpieczenie antykorozyjne ogrodzenia wykonać zgodnie z wymaganiami pkt. 5.5 niniejszego projektu. 4. Obliczenia dla nowych elementów Opracowanie: RPR/262/2009-9 10

W celu dobrania odpowiednich parametrów wytrzymałościowych rur i kształtek stalowych, z których ma zostać wykonany nowy ZZU DN 500/150/150 zabudowany na gazociągu DN 500 MOP 5,0 MPa wykonano obliczenia wg normy PN-EN 1594:2006 - Systemy dostawy gazu. Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym powyżej 16 bar. Wymagania funkcjonalne". Zgodnie z Rozporządzeniem Ministra Gospodarki par. 7.2 - naprężenia obwodowe gazociągu stalowego w warunkach statycznych wywołane maksymalnym ciśnieniem roboczym nie powinny przekraczać iloczynu minimalnej wartości granicy plastyczności R (0,5 i współczynnika projektowego wynoszącego dla: a. pierwszej klasy lokalizacji: 0,40 b. drugiej klasy lokalizacji: 0,72. Dla wszystkich obliczanych elementów przyjęto wg Warunków Technicznych współczynnik projektowy dla pierwszej klasy lokalizacji. Wyniki obliczeń oraz dobór rur i kształtek przedstawiono w załączniku nr 5. 4.1. Wytyczne dotyczące armatury odcinającej. 4.1.1. Warunki ogólne Zastosowana armatura powinna być zgodna z normą API6D, DIN 3230-5, PN-EN 14141:2005, polskimi normami zharmonizowanymi z dyrektywą 97/23/WE dotyczącą urządzeń ciśnieniowych oraz normami powołanymi związanymi z eksploatacją systemu przesyłowego w zakresie systemów bezpieczeństwa. Systemy uszczelnienia zaworów oraz elementy instalacji napędu nie mogą być wrażliwe na kurz, pył i typowe zanieczyszczenia występujące w gazociągach oraz na czynności eksploatacyjne związane z diagnostyką rurociągów za pomocą narzędzi eksploatacji profilaktycznej, czyli tłoków czyszczących i diagnostycznych w skład której wchodzi: badanie geometrii wewnętrznej gazociągów badanie stanu ścianek gazociągów Opracowanie: RPR/262/2009-9 11

badanie materiału w zakresie spoin czyszczenie gazociągów wykrywanie nieszczelności Zawory muszą być odporne na podciśnienie występujące w czasie suszenia gazociągów i winny gwarantować szczelne odcinanie przepływu gazu ziemnego GZ- 50, o podanych poniżej parametrach i składzie chemicznym: metan 97,67 %, etan 0,98 %, propan 0,34 %, butan 0,12 %, pentan 0,02 %, azot 0,79 %, dwutlenek węgla 0,04 %, zanieczyszczenia mechaniczne 0,5µg/m³ gazu (skroplone węglowodory i pył suchy). Specyfikacja nie określa wszystkich wymagań i spełnienie wyszczególnionych w niej warunków nie zwalnia Dostawcy z odpowiedzialności dostarczenia produktów zgodnych z ich przeznaczeniem. Dostawca jest w pełni zobowiązany do prawidłowego doboru zaworów oraz napędów hydropneumatycznych wraz z materiałami użytymi do ich produkcji w oparciu o najnowsze wymagania techniczne i normatywne. Armatura zaporowa instalowana będzie w obszarach stref zagrożonych wybuchem i powinna posiadać odpowiedni certyfikat do pracy w tej strefie. Dostawca zobowiązany jest do przestrzegania przepisów i zarządzeń dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy na wszystkich etapach produkcji i dostawy przedmiotu zamówienia oraz procedur obowiązujących w OGP Gaz- System S.A. Dostawca winien we wszystkich dokumentach stosować jednostki układu SI. Wszystkie dostarczone urządzenia, osprzęt i wyposażenie musi posiadać Certyfikaty oraz oznaczenia CE na zgodność z Dyrektywami. Dostawca zobowiązany jest do przedstawienia Programu Kontroli Jakości, Opracowanie: RPR/262/2009-9 12

celem dokonania akceptacji przez Zamawiającego. Wszystkie elementy opisane w niniejszej specyfikacji podlegają inspekcji Zamawiającego lub wyznaczonego przedstawiciela. Wszystkie dodatkowe wymagania winny być uzgodnione z Zamawiającym i powinny zostać zawarte w Programie Kontroli Jakości. Żadna decyzja Zamawiającego lub jego przedstawiciela nie zwalnia Dostawcy z odpowiedzialności w zakresie zgodności dostawy z obowiązującymi przepisami, normami oraz wymogami zawartymi w niniejszej specyfikacji. Dostawca jest zobowiązany do przeprowadzenia inspekcji pod względem kompletności konstrukcji dostarczanego zespołu zaporowego ( dot: połączeń mechanicznych, uszczelnień, montażu napędu, prawidłowych momentów dociskowych dla użytych elementów złącznych, itp.), przeprowadzenia kalibracji zespołu zaporowego oraz dokonania inspekcji pod względem bezpieczeństwa użytkownika. W sytuacji zaistnienia sprzeczności pomiędzy wymogami różnych norm i przepisów, jak i niniejszej specyfikacji, zastosowanie mają normy i przepisy zawierające wymagania ostrzejsze, zapewniające wyższy poziom bezpieczeństwa. 4.1.2. Oznakowanie Wszystkie elementy zaworu i napędu powinny być oznakowane znakiem CE na zgodność z Dyrektywami Europejskimi, która jest formą deklaracji producenta, że jego wyrób spełnia wymagania wszystkich mających zastosowanie dla tego wyrobu dyrektyw. Przy znakowaniu ma zastosowanie norma ISO 5209. Oznakowania dokonać w języku polskim lub dwujęzycznie (polskim i angielskim). 4.1.3. Materiały Użyte materiały powinny być zgodne z API 6 D lub wg Dyrektywy 97/23/WE, DIN3202. Użyte materiały winny być poparte świadectwami jakości materiałów w oparciu o wytyczne zawarte w PN-EN 10204-2006. Opracowanie: RPR/262/2009-9 13

4.1.4. Wykonanie Zawory należy wykonać zgodnie z API 6D przy zachowaniu wymagań kontroli jakości określonych w API 6 D Sec. 7 w sposób zapewniający pozytywne przejście pełnych testów określonych w specyfikacji. Jednocześnie zamawiający dopuszcza wykonanie armatury wraz napędem wg Dyrektywy 97/23/WE, DIN3202. Zawory należy zabezpieczyć antykorozyjnie poliuretanem, zgodnie z normą DIN 30677 część 2, a jakość powłoki potwierdzić świadectwem odbioru wg PN-EN 10204:2006 4.1.5. Zabezpieczenie antykorozyjne Przygotowanie powierzchni pod malowanie czyszczenie strumieniowo ścierne. Wymagana klasa czystości powierzchni Sa 2,5 (wg normy PN-ISO 8501-1; 1996). Opracowaną technologię izolowania należy uzgodnić z Zamawiającym. Sposób przygotowania i nałożenia poszczególnych warstw farb zgodnie z kartami technicznymi i instrukcjami producentów farb. Kolor armatury nadziemnej RAL 7045. Jakość powłoki potwierdzić świadectwem odbioru wg PN-EN 10204:2005 (U). 4.1.6. Dokumentacja techniczna i części zamienne w zakresie dostawy Dostawca powinien dołączyć zestaw dokumentacji technicznej w języku polskim (w 3 egzemplarzach oraz 1 egz. w języku oryginalnym, jeżeli jest on inny niż polski) Dostawca zobowiązany jest dostarczyć listę części zapasowych, które będą niezbędne do prawidłowej pracy zaworów i napędów przez okres dwóch lat. Części zapasowe powinny być tej samej jakości co części należące do dostawy. Dostawca ma obowiązek zapewnić dostępność wszystkich niezbędnych części zapasowych i eksploatacyjnych przez okres co najmniej 10 lat. Dokumenty i rysunki poglądowe oraz przekroje z wymiarami zgodnymi z obowiązującymi formatami. Temat dokumentu winien być łatwo rozpoznawalny i powinien zawierać następujące informacje, takie jak: nazwa dostawcy lub poddostawcy, nazwa zakładu, itp. Opracowanie: RPR/262/2009-9 14

Oświadczenie o pełnej zgodności oferowanych zaworów z załączoną Specyfikacją Techniczną bądź podanie ewentualnych odstępstw i niezgodności. 4.1.7. Próby wytrzymałości i szczelności oraz testy ruchowe. Opracowany przez Producenta zaworów oraz Producenta napędów hydropneumatycznych program Prób i Testów winien być przedstawiony do akceptacji przez Zamawiającego. Próby hydrostatyczne wytrzymałości i szczelności winny być przeprowadzone przy niskim i wysokim ciśnieniu. Sprawdzenie szczelności gniazd należy przeprowadzić zgodnie z PN-EN 12266-1:2007, PN-EN 12266-2:2007, PN-EN 10204-2006. Przed wykonaniem prób zawór powinien być co najmniej pięciokrotnie zamknięty i otwarty. Po wykonaniu próby szczelności gniazd zawór należy otworzyć przy pełnej projektowej różnicy ciśnień. Wyniki wszystkich prób muszą być udokumentowane ciągłymi wykresami z rejestratora ciśnienia. Rejestracja musi rozpocząć się z chwilą podnoszenia ciśnienia, a zakończyć równocześnie z przeprowadzaną próbą. Rozruch techniczny napędów oraz zaworów winien być wykonany przez przedstawiciela Producenta napędów oraz przedstawiciela Producenta armatury w obecności Zamawiającego. 4.1.8. Dokumentacja. Dostawca napędów i zaworów jest zobowiązany do uzyskania i przedłożenia niżej wymienionych dokumentów w oparciu o system jakości PN-EN ISO 9001:2001. Aprobaty Technicznej na zawory kulowe oraz napędy hydropneumatyczne. Świadectwa odbioru wg PN-EN 10204-2006 potwierdzające pozytywne wyniki prób ciśnieniowych i odbioru końcowego przeprowadzonego zgodnie z zatwierdzonym przez Zamawiającego Programem Prób i Testów. Świadectwa jakościowe (zawierające właściwości chemiczne i fizyczne) materiałów użytych na części ciśnieniowe zaworów i napędów, wg PN-EN Opracowanie: RPR/262/2009-9 15

