UK ADANIE PROFESJONALNE SPOINY O WYSOKIEJ ODPORNOÂCI CHEMICZNEJ Profesjonalny, trzyskładnikowy zestaw epoksydowy, zaawansowany technologicznie, do wykonywania wodoszczelnych spoin o wysokiej wytrzymałości mechanicznej i odporności na duże stężenia kwasów organicznych i węglowodorów aromatycznych. Stosowany do wykonywania spoin o szerokości od 5 do 20 mm w podłogach z gresu porcelanowego i płytek ceramicznych. RG EN 13888 FUGABELLA EPOXY HP WYSOKA ODPORNOŚĆ NA CZYNNIKI CHEMICZNE Podłogi obiektów przemysłowych i branży spożywczej, środowiska wymagające doskonałej ochrony i odporności na agresję chemiczną wysoko skoncentrowanych kwasów organicznych oraz węglowodorów aromatycznych wymagają spoinowania masami o zaawansowanej technologii. Technologia FUGABELLA EPOXY HP dzięki zastosowaniu mieszaniny termoutwardzalnych żywic w czystej postaci o usieciowieniu zamkniętym i reaktywnych środków upłynniających zapewnia wysoką odporność spoiny przy długotrwałym kontakcie z agresywnymi substancjami chemicznymi. DUŻA WYTRZYMAŁOŚĆ MECHANICZNA Dzięki zwartości, twardości powierzchniowej, nienasiakliwości i dużej odporności na działanie kwasów zestaw nadaje się do wykonywania spoin w podłogach poddawanych dużym obciążeniom statycznym i dynamicznym. FUGABELLA EPOXY HP zapewnia profesjonalne i bardzo trwałe uszczelnienie, cechy gwarantujące zachowanie parametrów wytrzymałych wyłożeń podłogowych. BRAK ROZPUSZCZALNIKA Wysoki poziom technologiczny zaprawy FUGABELLA EPOXY HP gwarantuje wyłączne zastosowanie termoutwardzalnych żywic epoksydowych i reaktywnych środków upłynniających bez dodatku rozpuszczalników. Zaprojektowano w Departamencie Badań i Rozwoju i gwarantowane przez Ośrodek Badawczy. Zgodny z Projektem CARE Ochrona Środowiska i Zdrowia: Układanie (Metoda M4 Procedura P305).
FUGABELLA EPOXY HP ZASTOSOWANIE Wykonywanie spoin o szerokości od 5 do 20 mm, hydrofobowych, o wysokiej wytrzymałości mechanicznej i odporności chemicznej oraz o dużej twardości. Materiały do spoinowania: - gres porcelanowy i marmurowy, płytki ceramiczne, klinkier, wszystkie rodzaje i formaty Przeznaczenie użytkowe Do podłóg, wewnątrz i na zewnątrz, do obiektów mieszkalnych, handlowych, przemysłowych i elementów architektury miejskiej mających stały lub przypadkowy kontakt z substancjami chemicznymi; do środowisk o dużym natężeniu ruchu; basenów, zbiorników i fontann z wodami termalnymi; również w środowisku podatnym na duże skoki temperatury i przemarzanie. Nie używać Do wykonywania spoin węższych niż 5 mm i szerszych niż 20 mm; do podłóg porowatych i wymagających specjalnej odporności chemicznej różniącej się od wyszczególnionej w tabelach; do elastycznego wypełniania szczelin dylatacyjnych lub podziałowych; na podłoża niedostatecznie suche i narażone na kapilarne podciąganie wilgoci. PRZYGOTOWANIE PODŁOŻA Przed spoinowaniem upewnić się, czy materiał wykończeniowy został prawidłowo ułożony i czy płytki są idealnie związane z podłożem. Podłoże musi być idealnie suche. Spoiny wykonywać po czasie podanym w karcie technicznej stosowanego kleju. W przypadku układania materiału wykończeniowego na zaprawę należy odczekać ze spoinowaniem 7 14 dni, zależnie od grubości zastosowanej warstwy zaprawy, warunków klimatycznych otoczenia oraz nasiąkliwości układanego materiału i podłoża. Ewentualne podciąganie wody lub wilgoci przez podłoże może powodować powstawanie ciśnienia wywołującego odrywanie okładziny z powodu całkowitej nienasiąkliwości spoiny oraz samych płytek. Szczeliny należy oczyścić z pozostałości kleju, również tych związanych, aby zapewnić jednakowe wymiary układanej spoiny i osiągnięcie maksymalnej odporności chemicznej. Ponadto należy je oczyścić z pyłu i części kruchych za pomocą odkurzacza. Przed wykonywaniem spoin należy przeprowadzić próbę czyszczenia powierzchni, które może być utrudnione w przypadku materiałów porowatych. Dlatego zaleca się przeprowadzenie próby poza miejscem wykonania prac lub w mało widocznej części powierzchni. W takich przypadkach należy zastosować środki zabezpieczające materiał wykończeniowy, unikając powlekania wnętrza szczelin. WZÓR INFORMACJI TECHNICZNEJ DLA PROJEKTANTÓW Wykonywanie spoin o dużej wytrzymałości mechanicznej i odporności chemicznej do wyłożeń z płytek ceramicznych i gresu porcelanowego winno być realizowane z użyciem profesjonalnego, zaawansowanego technologicznie i nienasiąkliwego zestawu o wysokiej twardości zgodnego z normą EN 13888 klasa RG na przykład FUGABELLA EPOXY HP produkcji Kerakoll. Szczeliny powinny być suche, pozbawione części kruchych i pozostałości kleju. Spoiny wykonywać pacą z twardej gumy lub metalu, ostateczne czyszczenie powierzchni wykonać odpowiednią gąbką zwilżoną roztworem czystej wody z alkoholem etylowym. Szerokość spoiny równa mm i wymiary płytek x cm dają średnią wydajność kg/m 2. Zachować istniejące szczeliny dylatacyjne i podziałowe.