14141:2005, PN-EN12570:2002, PN-EN 1983:2008, PN-EN ISO 5211:2005 Świadectwa jakościowe innych materiałów o ile były wymagane w zatwierdzonym Planie Kontroli i Badań. Świadectwa wg PN-EN 10204, dot: badań izolacji antykorozyjnej za pomocą defektoskopu iskrowego prądem min. 15 kv. Deklaracje Zgodności z wydanymi Aprobatami Technicznymi dla Zaworów i Napędów. Na wszystkie montowane materiały główne i pomocnicze wykonawca dostarczy wymagane atesty i certyfikaty. Karty charakterystyki zaworów oraz Karty charakterystyki zainstalowanych napędów. Instrukcje, DTR urządzeń winny zawierać: Opisy i schematy podłączeń elektrycznych i mechanicznych, sterowanie, obsługę, sytuacje awaryjne i sposoby ich usunięcia, opis postępowania w trakcie awaryjnego odstawienia, dane techniczne dla każdego elementu, rysunki złożeniowe zawierające dane o materiałach, itp. Instrukcje konserwacji urządzeń winny być wyspecyfikowane oddzielnie dla branży elektrycznej, mechanicznej, automatyki. Instrukcje obsługowo-konserwacyjne powinny również zawierać: kryteria konserwacji, przedziały czasowe konserwacji, określone obiekty i elementy podlegające konserwacji, informacje o niezbędnych narzędziach i osprzęcie specjalnym, częściach zamiennych i materiałach eksploatacyjnych, szczegółowe instrukcje instalacyjne w ramach zakresów montażowych. Magazynowanie i transport: Należy zabezpieczyć przyłącza zaworów na czas transportu i magazynowania, plastikowymi ewentualnie drewnianymi zaślepkami. Zawory winny dostarczone być w pozycji otwartej. Należy zabezpieczyć taśmami wewnętrzne części pierścieni systemu uszczelnienia zaworów przed wnikaniem zanieczyszczeń. Na czas transportu i czas składowania należy zabezpieczyć zewnętrzne powłoki antykorozyjne przed uszkodzeniem. Odbiór powierzchni antykorozyjnych zespołu zaporowego. Do odbioru zabezpieczenia antykorozyjnego Dostawca przedkłada wszystkie dokumenty techniczne, świadectwa jakości materiałów, jak również przedkłada dziennik Opracowanie: RPR/262/2009-9 16

wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego oraz protokoły odbioru częściowego. 5. Część montażowa 5.1. Roboty ziemne Przed przystąpieniem do prac ziemnych należy zlokalizować uzbrojenie podziemne. Podczas robót ziemnych należy zwrócić uwagę na wymagania wg BN-83/8836-02 Roboty ziemne - wymagania i badania przy odbiorze". Całość prac budowlano - montażowych realizowana będzie na terenie gruntów rolnych w miejscowości Korytnica, gm. Trojanów. Dla potrzeb prac budowlano - montażowych na gazociągu zostanie zajęty pas terenu o szerokości ok. 10,0 m niezbędny do prowadzenia prac. Dla ograniczenia szkód, przed przystąpieniem do prac ziemnych należy zebrać warstwę humusu w pasie o szerokości 5,0 m i zabezpieczyć go przed zmieszaniem z pozostałą masą ziemną z wykopów. Głębokość wykopu uzależniona będzie od posadowienia istniejącego gazociągu. Dno wykopu powinno być płaskie i pozbawione jakichkolwiek przedmiotów, które mogłyby uszkodzić powłokę ochronną gazociągu. W miejscach gdzie niezbędne jest wejście robotników do wykopu w celu łączenia rurociągu lub wykonania innych robót ściany wykopu należy wykonać jako skośne lub je umocnić. Po zakończeniu budowy odłożona wcześniej warstwa humusu zostanie rozplantowana, a teren przywrócony do stanu pierwotnego. Po zakończeniu prac nie wprowadza się ograniczeń w użytkowaniu terenu rolnego. 5.2. Roboty montażowe Wszystkie materiały zabudowane w rurociągu powinny posiadać świadectwo odbioru 3.1 wg PN-EN 10204+A1. Końce rur powinny być przygotowane zgodnie z PN-ISO 6761. Dno wykopu należy sprawdzić i oczyścić. W razie napotkanie kamieni, pni drzew etc. należy usunąć je, a miejsce to uzupełnić kruszywem naturalnym drobnoziarnistym (wielkość ziaren od 0,0625 do 2 mm) z zagęszczeniem. Wykop zostanie zasypany gruntem rodzimym z zagęszczeniem warstwami. Opracowanie: RPR/262/2009-9 17

5.3. Prace spawalnicze Projektowane elementy gazociągu wysokiego ciśnienia stanowią 1 klasę konstrukcji w rozumieniu normy PN-B-06200:2002. Całość prac spawalniczych prowadzić w oparciu o wytyczne zawarte w normie PN-EN 12732:2004. Przed przystąpieniem do budowy wykonawca zobowiązany jest opracować Instrukcję Technologiczną Spawania (WPS) zgodnie z PN-EN ISO- 15614. Powyższa karta podlega uzgodnieniu z OGP GAZ-SYSTEM S.A. Oddział Rembelszczyzna. Powierzchnia rury na szerokości 50 mm po obu stronach złącza powinna być wolna od pyłu, brudu, tłuszczu i wody, i chroniona przed wiatrem i opadami. Przewód masowy prądu powinien być trwale przyłączony do elementu spawanego dla uniknięcia iskrzenia. 5.4. Wymagania nadzoru prac spawalniczych 1. Zadania spawalnicze i odpowiedzialność za ich wykonanie należy powierzyć personelowi o odpowiednim doświadczeniu i kwalifikacjach. Jeśli operator rurociągu wymaga od wykonawcy systemu jakości to personel nadzoru spawalniczego powinien posiadać certyfikat kwalifikacji na zgodność z PN EN 719:1999. 2. Zgodnie z wymaganiami normy PN-EN 12732 firma wykonująca badania nieniszczące powinna mieć laboratorium badawcze akredytowane według PN- EN ISO/IEC 17025:2001. Badania nieniszczące połączeń spawanych powinien przeprowadzać personel, którego kwalifikacje spełniają wymagania zawarte w normie PN-EN 473. 3. Zgodnie z normą PN-EN 719 Nadzór spawalniczy. Zadania i odpowiedzialność personel koordynujący spawanie, jest to personel odpowiedzialny za operacje wytwarzania w dziedzinie spawania i prac związanych ze spawaniem, którego kompetencje i wiedza zostały potwierdzone przez np. szkolenia, wykształcenie i/lub odpowiednie doświadczenie produkcyjne. Określenie koordynatorów spawania jest stosowane w odniesieniu do osoby realizującej jedno lub więcej zadań Opracowanie: RPR/262/2009-9 18

koordynacyjnych. 4. Zgodnie z normą PN-EN 12732:2002,,Systemy dostawy gazu. Spawanie rurociągów stalowych. Wymagania funkcjonalne gazociągi o ciśnieniu roboczym >16 barów zalicza się do klasy wymagań jakościowych D. Tablica druga normy PN-EN 12732:2002 (tab.3.5) przedstawia zalecane wymagania jakościowe dla klas wymagań jakościowych, 5. Odnośnie personelu nadzoru spawalniczego dla klasy wymagań jakościowych D zgodnie z normą EN 719:1994 zaleca się, aby personel nadzoru spawalniczego miał kwalifikacje inżyniera spawalnika, z co najmniej dwuletnią praktyką zawodową i doświadczeniem w budowie rurociągów i instalacji gazowniczych/petrochemicznych. 6. Kontrolę nad przebiegiem prac montażowo-spawalniczych sprawuje kierownik robót prowadzący robotę oraz, w zakresie robót spawalniczych, kontroler robót spawalniczych 7. W trakcie wykonywania procesów spawalniczych kontroli podlegają: parametry spawania; kierunek układania ściegów; czas przerwy między zakończeniem warstwy przetopowej i rozpoczęciem warstwy gorącej; temperatura podgrzewania wstępnego i temperatura międzyściegowa; dokładne oczyszczenie każdej ułożonej warstwy; wymiary wykonanej spoiny. 8. Dopuszcza się również międzyoperacyjną wizualną kontrolę częściowo wykonanych spoin. Bezpośrednio po zakończeniu spawania kontroler robót spawalniczych przeprowadza oględziny wizualne wykonywanego połączenia spawanego. Koniecznym warunkiem zgłoszenia spoiny do dalszych badań nieniszczących jest pozytywny wynik kontroli wizualnej. Spoiny, które nie uzyskały poziomu jakości wymagania ostre B należy naprawić. 5.5. Wymagania kwalifikacji i uprawnień spawaczy Wykonanie złączy spawanych łącznie ze sczepianiem elementów kształtek z Opracowanie: RPR/262/2009-9 19

rurami powinni prowadzić spawacze posiadający ważne uprawnienia zgodne z PN-EN 287-1. Egzaminowanie spawaczy. Spawanie. Część 1: Stale. Spawacze powinni posiadać aktualne świadectwo egzaminu, zgodnie z załącznikiem B do EN 287-1. Posiadane uprawnienia muszą obejmować zakres grubości wykonywanych elementów rurociągów i przyłączy. Próbki egzaminacyjne powinny być wykonywane w takich pozycjach, jakie występują przy wykonawstwie prac spawalniczych. Wszystkie przeszkolenia, egzaminy i nadane spawaczowi uprawnienia muszą być odnotowane w Książce spawacza oraz zaewidencjonowane w wyznaczonym dziale operatora rurociągu. Każdy spawacz wykonujący spawanie kształtek rurowych (trójników) na czynnych rurociągach pod ciśnieniem, powinien posiadać osobisty identyfikator służący do znakowania wykonanych przez niego spoin. Za prawidłowe oznaczenie spoin odpowiedzialny jest kierujący pracami spawalniczymi. Uwaga: Zabrania się zatrudniania osób spełniających wymagania kwalifikacyjne, ale znajdujących się w niedyspozycji zdrowotnej. 5.6. Kontrola połączeń rur stalowych Właściwa jakość złączy spawanych powinna być stwierdzona poprzez kontrolę na miejscu spawania oraz badania nieniszczące zgodnie z zaleceniami normy PN-EN 12732:2004. Spoiny gazociągu podlegają następującym badaniom nieniszczącym: wizualnym - VT radiologicznym - RT magnetyczno - proszkowym - MT ultradźwiękowym - UT penetracyjnym - PT Badania powinny być przeprowadzone zasadniczo (z wyjątkiem kontroli VT) po Opracowanie: RPR/262/2009-9 20

zakończeniu spawania. W przypadku użycia elektrod celulozowych - 24 godziny po zakończeniu spawania. Wyniki badań powinny być udokumentowane. Badania nieniszczące powinna przeprowadzić firma badań nieniszczących, posiadająca ważną akredytację wg PN-EN 45001. Personel wykonujący badania nieniszczące powinien posiadać ważne certyfikaty wydane zgodnie z wymaganiami PN-EN 473. Badaniu powinny podlegać wszystkie spoiny, przy wykonywaniu których była stosowana kwalifikowana instrukcja technologiczna spawania (WPS). Wszystkie spoiny, przy wykonywaniu których była stosowana kwalifikowana instrukcja technologiczna spawania (WPS) powinny odpowiadać poziomowi jakości B (wymagania ostre) według normy PN-EN ISO 5817, z wyłączeniami w tabeli G1 normy PN-EN 12732:2004. Przełożenie wymaganego poziomu jakości złączy spawanych na wybór poziomu techniki badania nieniszczącego i poziomu akceptacji (kryteriów akceptacji) dla danej metody badań podaje norma ogólna PN-EN 12062. Badania wizualne należy przeprowadzić wg PN-EN 970. Badania wizualne dotyczą wszystkich złączy spawanych (100%) wykonanych na budowie. Badaniu przed spawaniem podlega: a. sprawdzenie wymiarów np. średnic, długości, grubości ścianki rury, łuku, armatury etc. b. sprawdzenie wymiarów przygotowania brzegów złącza (ukosowanie, współosiowość, odstęp etc.) c. sprawdzenie czystości powierzchni w okolicy spawania, ewentualnych uszkodzeń mechanicznych etc. d. sprawdzenie wymagań zawartych w WPS, dotyczących spoiwa, podgrzewania, parametrów spawania, ewentualnego pojawienia się pęknięć w miejscach spoin sczepnych, właściwego czyszczenia spoiny przed położeniem kolejnych ściegów etc. Badaniu 100% po spawaniu podlega: a. powierzchnia zewnętrzna spoiny na obecność niezgodności zewnętrznych zgodnie z klasyfikacją PN-EN ISO 6520-1:2002, Opracowanie: RPR/262/2009-9 21

b. rejestrację i ocenę wykrytych niezgodności przeprowadzić należy zgodnie z kryteriami wg wymagań normy gazociągowej PN-EN 12732:2004 przyjmując kryteria akceptacji wg tabeli G 1, załącznik G. Wszystkie wykryte niezgodności, przekraczające podane wymiary graniczne dla kryteriów akceptacji podlegają naprawie i ponownej ocenie przed skierowaniem do dalszych badań nieniszczących. Uwaga - pęknięte spoiny sczepne należy wyciąć. Badania radiologiczne są traktowane jako podstawowa metoda badań nieniszczących 100% obwodowych spoin czołowych. Badania należy prowadzić, zapewniając poziom badania - klasy B, wg PN-EN 444 i PN-EN 1435. Ocenę wyników badań radiograficznych należy przeprowadzić wg wymagań normy gazociągowej PN-EN 12732:2004 przyjmując kryteria akceptacji wg tabeli G1, załącznik G. Badania magnetyczno - proszkowe powinny być traktowane jako uzupełniająca metoda badań nieniszczących wybranych typów spoin. Badania należy prowadzić wg PN-EN 1290. Badaniu podlega w naszym przypadku: a. badanie wątpliwych miejsc po kontroli wizualnej lub radiograficznej, b. badanie weryfikacyjne przy ujawnieniu wady (przez szlifowanie). Ocenę wyników badań należy przeprowadzić wg wymagań normy gazociągowej PN- EN 12732:2004 przyjmując kryteria akceptacji wg tabeli G1, załącznik G. Badania ultradźwiękowe powinny być traktowane jako uzupełniająca metoda badań nieniszczących spoin oraz materiału rury. Badania należy prowadzić, zapewniając poziom techniki badania - klasy B, wg PN-EN 583-1. Badaniu podlega w naszym przypadku: a. badanie wątpliwych miejsc po kontroli radiograficznej lub magnetyczno - proszkowej, b. badanie rozwarstwień końców rur ciętych, w miejscach rury przed przyspawaniem odgałęzień i elementów wzmacniających oraz po ich przyspawaniu, Opracowanie: RPR/262/2009-9 22

c. pomiary grubości ścianek. Normy przedmiotowe określają wymagane parametry dla zapewnienia poziomu techniki badania klasy B. Badania penetracyjne powinny być traktowane jako uzupełniająca metoda badań nieniszczących spoin oraz materiału rury. Badania należy prowadzić wg PN-EN 571-1. Badaniu podlega w naszym przypadku: a. badanie wątpliwych miejsc po kontroli wizualnej, radiograficznej lub magnetyczno -proszkowej, b. badanie weryfikacyjne podczas naprawy (szlifowania) spoin, w celu sprawdzenia całkowitego usunięcia wady, c. we wszystkich przypadkach, gdy badania magnetyczno - proszkowe są trudne lub niemożliwe do realizacji Ocenę wyników badań należy przeprowadzić wg wymagań normy gazociągowej PN- EN 12732:2004 przyjmując kryteria akceptacji wg tabeli G1, załącznik G. 5.7. Ochrona przed korozją Projektowany ZZU Korytnica zabudowany na gazociągu DN 500 MOP 5,0 MPa będzie objęty bierną i czynną ochronę przeciwkorozyjną. Czynna ochrona przeciwkorozyjna (katodowa) działa na całym gazociągu DN 500 MOP 5,0 MPa relacji Rembelszczyzna - Wronów. Gazociąg DN 150 Korytnica Maciejowice jest elektrycznie odizolowany od gazociągu DN 500 za pomocą monobloku. Monoblok jest wyposażony w punkt pomiarowy zlokalizowany na terenie ZZU. W związku z projektowaną zmianą lokalizacyjną ZZU zostanie przeniesiony w nowe miejsce monoblok i punkt pomiarowy PM wg rys. 03. Wszystkie elementy rurowe nadziemne będą odizolowane od podpór betonowych. Obejmy mocujące gazociągi do podstaw betonowych należy wyłożyć materiałem izolującym. Uwaga: Rura wewnątrz podestu betonowego kolumny upustowej powinna być w izolacji Opracowanie: RPR/262/2009-9 23