SPOSÓB UŻYCIA Przygotowanie FUGABELLA EPOXY HP przygotowuje się mieszając składniki A, B i C za pomocą wolnoobrotowego ( 400/min.) mieszadła śrubowego od dołu ku górze. Do wiadra ze składnikiem A dodać składnik B, wymieszać oba płynne składniki, następnie dodać kruszywo mineralne (Składnik C) z zachowaniem proporcji wagowych opakowań (1,5 : 0,75 : 7,75) i mieszać do uzyskania jednorodnej barwy i konsystencji. Należy przygotować taką ilość zaprawy, która zostanie zużyta w ciągu 30 minut w temp. +23 C i 50% w.w. Przynajmniej 2 3 dni przed użyciem pojemniki z FUGABELLA EPOXY HP powinny być przechowywane w temp. +20 C. Temperatury wyższe powodują nadmierną płynność zaprawy i bardzo szybkie wiązanie, niskie zaś powodują trudniejsze rozprowadzanie gęstej mieszaniny po podłożu i spowalniają wiązanie aż do jego zahamowania poniżej +10 C. Nakładanie Nakładać równomiernie na powierzchnię za pomocą pacy z twardej gumy lub metalu. Rozprowadzać zaprawę po całej powierzchni, aż do całkowitego wypełnienia szczelin, wykonując ruchy po przekątnej płytek. Niezwłocznie usunąć nadmiar zaprawy, pozostawiając na powierzchni jedynie cienką powłokę. Czyszczenie powierzchni rozpocząć niezwłocznie po spoinowaniu. W celu ostatecznego oczyszczenia powierzchni należy użyć zwilżonej w wodzie z dodatkiem alkoholu, w proporcji 50%, sztywnej gąbki o dużych wymiarach zapobiegających wybieraniu materiału ze spoin. Kolistymi ruchami zetrzeć z powierzchni płytek pozostałą, cienką powłokę zaprawy i dotrzeć powierzchnie spoin. Specjalne polimery o dużym stopniu zdyspergowania zapewniają usunięcie pozostałości zaprawy z użyciem mniejszej ilości wody, która może negatywnie wpływać na ostateczną odporność chemiczną spoiny. Ważne jest częste płukanie gąbki w czystej wodzie, używanie odpowiednich naczyń z kratką i wałkami do czyszczenia gąbki oraz, w miarę potrzeb, wymiana gąbki lub tarczy filcowej nasiąkniętych materiałem spoiny. Dokończyć czyszczenie powierzchni stosując ruchy po przekątnej płytek, aby uniknąć wybierania materiału ze spoin. Czyszczenie Pozostałości zaprawy usuwa się z narzędzi za pomocą wody przed ostatecznym stwardnieniem produktu. WYDAJNOŚĆ g/m 2 g/m 2 Format Grubość szerokość spoiny szerokość spoiny płytki 1 mm 5 mm 10 mm Mozaika 2x2 cm 3 mm 755 3775 7550 5x5 cm 4 mm 415 2075 4150 Płytki 10x10 cm 7 mm 370 1850 3700 Marmur 15x15 cm 7 mm 245 1225 2450 20x20 cm 8 mm 210 1050 2100 30x30 cm 9 mm 160 800 1600 40x40 cm 10 mm 135 675 1350 50x50 cm 10 mm 105 525 1050 20x20 cm 14 mm 490 2450 4900 30x30 cm 14 mm 370 1850 3700 Cotto 30x30 cm 15 mm 265 1325 2650 Klinkier 12,5x24,5 cm 12 mm 380 1900 3800 INNE WSKAZÓWKI Przy spoinowaniu dużych powierzchni z zastosowaniem FUGABELLA EPOXY HP można przyspieszyć czyszczenie powierzchni materiału wykończeniowego przez użycie odpowiedniego urządzenia elektrycznego. Zastosowanie elektrycznej szczotki ze sztywną tarczą filcową zwilżoną alkoholem etylowym gwarantuje wyższą wydajność i uzyskanie idealnego, estetycznego wyglądu. Resztki związanej zaprawy do spoinowania można usunąć z nienasiąkliwego materiału używając tiksotropowego żelu KERAGEL, zgodnie z instrukcją zastosowania.