fabrycznej wyprowadzona nad poziom podestu na wysokość 100 mm (rys. 3). 5.7.1. Dobór powłok izolacyjnych Powłoki izolacyjne na Projektowanym ZZU Korytnica powinny być dobierane odpowiednio do technologii układania odcinka gazociągu, oddziaływań środowiska, warunków użytkowania (w tym prawdopodobnej maksymalnej temperatury transportowanego gazu oraz minimalnej temperatury otoczenia), wymaganego stopnia szczelności powłoki po zasypaniu. Dobrane powłoki powinny charakteryzować się odpowiednią odpornością na działanie agresywnych czynników chemicznych występujących w środowisku, odpowiednimi właściwościami izolacyjnymi, odpowiednimi właściwościami mechanicznymi minimalizującymi ryzyko powstania uszkodzeń podczas budowy i użytkowania, odpowiednią przyczepnością do podłoża stalowego, odpowiednią odpornością na odrywanie i ścinanie i odpowiednią odpornością na odspojenie katodowe. Projektowane podziemne odcinki układów technologicznych (ZZU) powinny być budowane z zastosowaniem rur fabrycznie pokrytych powłokami izolacyjnymi z tworzyw sztucznych, spełniającymi wymagania norm przedmiotowych (np. PN-EN 10288, PN-EN 10289, PN-EN 10290, pren ISO 21809-1, PN-EN ISO 21809-2). Powłoki izolacyjne połączeń spawanych oraz kształtek i łuków (jeśli nie są pokryte powłokami fabrycznymi) powinny być dobierane i wykonywane na placu budowy zgodnie z PN-EN 10329, w tym mogą być zgodne z PN-EN 12068. Powłoki połączeń spawanych rur powinny być zgodne z zastosowaną izolacją fabryczną (wg wytycznych STANDARDU TECHNICZNEGO ST-IGG-0601:2008 Ochrona przed korozją zewnętrzną stalowych gazociągów lądowych. Wymagania funkcjonalne i zalecenia tablica 1 - opracowanie IGG. W projektowanym ZZU zaleca się izolowanie spoin za pomocą rękawów termokurczliwych firmy VOGELSANG. Powierzchnię przeznaczoną do zabezpieczenia antykorozyjnego należy oczyścić metodą strumieniowo - ścierną żużlem pomiedziowym do stopnia czystości Sa 2,5 w/g normy PN-ISO 8501-1. Rurociąg wychodzący nad poziom ziemi należy zabezpieczyć do wysokości 300 mm nad teren taśmą termokurczliwą Opracowanie: RPR/262/2009-9 24

zabezpieczającą przed promieniowaniem UV firmy VOGELSANG. Armaturę podziemną należy stosować z izolacją fabryczną - powłoka fabryczna chemoutwardzalna (poliuretanowa lub epoksydowa) wg DIN 30677 cz. 2. Armatura w części nadziemnej będzie zabezpieczona fabrycznie powłoką malarską antykorozyjną epoksydowo - poliuretanową. Gazociągi w części nadziemnej należy zabezpieczyć przeciwkorozyjnie powłoką malarską (kolorystyka wg załącznika nr 8). Powierzchnię przeznaczoną do zabezpieczenia antykorozyjnego należy oczyścić metodą strumieniowo - ścierną żużlem pomiedziowym do stopnia czystości SA 2,5 w/g normy PN-ISO 8501-1. Powierzchnia do malowania powinna być sucha, pozbawiona tłuszczu i kurzu. W tym celu zaleca się wykorzystanie strumienia czystego sprężonego powietrza lub odkurzacza przemysłowego. Zaleca się wykorzystanie zestawu malarskiego epoksydowo - poliuretanowego nakładanego metodą natrysku hydrodynamicznego agregatem wysokociśnieniowym. Badanie powłok należy potwierdzić świadectwem odbioru 2.2 wg normy PN-EN 10204:1997+A1. Uwaga: Przed przystąpieniem do prac wykonawca opracuje technologię malowania części nadziemnej i izolowania części podziemnej projektowanego ZZU. Powyższe opracowania podlegają uzgodnieniu z OGP GAZ-SYSTEM S.A. Oddział w Rembelszczyźnie. 5.7.2. Kompetencje personelu Projektowanie, budowa, badania odbiorowe, rozruchy, użytkowanie systemów ochrony przeciwkorozyjnej, w tym oceny jej skuteczności, powinny być prowadzone przez personel o odpowiednich kwalifikacjach, wyszkoleniu, umiejętnościach i doświadczeniu. UWAGA - Kwestie dotyczące kompetencji i certyfikacji personelu zajmującego się ochroną katodową uregulowane są w PN-EN 15257. W projektowanym ZZU należy stosować się do wytycznych Standardów Opracowanie: RPR/262/2009-9 25

Technicznych ST-IGG-0602 Ochrona przed korozją zewnętrzną gazociągów stalowych układanych w ziemi - Ochrona katodowa - Projektowanie, budowa i użytkowanie, ST-IGG-0601:2008 Ochrona przed korozją zewnętrzną stalowych gazociągów lądowych Wymagania funkcjonalne i zalecenia opracowanych przez Izbę Gospodarczą Gazownictwa. 5.7.3. Złącza izolujące Z uwagi zmianę lokalizacji ZZU oraz różnice w technologii wykonania zabezpieczenia antykorozyjnego gazociągu DN 500 (izolacja bitumiczna) i gazociągu DN 150 (izolacja polietylenowa) do SRP I stopnia Maciejowice na gazociągu DN 150 zaprojektowano monoblok DN 150 wraz z punktem pomiarowym PM wg rys. 03. Gazociąg DN 150 do SRP I stopnia Maciejowice zostanie oddzielona elektrycznie od gazociągu DN 500 poprzez zamontowanie złączy izolujących typu monoblok wyposażonych w iskierniki zewnętrzne. Na gazociągu DN 150 do SRP I stopnia Maciejowice zastosowano zaprojektowane złącze izolujące typu monoblok DN150 ANSI600 firmy RMA z zewnętrznym iskiernikiem do zabudowy podziemnej EXFS-KU firmy DEHN. Zastosowany monoblok jest pokryty fabryczną powłoką poliuretanową. 5.7.4. Punkty pomiaru ochrony katodowej Przy projektowanych monoblokach przewidziano punkty pomiarów elektrycznych typu PM. Punkt pomiarowy zostanie zamontowany w szafce pomiarowej firmy ELCOM koloru żółtego. Podczas wykonywania punktu pomiarowego należy zastosować kable okrętowe w izolacji z polietylenu sieciowanego (XLPE) i w powłoce z polichlorku winylu, produkcji Telefonika Bydgoszcz. Kabel należy łączyć ze ścianką gazociągu metodą lutowania twardego (PIN BRAZING). Przed podłączeniem żyły kabla do gazociągu powierzchnię rury należy oczyścić do białego metalu i odtłuścić. Po podłączeniu powierzchnie należy zaizolować stosując taśmę polietylanową klasy C- 50 firmy VOGELSANG. Schemat punktu pomiarowego typu PM pokazano na rys.08. Technologię izolowania Opracowanie: RPR/262/2009-9 26

połączenia kabel-gazociąg przedstawiono na rys. nr 09, szafki pomiarowe typu PM przedstawiono na rys nr 10. 5.7.5. Zabezpieczenia antykorozyjnego betonowych elementów tj. cokołów, fundamentów, kolumn upustowych. 5.7.5.1. Materiałami stosowanymi do zabezpieczenia antykorozyjnego betonu mogą być materiały różnych firm spełniające wymogi zabezpieczeń powierzchniowych konstrukcji betonowych i posiadające aktualne Świadectwo Dopuszczenia do Stosowania lub Aprobaty Techniczne wydane przez IBDiM lub ITB. Wykonawca zobowiązany jest przedstawić Zamawiającemu aktualne wyniki badań materiałów wykonanych przez producenta w ramach nadzoru wewnętrznego (atesty) oraz sprawdzić przydatność tych materiałów do stosowania (data produkcji) i przechowywać je w odpowiednich warunkach. Za jakość wbudowanych materiałów odpowiada Wykonawca. Uwaga Do wykonania robót mogą być stosowane wyroby budowlane/materiały zgodne z wymaganiami niniejszej dokumentacji i spełniające warunki określone w: a. Ustawie z dnia 7 lipca 1994 r. Prawo budowlane (tekst jednolity: Dz.U. z 2003r., Nr 207, poz. 2016; z późniejszymi zmianami), b. Ustawie z dnia 16 kwietnia 2004 r. o wyrobach budowlanych (Dz.U. z 2004 r., Nr 92, poz. 881), c. Ustawie z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. z 2002r., Nr 166, poz.1360, z późniejszymi zmianami). d. I innych regulacjach prawnych obowiązujących na terenie Polski 5.7.5.2. Wymogi ogólne Właściwości materiałów powinny zagwarantować uzyskanie następujących parametrów powłoki ochronnej betonu: a. redukcję nasiąkliwości betonu, Opracowanie: RPR/262/2009-9 27

b. redukcję wchłaniania substancji szkodliwych, c. zwiększenie odporności na mróz i mgłę solną, d. zapewnienie dyfuzji pary wodnej i nie przepuszczanie CO 2, e. zapewnienie przenoszenia rys w przypadku powłok elastycznych. 5.7.5.3. Materiał podstawowy Należy użyć materiałów należących do jednego sprawdzonego systemu zabezpieczeń antykorozyjnych, dających dobry i trwały efekt końcowy, na który składają się: a. impregnat o dobrych właściwościach nasączających beton, redukujący jego nasiąkliwość powierzchniową i wchłanianie substancji szkodliwych np.: DEITEROL S, b. farba na powłokę antykorozyjną, odporną na działanie czynników atmosferycznych, środków alkalicznych i procesu starzenia się, w ustalonym kolorze, dla poprawienia estetyki powierzchni obiektu np.: EUROLAN Color C, c. elastyczna (przenosząca zarysowania) powłoka malarska na powłokę antykorozyjną, odporną na działanie czynników atmosferycznych, środków alkalicznych i soli odladzających oraz procesu starzenia się, w ustalonym w projekcie kolorze np.: EUROLAN Color D. Uwaga Wykonawca może zastosować inne materiały pod warunkiem uzyskania akceptacji Zamawiającego (Inspektora nadzoru i Kierownika projektu). Zastosowany materiał musi posiadać Aprobatę Techniczną IBDiM lub ITB oraz spełniać wymagania niniejszej dokumentacji. 5.7.5.4. Wymagania w stosunku do zabezpieczonej antykorozyjnie powierzchni betonu: a. względny opór dyfuzyjny dla CO 2 50 m oporu dyfuzji słupa powietrza, b. względny opór dyfuzyjny dla pary wodnej 4 m oporu dyfuzji słupa powietrza, Opracowanie: RPR/262/2009-9 28

c. średnia wytrzymałość na odrywanie od podłoża powłoki bez zdolności pokrywania rys winna być 0,8 MPa, a powłoki ze zdolnością pokrywania zarysowań 1MPa. 5.7.5.5. Wymagania w stosunku do impregnacji powierzchni betonu: a. wytrzymałość na odrywanie zaimpregnowanej warstwy betonu od podłoża nie powinna być mniejsza niż przed impregnacją b. nasiąkliwość podłoża betonowego po impregnacji powinna być 1 %. Wykonawca zobowiązany jest przedstawić Kierownikowi projektu aktualne wyniki badań materiałów wykonywanych przez producenta wyrobów w ramach nadzoru wewnętrznego (atesty) oraz sprawdzić przydatność tych materiałów do stosowania (data produkcji i przydatności do użycia) i przechowywać je w odpowiednich warunkach. Za jakość wbudowanych materiałów odpowiada Wykonawca. 5.7.6. Wymagane badania elementów betonowych 5.7.6.1. Wykonanie badań kontrolnych elementów betonowych (cokołów, fundamentów) w zakresie ich cech chemicznych, strukturalnych, fizykochemicznych i korozji w aspekcie ich zgodności z wymaganiami norm w tym: a. pobranie próbek i ocena wytrzymałości na ściskanie próbek betonu (wg PN EN 12501-1, PN-EN 12390-3, ocena PN EN 13791) po 28 dniach. b. oznaczenie nasiąkliwości wg dokumentu technicznego PN -88/B-06250 5.7.6.2. Wykonanie analizy fizyko-chemiczne gruntu pod istniejącymi zespołami technologicznymi w tym: a. wykonanie badań zawartości siarczanów w gruncie metodą według normy PN EN 196-2:2006, b. oznaczenie ph gruntu wg PN-89/C-04963, Opracowanie: RPR/262/2009-9 29

5.7.6.3. Określenie klasy ekspozycji (oddziaływania obiektu na środowisko) wg PN- EN 206-1:2006. 5.8. Zagospodarowanie terenu 5.8.1. Droga dojazdowa Zgodnie z zaleceniami inwestora zaprojektowano do remontowanego zespołu zaporowo - upustowego drogę dojazdowa o szerokości 3,0 m. Szerokość drogi dojazdowej została ograniczona z uwagi na stan własności nieruchomości, na której został zlokalizowany zespół technologiczny. Przewiduje się wykonanie drogi dojazdowej o nawierzchni żwirowej, której konstrukcja zostanie obustronnie obudowana krawężnikami betonowymi 15x30x100 ustabilizowanymi na ławie betonowej. Przekrój konstrukcji drogi pokazano na rysunku nr 07. 5.8.2. Ogrodzenie terenu Pierwotnie w celu wygrodzenia w terenie projektowanego zespołu zaporowo - upustowego przyjęto w projekcie typowe ogrodzenie systemowe. Z uwagi na łatwość demontażu i zagrożenie kradzieżą propozycja ta została odrzucona przez inwestora. Zgodnie ze wskazówkami przyjęto rozwiązanie indywidualne. Ogrodzenie zostało w obecnej wersji zaprojektowane z zimnogiętych profili zamkniętych z bednarki gorącowalcowanej ze stali gatunku St3Sx wg normy PE-EN 10219. Słupki zostaną wykonane z profilu zamkniętego o przekroju kwadratowym 60x60x3, ramy przęseł i furtki z profilu zamkniętego o przekroju prostokątnym 60x30x3 i pionowe elementy wypełniające z profilu zamkniętego o przekroju kwadratowym 30x30x2. W celu maksymalnego wydłużenia żywotności projektowanego ogrodzenia, zgodnie z zaleceniem inwestora wszystkie prefabrykowane warsztatowo elementy zostaną zabezpieczone fabrycznie dwoma powłokami antykorozyjnymi. Przęsła i słupki zostaną ocynkowane ogniowo w temperaturze 440-460 C zgodnie z normą PN-EN ISO 1461. Minimalna wymagana grubość powierzchni cynkowej to 100 µm. Przed przystąpieniem do nałożenia drugiej warstwy zabezpieczającej, w celu zwiększenia przyczepności powierzchni ocynkowanej, elementy należy poddać tzw. obróbce chropowacenia lub inaczej omiatania. Drugą warstwą zabezpieczenia Opracowanie: RPR/262/2009-9 30

antykorozyjnego będzie powłoka poliestrowa o grubości min. 80 µm. Element zostanie zabezpieczony poprzez malowanie proszkowe w kolorze zielonym (RAL 6029) i wygrzany w temperaturze 180 C. Podczas transportu elementów prefabrykowanych należy zwrócić szczególną uwagę na zabezpieczenie antykorozyjne powierzchni. W przypadku uszkodzenia powłoki zaleca się jej uzupełnienie. Mając na uwadze fakt, iż prace budowlano - montażowe wykonywanie są często w niesprzyjających warunkach gruntowych i pogodowych zaprojektowano podmurówkę z elementów prefabrykowanych gwarantujących wysoką jakość i estetykę wykonania. Proponowane przez wielu producentów ogrodzeń systemowych prefabrykowane cokoły są wykonywane z betonu B20 W4 FSO o podwyższonej mrozoodporności. Beton w prefabrykowanych elementach jest zagęszczony i wibrowany mechanicznie. Systemy prefabrykowanej podmurówki składają się ze: stopy nośnej słupka, w formie graniastosłupa z wpustami na płyty cokołowe i gniazdem montażowym słupka, które gwarantuje monolityczne połączenie słupka przęsłowego ze stopą nośną, zbrojonej płyty cokołowej (wypełnienie pomiędzy stopami nośnymi), pokrywy stopy tworzącej wykończenie. Gniazda montażowe w stopach nośnych pełnią funkcję dylatacji, co zabezpiecza cokół przed niepożądanymi pęknięciami. Całość projektowanego ogrodzenia pokazano na rysunku nr 05. 5.8.3. Utwardzenie nawierzchni Wygrodzony teren zespołu zaporowo - upustowego należy wyłożyć betonową kostką brukową o parametrach wymienionych poniżej: 5.8.3.1. Wymagania techniczne stawiane betonowym kostkom brukowym Betonowa kostka brukowa musi mieć następujące cechy charakterystyczne, określone w katalogu producenta: a. Odmiana betonowej kostki: - kostka jednowarstwowa (z jednego rodzaju betonu), i/lub - kostka dwuwarstwowa (z betonu warstwy spodniej konstrukcyjnej i Opracowanie: RPR/262/2009-9 31

warstwy fakturowej (górnej) zwykle barwionej grubości min. 4mm, b. Wzór (kształt) betonowej kostki: zgodny z kształtami określonymi przez producenta, c. Wymiary betonowej kostki, zgodne z wymiarami określonymi przez producenta, w zasadzie: - długość: od 140 mm do 280 mm, - szerokość: od 0,5 do 1,0 wymiaru długości, lecz nie mniej niż 100 mm, - grubość: 80 mm. d. Barwa betonowej kostki na chodniki musi być: - kostka szara z betonu niebarwionego i/lub - kostka kolorowa, z betonu barwionego - grafitowy, e. Tolerancje wymiarowe betonowej kostki wynoszą: - na długości ± 3 mm, - na szerokości ± 3 mm, - na grubości ± 5 mm. Uwaga Kostki mogą być produkowane z wypustkami dystansowymi na powierzchniach bocznych oraz z ukosowanymi krawędziami bocznymi. Pozostałe wymagania techniczne stawiane betonowym kostkom brukowym stosowanym na zewnętrznych nawierzchniach, mających kontakt z solą odladzającą w warunkach mrozu itp. określa PN-EN 1338. 5.8.3.2. Wytrzymałość na ściskanie Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach (średnio z 6-ciu kostek) nie powinna być mniejsza niż 40 MPa. Dopuszczalna najniższa wytrzymałość pojedynczej kostki nie powinna być mniejsza niż 35 MPa (w ocenie statystycznej z co najmniej 10 kostek). Wytrzymałość charakterystyczna przy rozłupywaniu min. 3,6 MPa. 5.8.3.3. Nasiąkliwość Nasiąkliwość kostek betonowych powinna odpowiadać wymaganiom wg Opracowanie: RPR/262/2009-9 32

normy PN EN 1338 i wynosić nie więcej niż 6%. 5.8.3.4. Odporność na działanie mrozu 1.Odporność kostek betonowych na działanie mrozu powinna być badana zgodnie z wymaganiami dokumentu technicznego PN-B-06250. 2. Odporność na działanie mrozu po 50 cyklach zamrażania i odmrażania próbek jest wystarczająca, jeżeli: - próbka nie wykazuje pęknięć, - strata masy nie przekracza 5 %, - obniżenie wytrzymałości na ściskanie w stosunku do wytrzymałości próbek nie zamrażanych nie jest większe niż 20 %. 5.8.3.5. Ścieralność Ścieralność kostek betonowych określona na tarczy Boehmego wg dokumentu technicznego PN-B-04111:1984 Badanie materiałów kamiennych - Ścieralność na tarczy Boehmego powinna wynosić nie więcej niż 4 mm. 5.8.3.7. Deklaracja zgodności a. Producenci powinni oznakować wyroby znakiem CE, co oznacza wystawienie deklaracji zgodności z normą zharmonizowaną (PN-EN 1338; 2005). b. Wykonawca robót powinien dostarczyć kopię wyników badań i Certyfikat Zakładowej Kontroli Produkcji Producenta betonowej kostki brukowej. 5.8.3.8. Normy i dokumenty techniczne PN-EN 1338; 2005 Betonowe kostki brukowe. Wymagania i metody badań PN-EN 12620:2004 Kruszywa do betonu. PN-EN 13139:2003 Kruszywo do zaprawy PN-B-04111 Materiały kamienne. Oznaczanie ścieralności na tarczy Boehmego. Opracowanie: RPR/262/2009-9 33