DANE CHARAKTERYSTYCZNE Wygląd: - składnik A żółta, przezroczysta ciecz - składnik B słomkowa ciecz - składnik C czyste, białe kryształy kwarcowe Ciężar właściwy Składnik A / B / C: 1,14 / 1,05 / 1,24 kg/dm 3 UEAtc Baza chemiczna Żywica epoksydowa Frakcja uziarnienia 100 800 µm CARE Metoda M4 Procedura P305 Przechowywanie 12 miesięcy w oryginalnym opakowaniu Uwagi Chronić przed mrozem Chronić przed bezpośrednim nasłonecznieniem i źródłami ciepła Opakowanie Wiadra 10 kg DANE TECHNICZNE wg Normy Jakości Kerakoll Proporcje mieszania składników Składnik A : Składnik B : Składnik C = 1,5 : 0,75 : 7,75 Ciężar właściwy mieszanki 1,66 kg/dm 3 Czas gotowości do pracy przy +23 C 20 min. Temperatura użycia od +10 C do +30 C Szerokość fugi od 5 do 20 mm Ruch pieszy 12 h Spoinowanie: - kleje normalnie wiążące 24 48 h - kleje szybkowiążące 3 6 h - zaprawa cementowa 3 7 dni Pełna wytrzymałość 2 dni (wytrzymałość mechaniczna) 4 dni (odporność chemiczna) Wydajność patrz tabela wydajności Dane uzyskane w temp. +23 C, przy wilgotności względnej 50% i przy braku wentylacji. Dane mogą ulec zmianie w zależności od warunków panujących na budowie: temperatury, wentylacji, nasiąkliwości podłoża i układanego materiału. PARAMETRY KOŃCOWE Wytrzymałość na zginanie po 28 dniach 30 N/mm 2 EN 12808-3 Wytrzymałość na ściskanie po 28 dniach 45 N/mm 2 EN 12808-3 Wytrzymałość na ścinanie po 7 dniach 2,5 N/mm 2 EN 12003 Odporność na ścieranie 250 mm 3 EN 12808-2 Absorpcja po 240 min. 0,1 g EN 12808-5 Odporności chemiczne patrz tabela odporności chemicznej Temperatura eksploatacyjna od -40 C do +110 C Zgodność RG EN 13888 Dane uzyskane w temp. +23 C, przy wilgotności względnej 50% i przy braku wentylacji. Dane mogą ulec zmianie w zależności od warunków panujących na budowie. UWAGI - Produkt do użytku profesjonalnego - stosować w temperaturze od +10 C do +30 C - używać produktów składowanych w temp. +20 C na 2 3 dni przed zastosowaniem - zachować wagowe proporcje mieszaniny (1,5 : 0,5 : 7,75) dla mniejszych porcji staranie odmierzać trzy składniki - czasy obrabialności są zmienne zależnie od warunków otoczenia i temperatury płytek - chronić spoinę przed opadami deszczu i bezpośrednim nasłonecznieniem przez co najmniej 6 godzin od ułożenia - nie stosować na podłoża niedostatecznie suche lub narażone na kapilarne podciąganie wilgoci - w razie potrzeby zażądać karty bezpieczeństwa - w przypadku innych wątpliwości prosimy o kontakt z Kerakoll Worldwide Global Service tel. 042.225.17.00
ODPORNOÂå CHEMICZNA KWASY Stężenie Kontakt Kontakt Octowy 2,5% 5% 10% Solny 37% Cytrynowy 10% Mrówkowy 2,5% 10% Fosforowy 50% 75% Mlekowy 2,5% 5% 10% Azotowy 25% 50% Oleinowy 100% Siarkowy 50% 100% Garbnikowy 10% Winowy 10% Ocet Owoce cytrusowe Alkohol etylowy Piwo Masło Kawa Kazeina Chlor Glukoza Tłuszcz zwierzęcy Świeże mleko Słód Margaryna Oliwa z oliwek Olej sojowy Pektyna Pomidor Jogurt Cukier SUBSTANCJE SPOŻYWCZE Główne substancje spożywcze (kontakt czasowy) ALKALIA I SOLE Stężenie Kontakt Kontakt Woda 10% utleniona 25% Amoniak 25% Chlorek wapnia Roztwór nasycony Chlorek sodu Roztwór nasycony Podchloryn sodu 0,63% (aktywny chlor) 13% Soda kaustyczna 50% Siarczan glinu Roztwór nasycony Wodorotlenek