5.8.4. Podsypka cementowo-piaskowa a. Piasek do podsypki cementowo-piaskowej powinien odpowiadać wymaganiom dokumentu technicznego PN-B-06711. b. Cement do podsypki cementowo-piaskowej powinien być cementem portlandzkim klasy 32,5 i odpowiadać wymaganiom PN-EN 197-1. c. Woda powinna odpowiadać wymaganiom PN-EN 1008. d. Podsypka cementowo-piaskową pod nawierzchnię jest mieszanką cementu i piasku w stosunku 1:3. e. Grubość podsypki po zagęszczeniu powinna wynosić 5 cm po zagęszczeniu. Podsypka powinna być zagęszczona i wyprofilowana w stanie wilgotnym (współczynnik cementowo-wodny od 0,25 do 0,35). f. W praktyce, wilgotność układanej podsypki powinna być taka, aby po ściśnięciu podsypki w dłoni podsypka nie rozsypywała się i nie było na dłoni śladów wody, a po naciśnięciu palcami podsypka rozsypywała się. Rozścielona podsypka powinna być wyprofilowana i zagęszczona w stanie wilgotnym, lekki walcami (np. ręcznymi) lub zagęszczarkami wibracyjnymi. g. Jeśli podsypka jest wykonana z suchej zaprawy cementowo-piaskowej to po zawałowaniu nawierzchni należy ją polać wodą w takiej ilości, aby woda zwilżyła całą grubość podsypki. h. Całkowite ubicie nawierzchni i wypełnienie spoin zaprawą musi być zakończone przed rozpoczęciem wiązania cementu w podsypce. 5.8.5 Podbudowa a. Podbudowę należy wykonać z kruszywa naturalnego (piasku) o grubości warstwy min. 20 cm (po zagęszczeniu). 5.8.6. Układanie chodnika kostek brukowych a. Ułożenie chodnika z kostki betonowej na podsypce cementowo-piaskowej zaleca się wykonywać przy temperaturze otoczenia nie niższej niż +5 º C. Opracowanie: RPR/262/2009-9 34

Dopuszcza się wykonanie chodnika jeśli w ciągu dnia temperatura utrzymuje się w granicach od 0 º C do +5 º C, przy czym jeśli w nocy spodziewane są przymrozki kostkę należy zabezpieczyć materiałami o złym przewodnictwie ciepła (np. matami ze słomy, papą itp.). b. Kostkę układa się na podsypce w taki sposób, aby szczeliny między kostkami wynosiły od 3 do 6 mm. Kostkę należy układać ok. 1,5 cm wyżej od projektowanej niwelety nawierzchni, gdyż w czasie wibrowania (ubijania) podsypka ulega zagęszczeniu. c. Do uzupełnienia przestrzeni przy krawężnikach i studzienkach można Używać elementy kostkowe wykończeniowe w postaci tzw. połówek i dziewiątek, mających wszystkie krawędzie równe i odpowiednio fazowane. W przypadku potrzeby kształtek o nietypowych wymiarach, wolną przestrzeń uzupełnia się kostką ciętą, przycinaną na budowie specjalnymi narzędziami tnącymi (przycinarkami, szlifierkami z tarczą itp.). d. Dzienną działkę roboczą nawierzchni na podsypce cementowo-piaskowej zaleca się zakończyć prowizorycznie około półmetrowym pasem nawierzchni na podsypce piaskowej w celu wytworzenia oporu dla ubicia kostki ułożonej na stałe. Przed dalszym wznowieniem robót, prowizorycznie ułożoną nawierzchnię na podsypce piaskowej należy rozebrać i usunąć wraz z podsypką. e. Do ubijania ułożonej nawierzchni z kostek brukowych, stosuje się wibratory płytowe z osłoną z tworzywa sztucznego dla ochrony kostek przed uszkodzeniem i zabrudzeniem. Wibrowanie należy prowadzić od krawędzi powierzchni ubijanej w kierunku środka i jednocześnie w kierunku poprzecznym kształtek. Ewentualne nierówności powierzchniowe mogą być zlikwidowane przez ubijanie w kierunku wzdłużnym kostki. f. Do zagęszczania chodnika z betonowych kostek brukowych nie wolno Używać walca. g. Po ubiciu wszystkie kostki uszkodzone (np. pęknięte) należy wymienić na kostki całe. h. Zaprawę cementowo-piaskową zaleca się przygotować w betoniarce, w Opracowanie: RPR/262/2009-9 35

sposób zapewniający jej wystarczającą płynność. Spoiny można wypełnić przez rozlanie zaprawy na nawierzchnię i nagarnianie jej w szczeliny szczotkami lub rozgarniaczami z piórami gumowymi. Przed rozpoczęciem zalewania kostka powinna być oczyszczona i dobrze zwilżona wodą. Zalewa powinna całkowicie wypełnić spoiny i tworzyć monolit z kostkami. i. Przy wypełnianiu spoin zaprawą cementowo-piaskową należy zabezpieczyć przed zalaniem nią szczeliny dylatacyjne, wkładając zwinięte paski papy, zwitki z worków po cemencie itp. j. Po wypełnianiu spoin zaprawą cementowo-piaskową nawierzchnię należy starannie oczyścić; szczególnie dotyczy to nawierzchni z kostek kolorowych. 5.8.7. Pielęgnacja chodnika z kostek brukowych Nawierzchnię na podsypce cementowo-piaskowej ze spoinami wypełnionymi zaprawą cementowo-piaskową, po jej wykonaniu należy przykryć warstwą wilgotnego piasku o grubości od 3,0 do 4,0 mm i utrzymywać ją w stanie wilgotnym przez 7 do 10 dni. Po upływie od 2 tygodni (przy temperaturze średniej otoczenia nie niższej niż 15 º C) do 3 tygodni (w porze chłodniejszej) nawierzchnię należy oczyścić z piasku i można oddać do Użytku. 5.8.8. Sprzęt do wykonania chodnika z betonowej kostki brukowej a. Układanie betonowej kostki brukowej może odbywać się ręcznie, zwłaszcza na małych powierzchniach, b. Do przycinania kostek można stosować specjalne narzędzia tnące (np. przycinarki, szlifierki z tarczą). c. Do zagęszczania nawierzchni z kostki należy stosować zagęszczarki wibracyjne (płytowe) z wykładziną elastomerową, chroniące kostki przed ścieraniem i wykruszaniem naroży d. Do wytwarzania podsypki cementowo-piaskowej należy stosować betoniarki. Opracowanie: RPR/262/2009-9 36

5.8.9. Badania przed przystąpieniem do robót Przed przystąpieniem do robót Wykonawca powinien uzyskać: a. w zakresie betonowej kostki brukowej: Certyfikat zgodności lub Deklarację zgodności dostawcy oraz wyniki badań cech charakterystycznych kostek i przedstawi do zatwierdzenia kierownikowi projektu, wyniki sprawdzenia przez Wykonawcę cech zewnętrznych kostek według punktu 5.8.3., b. w zakresie innych materiałów sprawdzenie przez Wykonawcę cech zewnętrznych materiałów prefabrykowanych (krawężników, obrzeży), wyniki badań właściwości kruszyw, piasku, określone wg PN-EN 1367-6:2008 Badania właściwości cieplnych i odporności kruszyw na działanie czynników atmosferycznych - Część 6: Mrozoodporność w obecności soli wyniki badań właściwości cementu wg PN-EN 196-1:2006 Metody badania cementu - Część 1: Oznaczanie wytrzymałości. Uwaga: Wszystkie dokumenty oraz wyniki badań Wykonawca przedstawia Kierownikowi Projektu do akceptacji. 5.9. Próba wytrzymałości i szczelności Gotowe prefabrykowane elementy zespołu technologicznego (złożony z elementów m.in. armatura odcinająca, trójniki DN 500/250, trójniki DN 150/100 zwężki DN 250/150, kolana, łuki, rura DN 500, DN 150, DN 50) należy poddać w warunkach warsztatowych próbom ciśnieniowym hydraulicznym w obecności przedstawiciela inwestora. Próba ciśnieniowa ma na celu kontrolę szczelności i wytrzymałości. W celu przeprowadzenia prób ciśnieniowych na końcówkach poddawanych próbom elementów należy zamontować dna wyoblone lub ewentualnie komplety kołnierzy zaślepiających. Opracowanie: RPR/262/2009-9 37

Wysokość ciśnienia próby hydraulicznej wynosi 1,5 ciśnienia roboczego tj. p pr = 1,5 5,0 = 7, 5MPa Pod ciśnieniem próbnym elementy należy utrzymać jedną godzinę, po czym obniżyć ciśnienie jednostajnie do ciśnienia atmosferycznego a następnie podnieść jeszcze raz do wysokości ciśnienia próbnego, utrzymując to ciśnienie przez jedną godzinę. Następnie obniżyć do ciśnienia roboczego utrzymując to ciśnienie przez dwie godziny, przy którym należy przeprowadzić oględziny poddawanych próbom elementów prefabrykowanych. Elementy należy uznać za szczelne i wytrzymałe, jeżeli w wyniku próby nie stwierdzono pęknięć, przenikania cieczy i odkształceń trwałych. Wytwórca powinien wydać protokół zawierający opis zbadanego elementu oraz wyniki liczbowe prób. Pozostałe dane wykonania prób wg Pr PN-M-34503:2001. Po przeprowadzeniu prób należy zdemontować zaślepki. Zgodnie z zapisami 19 pkt.6 Rozporządzenia Ministra Gospodarki z dnia 30 lipca 2001r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe po wykonaniu montażu elementów rurowych, nie jest wymagane przeprowadzenie próby szczelności, co pozwoli na znaczne skrócenie czasu robót przełączeniowych i okresu zamknięcia przepływu gazu. Spoiny obwodowe montażowe wykonane na budowie, będą spoinami gwarantowanymi, które nie podlegają próbom ciśnieniowym. Po nagazowaniu gazociągu należy przeprowadzić kontrolę szczelności za pomocą roztworów charakteryzujących się dużymi napięciami powierzchniowymi. 6. Strefy zagrożenia wybuchem Zasięg stref zagrożenia wybuchem 1 i 2 w stosunku do połączeń kołnierzowych oraz kolumny upustowej w obrębie projektowanego zespołu zaporowo - upustowego DN500/150/150 MOP 5,0 MPa wyznaczono zgodnie z Standardem Technicznym ST- G-003:2008 Sieć przesyłowa gazu ziemnego Strefy zagrożenia wybuchem Urządzenia, systemy ochronne i pracownicy w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Wyniki zostały przedstawione w załączniku nr 6. Zasięg przedmiotowych stref 1 i 2 został przedstawiony na rysunkach nr 02 i 03. Opracowanie: RPR/262/2009-9 38

7. Technologia wykonania przełączeń Opis wykonania prac przełączeniowych z zachowaniem ciągłości dostaw gazu do odbiorców zawiera odrębne opracowanie pn. Projekt techniczno-organizacyjnego wykonania prac przełączeniowych z zapewnieniem dostaw gazu do odbiorców Etap III. 8. Zagadnienia BHP i P.POŻ. W trakcie prowadzenia prac w czasie, których może wystąpić zagrożenie obecności gazu należy wykonywać ciągłe pomiary stężenia metanu. W przypadku stwierdzenia stężenia metanu w atmosferze powyżej 20% DWG przy pracach montażowych oraz 10% DWG przy pracach spawalniczych, prace należy natychmiast przerwać. Podczas budowy oraz prac montażowych pracownicy obowiązani są do przestrzegania obowiązujących przepisów BHP i P.Poż. Ponadto podczas prowadzenia prac na czynnym gazociągu gdzie może wystąpić obecność gazu należy stosować się do zaleceń zawartych w obowiązującej procedurze nr P.02/G/01 w sprawie organizacji i wykonywania prac gazoniebezpiecznych. Natomiast w przypadku wystąpienia niekontrolowanego wypływu gazu należy bezwzględnie stosować się do wymagań procedury P.02/A/01 Postępowanie w przypadku wystąpienia awarii. Ewidencjonowanie awarii. 9. Ochrona środowiska Wykonawca prac zobowiązany jest do przestrzegania zapisów Ustawy z dnia 27 kwietnia 2001 r. o odpadach (Dz. U. Nr 62 poz. 628) w zakresie postępowania z odpadami powstającymi podczas realizacji niniejszego zadania remontowego w sposób zapewniający ochronę życia i zdrowia ludzi oraz ochrony środowiska. Szczegółowy tok postępowania w tym zakresie szczegółowo został opisany w obowiązującym u inwestora tj. Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM Opracowanie: RPR/262/2009-9 39

SA. Zintegrowanym Systemie Zarządzania -Instrukcja dla podwykonawców nr INS- ZŚ-06-01. 10. Kontrola jakości robót 9.1. Kontrolę jakości materiałów dokumentem są atesty materiałów, 9.2. Kontrolę przydatności materiałów do stosowania w kontroli tej wykonawca zobowiązany jest do sprawdzenia ważności atestu, stanu opakowania produktu, warunków przechowywania oraz daty produkcji i daty przydatności. Za jakość wbudowanych materiałów odpowiada Wykonawca, 9.3. Kontrolę wykonywania robót w kontroli tej wykonawca sprawdza warunki atmosferyczne, parametry podłoża, stan przygotowania podłoża do nanoszenia powłoki. 9.4. Kontrola przebiegu prac malarskich. Kontrola konserwacyjnych prac malarskich prowadzona powinna być na przez osobę nadzorującą z ramienia Inwestora. Osoba nadzorująca kontroluje konserwację sprawdzając: właściwe przygotowanie powierzchni zgodnie z PN ISO 8501-1 warunki atmosferyczne w jakich jest nakładana powłoka malarska; sprawność aparatury aplikacyjnej i odpowiedni dobór dysz (w przypadku malowania natryskiem); przygotowanie farb (zgodności typu i koloru farby z zalecanym, właściwe wymieszanie przed malowaniem); grubość na mokro i wygląd powłoki (zacieki, niedomalowania); jakość uzyskanej powłoki malarskiej. 9.5. Kontrola przygotowania powierzchni Przy ocenie przygotowania powierzchni należy sprawdzić: Stopień czystości podłoża; Chropowatość; Odtłuszczenie; Opracowanie: RPR/262/2009-9 40

Odpylenie; 9.6. Kontrola warunków prowadzenia prac malarskich Warunki prowadzenia prac malarskich i nadzoru opisuje norma PN- ENISO12944-7. Parametry podlegające kontroli: temperatura powietrza; temperatura podłoża stalowego wilgotność względna powietrza; 9.7. Kontrola nałożonej powłoki malarskiej Wygląd zewnętrzny należy stwierdzić czy powłoka nie ma niedopuszczalnych wad powierzchniowych Przyczepność powłoki (jeżeli zachodzi taka konieczność) można oznaczyć zgodnie z PN-EN ISO 2409 metodą nacięć za pomocą noży Petersa lub przez pomiar siły odrywu. Grubość powłoki suchej pomiar grubości należy przeprowadzić metodami nieniszczącymi (za pomocą przyrządów magnetycznych lub elektromagnetycznych) 9.8. Prace malarskie mogą się odbywać po wcześniejszym odbiorze przygotowanej powierzchni przez inspektora nadzoru z ramienia Inwestora, z wpisem do Protokołu odbioru prac malarskich. należy wpisać sposób czyszczenia, datę, typ ścierniwa, uzyskany stopień czystości zgodnie z normą PN ISO 8501-1/1996, grubość poszczególnych warstw. podczas prowadzenia prac malarskich należy kontrolować na bieżąco i wpisywać do Protokołu odbioru prac malarskich warunki prowadzenia prac ( tj temperaturę powietrza, temperaturę powierzchni malowanej, temperaturę punktu rosy, wilgotność powietrza). Opracowanie: RPR/262/2009-9 41

Uwaga a. Dokumentem prowadzonego nadzoru są protokoły zawierające wyniki powyższych kontroli. b. Dodatkowe wymagania dotyczące dokumentacji odbiorowej oraz procesu odbioru robót zawiera procedura P.02/L/05 Odbiór zadań inwestycyjnych, remontowych i modernizacyjnych, obowiązująca w OGP GAZ-SYSTEM S.A. c. Protokoły zatwierdzone przez Inspektora Nadzoru są warunkiem przystąpienia do dalszego etapu robót. d. Kierownik Projektu i/lub Inspektor Nadzoru może pobierać próbki materiałów i prowadzić badania na swój koszt niezależnie od Wykonawcy. Jeżeli wyniki tych badań wykażą, że badania wykonawcy nie są wiarygodne, to Kierownik Projektu może zlecić niezależnemu laboratorium (które posiada w zakresie swojej akredytacji dane badanie) przeprowadzenie dodatkowych badań. Jeżeli zastrzeżenia Kierownik Projektu i/lub Inspektor Nadzoru zostaną potwierdzone to całkowite koszty tych badań zostaną poniesione przez wykonawcę. 11. Dodatkowe uwagi i wyjaśnienia a. Podczas prac zabrania się używania terenu nad istniejącymi gazociągami jako dróg do transportu materiałów budowlanych oraz ciężkiego sprzętu budowlanego. b. Oznakowanie i oświetlenie terenu robót wykonać wg przepisów BHP. c. Zmiany projektu w trakcie wykonawstwa robót są dopuszczalne jedynie po uzgodnieniu ich z projektantem przy równoczesnej akceptacji zmian przez Inwestora. d. Nadzór i odbiór zadania prowadzić zgodnie z procedurą nr P.02/L/05 pt. Odbiory zadań inwestycyjnych, remontowych i modernizacyjnych, rozruch i przekazanie do eksploatacji gazociągu przesyłowego". Remont powinien być prowadzony i dokumentowany zgodnie z wymaganiami: Systemem Eksploatacji Sieci Przesyłowej (SESP) i Zintegrowanego Systemu Opracowanie: RPR/262/2009-9 42