potasu 50% Nadmanganian 5% potasu 10% ROZPUSZCZALNIKI Kontakt Kontakt Aceton Alkohol etylowy Benzol Chloroform Chlorek metylenu Glikol etylenu Perchloroetylen Czterochlorek węgla Tetrahydrofuron Toluen Trichloroetylen Ksylen PALIWA I OLEJE Kontakt Kontakt Benzyna Olej napędowy Olej smołowy Olej mineralny Ropa Żywica mineralna Terpentyna EN 12808-1 ZGODNE Norma Europejska Odporność chemiczna Odporność chemiczna: Bardzo dobra Dobra Niska Odczyt danych: - otoczenie +23 C 50% W.W. - środek chemiczny +23 C
FUGABELLA EPOXY HP GLOBALNY SERWIS KERAKOLL Gdziekolwiek jesteście i jakikolwiek by był Wasz projekt możecie zawsze zaufać serwisowi Kerakoll: dla nas globalna i perfekcyjna obsługa jest tak ważna, jak jakość naszych produktów. Technical Service 042.225.17.00 - Konsultacje techniczne w czasie rzeczywistym Customer Service - Doradztwo techniczne na budowie w ciągu 24 godzin Training Service - Profesjonalne szkolenia wspomagające osiąganie wysokiej jakości Guarantee Service - Gwarancja każdorazowej, wyjątkowej jakości produktów Kerakoll.com - Preferencyjny kanał dla Waszych projektów NORMA JAKOŚCI KERAKOLL We wszystkich zakładach Grupy Kerakoll, przed dopuszczeniem do produkcji, produkty są poddawane odbiorowi technicznemu o najwyższym standardzie, który jest nazywany Normą Jakości Kerakoll, w jego ramach Ośrodek Technologii Stosowanych nadzoruje, przy użyciu najnowszej aparatury, pracę Naukowców: dzięki temu można rozłożyć każdą mieszaninę na pojedyncze składniki, określić jej słabe punkty, poprzez zasymulowanie warunków panujących na placu budowy i wreszcie usunąć je. Po tych cyklach prób nowe produkty są poddawane najbardziej ekstremalnym obciążeniom: Safety-Test. ZGODNOŚĆ Z NORMAMI EUROPEJSKIMI Metody prób i etapy kontroli jakości Kerakoll spełniają warunki przewidziane przez nowe Normy Europejskie, które wyznaczają następny krok, od dawna wymagany, ku ujednoliceniu aktualnego europejskiego systemu normatywnego. Zgodność z nowym standardem w sektorze klejów i mas do płytek ceramicznych oraz kamienia naturalnego jeszcze raz potwierdza przewagę technologiczną Kerakoll. BEZPIECZEŃSTWO ZDROWIE ŚRODOWISKO Dla przemysłowego systemu jakim jest Kerakoll zwracanie uwagi na bezpieczeństwo pojmowane jako ochrona zdrowia człowieka i ochrona środowiska jest przede wszystkim przejawem troski, którą widać w precyzyjnych regułach i metodach stosowanych na każdym poziomie organizacyjnym. Projekt CARE powstał w celu zagwarantowania powstawania bezpiecznych produktów w bezpiecznym środowisku pracy z zastosowaniem procesów chroniących środowisko i zdrowie przed w trakcie i po ich zastosowaniu. Powyższe informacje oparte są na naszej najlepszej wiedzy technicznej i praktycznej. Ponieważ jednak nie możemy bezpośrednio wpływać na warunki budowy i sposób wykonywania prac zastrzegamy, że są to wskazówki o charakterze ogólnym, które nie zobowiązują w żaden sposób naszej firmy. Dlatego zalecamy przeprowadzenie próby w celu sprawdzenia przydatności produktu do przewidzianego zastosowania. Kerakoll is a trademark owned by Kerakoll International Rotterdam - The Netherlands Code P309/2006-PL-I T 042.225.17.00 F 042.225.17.01 E info@kerakoll.pl W www.kerakoll.com