Zarządzania Środowiskiem (PN EN ISO 14001: 2005) i Bezpieczeństwem i Higieną Pracy (PN N 18001:2004) obowiązującym w OGP Gaz-System. 12. Wykaz podstawowych materiałów Zestawienie materiałów wyspecyfikowano w zestawieniach materiałowych na rysunkach technologicznych. 13. Spis rysunków Lokalizacja remontowanego ZZU mapa orientacyjna rys. nr 01 Mapa sytuacyjno - wysokościowa rys. nr 02 Technologia remontowanego ZZU DN500/150/150 rys. nr 03 Zabudowa manometru remontowanego ZZU DN500/150/150 rys. nr 04 Zagospodarowanie terenu ZZU DN500/150/150 rys. nr 05 Przekrój nawierzchni remontowanego ZZU DN500/150/150 Przekrój drogi dojazdowej remontowanego ZZU DN500/150/150 rys. nr 06 rys. nr 07 Schemat punktu pomiarowego typu PM rys. nr 08 Technologię izolowania połączenia kabel-gazociąg rys. nr 09 Szafka pomiarowa typu PM rys. nr 10 Opracowanie: RPR/262/2009-9 43

14. Spis załączników Załącznik nr 1 do umowy zał. nr 01 Atest rury DN500 zał. nr 02 Skrócony wypis ze skorowidza działek zał. nr 03 Porozumienie na czasowe zajęcie gruntu i wykup zał. nr 04 Dobór rur i kształtek zał. nr 05 Strefy zagrożenia wybuchem zał. nr 06 Dobór uszczelek zał. nr 07 Kolorystyka obowiązująca na terenie OGP GAZ SYSTEM S.A. Oddział w Rembelszczyźnie zał. nr 08 Decyzja lokalizacji zjazdu zał. nr 09 Opracowanie: RPR/262/2009-9 44

II. PRZEPISY PRAWNE POWOŁYWANE W PROJEKCIE 1. Normy 1.1. Polskie Normy PN-EN 10208-2+AC - Rury stalowe przewodowe dla mediów palnych. Rury o klasie wymagań B". PN-EN 1594:2006 - Systemy dostawy gazu. Gazociągi o maksymalnym ciśnieniu roboczym powyżej 16 bar. Wymagania funkcjonalne". PrPN-M/34503:2001 - Gazociągi i instalacje gazownicze. Próby rurociągów". PN-87/M-69000/03 - Spawalnictwo. Zgrzewanie metali. Podstawowe nazwy i określenia. PN-87/M-69000/04 - Spawalnictwo. Lutowanie metali. Nazwy i określenia. PN-B-06200:2002 - Konstrukcje stalowe budowlane. Warunki wykonania i odbioru. Wymagania podstawowe". PN-EN 970 - Badania nieniszczące złączy spawanych - Badania Wizualne." PN-EN ISO 5817 - Spawanie. Złącza spawane ze stali, tytanu i ich stopów (z wyjątkiem spawania wiązką). Poziomy jakości według niezgodności spawalniczych." PN-EN 571-1 - Badania Penetracyjne - Podstawy ogólne." PN-EN 1289 - Badania nieniszczące złączy spawanych - Badania penetracyjne złączy spawanych - Poziom akceptacji." PN-EN 1290 - Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania magnetycznoproszkowe złączy spawanych" PN-EN 1435 - Badania nieniszczące złączy spawanych- Radiograficzna kontrola złączy spawanych." PN-EN 12062 -,3adania nieniszczące metali. Zasady ogólne dotyczące metali." PN-EN 45001 - Ogólne kryteria działania laboratoriów badawczych." PN-EN 444 - Badania nieniszczące. Ogólne zasady radiograficznych badań metali z wykorzystaniem źródeł promieniowania rentgenowskiego i gamma." PN-EN 473 - Kwalifikacja i certyfikacja personelu badań nieniszczących. Zasady Ogólne." Opracowanie: RPR/262/2009-9 45

PN-EN 12732 - Systemy dostawy gazu - Spawanie rurociągów stalowych - Wymagania Funkcjonalne." PN-EN 1435 - Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania radiograficzne złączy spawanych." PN-EN 583-1 - Badania nieniszczące. Badania ultradźwiękowe. Zasady ogólne. PN-EN-1714 - Badania nieniszczące złączy spawanych. Badania ultradźwiękowe złączy spawanych." PN-EN 12068:2002 - Ochrona katodowa. Zewnętrzne powłoki organiczne stosowane łącznie z ochroną katodową do ochrony przed korozją podziemnych lub podwodnych rurociągów stalowych. Taśmy i materiały kurczliwe". PN-EN 12327 - Systemy dostawy gazu. Procedury próby ciśnieniowej, uruchamiania i unieruchamiania. Wymagania funkcjonalne". PN-EN ISO 15609 - Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali. Instrukcja technologiczna spawania". PN-EN ISO 15614 - Specyfikacja i kwalifikowanie technologii spawania metali - Badanie technologii spawania". PN-EN ISO 6520 - Spawanie i procesy pokrewne. Klasyfikacja geometrycznych niezgodności spawalniczych w metalach" 1.2. Normy Branżowe BN-83/8836-02 - Roboty ziemne. Wymagania i badania przy odbiorze". 1.3. Normy Zagraniczne DIN 30670 - Powlekanie stalowych rur i kształtek polietylenem". DIN 2615-2 - Kształtki do wspawania. Trójniki o pełnym stopniu wykorzystania". DIN 2605-2 - Kształtki do wspawania. Kolana o pełnym stopniu wykorzystania". DIN 2616-2 - Kształtki do wspawania. Redukcje o pełnym stopniu wykorzystania". 2. Inne dokumenty przywołane w projekcie Dz. U. Nr 97 - Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 lipca 2001r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać sieci gazowe. Dz. U. Nr 83 - Rozporządzenia Ministra Przemysłu i Handlu z dnia 31 sierpnia 1993r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy w zakładach produkcji, Opracowanie: RPR/262/2009-9 46

przesyłania i rozprowadzania gazu (paliw gazowych) oraz prowadzących roboty budowlano -montażowe sieci gazowych. Dz. U. Nr 62 - Ustawa z dnia 27 kwietnia 2001 r. o odpadach. Procedura nr P.02/G/01 - Prace gazoniebezpieczne. Procedura nr P.02/L/05 - Odbiory zadań inwestycyjnych, remontowych i modernizacyjnych, rozruch i przekazanie do eksploatacji gazociągu przesyłowego". Procedura P.02/A/01 Postępowanie w przypadku wystąpienia awarii. Ewidencjonowanie awarii. Instrukcja dla podwykonawców nr INS-ZŚ-06-01 - Dokumentacja Zintegrowanego Systemy Zarządzania Operatora Gazociągów Przesyłowych GAZ-SYSTEM S.A. Standard Techniczny ST-IGG-0601:2008 Ochrona przed korozją zewnętrzną stalowych gazociągów lądowych Wymagania funkcjonalne i zalecenia Standard Techniczny ST-IGG-0602 Ochrona przed korozją zewnętrzną gazociągów stalowych układanych w ziemi - Ochrona katodowa - Projektowanie, budowa i użytkowanie. Standard Techniczny ST-G-003:2008 Sieć przesyłowa gazu ziemnego Strefy zagrożenia wybuchem Urządzenia, systemy ochronne i pracownicy w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Opracowanie: RPR/262/2009-9 47

Załącznik nr 1 Opracowanie: RPR/262/2009-9 48

Załącznik nr 6 Strefy zagrożenia wybuchem dla projektu Budowlano - Wykonawczy remontu ZZU Korytnica na gazociągu 500 MOP 5,0 MPa relacji Rembelszczyzna Wronów zgodnie z Standardem Technicznym ST-G-003:2008 Sieć przesyłowa gazu ziemnego Strefy zagrożenia wybuchem Urządzenia, systemy ochronne i pracownicy w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Dane do obliczeń: max. ciśnienie robocze [MPa] MOP = 5,0 średnica zewnętrzna rury upustowej [mm] D =168,3 grubość ścianki rury upustowej [mm] g = 5,6 Wyznaczanie stref zagrożenia wybuchem dla połączeń kołnierzowych Promień strefy zagrożenia wybuchem został wyznaczony zgodnie z punktem 5.2 i wynosi 1,45 m. Obliczenie strefy zagrożenia wybuchem od kolumny upustowej Strefa 1: Kula o promieniu [m]: r =1,0 m Strefa 2: ( 0,1) R = 0,33 φ p + R - zasięg strefy [m] φ - powierzchnia otworu będącego źródłem emisji [mm 2 ] p - ciśnienie gazu w miejscu źródła emisji [MPa] φ = π ( D 2 g) 4 φ = 19 384 [mm 2 ] R = 103,76 [m] 2 Stożek o wysokości równej promieniowi kuli R i promieniu podstawy R 3 R 3 = 175d [mm] d średnica wewnętrzna wylotu rury wydmuchowej [mm] R 3 = 29 452 [mm] = 29,452 [m] Opracowanie: RPR/262/2009-9 71

Załącznik 8 Rurociągi i urządzenia (filtry, podgrzewacze) Armatura (kurki) RAL 1023 RAL 7045 Konstrukcje RAL 7035 Ogrodzenie układów na gazociągu RAL 6029 Słupki znacznikowe, kolumny i cokoły Pokrętła,oznaczenia ciśnień, kierunki przepływu RAL 9003 RAL 3020 Opracowanie: RPR/262/2009-9 80

Załącznik 9 Opracowanie: RPR/262/2009-9 81